AAI - PCTO02 - G02 Topografía y Obras Viales Construcción de Pavimentos

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Asignatura: Topografía y Obras Viales

Código: PCTO02/G02/Construcción de Pavimentos
Unidad de Aprendizaje N°3:
Técnicas de Construcción de Pavimentos
Aprendizajes Esperados
1. Reconoce las diferentes etapas de ejecución de un proyecto de pavimentación, de acuerdo a
planos y especificaciones técnicas.
1. OBJETIVOS.
El objetivo de esta actividad es:
Analizar las características y propiedades del proceso de construcción de pavimentos rígidos y

flexibles.
2. ANTECEDENTES GENERALES.
Pavimentación: En concepto de pavimentación se puede explicar cómo la acción de proporcionar

superficies adecuadas para el tránsito de vehículos y personas en los espacios (áreas) de
circulación de un loteo (calles y pasajes).
La pavimentación en realidad es sólo una parte del proyecto, el cuál como toda obra vial incluye
otras especialidades complementarias entre sí, que han de ser motivo de estudio, diseño y
materialización, entre las que destacan: geometría (alineamientos geométricos y sección
transversal), infraestructura u obra básica, superestructura (pavimentación propiamente tal),
obras de drenaje y saneamiento, elementos de control, seguridad, iluminación y señalización,
estructuras y obras de protección, y finalmente obras especiales.
Geometría: Toda calle y pasaje ha de tener una geometría determinada que permita su correcto
funcionamiento para la demanda de trasporte que debe satisfacer. Por sus características de obra
lineal, la geometría de las calles y pasajes normalmente se adaptarán a la topografía del lugar
mediante alineamientos horizontales y verticales conformados por curvas, rectas, pendientes y
gradientes, además de una sección transversal que defina el ancho y cantidad de pistas de la vía.
Dirección de Construcción Página 1

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En particular el alineamiento horizontal presenta el desarrollo en planta de la obra vial (calle -

pasaje) compuesto de una sucesión de curvas, rectas y cruces con otras vías, ajustadas a la
normativa técnica pertinente.
El desarrollo vertical desde el alineamiento se presenta a través del perfil longitudinal. Este perfil
corresponde a la vista en alzado de eje longitudinal de la vía. Normalmente se traza a partir de un
perfil topográfico del terreno por donde pasará la vía, sobre el cual de definen las futuras pendientes
y gradientes del pavimentos, además de las curvas verticales (cóncavas o convexas) en los
encuentros de éstas.

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Perfil Longitudinal
Generalmente el perfil longitudinal tiene una escala horizontal diferente con respecto a la vertical,
llegando a ser en ocasiones de una relación 10:1. Dicho alcance sólo tiene el objeto de poder
presentarla en una gráfica adecuada a las dimensiones de los planos normalmente utilizados.

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Además de los alineamientos antes descritos la geometría debe indicar con detalle el futuro ancho
de la calle. Esto se logra mediante la sección o perfil transversal del proyecto. Si bien el alineamiento
horizontal visto en planta permite definir el ancho de la vía, la sección transversal se presenta a
modo de plano de detalle indicando claramente los anchos de faja, plataforma, calzada, aceras,
veredas, espesores de los materiales componentes de la superestructura, solución de cunetas,
bombeo, inclinación de taludes de corte y terraplén (cuando corresponda), sección longitudinal de
alcantarillas, etc.

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Infraestructura: Todo pavimento requiere, además de sus propias bases de apoyo, una preparación
general del terreno que permita obtener tanto la resistencia adecuada como las cotas del futuro
perfil longitudinal. Estas cotas traducidas en elevaciones o depresiones del terreno son el resultado
de la ejecución de la infraestructura (u obra básica) por medio de cortes (excavación) o terraplenes
(rellenos).
Si la cota del nivel de subrasante se encuentra bajo el nivel de terreno se deben ejecutar faenas de
corte del terreno, es decir, sacar terreno hasta llegar al nivel deseado. Por otra parte si el nivel de
subrasante se encuentra sobre el nivel de terreno se deben ejecutar faenas de terraplén, es decir,
colocar terreno hasta llegar al nivel deseado. Existe la posibilidad que el nivel de subrasante se
encuentre en el punto medio entre realizar corte y terraplén, en este caso la infraestructura se dice
que es mixta. Otro caso se presenta cuando el nivel de subrasante se encuentre al mismo nivel del
terreno natural, en este caso sólo se realiza el rebaje necesario para lograr el perfil del camino. Toda
utilización de material para rellenos puede ser usado de zonas de corte del mismo proyecto, siempre
y cuando cumplan con las características de resistencia y especificaciones técnicas indicadas en el
proyecto, de lo contrario se deberá recurrir a material de empréstito que cumpla con estas
indicaciones.
Preparación de subrasante: El proceso de preparación contempla, además del corte y/o terraplén
respectivo, la escarificación del terreno de ser necesario (remoción de material inadecuado), el
perfilado de la futura calzada, y la compactación de cada una de las capas inferiores a la
superestructura, siempre cumpliendo con las especificaciones propias del proyecto.
Superestructura: Se entiende por superestructura a las capas de material que se apoyan

directamente sobre la subrasante, incluyendo el pavimento. Entendido lo anterior, podemos
mencionar que la superestructura conforma la solución final de pavimentación que habrá de tener
la calle. Estas capas, dependiendo del tipo de pavimento utilizado (rígido o flexible) pueden ser dos;
base y subbase, o simplemente una (subbase). La subbase es la capa que se encuentra entre el nivel
de subrasante y la base, y se utilizada sola cuando el pavimento especificado es una losa de
hormigón (pavimento rígido). Cuando la solución de pavimentación considera asfalto, la subbase
debe complementarse con otra capa granular denominada base, ubicada sobre ella. A su vez sobre

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la base se extenderá el concreto asfáltico para conformar el pavimento, previa colocación de una
imprimación asfáltica sobre la base granular.
En lo sustancial la diferencia entre ambas capas granulares radica en su calidad estructural. Mientras
que la base presenta valores de capacidad de soporte hasta 100% de CBR, la subbase alcanza valores
cercanos al 60%. Esta diferenciación obedece fundamentalmente una economía de costos del
diseño a través de la racionalización de los aportes estructurales demandados para resistir las cargas
de tránsito. En el caso particular de la subbase, como capa de apoyo directo de las losas de
hormigón, su bajo valor de CBR (50 a 60%) es más bien una condición necesaria que permite un
adecuado acomodo del hormigón, evitando que su elevada rigidez genere cargas puntuales sobre
un terreno con elevada capacidad de soporte. Caso contrario sucede con el asfalto en donde los
elevados valores de CBR mejoran el apoyo de las capas granulares para este pavimento flexible.
Pavimentos: La superestructura queda completa cuando sobre sus capas granulares se emplazan
los revestimientos o pavimentos, que para el alcance del proyecto de urbanización tipo, como para
la mayoría de las calles y caminos de cualquier red vial, consideran dos posibles soluciones; asfalto
u hormigón (pavimentos flexibles y rígidos, respectivamente)
Los pavimentos flexibles son los revestimientos ejecutados con concreto asfálticos, denominados
comúnmente pavimento de asfalto. Tal como se ha mencionado precedentemente se debe recordar
que la utilización de esta solución requiere de la ejecución de dos capas granulares de apoyo; base
y subbase.

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Por otra parte los pavimentos rígidos se refieren a aquellos revestimientos ejecutados con losas de
hormigón hidráulico (o simplemente hormigón). Esta solución de pavimento requiere la ejecución
de una capa inferior denominada base (o simplemente subbase puesto que es de similares
características que la subbase utilizada en los pavimentos flexibles).
La ejecución de cada una de las soluciones anteriores debe realizarse de acuerdo a las
especificaciones técnicas especiales de cada proyecto y especificaciones técnicas generales de la
normativa reguladora, procurando además adoptar los cuidados propios y reglas del buen construir
para cada uno de los materiales antes descritos.
Obras de Drenaje y Saneamiento: Con motivos de seguridad al tránsito y durabilidad de la obra,

todo proyecto pavimentación, debe contar con elementos de drenaje y saneamiento que eviten la
llegada de agua tanto a la superestructura como a la infraestructura, o bien que ésta sea conducida
fuera de la obra en caso de afectar alguna de estas estructuras. En particular la zona de circulación
de los vehículos (calzadas) resulta ser una de las zonas más críticas frente a la seguridad de la
circulación. Por otro lado la presencia de agua en la infraestructura provoca disminución en la vida
útil de la obra. Para ello se han de disponer elementos que permitan el escurrimiento, captación y
conducción de las aguas tanto superficial como subterránea y superficialmente. Entre estos
elementos se pueden mencionar está el bombeo de la calzada, que permite escurrir
transversalmente las aguas hacia la cunetas longitudinales laterales, además de los sumideros
(cámaras receptoras) que reciben las aguas de las cunetas para luego conducirlas subterráneamente
a puntos de desagüe habilitados.

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Esta conducción subterránea puede ser a través de la modalidad de canales cerrados o también por
medio de drenes de infiltración que permiten reducir el gasto a la red colectora de aguas lluvias,
permitiendo la restitución del acuífero del lugar.
Las cunetas se conforman a partir de las soleras, que además de cumplir con una función de
seguridad y delimitación de la calzada, cumple la función de encauzar el escurrimiento de aguas
superficiales, hasta los sumideros de aguas lluvias. En aquellas zonas donde la vía se desarrolle sobre
un terraplén o una zona de corte, conviene proyectar canales longitudinales interceptores de aguas
fuera de la plataforma, denominados fosos y contrafosos, respectivamente. No obstante esta
solución es más frecuente en caminos rurales que en proyectos de pavimentación urbana. El
atravieso de aguas ortogonales a la calzada se debe.
Sumideros y Cámaras de Inspección: La evacuación de aguas lluvias, hacia los colectores

correspondientes se efectúa superficialmente hasta los lugares donde se encuentren ubicados los
sumideros, normalmente en la misma trayectoria de la cuneta y a cierta distancia según cálculo
hidráulico.

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Los sumideros cumplen la función de captar el ingreso del agua de las precipitaciones y conducirlas
hacia el colector de aguas lluvias, previamente construido. En algunos casos, donde se requiera
acceso para inspeccionar algunas singularidades de la red de conducción de aguas lluvias como
cambio de pendiente entre tubos, cambios de diámetro o dirección, confluencia de varios ramales,
entrada y salida de sifones, registro de sumideros, etc., puede ser necesaria la ejecución de cámaras
de inspección.
Aceras y Veredas: El espacio comprendido entre el borde de la calzada y la línea oficial de las
propiedades adyacentes a la calzada corresponde a la acera. En cambio el segmento pavimentado
de ésta área corresponde a la vereda. Este espacio es de circulación peatonal y se ejecuta dentro
del proyecto de pavimentación. Usualmente la materialidad de las veredas corresponde a una capa
de hormigón in situ o bien a elementos prefabricados apoyados sobre una base granular o arena
como adoquines, pastelones de cemento, adocretos, baldosas, entre otros.
Control y seguridad: Todo proyecto de pavimentación debe concluir con la instalación de los
elementos necesarios que proporcionan control, seguridad y guía a los conductores y peatones.
Entre ellos se debe destacar la instalación de semáforos, señalización vertical y horizontal,
habilitación y demarcación de paraderos y cruces peatonales, iluminación, elementos de control
de velocidad, entre otros.
Obras y Estructuras Especiales: Resulta frecuente que los proyectos de pavimentación deban
incluir también otros proyectos menores como puentes y alcantarillas, que ameriten un
tratamiento especial debido a la intervención del cauce y en general a sus características de obra
civil complementaria a la vía. También resulta frecuente considerar la ejecución de obras de

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protección como muros de contención, enrocados, estabilización de taludes, control de erosión,
sistema de gaviones, entre otras.
PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
Los pavimentos de hormigón son aquellos que emplean una capa de hormigón de cemento
hidráulico como carpeta de rodado.
El hormigón es una mezcla de cemento hidráulico, áridos gruesos y finos, agua y aditivos, preparado
en la forma y condiciones que más adelante se expresan.
Los pavimentos de hormigón, pueden ser con juntas simples, con barras en juntas o continuamente
armados, se construirán sobre una base preparada, y en conformidad a las dimensiones, espesores
y perfiles de los Planos respectivos.
Se debe cumplir con las disposiciones de las Normas Técnicas Oficiales del Instituto Nacional de
Normalización u otras que se indiquen y en especial de la norma NCh. 170 Of. 1985 - Hormigón -
MATERIALES
Los materiales que se usen en la preparación del hormigón y en la construcción de los pavimentos,
deberán cumplir con los requisitos de las normas que apliquen a cada material y, de ser el caso, de
las Especificaciones Técnicas Generales del proyecto. Para asegurar la calidad de los materiales se
utilizan las siguientes normas o recomendaciones:
Cemento
Según Norma Chilena NCh. 148.Of.1968.
Áridos
Agua
Aditivos y adiciones
Sistema de curado
El sistema de curado deberá estar certificado, y los materiales que se utilicen tendrán probada
eficiencia en la protección del hormigón, de manera que éste, logre obtener todas las propiedades
especificadas. Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación

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Materiales de sello
Los materiales de sello de juntas pueden ser a base de asfalto, poliuretanos, materiales
premoldeados, elastoméricos, u otros. Se considera el tiempo de deterioro del material en servicio
y se preserva de forma de garantizar la continuidad de su función sellante, según indicaciones de
aplicación y conservación del fabricante.
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
La dosificación de los componentes del hormigón para pavimentos, consiste en determinar las
cantidades mínimas de cemento, razón agua / cemento, proporción de áridos que se adecúen para
cumplir con los valores de resistencias y otras propiedades que señalen las Especificaciones
Técnicas del proyecto.
Especificaciones del hormigón.

Los requisitos mínimos recomendados para el hormigón en pavimentos, son los entregados en la
Tabla 4-1.
CONSTRUCCIÓN DEL PAVIMENTO
Preparación de la base.
La base granular se compacta hasta obtener una densidad no inferior al 95% de la D.M.C.S.
obtenida en el ensayo Proctor Modificado, (NCh. 1534/2.Of.1978), o al 80% de la densidad
relativa, o al 80% de la densidad relativa, (ASTM 4253-00 y ASTM 4254-00), según corresponda.
Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, ésta se encuentra limpia
y sin pozas de agua. Se provee un riego uniforme con agua de procedencia conocida y aceptada
previo a la colocación del hormigón. En caso de que el Constructor no disponga de camiones de
volteo lateral, es recomendable que éste tome las precauciones necesarias para que, al efectuar

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los vaciados del hormigón, el camión no produzca daños ni deformaciones en la superficie de la
base.
Es conveniente que la base tenga una superficie homogénea y plana (sin segregación, depresiones
o lomos), sin presentar desniveles, de manera de asegurar el espesor mínimo del pavimento en
cualquier punto de la obra. Se pueden usar máquinas escarificadoras para mejorar la precisión de
los niveles de la base.
Sistemas de construcción.
Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del hormigón en obra,
pueden emplearse sistemas de moldes fijos o pavimentadoras de molde deslizante, asegurando el
sistema elegido los anchos, espesores y pendientes transversales y longitudinales indicadas en el
Proyecto, así como un buen manejo del hormigón en fresco.
Los equipos mecanizados y herramientas que se empleen en la construcción, se prueban para
cumplir los requisitos de manejo, colocación, compactación y terminación del hormigón.
Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos.

a.) Trabajos Previos:
- El borde de las losas de hormigón en construcción queda restringido lateralmente por soleras,
por la pared lateral del pavimento existente, o por moldes del espesor del pavimento, que están
perfectamente nivelados y lisos para evitar imperfecciones en la superficie del pavimento.
- Los moldes que son utilizados, pueden ser metálicos, de madera, una combinación de ambos
materiales u otros. Deberán quedar adecuadamente fijados a la base del pavimento de manera de
evitar su movimiento durante la colocación del hormigón y siendo capaces de no deformarse por
el peso de la cercha mecánica ni por la presión lateral del hormigón. Longitudinalmente los moldes
son rectos, con sección transversal trapezoidal, sin curvaturas, deflexiones, abolladuras, ni otros
defectos; sin embargo, para curvas con radios menores de 30 m, pueden usarse moldes flexibles
horizontalmente o moldes curvos de radio adecuado.
- Se recomienda que el constructor mantenga en obra una cantidad de moldes adecuada, de
acuerdo al avance de la faena. Al colocar los moldes, se asegura su linealidad general, el perfecto
afianzamiento entre molde y base y entre cada molde y sus vecinos, así como la estanqueidad y la
limpieza de las mismas, después de cada uso.
Los moldes quedan perfectamente conectados entre sí, tanto en altura como en eje longitudinal.
No es necesario el apoyo de los moldes sobre la base si el sistema de moldeo y afianzamiento no
lo requiere, pero en este caso se necesita dejar un espacio no mayor a 2 cm entre la parte inferior
del molde y la base. Ya sea que los moldes queden en contacto o no con la base, el sistema de
moldes queda firmemente sujeto en su posición, mediante estacas o apoyos tipo L que no
permitan el movimiento por vibración de la cercha o por el empuje del hormigón fresco. Se
recomienda por lo menos un apoyo, mediante un mínimo de tres sujeciones por cada de 3 m de
molde de acero y al menos cuatro sujeciones por cada 3 m de molde de madera.
Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje se recibirán conforme por el Inspector Técnico de

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Obra o Profesional Responsable, inmediatamente antes de hormigonar. Se acepta como tolerancia
hasta ± 2 mm con respecto a las cotas establecidas en el Proyecto. Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación
b.) Colocación del hormigón

El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye uniformemente a lo ancho de la
faja por pavimentar y en el sentido de avance de la pavimentación, mediante sistemas que no
produzcan segregación del hormigón.
La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o esparcidores para evitar la
segregación del hormigón.
Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se desplaza apoyada sobre los
moldes u otro sistema que se apoye en maestras o guías de hormigón fresco ubicada entre
moldajes y previamente preparadas para nivelar y compactar. En ambos casos el espesor de la losa
corresponde a la distancia entre el plano generado por los moldajes y la base. Cuando se
pavimente una faja adyacente y un costado de la cercha se apoye directamente sobre el hormigón
endurecido, ésta se limpia y se elimina el eventual hormigón adherido a la superficie, de manera
de asegurar la correcta nivelación de este lado del pavimento.
Los moldes metálicos se fabrican con planchas de acero de una sola pieza, con una altura igual al
espesor de la losa y con una sección transversal que muestre en su pared lateral una saliente de
forma trapezoidal a la mitad de la altura.
Los moldes permanecen en su lugar al menos una noche después de colocado el hormigón y
siempre que el desmolde no dañe el borde del pavimento al retirar el moldaje.
Para la colocación de hormigón en pavimentos con armaduras, se siguen las especificaciones de la
norma NCh. 170.Of.1985 y de la NCh. 430.Of2008, cuando corresponda.

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Las condiciones atmosféricas del lugar de colocación se consideran para resguardar la protección
del hormigón en etapas tempranas de endurecimiento. En condiciones extremas (tiempo frío,
tiempo caluroso, viento excesivo o humedad relativa baja) se utilizan sistemas de protección
especiales tales como túneles o carpas para mantener protegido el hormigón, así como también se
toman en cuenta las recomendaciones establecidas en la NCh. 170.Of.1985.
c.) Compactación del hormigón.

El hormigón se compacta debidamente a todo lo ancho del pavimento mediante vibradores de
superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos que produzcan resultados
equivalentes, sin provocar segregación y cuidando que se obtenga una compactación homogénea
de la mezcla. Los métodos de compactación del hormigón que resulten con deficiencias, tales como
segregación o formación de nidos de piedra, son descontinuados y corregidos por el constructor.
Cuando se compacte con cercha vibradora, se exige además el uso de vibradores de inmersión en
los bordes y al costado de los moldes del pavimento.
Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual o mayor que 3.500
vibraciones por minuto y sobre 5.000 vibraciones por minuto si son de inmersión. El radio de acción
de los vibradores de inmersión es superior a 0,30 m.
Es aconsejable que los vibradores de inmersión no entren en contacto con los moldes ni se usen
para esparcir la masa de hormigón depositado frente al equipo.
El mortero sobrante en la superficie es removido mediante un sistema enrasador (reglas) apoyado
sobre el moldaje y no es reutilizado.

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Construcción de juntas.
Se puede construir los siguientes tipos de juntas: contracción, expansión, construcción y
longitudinales.
Se procura que a ambos lados de las juntas del pavimento se conserve la misma lisura de las demás
áreas de la calzada.
Juntas transversales de contracción.

Se construyen a la distancia y dirección que especifique el proyecto de diseño del pavimento,
preferentemente formando losas cuadradas, de aristas igual al ancho de la calzada.
Las juntas se forman por aserrado, operación que el constructor ejecuta una vez que el hormigón
haya endurecido lo suficiente, para evitar la desintegración del hormigón en el corte, pero antes de
que se produzca agrietamiento de las losas. El corte puede realizarse cada dos o tres paños o 12 m
iniciales para aliviar tensiones y luego ejecutar los cortes intermedios.

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El proceder propuesto consiste en realizar cortes en una profundidad de 1/4 del espesor de diseño
del pavimento con una profundidad no menor a 25 mm cuando se utilice corte en fresco y de 1/3
del espesor de diseño del pavimento cuando se utilice corte en hormigón endurecido.
Se permite realizar sólo un corte y no sellar la junta cuando se utilice sierra de un espesor no mayor
a 2 mm.
Cuando el proyecto especifique el sello de las juntas, se ejecuta sobre el primer corte una apertura
con un sistema de sierra que forme una ranura de aproximadamente 8 mm de ancho, con una
profundidad no superior a 1/4 del espesor de la losa.
La sierra puede ser del tipo de hoja con insertos de diamante o de disco abrasivo.
Las barras de juntas de contracción deberán estar perfectamente paralelas al eje de la vía, con una
tolerancia de 50 mm respecto de su posición horizontal y 20 mm respecto de la vertical, para evitar
daños y agrietamiento por esfuerzos mecánicos debido a trabazón del movimiento del hormigón de
las losas por las barras.
Juntas transversales de expansión.

Estas juntas se construyen en la unión de un pavimento nuevo con uno antiguo, en los cruces de
pavimentos, en cambios de espesores o de anchos, en empalmes con obras de arte, en empalmes
con losas armadas de acceso a obras de arte, o cada vez que así lo indique el proyecto.
Las juntas están provistas de barras para el traspaso de cargas de tráfico que son de acero A44- 28H,
lisas de 22 mm de diámetro y 40 cm de longitud, y espaciadas a 30 cm entre sí. Las barras se insertan
en el pavimento endurecido en una profundidad igual a la mitad del largo especificado de la barra.
Para ello se realiza una perforación perfectamente perpendicular al borde del pavimento y en la
mitad del espesor de la losa. Las perforaciones para insertar las barras se materializan con una broca
de diámetro 2 mm superior al de la barra a ser usada. Se asegura la perpendicularidad entre la
perforación y el borde del pavimento para evitar fisuras por trabazón de las barras de acero al
producirse el movimiento de las losas.
Las juntas transversales de expansión se construyen en las zonas donde especifique el proyecto y es
recomendable que la nueva etapa de hormigonado quede por lo menos 2 cm separada del
pavimento antiguo. Esta junta se rellena con material de sello compresible para evitar el ingreso de
material duro que deteriore la junta.
Juntas transversales de construcción.

Estas juntas se disponen en los términos de faena diarias, coincidiendo con una junta transversal de
contracción especificada o aquella existente en pavimento contiguo ya construido, de ser el caso.
Están provistas de barras de transmisión de cargas, en la misma forma que las juntas transversales
de expansión, y en su construcción se procede en la misma forma que para dichas juntas, salvo que
en este caso se omite la colocación de un material que las mantenga separadas.

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Juntas longitudinales.
Estas juntas dividen la calzada en dos o más fajas paralelas y la distancia máxima recomendada entre
ellas es de 4,0 m. La junta nace de la colocación del hormigón en dos calzadas consecutivas o
mediante el aserrado en el caso de que el pavimento se construya en más de una pista de una vez.
En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado de calzadas adyacentes, se colocan
barras de amarre de acero estriado, mediante la realización de una perforación perfectamente
perpendicular en el borde de la primera calzada de hormigonado en la que se introduce la barra y
se adhiere con epóxico.
Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la zona de borde, que
dejen la barra embebida en la etapa de hormigonado inicial, de manera que se evite la realización
de perforaciones posteriores. En este último caso, se acopla las barras del pavimento contiguo, las
que se encuentran limpias antes de la colocación del hormigón y quedan embebidas en éste.
En el caso de que se construya de una vez ambas fajas de pavimento, se provee un sistema que
permita dejar colocadas las barras en la posición correcta al momento del hormigonado y
posteriormente la junta se materializa mediante aserrado.
Sellado de juntas
Preparación de la junta.
Se debe verificar que las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, cuenten con una cavidad
de entre 8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de respaldo a emplear. Importante
es materializar el sellado de las juntas para evitar su deterioro por introducción de partículas duras.
Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente de todo material extraño, mediante aire
a presión; y se encuentren secas al momento de aplicar el sellante.

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Sellado.
Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la cavidad, pudiendo ser
de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del espesor de la abertura a ser sellada. Su
función es la de limitar la profundidad del sellante, ayudar a mantener una configuración adecuada
al mismo, y evitar la adherencia del sellante en la superficie inferior de la junta.
Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de asfalto, poliuretano, poli
sulfuro, epoxipolisulfuro o silicona.
Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos repetidos de elongación,
contracción y de variaciones de temperatura son:
 Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad.
 Adherencia con el hormigón.
 Elasticidad durable en el tiempo.
 No fluir de la junta.
 Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos.
 Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a la acción de
solventes aromáticos y alifáticos.
 Cumplir con la norma AASHTO M 173 – 74 y ASTM 1851 – 74.
Al aplicar el sellante, se tiene que considerar como mínimo la antigüedad de la fabricación del
material a ser usado y las condiciones ambientales al momento de colocación. La aplicación del
material de sello se realiza utilizando una pistola de calafateo, siguiendo las recomendaciones del
fabricante para la aplicación eficiente y durable.
Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4 mm bajo la rasante del
pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames sobre la superficie fuera de la junta, se
eliminan.
Curado del hormigón.

El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después de la terminación de
la superficie. El constructor mantiene, durante todo el período de curado, una constante
observación del pavimento y se encuentra atento para reparar cualquier área en que el sistema de
curado haya sido deteriorado.
Membranas de Curado.
El compuesto de las membranas de curado se acepta en caso de cumplir con las normas ASTM C
309 – 58 y AASHTO M 148 – 62; en base a resinas y capacidad de reflejar más de un 60% de la luz
solar, poseer alta viscosidad y secarse en un tiempo máximo de 30 minutos.
Su aplicación puede ejecutarse aún en presencia de agua superficial, sin desmedro de sus
propiedades, en una dosis mínima de 0,2 L/m2 con una tolerancia del 5%.

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Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie expuesta del

pavimento (superficie de rodado y costados de borde), inmediatamente después de realizada la
terminación rugosa.
En el caso de realizar cortes que no sean sellados, se repone la membrana luego de la ejecución de
los cortes en la superficie del pavimento.
Curado acelerado.
Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento, en el caso en que se
requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos existentes, destacan la utilización de
láminas de polietileno con burbujas, geotextiles o mantas de abrigo.
El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede marcado por el peso
del material del método empleado. Es removido en las zonas donde posteriormente se realicen
cortes de junta de contracción y es vuelto a reponer.
La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la resistencia que se
requiera para la apertura rápida al tráfico.
Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón tenga por lo menos el 75% de la resistencia a
compresión especificada por el diseño.
ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO.
El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de los siguientes

requisitos:

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 Resistencia: la resistencia del pavimento es igual o superior al 75% de la resistencia a
compresión especificada.
 Espesores.
 Regularidad superficial.
En todo caso, necesariamente el constructor solicita a la Inspección Técnica o Profesional

Responsable su autorización para la entrega. Excepcionalmente puede autorizar por escrito
también su apertura al tránsito, estando aún pendientes algunos de los controles o si hubiere
rechazo de algunos sectores de la obra.
Por otra parte, la entrega al tránsito se concede una vez que se haya constatado que la superficie
del pavimento esté perfectamente limpia y se haya procedido al sellado de las juntas, de ser el
caso, así como también de la correcta terminación y limpieza de las obras anexas al pavimento.
PAVIMENTOS ASFÁLTICOS (FLEXIBLES).
Es un pavimento compuesto de una capa de áridos envueltos y aglomerados con betún asfáltico,
de espesor mínimo de 25 mm, sobre capas de sustentación como base granular, asfáltica,
hormigón o pavimento de bloques.
RIEGOS:
 Imprimación
 Riego de Liga (Tack coat)
 Sello Negro (Fog seal)
 Mata polvo
SELLOS:
 Tratamientos Superficiales (simple o doble)
 Lechada Asfáltica.
 Sello de Fricción
CAPAS ESTRUCTURALES
A. Según temperatura de la mezcla:
 Mezcla en Caliente
 Mezcla en Frío - Mezcla en Planta
 Mezcla en Sitio

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B. Según huecos en la mezcla:
- Mezcla Abierta: Porcentaje de huecos en la mezcla compacta mayor a 5%

- Mezcla Cerrada: Porcentaje de hueco en la mezcla compacta menor al 5%
C. Según Origen de la Materia Prima:

 Mezclas Vírgenes.
 Mezclas Recicladas
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE.
Se define como mezcla asfáltica en caliente la combinación de cemento asfáltico (CA), áridos
(incluido el polvo mineral) y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las partículas del árido
queden recubiertas por una película homogénea de cemento asfáltico (CA). Su proceso de
fabricación implica calentar el cemento asfáltico (CA) y los áridos (excepto, eventualmente, el
polvo.

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MÉTODO CONSTRUCTIVO PARA MEZCLAS EN CALIENTE
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Las mezclas obtenidas en la instalación pueden aplicarse sobre cualquier base estable. En
superficies no tratadas la base deberá imprimase. Cuando se aplica la mezcla sobre una superficie
pavimentada debe aplicarse un riego de adherencia cuyo fin es cerrar pequeñas grietas de la
antigua superficie y enlace con la nueva superficie.
TRANSPORTE
Consiste en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia, los cuales se tratan para evitar
que la mezcla asfáltica se adhiera a ella, con un producto cuya composición y dotación sea la
adecuada.
Se recomienda que la forma y altura de la caja sea tal que, durante el vertido en la extendedora, el
camión sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos al efecto.
Los camiones deben estar provistos de una lona o cobertor adecuado para proteger la mezcla
asfáltica en caliente durante su transporte.

AREA CONSTRUCCIÓN
COLOCACION DE LA MEZCLA
La superficie deberá estar seca o ligeramente húmeda. La temperatura de la mezcla no deberá ser
inferior a 110ºC al comienzo y 85ºC al término del proceso.
Para la distribución de la mezcla usualmente se emplea una terminadora.
Se recomienda una terminadora para extender capas de nivelación de mezclas en caliente o en
frío y eventualmente una motoniveladora. Las mezclas en frío deben extenderse y compactarse en
varias capas.
Las mezclas deberán extenderse sobre superficies secas y previamente imprimadas. Sólo deberán
colocarse y compactarse mezclas cuando la temperatura ambiental sea de por lo menos 10ºC, sin
bruma ni lluvia.
Extendedoras, terminadora o Finisher.

Las extendedoras deben ser autopropulsadas y estar dotadas de los dispositivos necesarios para
extender la mezcla asfáltica en caliente, con la geometría y producción deseada y un mínimo de
precompactación.
La capacidad de la tolva, así como la potencia, sean adecuadas para el tipo de trabajo a
desarrollar.
Los sistemas de traslado de mezcla desde la tolva hasta delante de la plancha y los de traslado
transversal a esta, sean sincronizados automáticamente por el sistema de comando de la máquina,
asegurando un volumen constante en todo momento delante de la plancha.
La extendedora debe estar dotada de un dispositivo automático de nivelación, y de un elemento
calefactor para la ejecución de la junta longitudinal.
La plancha puede permanecer con calefacción adicional para mantener la temperatura óptima de
trabajo que indique el fabricante de la máquina.

AREA CONSTRUCCIÓN
Se recomienda comprobar, en su caso, que los ajustes del enrasador y de la plancha se atienen a
las tolerancias mecánicas especificadas por el fabricante y que dichos ajustes no han sido
afectados por el desgaste u otras causas.
La anchura mínima o en máxima de extensión se define en las Especificaciones Técnicas Especiales
o en su defecto el ITO o Profesional Responsable.
Si a la extendedora se acoplan piezas para aumentar su anchura, éstas pueden quedar
perfectamente alineadas con las originales y con todos los elementos que aseguren la misma
calidad que la plancha base.
COMPACTACION DE LA MEZCLA.
La compactación suele iniciarse utilizando rodillo tándem de dos ruedas de acero, sobre las orillas
exteriores de la capa recién tendida para ir luego apisonando hacia el centro del camino.
Durante la compactación las ruedas de las apisonadoras deberán mantenerse húmedas para evitar
que se adhieran al material. Tras de haberse hecho las correcciones que fuesen necesarias
después del apisonado inicial, se procede a dar pasadas con el rodillo neumático. Cuando se
pavimenta una sola franja esta debe apisonarse de la siguiente forma:

AREA CONSTRUCCIÓN
Juntas transversales: Las juntas deben comprobarse con regla para asegurar su regularidad y
alineación. En la junta debe emplearse un exceso de material, compactándola, descansando sobre
la superficie previamente terminada y apoyando unos 15 cm de una rueda sobre la mezcla recién
extendida.
Juntas Longitudinales: Las juntas longitudinales deben compactarse inmediatamente después de

la extensión del material. La primera franja extendida debe tener el perfil longitudinal y transversal
necesarios y tener su borde cortado verticalmente.

AREA CONSTRUCCIÓN
Compactación inicial: La compactación inicial debe seguir inmediatamente al de las juntas

longitudinales y bordes. Los rodillos deben trabajar lo más cerca de la terminadora para obtener la
densidad adecuada sin causar un desplazamiento indebido.
Segunda Compactación: Para la segunda compactación se considera preferible los rodillos

neumáticos, que deben seguir a la compactación inicial tan de cerca como sea posible y mientras
la mezcla está aún a una temperatura que permita alcanzar la máxima densidad.
Compactación Final: La compactación final debe realizarse con rodillos tandem de dos ruedas o
tres, mientras que el material es aun suficientemente trabajable para permitir suprimir las huellas
de los rodillos.

AREA CONSTRUCCIÓN
La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberán ser el adecuado para alcanzar la
compactación requerida dentro del lapso de tiempo durante el cual la mezcla es trabajable.
3. DESARROLLO
Elaborar una planilla de control de calidad de los procesos de construcción de pavimentos rígidos y
flexibles.

AREA CONSTRUCCIÓN
4. INSUMOS
5. EQUIPAMIENTO
N° MAX
Equipos. CANTIDAD
ALUMNOS
Data Show. 1 20
Computador 1 20
6. BIBLIOGRAFÍA
- Manual de Capacitación Laboral. Maestro de Aceras y Calzadas. CAPACITA.

- Pontificia
Materiales. Unidad. Cantidad. # Alumnos.
Universidad
Papel Bond resma 0,25 20
Católica de
Valparaíso.
Facultad de Arquitectura y Urbanismo. Escuela de Arquitectura y Diseño. Viña del Mar.
Chile.
- Código de Normas. MINVU.
- http://www7.uc.cl/sw_educ/construccion/urbanizacion/html/concepto.html
- http://www7.uc.cl

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Asignatura: Topografía y Obras Viales

Técnicas de Construcción de Pavimentos

El objetivo de esta actividad es:

Analizar las características y propiedades del proceso de construcción de pavimentos rígidos y

Pavimentación: En concepto de pavimentación se puede explicar cómo la acción de proporcionar

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Sumideros y Cámaras de Inspección: La evacuación de aguas lluvias, hacia los colectores

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DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

Especificaciones del hormigón.

CONSTRUCCIÓN DEL PAVIMENTO

Dirección de Construcción Página 11

Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos.

Dirección de Construcción Página 12

b.) Colocación del hormigón

Dirección de Construcción Página 13

c.) Compactación del hormigón.

Dirección de Construcción Página 14

Juntas transversales de contracción.

Dirección de Construcción Página 15

Juntas transversales de expansión.

Juntas transversales de construcción.

Dirección de Construcción Página 16

Dirección de Construcción Página 17

Curado del hormigón.

Dirección de Construcción Página 18

Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie expuesta del

ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO.

El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de los siguientes

Dirección de Construcción Página 19

En todo caso, necesariamente el constructor solicita a la Inspección Técnica o Profesional

PAVIMENTOS ASFÁLTICOS (FLEXIBLES).

A. Según temperatura de la mezcla:

Dirección de Construcción Página 20

B. Según huecos en la mezcla:

- Mezcla Abierta: Porcentaje de huecos en la mezcla compacta mayor a 5%

C. Según Origen de la Materia Prima:

MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE.

Dirección de Construcción Página 21

MÉTODO CONSTRUCTIVO PARA MEZCLAS EN CALIENTE

Dirección de Construcción Página 22

Extendedoras, terminadora o Finisher.

Dirección de Construcción Página 23

Dirección de Construcción Página 24

Juntas Longitudinales: Las juntas longitudinales deben compactarse inmediatamente después de

Dirección de Construcción Página 25