CARATULA

INDICE

Elección del material.......................................................................................................1

Contracción volumétrica................................................................................................1

Acerca de la aplicación de contracción........................................................................2

Adición de modelos de referencia.................................................................................3

Molde del modelo............................................................................................................3

Diseño de los canales de colada y ataque...................................................................5

Dimensionamiento de los canales de ataque y alimentación....................................7

Diseño del bebedero.....................................................................................................11

Temperatura de secado................................................................................................15

Temperatura de curado.................................................................................................15

Temperatura de vaciado...............................................................................................16

Fabricación de la cascara cerámica de los moldes...................................................16

Moldes refractarios.......................................................................................................17

Elección del material refractario para el molde.........................................................17

Orientación de la pieza de la colada............................................................................18

Puerta sobre el borde del panel...................................................................................18

Elección del material. Para la fabricación de los paneles flotantes usamos como

material Inconel 718 que es una aleación de níquel-cromo que combina resistencia a la

corrosión con alta resistencia y buena capacidad de fabricación. Tiene una alta

resistencia a la ruptura por fluencia a temperaturas de hasta 700 °C. Todas estas

características la convierten en el candidato ideal para la fabricación de componentes

de motores de turbinas de gas, reactores nucleares y naves espaciales.

Su composición química es:

Propiedades físicas:

Contracción volumétrica. Como podemos ver mas del 50% de su composición

química es Níquel, es por esta razón que para calcular la contracción volumétrica

durante la solidificación solo usaremos el valor del Níquel que esta en la siguiente

tabla:

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Acerca de la aplicación de contracción. Se debe considerar la contracción del

material y aumentar proporcionalmente las cotas del modelo de referencia a partir del

modelo de la pieza original antes de iniciar el moldeado del modelo de referencia.

Es posible aplicar la contracción al modelo de referencia en el modo de molde (colada)

y, en función del coeficiente de contracción del metal elegido, se puede propagar al

modelo de diseño de la pieza original para tener el modelo de referencia, que lo

haremos a través de:

- Contracción por escala: que permite contraer la geometría de la pieza por

medio de un escalonado con respecto a un sistema de coordenadas para las

coordenadas X, Y y Z en donde se aplica la contracción que afectara

únicamente a la pieza de referencia.

El valor de contracción para el Inconel que usaremos será el valor que tiene el Níquel,

ya que esta superaleación ha de estar a base del Níquel tiene una mayor cantidad de

Níquel donde las demás contracciones de los demás metales al ser en poca cantidad

no afectaran demasiado y el Níquel será el dominante.

En donde la contracción viene hacer un 5,11% del volumen total de toda la pieza, ya

teniendo el porcentaje de contracción obtendremos la pieza de referencia.

Una vez tenida la pieza de referencia podremos hacer el modelo en donde se inyectará

la cera.
pág. 2
Adición de modelos de referencia. Las piezas de referencia normalmente es la que

se moldea en el molde de modelo. Esta pieza de referencia es necesaria para imprimir

la geometría correspondiente sobre los componentes de molde o de matriz.

Con frecuencia, la geometría de la pieza de referencia se basa en la de la pieza de

diseño. Sin embargo, estos dos tipos de piezas no son, normalmente, idénticos. La

pieza de diseño no siempre contiene todos los elementos de diseño necesarios para

las tecnologías de moldeo o fundición. Para ser más específicos, la pieza de diseño no

puede contraerse. La contracción se crea en la pieza de referencia.

Molde del modelo. Con los datos obtenidos de la pieza de referencia se los pondrán

en un programa de CNC, en donde se construirá el molde mediante maquinado que

nos da un acabado superficial y medidas muy precisas, y así es como se verán los

moldes para modelos.

pág. 3
pág. 4
Diseño de los canales de colada y ataque. Los canales de colada son los

encargados de distribuir horizontalmente el metal fundido hasta la cavidad del molde. El

canal de ataque es el conducto final del sistema de alimentación y es el que se conecta

directamente con la cavidad del molde, siendo así el que sirve de alimentación directa

de material fundido. El canal de colada es el canal que sirve de unión entre el pozo de

colada y el canal de ataque, y tiene como función servir de enlace entre ambos, ya que

debe existir una distancia mínima entre zonas calientes de gran acumulación de metal

fundido como son el bebedero y la pieza o mazarota. Además, el final de este canal

sirve como reserva de escorias posibles que se acumulen debido a la orientación de

este con el canal de ataque. Como se muestra a continuación.

Canal de ataque

Canal de

colada

Reserva de

escorias

El número de canales de colada y ataques depende de las dimensiones de la fundición

como es el caso de nuestra pieza que necesitaremos unos 5 canales. Estos canales se

diseñan lo más cortos posibles para evitar enfriamientos prematuros del metal, pero

con la suficiente longitud para permitir una suficiente distancia a la caja de moldeo y

zonas calientes.

Al ser un sistema de alimentación con relación de colada a presión, el canal de colada

tiene mayor área que el canal de ataque, por lo que el flujo se acelera en su paso por

ambos canales. Básicamente se diseña el llenado de modo que el metal fundido llegue

pág. 5
al fondo del bebedero con la suficiente presión y velocidad, se distribuya por el canal de

colada el cual lo conduce hasta el canal de ataque, cambiando de dirección para

acabar finalmente ocupando la cavidad del molde.

El canal de ataque esta puesto así ya que cuando se termine de fundir será más fácil

retirar con un proceso de acabado el canal de ataque de la pieza.

La normalización de los valores se efectúa por medio de tabulación según varias

recomendaciones de áreas: los ataques deben presentar una sección aplanada para su

mejor eliminación; para los canales de colada se toma la altura superior

aproximadamente igual al ancho para facilitar la ascensión de la escoria, que por su

menor peso específico tiende a ubicarse en la parte superior de la corriente. Estas

consideraciones se muestran gráficamente a continuación.

El conjunto total de fundición ha de diseñarse de modo que cada subconjunto esté bajo

ciertas recomendaciones.

pág. 6
Tabla 1. Dimensiones normalizadas de los canales de colada.

Tabla 2. Dimensiones normalizadas de los canales de ataque.

Dimensionamiento de los canales de ataque y alimentación. Para tener un flujo de

fluido que no sea turbulento o no llene todo el molde por completo usamos un numero

de Reynolds que tiene sus valores entre:

2000< Re <20000

pág. 7
Usando un valor que este en el medio aseguraremos un buen flujo de fluido y que

además nos ayudara para escoger las dimensiones de nuestros canales.

Teniendo una sección con forma de rombo usaremos el número de Reynolds para

secciones no circulares, que su fórmula es la siguiente:

ρV (4 R)
Re =
μ

ρ: densidad del líquido = 8.23 g/cm3

μ: viscosidad del líquido = 0.04 g/s cm

R: Radio hidráulico, que es el coeficiente de área neta de la sección transversal de una

corriente de flujo y el perímetro mojado.

En donde R es igual a:

Area
R=
Perimetro mojado

Primero justificaremos por qué escogimos los datos de a, b y h de 12, 10 y 12 de las

tablas de dimensiones normalizadas respectivamente para el canal de colada.

Hallamos R:

( a+ b )∗h
2
R=
a−b 2
√
a+b+ 2 h2 +(
2
)

pág. 8
 ( 12+ 10 )∗12
2
R=
12−10 2
√
12+10+ 2 122 +(
2
)

R = 2.86 mm = 0.286 cm

Despejamos velocidad de la fórmula de Reynolds:

μRe
V=
ρ(4 R)

V = 8.49cm/s = 84.9 mm/s

Con el valor de la velocidad podemos hallar el caudal:

Q = Caudal:

( 12+10 )∗12
Q= ∗84.9
2

Q = 11216.04 mm3/s

Teniendo un volumen total de toda la pieza de: 47752.64 mm 3

Ya que nuestro sistema consta de 5 bebederos el caudal aumentara 5 veces

Qt = 5Q

Qt = 56080.2 mm3/s

Que indica que en un segundo pasara por los 5 canales de alimentación un volumen de

56080.2mm3

En donde gracias a la regla de 3 podemos hallar el tiempo en que pasara todo el

material necesario para nuestra pieza.

56080.2 mm3…………………….1s
pág. 9
47752.64mm3 ……………………T

T = 0.855s

Ahora justificaremos por qué escogimos los datos de a, b y h de 12, 10 y 8 de las tablas

de dimensiones normalizadas respectivamente para el canal de ataque.

Hallamos R

( a+ b )∗h
2
R=
a−b 2
√
a+b+ 2 h2 +(
2
)

( 12+ 10 )∗8
2
R=
12−10 2
√
12+10+ 2 82 +(
2
)

R = 2.3mm = 0.23 cm

Despejamos velocidad de la fórmula de Reynolds:

μRe
V=
ρ(4 R)

Usaremos el valor de 2000 para Reynolds:

0.04∗2000
V=
8.23(4∗0.23)

V = 10.5cm/s = 105.6mm/s

pág. 10
Con el valor de la velocidad podemos hallar el caudal:

Q = Caudal:

( 12+10 )∗8
Q= ∗105.6
2

Q = 9292.8 mm3/s

Teniendo un volumen total de toda la pieza de: 47752.64 mm 3

Ya que nuestro sistema consta de 5 bebederos el caudal aumentara 5 veces:

Qt = 5Q

Qt = 46464 mm3/s

Que indica que en un segundo pasara por los 5 canales de alimentación un volumen de

46464 mm3

En donde gracias a la regla de 3 podemos hallar el tiempo en que pasara todo el

material necesario para nuestra pieza.

46464 mm3……………………1s

47752 mm3 ……………………T

T = 1.025s

El tiempo de vaciado será de 1.025 s en que el molde se llenará del metal

Se escogió los datos a, b y h para los canales de alimentación y ataque para el diseño

porque se tiene un tiempo rápido de llenado de molde que hará que el material se

desplace a todas partes incluso si usamos un numero de Reynolds bajo como se hizo

anteriormente, que no es recomendado del todo.

pág. 11
Diseño del bebedero. Para hallar las dimensiones del bebedero, generalmente se usa

la ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad que están dadas por las

siguientes formulas

Ecuación de continuidad.

Q = A*V

Q = caudal.

A = sección por donde pasa el metal líquido.

V = velocidad del metal líquido.

Donde el caudal total Q se halló anteriormente en el diseño del canal de colado y al

comportarse como tuberías en paralelo ya que su distribución a los canales será en

paralelo tendremos que el caudal del bebedero es igual a la suma de todos los

caudales

Q = 20Qc = 20*56080.2 mm3/s = 1121604 mm3/s = 0.00121 m3/s

Velocidad se comportará como tubos en paralelo, al tener secciones de canal iguales

entre si y diferente con la del bebedero la velocidad será la misma para el canal y para

el bebedero. Ya hallada anteriormente

V = 85mm/s = 0.085m/s

Donde el área del bebedero vendrá a ser dada por la ecuación

A = ΠR2

Despejando R de la ecuación de continuidad:

Q
R=
√ πV

pág. 12
 0.00121
R=
√ π 0.085

R = 0.067m = 6.73 cm

D = 13.46 cm

Entonces el diámetro del bebedero que se obtiene es de 13.46cm para nuestro árbol.

Ecuación de Bernoulli:

P1 V 21 P2 V 22
h1 + + = h2 + +
ρ∗g 2∗g ρ∗g 2∗g

Donde:

V = velocidad del metal liquido en el punto que se requiera.

g = gravedad.

P = presión en el punto que se requiera.

Ρ = densidad del material.

H1 = Altura en el punto que se requiera.

Donde el teorema de Bernoulli quedara reducido a:

P1 P
= h2 + 2
ρ∗g ρ∗g

Donde H1 será igual a cero ya que será nuestro primer punto de referencia que tendrá

una altura 0.

La velocidad será constante en todo el sistema al tener una sección igual en todo el

bebedero.

pág. 13
Para la colada de contra gravedad de bajo vacío usaremos presiones controladas, la

parte superior el punto 2 tendrá una presión de aproximadamente 2 tercios de la

presión atmosférica (67550Pa).

La altura h2 para este proceso de fundición es un valor que se tiene que definir a partir

de la posición que pondremos las piezas en el árbol y cuantas filas de piezas

tendremos.

Nuestro árbol consta de 2 filas de piezas y 5 canales por fila.

Como se dijo anteriormente la composición del árbol definirá la altura del árbol que se

modelará y nuestra altura total será:

H = 100 + 210 +20 +210 = 540mm = 0.54m

La presión P1 la definiremos con la ecuación de Bernoulli.

pág. 14
Despejamos P1.

P1 = h2 ρ∗g + P2

P1 = 0.5*8230*9.8 + 33512

P1 = 73839 Pa

La presión inicial que se administrara para que el metal liquido recorra hasta la parte

más alta del bebedero es de 73839 Pa

Temperatura de secado. El recubrimiento se realiza sumergiendo el árbol de cera de

forma manual, robótica o mecánica.

El árbol se sumerge en la lechada y se gira, luego se retira y se vacía sobre el depósito

de alúmina, teniendo en cuenta tener una manipulación adecuada para producir un

recubrimiento uniforme.

La temperatura y humedad controladas es el método más común para el secado el cual

se realiza al aire.

El secado se complica por las características de contracción o expansión térmica que

tienen las ceras, entonces si el secado es demasiado rápido el enfriamiento hará que el

árbol se contraiga y mientras estemos recubriéndolo se encogerá, aunque sea un poco

lo cual afectara a las dimensiones de la pieza, la cera se expandirá a medida que se

disminuye la velocidad de secado y recupera su temperatura lo cual puede romper el

revestimiento. Por lo tanto, las recomendaciones que nos indica el libro Handbook, VOL

15 son de que la humedad relativa tiene que estar por encima del 40% para

condiciones normales y una humedad relativa del 50% como ideal. La temperatura

entre la cera y el aire no debe ser excesivo de 4°C a 6°C

Entonces nuestro valor para el secado viene a ser entre 4°C a 6°C

pág. 15
Temperatura de curado. La fundición por revestimiento o cera perdida tiene proceso

de molde-modelo desechable pues debe producirse un molde y un modelo para cada

fundición.

En este proceso en el que el aglutinante y la resina se curan a temperatura ambiente

se hacen por medio de lo que llamamos modelo de caja fría, estos moldes tienen una

dimensión más precisa, pero son costosos. Debido a que el aglutinamiento del molde

en este proceso ocurre sin calor, lo llamamos procesos de curado en frio.

Temperatura de vaciado. Temperatura de vaciado o también conocida como

temperatura de vertido, el control de esta temperatura ha de ser muy importante para

nuestro proceso de fundición ya que si esta es excesiva tendremos unas velocidades

de enfriamiento lenta después del vaciado del metal líquido que puede ocasionar

estructuras dendríticas gruesas y tener una disminución en las propiedades mecánicas.

Y si tenemos una temperatura de vaciado baja hará que nuestro material se solidifique

antes de llenar la pieza.

La temperatura debe ser un poco más alta que la temperatura de fusión en el caso de

las superaleaciones que tienen una temperatura de fusión alta mayor a los 1000°C. Lo

recomendable es que la temperatura sea 50°C más que la temperatura de fusión para

aleaciones con temperatura de fusión alta, en este caso el Inconel tiene una

temperatura de fusión de 1350°C, entonces:

Tv = Tf + 50°C

Tv= 1400°C

Esta temperatura favorecerá la fluidez del metal líquido y además mejora la capacidad

de llenado de molde.

pág. 16
También es importante tener en cuenta la temperatura del molde antes de vaciarse el

metal líquido, porque podemos ocasionar un choque térmico, agrietando el molde, el

cual debe ser calentado a 1000°C para evitar que exista un choque térmico.

Fabricación de la cascara cerámica de los moldes. Los moldes de cascara para el

proceso de fundición por revestimiento se realizan aplicando una serie de

recubrimientos cerámicos a los modelos. Primero se sumerge el árbol en un baño de

lodo refractario luego se retira y moldeamos la capa haciéndola más uniforme, luego es

rociada por partículas cerámicas relativamente gruesas. Estas partículas más los

agentes de unión dan resistencia a la estructura para evitar que se agriete

Cada recubrimiento se debe esperar a que se seque o ser fraguado antes de aplicar el

siguiente. Para agilizar el proceso generalmente se hace un secado por hornos

Las operaciones de recubrimiento y secado se repiten varias veces hasta lograr el

espesor requerido para el molde.

Moldes refractarios. Los materiales refractarios más comunes para los moldes de

cascara cerámica son la sílice, circón, silicatos de aluminio. Estos tres tipos son usados

en distintas combinaciones y se utilizan para la mayoría de las aplicaciones.

La alúmina es usada generalmente para fundiciones de super aleación. La alúmina es

considerado muy costoso para este proceso e innecesaria para fines comerciales.

Elección del material refractario para nuestro caso.

- Sílice. Este es el material menos costoso utilizado en cualquier medida pero no

lo usaremos para nuestro proceso porque sufre de una alta expansión a 573 C

- Circón. Tiene alta refractabilidad y resistencia a la humectación.

- Silicatos de aluminio. Para fundición por revestimiento se hacen calcinando

arcillas u otros materiales para producir productos con contenidos de alúmina de

pág. 17
 42 a 72% siendo el resto sílice más impurezas. La alúmina aumenta la

refractabilidad pero también el costo.

- Alúmina. Se produce a partir de material de bauxita por el proceso Bayer. Es

mas refractario que los silicatos de aluminio y es menos reactivo frente a

aleaciones que los refractarios silíceos. Su uso se limita principalmente a

fundiciones de superaleación, en las que estas propiedades se pueden utilizar

con ventaja.

Debido a que nuestra pieza es una superaleación a base de níquel es muy importante

que el molde tenga alta refractabilidad y que su composición tenga la menor reacción

posible cuando entra en contacto con la superaleación.

Como los silicatos de aluminio solo alcanzan como máximo un 72% de alúmina, lo

restante nos puede provocar daños en la pieza o acabados superficiales no deseados.

Es por esta razón que elegimos como material refractario la alúmina.

Orientación de la pieza de la colada. La orientación de las piezas en el molde de

revestimiento es un factor importante para determinar la carga del molde, el control del

flujo de metal, el progreso de la solidificación y la dificultad de la operación de acabado.

El panel debe estar orientado de manera que el metal fluya uniforme y suavemente en

el molde.

Las compuertas deben colocarse de modo que los trozos de compuerta se puedan

cortar fácilmente del panel y rectificar a la tolerancia requerida.

Los paneles deben estar orientados para maximizar el número de paneles en el molde

y proporcionar el máximo rendimiento.

pág. 18
Los paneles pueden orientarse en el molde de modo que el metal fluya hacia la cara

posterior desde dos enfoques, ya sea perpendicular a la cara o paralelo sobre el borde

de un panel, como se muestra en las dos figuras a la derecha.

Donde la posición de las compuertas nos ayudara a tener la mejor posición.

Puerta sobre el borde del panel. Siendo esta la mejor posición del molde por 3

razones:

- El metal ingresa a la cavidad de la pieza y no necesita cambiar su dirección

básica para fluir hacia el borde del panel y proporcionar un relleno completo

- El corte de las puertas es paralelo al borde de la pieza fundida y es rápido y fácil

de hacer sin dañar la pieza.

- Cada pieza utiliza aproximadamente 18 grados de ángulo alrededor del

bebedero. Por lo tanto, solo se pueden ensamblar alrededor de 20 piezas

fundidas alrededor del arco completo de 360 grados. Esto es 2.5 veces más

piezas fundidas en comparación con la orientación de la cara de los paneles.

Donde nuestro árbol se vera de la siguiente manera:

pág. 19
Donde podemos visualizar que los paneles están orientados obteniendo así el mayor

número de paneles en el molde proporcionando un máximo rendimiento.

pág. 20