Metrología

La palabra Metrología se define a sí misma, viene del griego μετρoν, medida y λoγoς,
tratado. Es la ciencia que estudia los sistemas de medida y los instrumentos empleados
para realizarlas e interpretarlas.

Normalización
Desde que se empieza a producir elementos independientes que necesitan luego ser
ensamblados se hace necesario cumplir con unas normas que hagan ese ensamble
posible, no podría hacerse si cada medida es diferente. En el año 1875 17 países acuerdan
adoptar unas normas para que haya esas normas, creando la Oficina Internacional de
Pesas y Medidas, con sede en París.

Clasificación de la medición
Definamos primero lo que es la medición:
Es determinar la dimensión de la magnitud de una variable en relación con una unidad de
medida preestablecida y convencional. Se puede realizar una medida de dos maneras, de
forma directa y de forma indirecta.

Medición directa: La medida o medición diremos que es directa, cuando

disponemos de un instrumento de medida que la obtiene, así si deseamos medir la
distancia de un punto a a un punto b, y disponemos del instrumento que nos
permite realizar la medición, esta es directa.

Medición indirecta: No siempre es posible realizar una medida directa, porque no

disponemos del instrumento adecuado que necesitas tener, porque el valor a
medir es muy grande o muy pequeño depende, porque hay obstáculos de otra
naturaleza, etc. Medición indirecta es aquella que realizando la medición de una
variable, podemos calcular otra distinta, por la que estamos interesados.

Instrumentos para la medida directa. Tenemos como ejemplo primario el metro,

es un instrumento muy popular que todo el mundo ha usado al menos 1 vez en la
vida, no es muy preciso por lo que no se usa para medir con precisión.

Cuando se requieren medidas más precisas se usan otros instrumentos como el

calibre o el micrómetro.
También hay instrumentos de medida fija como galgas de espesores, calibres de
formas (ángulos de determinados grados por ejemplo) y goniómetros.

Instrumentos para la medida indirecta

Hay otros instrumentos, algunos más precisos incluso para realizar medición
indirecta, uno de ellos es el comparador.

El alexómetro es un instrumento de medición de diámetros interiores. Es un reloj

comparador anexado a un eje que en el extremo de éste, se encuentra el contacto
que hace girar las agujas del alexómetro y de este modo poder comparar las
medidas.
Otro instrumento de medida indirecta seria el nivel de burbuja, realmente no nso
da una medida, algo medible pero si nos da la referencia de horizontalidad y
verticalidad.
 El calibre y sus partes
Es un instrumento de medida con una relación precio precisión muy aceptable.
Dependiendo de su nonio tiene mayor o menos precisión, vamos a ver las partes
de un calibre y luego sus nonios para identificar sus precisiones:

El 1 son las bocas de medida, están la fija y la móvil. Sirven para medir
exteriormente una pieza.
El 2 son los palpadores, usados para realizar medidas internas.
El 3 es la varilla sonda, que se usa para medir profundidades.
El 4 y 5 son las reglas graduadas fijas tanto en milímetros como en pulgadas.
El 6 y el 7 se llama nonio, y en el calibre de la imagen también puede apreciarse
que va dividido tanto en pulgadas como en milímetros para poder realizar
mediciones de los dos sistemas de medidas más importantes.
El 8 es un freno para que una medida tomada y en una precisión no varíe con un
leve golpe o movimiento.
El grado de precisión del calibre lo dan las divisiones del nonio, según cuantas
según la precisión. Veamos el cálculo:
En un calibre de precisión 1/10, es decir de una décima de milímetro el nonio va
dividido en 10 partes que comprenden 9 milímetros. Pueden así distinguirse
medidas de décima de milímetro como 34,4 o 2,3 por poner unos ejemplos.
En uno de precisión 1/20 el nonio va dividido en 20 partes que realmente miden
19mm. Las medidas que da este calibre son de 5 centésimas de milímetro,
poniendo como ejemplo 46,45 o 12,30
El otro tipo de nonio es más preciso aun, consta de 50 partes que miden
realmente 49mm, dando una precisión de 1/50 de mm o 0,02 mm. , dos
centésimas solo de precisión.
Hay calibres también con formas diferentes según la utilidad particular para la que
se van a usar, encontrando por ejemplo el calibre de tornero o el de interiores para
tubos. Micrómetro.

Para la medición en pulgadas:

En el Vernier, se tiene la siguiente escala:
Esta escala se divide de la siguiente forma:

En el siguiente
caso la medición
es de la siguiente
forma:

1.-Se ve, que rayita del Vernier, coincide con alguna rayita de la escala principal,
en este caso, la que corresponde a 7/128”, como lo muestra la flecha en la Fig.
2.-Se cuentan la cantidad de rayitas que hay entre los ceros de cada escala, en
este caso, 7 rayitas.
3.-La medida es como sigue: medida escala vernier es 7/128” y medida escala
principal 7/16”, por lo tanto se sumas las fracciones dadas 7/128” + 7/16” =
8x7=56, 56+7=63, Entonces la medida es: 63/128”

Para la medición en milímetros:

1.- Sabemos que la resolución de este pie de metro es 1/20 (mm) = 0.05 (mm), es
decir, cada rayita de la escala del vernier vale 0.05 (mm).
2.- Vemos que en la escala principal tenemos 12 (mm) y una fracción de medida,
la fracción de medida que falta se ve en el vernier como sigue.
3.- Vemos qué rayita de la escala del vernier coincide con una de la escala
principal. En este caso, la que corresponde al Nro. 5, como muestra la flecha,
como tenemos 10 rayitas hasta el cinco, entonces tenemos: 0.05x10=0.5 (mm),
también se puede leer directamente en el vernier, 0.5 (mm)
4.- Entonces la medida final será: 12+0.50=12.50 (mm)

En este otro caso la medición será la siguiente:

11. - Que lectura en pulgadas indica el pie de metro mostrado en la figura

Partes del micrómetro

El micrómetro es otro instrumento de medida si cabe aún más preciso que el
calibre. Se basa en el avance de una tuerca por el paso conocido de un tornillo.
Cuando más fino sea ese pasó de rosca más precisión apreciara el micrómetro.
Vamos a ver sus partes:
Normalmente el paso de un micrómetro normal tiene 0,5mm, eso quiere decir que
al dar una vuelta completa una tuerca avanza solo 5 décimas de mm. En su escala
graduada en mm se puede apreciar la medida en mm que nos daría el objeto a
medir, y para una apreciación más exacta hay que mirar el manguito o tambor, el
cual está dividido en 50 partes, que realmente nos dice cuanto ha avanzado la
tuerca (manguito o tambor) en relación al tornillo en base a los grados que este ha
girado. De esta forma si el tambor ha dado un medio giro habrá avanzado solo 25
partes, es decir 0,25mm. Al medir con un micrómetro se tomara como referencia
los mm en número completo de la apreciación de la escala graduada y se añadirá
el valor que marca el tambor.

En el caso de este ejemplo de tornillo micrométrico de paso 0,5 y tambor dividido

en 50 partes, solo es realizar la división 0,5/50=0,01mm y tenemos así la
precisión, viendo que es capaz de apreciar una centésima de mm. Como todo
instrumento de medida directa, hay varias formas adaptadas para mediciones
concretas, existiendo por ejemplo micrómetros para medir interiores de tubos con
precisión o con formas para medir exteriores de tubos, asimismo como para medir
profundidades.

Micrómetro: Medición:

Instrumentos de medición:
1. Lectura sobre el cilindro 4.0
2. Lectura entre el 4 y el borde del tambor 0.5
3. Línea del tambor que coincide con el cilindro 0.49. Lectura total: 4.99 mm
 Segunda unidad
Medidas, incertidumbre y errores:
Incertidumbre:
Al realizar el proceso de medición, el valor obtenido y asignado a la medida diferirá
probablemente del “valor verdadero” debido a causas diversas, alguna de las
cuales nombraremos más adelante. El llamado “valor verdadero” es en realidad un
concepto puramente teórico y absolutamente inaccesible. En el proceso de
medición únicamente pretendemos estimar de forma aproximada el valor de la
magnitud medida. Para ello debemos dar un número con sus unidades y una
estimación del error. Dicho de otra manera el resultado de cualquier medida es
siempre incierto y a lo más que podemos aspirar es a estimar su grado de
incertidumbre.

Errores sistemáticos: Serían debidos a causas que podrían ser controladas o

eliminadas. Por ejemplo medidas realizadas con un aparato averiado, o mal
calibrado. La fuente del error podría eliminarse usando un aparato que funcionase
correctamente o calibrándolo adecuadamente antes de medir.

Errores aleatorios: Son fruto del azar o de causas que no podemos controlar.
Como consecuencia de ello, si repetimos una medida cierto número de veces en
condiciones reproducibles, no obtendremos siempre el mismo valor, sino que
obtendremos un conjunto de valores que se distribuirán probabilísticamente. Esta
distribución de valores puede ser analizada por métodos estadísticos y esto nos
permitirá objetivar un valor probable y una incertidumbre de la medida.

Sensibilidad: Llamamos “sensibilidad”, s, de un instrumento de medida al valor de

división más pequeña de la escala, si se trata de un instrumento analógico o el
valor de una unidad del dígito más a la derecha de la pantalla de lectura de un
instrumento digital.

Redondeo: Tendremos cuatro casos que aclararemos con cinco ejemplos en los
que redondearemos hasta dos decimales:
• 5.326 pasaría a: 5.33. El “2” pasa a “3” ya que 6>5.
• 5.324 pasaría a: 5.32. El “2” no cambia ya que 4<5
 Manómetro
Presiones absolutas y relativas:
Instrumentos de medición: La presión es una fuerza que ejerce sobre un área
determinada, y se mide en unidades de fuerzas por unidades de área. La
intensidad de la presión medida por encima del cero absoluto se denomina presión
absoluta. Evidentemente es imposible una presión absoluta negativa. Por lo
común los manómetros se diseñan para medir intensidades de presión por encima
o por debajo de la presión atmosférica, que se emplea como base. Las presiones
medidas en este modo se denominan presiones relativas o manométricas. Las
presiones manométricas negativas indican la cantidad de vacío. La presión
absoluta es siempre igual a la manométrica más la atmosférica.

Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica

El compresómetro es un manómetro, el cual sirve para medir la presión de fluidos

contenidos en recipientes cerrados, Existen básicamente dos tipos:
Los de líquidos
Los de gases,

El control de la compresión de un motor permite verificar la estanqueidad de la

cámara de compresión y localizar el defecto, Un cilindro no está trabajando,
Válvulas descalibradas, Autoencendido, Coloración de los gases de escape, Junta
de la Cabeza, Anillos en mal estado

COMPRESION DEL MOTOR:

 El control de la compresión de un motor permite verificar la estanqueidad de
la cámara de compresión y localizar el defecto.
 Para ello se utiliza el compresómetro, constituido por un manómetro con
racor cuya embocadura cónica de caucho se adapta en el sitio en que se
coloca la bujía, en vez de esta.
PROCEDIMIENTO PARA MEDIR:
 Calentar el motor a temperatura de operación 75ºC a 90 ºC.
 Procedemos a retirar las cuatro bujías de la culata.

 Desconectamos el cable positivo o negativo del circuito primario de la

bobina.

 Acoplar el compresómetro a cada cilindro.

 Accionar el acelerador a fondo
 Arrancar el motor hasta que se obtenga una lectura en el medidor de presión.
 Se toma la medida dos veces y se procede a liberar la válvula de alivio de
presión del compresómetro regístrela en la tabla.

 Se desconecta el compresómetro y se realizan los pasos anteriores para cada

cilindro.
 Luego de realizado este procedimiento procedemos a repetirlo pero añadiendo
aceite en la cámara de combustión para poder sellar la posible pérdida de
compresión que puede existir en los rines.
 Carguen una jeringa con aceite, e introduzcan la mitad por la rosca de la bujía
a medir. (coloque 3-5 ml de aceite)

 Con el aceite en la cámara volver a realizar los pasos anteriores y tomar los
valores en la tabla.
 Al finalizar compare los valores de las dos tablas.

ANALISIS DE RESULTADOS:

 El análisis de los valores nos permite comparar con los valores del fabricante
para determinar el estado del motor.
 Permite determinar si la perdida de compresión en algunos o todos los pistones
se debe a un problema en los rines o en las válvulas.
 Permite determinar si la variación de presión en los cuatro cilindros se
encuentra dentro de los parámetros normales de funcionamiento.
 Se coloca el cilindro afectado en la posición PMS y compresión (válvulas de
admisión y escape cerradas). Se inyecta aire a presión (a unos 7 bar) por el
orificio de la bujía, observando por donde se escapa el aire inyectado.
 Si el zumbido se produce por el tubo de escape, indica que la fuga es por la
válvula de escape.
 Si la fuga es por la válvula de admisión, con el filtro de aire quitado se verá salir
una especie de niebla por el carburador.
 Si la fuga es a través de los segmentos, se verá salir una niebla aceitosa por el
tapón de llenado de aceite en la tapa de balancines.
 Si la fuga se produce por la junta culata, se verán salir burbujas de agua al
exterior por la unión bloque culata, si la fuga es al exterior, o por la boca de
agua de salida al radiador, si la fuga es interna.

¿Cómo medir e identificar el diámetro de roscas,

tornillos, pernos y otras variantes?

Todo principiante (o incluso algún experimentado) que trabaja en instalaciones de

gas y plomería, o en un taller de reparación de cualquier tipo de vehículo o
máquina industrial, o en otra actividad donde el manejo de roscas es una tarea
frecuente, puede encontrar intimidante el proceso de medirlas e identificarlas
cuando la tarea así lo requiere.
El caso típico que siempre se presenta es reemplazar un perno o tornillo
defectuoso o extraviado, o instalar un caño sin tener idea de las roscas
involucradas. ¿Cuál es el diámetro? ¿Existe una herramienta específica para
determinar el paso? ¿Se trata de paso grueso o fino? ¿Cómo debe medirse la
longitud de un perno? ¿Y cuál es su grado?
Todos estos interrogantes que, de hecho, parecen engorrosos de dilucidar si no
tenemos a mano un modelo idéntico para llevar a la ferretería, pueden resolverse
fácilmente porque responden a un sistema de identificación.
Por eso ahora vamos a explicar detalladamente cómo proceder para la sencilla
medición e identificación de una rosca usando herramientas de medición
convencionales. Esta metodología puede seguirse tanto para elementos de
sujeción/tornillería roscados (pernos, tornillos, tuercas, espárragos, etc.). Sin
embargo, dado que existen algunas diferencias entre unos y otros, los
describiremos por separado.

Consideraciones sobre elementos de

sujeción/tornillería roscados
Aunque muchas veces los términos perno y tornillo se usan indistintamente, es
una regla general del entorno mecánico/industrial denominar perno a un elemento
de sujeción que se usa conjuntamente con una tuerca, y llamar tornillo a un
elemento de sujeción que se introduce en un objeto roscado e inmóvil, por
ejemplo, un bloque de cilindros. Por su parte, lo que se conoce como bulón, es
nada más que un perno de mayor tamaño. Sea uno u otro, el procedimiento a
seguir para identificar la rosca de todos estos elementos es el mismo y bastante
similar al que acabamos de ver.
Como ejemplo típico elijamos un perno y conozcamos sus partes principales.

Partes de un Perno
Básicamente un perno se puede describir por el diámetro, el paso de rosca y la
longitud de la rosca.
La notación para esto es:
Diámetro – paso x longitud

Si se trata de un perno de dimensiones métricas, las medidas de diámetro, paso y

longitud son en milímetros y siguen a la letra “M”. Si se trata de un perno de
dimensiones imperiales las medidas son en pulgadas.
Por ejemplo:
M8 – 1,25 x 30
Describe un perno o tornillo métrico de 30 mm de largo, con un diámetro de 8 mm
y un paso de 1,25 mm.

De la misma manera:
3/8 – 24 x 2 ½ describe un perno o tornillo de 2 1/2″ de largo, con un diámetro de
3/8″ y un paso de 24 hilos por pulgada.

Es importante comprender estas diferencias que los mecánicos conocen muy bien,
porque es muy común el trabajo en ciertos vehículos o camiones que, por incluir
autopartes de diversos orígenes, usan tornillería mixta, por ejemplo, la tornillería
del motor es métrica y la de la suspensión es imperial.
Los dos sistemas que regulan la clasificación de la tornillería en general son, por lo
tanto:
• Sistema métrico de paso fino y grueso
• Sistema unificado de paso fino (UNF) y grueso (UNC)
Veamos entonces cuál es la metodología a seguir para identificar correctamente
estos elementos.

1 – Medir el diámetro de perno o tornillo

Puesto que un perno o un tornillo tienen rosca externa cilíndrica, medimos su

diámetro de la misma manera que se procede para una rosca macho de tubos. Es
decir, usamos las mordazas inferiores de un calibre para tomar la distancia entre
crestas de cualquier hilo. Si se trata de una tuerca, procedemos exactamente
como describimos para una rosca hembra de tubos, es decir, usamos las
mordazas superiores de un calibre para tomar la distancia entre crestas de
cualquier hilo.
Una vez más, sin embargo, debemos tener en cuenta varios aspectos.

 Los elementos de tornillería también tienen tolerancias, lo que significa que,

por ejemplo, un perno de 5/8″ que adquirimos en la ferretería
probablemente no medirá exactamente 5/8″ en su rosca, sino que habrá
una cierta variación pequeña que, para un perno barato, puede ser
demasiado.

 El diámetro cambia frecuentemente a lo largo de la longitud del perno. Los

hilos de la punta son más estrechos para ir abriendo camino a medida que
se atornilla, mientras que el resto de los hilos son generalmente un poco
menores que el diámetro indicado. Si el tornillo no es totalmente roscado, la
parte sin roscar es la más gruesa.

 Si el perno está recubierto, generalmente como protección contra la

corrosión, este recubrimiento también se suma al diámetro. En realidad, no
representa una gran diferencia, pero a veces, dependiendo de la calidad del
recubrimiento, podemos encontrar ciertas rebabas que alteran el diámetro
medido.

Por ejemplo, un perno galvanizado de excelente calidad de 5/8″ (0,625”) puede
presentar las siguientes medidas:
• Diámetro del primer hilo (punta): 0,555″
• Diámetro del vástago roscado: 0,619″
• Diámetro del vástago sin roscar: 0,621″

Es decir, podemos encontrar variaciones entre el 1 y 12% con respecto al valor

declarado del diámetro, aunque todas las medidas obtenidas están comprendidas
dentro de la tolerancia.

2 – Medir el paso de rosca

Como indicamos anteriormente, las roscas de tornillos, pernos y demás elementos

de sujeción roscados presentan dos tipos de paso: fino y grueso.
 El paso grueso, normalmente conocido como rosca gruesa, es el paso con
el menor número de hilos.
 El paso fino, o rosca fina, tiene un mayor número de hilos.

Es decir que podemos adquirir un perno de 3/4″ en paso fino y grueso, o podemos
adquirir un perno de 5 mm, en paso fino y grueso.

En virtud de la clasificación unificada para medidas imperiales, cualquier perno de

rosca gruesa de 3/8″, tiene paso 16, mientras que cualquier tornillo de rosca fina
de 3/8″, tiene paso 24. Esto quiere decir que, por ejemplo, si debemos comprar un
perno de 3/8″, podemos conseguirlo en rosca gruesa (UNC, 3/8″ paso 16) o rosca
fina (UNF, 3/8″ paso 24).
La manera más precisa de medir el paso de un perno, tornillo o tuerca es con la
galga para roscas, tal como indicamos en el caso de las roscas para tubos.

Si no tenemos la galga, podemos recurrir a dos métodos alternativos:

 Usar otro perno: si disponemos de otro perno o tornillo y conocemos su
diámetro y paso, podemos colocarlo encima del perno de diámetro
desconocido y comprobar si encajan perfectamente. En ese caso, ambos
tienen el mismo paso.

 Usar una tuerca: si disponemos de una tuerca y conocemos su diámetro y

paso, podemos tratar de enroscarla en el perno. No obstante, esto no
siempre funciona, porque el perno puede tener los hilos dañados, por lo que
la tuerca no podrá enroscarse.

3 – Medir la longitud

La longitud de un perno es la distancia entre la parte inferior de la cabeza y el

extremo de los hilos, es decir que no incluye la cabeza, sino solamente el vástago
roscado y sin roscar.
Para medirlo usamos las mordazas superiores de un calibre, tal como indica la
figura, o en su defecto podemos usar una regla graduada de buena calidad.
Al igual que ocurre con la medida del diámetro, algunos pernos son un poco cortos
con respecto a su longitud declarada y esto se debe al margen de tolerancia.

4 – Identificar el elemento roscado

Cuando determinamos los tres parámetros anteriores, ya podemos identificar el

tornillo, perno, etc., siguiendo el siguiente orden:

Diámetro x paso – longitud

Como indicamos más arriba, si responde al sistema métrico, las medidas serán en
milímetros y se antepone una “M”. Si es del sistema imperial, las medidas son en
fracción de pulgada, el paso es en hilos por pulgada y pueden anteponerse las
letras UNC o UNF, dependiendo si es de paso grueso o fino, respectivamente.
Veamos un ejemplo de cada caso.

5 – Comprobar el grado
Los elementos de tornillería usados para sujetar piezas de automóviles deben ser
más robustos que los de propósito general usados en aplicaciones domésticas,
por lo que, dependiendo del sistema al que respondan, se clasifican por uno o dos
parámetros propios del acero con el que están fabricados:
 Resistencia a la tracción (RT): es la cantidad máxima de fuerza de
estiramiento que puede aplicarse a un perno antes de que este ya no
retorne a su longitud original después de liberar la presión. Se usa para
clasificar tornillería que responde al sistema imperial UNC/UNF y al sistema
métrico.

 Límite de elasticidad (LE): es la cantidad de fuerza de estiramiento

necesaria para romper el perno. Se usa para clasificar tornillería que
responde al sistema métrico.

Para comprobar el grado de un elemento de tornillería debemos observar las

marcas que lleva en la cabeza, si se trata de pernos o tornillos, o en la cara, si se
trata de una tuerca. Las marcas en los elementos roscados del sistema imperial se
componen de rayas, mientras que las de los elementos del sistema métrico se
componen de dos números separados por un punto. El número que aparece
delante del punto es la décima parte de la resistencia a la tracción y se mide en
kg/mm2 (dureza Rockwell). El número después del punto decimal es la décima
parte del porcentaje de la resistencia a la tracción con respecto al límite de
elasticidad.

Por ejemplo, si el número es “10.9”, significa que el elemento en cuestión:

 Puede soportar 100 kg de fuerza por milímetro cuadrado (es decir, su
dureza Rockwell es de 100 kg/mm2) y todavía volver a su longitud original.
 Su resistencia a la tracción es 90 % del límite de elasticidad.
Por lo tanto, dependiendo si responden al sistema UNC/UNF o métrico, el grado y
el uso recomendado se identifican tal como indica la siguiente tabla.

Equivalencias de llaves en mm y en pulgadas

 Consumo de combustible
El alto precio del carburante hace inevitable que nos preocupemos por ahorrar en
el repostaje de nuestro vehículo. Es importante tener presente que hay una serie
de medidas que podemos llevar a cabo para reducir nuestro consumo. Conducir
de manera eficiente, realizar un correcto mantenimiento del vehículo o mirar el
estado de las ruedas puede ayudarnos. No obstante, lo primero que debemos
hacer es calcular el consumo de combustible que realizamos.
A continuación, te hablamos de las claves para hacerlo:

•Rellenar el tanque
El primer paso a seguir es acudir a una estación de servicio y llenar el tanque del
coche por completo. Es necesario anotar el número de litros de carburante que
hemos echado.

•Reiniciar el odómetro
Tras repostar, es importante poner el cuentakilómetros parcial del coche a cero. Lo
habitual es que los vehículos actuales nos den esta opción. Si no es así, debemos
registrar el número de kilómetros que marca el contador antes de poner el coche
en marcha.

•Circular con normalidad

Cuando hayamos completado los pasos anteriores, debemos circular como lo
haríamos normalmente solo que, esta vez, no debemos parar a repostar hasta que
hayamos agotado la gasolina del vehículo y se encienda el indicador de que el
automóvil ha entrado en reserva.

•Volver a llenar el tanque

Una vez que el depósito del coche esté en la reserva, iremos de nuevo a una
gasolinera, lo llenaremos por completo y anotaremos la cantidad de litros que
hemos necesitado echar.

•Hacer una sencilla operación de cálculo

Después de haber hecho todo lo comentado anteriormente, ya contaríamos con
todas las variables para poder calcular el consumo medio de combustible de
nuestro coche. A partir de aquí, simplemente tendríamos que realizar una regla de
tres.

Imaginemos que el tanque de gasolina de nuestro vehículo tiene capacidad para

50 litros de combustible y que, una vez lleno, hemos recorrido con él 600
kilómetros. Lo que nos interesa saber es cuánto consumimos a los 100 km.

Pues bien, para obtener este dato, tendríamos que dividir la cantidad de
combustible por los kilómetros realizados y multiplicar el resultado por 100 (50 :
600 = 0.083; 0.83 x 100 = 8,33).

Ahora ya sabemos cómo calcular el consumo de combustible. Claro que también

es importante que hagamos todo lo posible por mejorar nuestra conducción para
poder ahorrar. No solo nos lo agradecerá nuestro bolsillo, sino también el medio
ambiente.