Control de Calidad 1

CONTROL DE CALIDAD
GRADOS UNDECIMOS
PRIMER PERIODO
ING. MILENA SUAREZ
TEMAS
CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
 Lista de chequeo haciendo uso de B.P.M
 Diagrama de flujo con variables
 Plan Haccp y ficha técnica del proceso a realizar
 Panel de degustación de productos
Objetivos especificos del aprendizaje
Describir e identificar cada uno de los parámetros requeridos para elaborar un control de calidad en procesos productivos.
Reconocer y aplicar los principios básicos del sistema HACCP
Duraciòn de la Product to delivering It forms of delivery
actividad
These activities were Trabajos de clase (5 )  Obligatoriamente la guia debe estar pegada en el cuaderno de
realized in class and Evaluaciones (2) cada estudiante
extra class Autoevaluacion (1)  Tareas y talleres en el cuaderno de cada estudiante
10 weeks Evaluacion Icfes (1)  Las evaluaciones realizadas durante el periodo deben ir pegadas,
1 weekly hours corregidas y firmadas en el cuaderno
Previous activity Support resources
Consulte los siguientes  Material entregado por la docente para talleres
documentos:  Internet, multimedia
 Guia de  Presentacion y explicación con ayuda audiovisual por parte de docente
aprendizaje
primer periodo.
Description of the activity

Talleres
 Del texto anexo a la guia resuelva el siguiente cuestionario.
1. Qué es el haccp?
2. Realice un mapa conceptual de la clasificación de los peligros que se pueden presentar.
3. Cuáles son los 7 principios del haccp?
4. Explique cada uno de los principios del haccp
 En el diagrama de flujo elaborado para cada producto colocar la simbologia anexa a la guia en cada proceso.
 Realizar el plan haccp de su empresa teniendo en cuenta los parametros .
 Elaborar la ficha tecnica del producto de su empresa, teniendo en cuenta el formato entregado por la docente. (Este no debe
ser modificado).
 Realiza un pre-informe donde se demuestre las preguntas mas relevantes de la encuestas de opinión y de hecho que se
quieren realizar en el panel de degustación.
HACCP
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se relaciona específicamente con la producción
de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de
peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en
productos finales".
El sistema HACCP se basa en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento industrial de alimentos,
que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el
consumo del alimento. Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad
del alimento y las medidas de control de dichos peligros.
CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS

Los peligros se clasifican según su naturaleza:
• Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas microbianas, y
determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.
• Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento,
aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e
histamina.
• Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan causar daño físico al consumidor.
LOS SIETE PRINCIPIOS

Es muy importante conocer las definiciones y el significado exacto de los principios del HACCP descritos seguidamente:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC
no está bajo control.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera
eficaz.
Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su
aplicación.
PRINCIPIO 1: ANÁLISIS DE PELIGROS

Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del proceso donde los peligros significativos puedan
suceder, y describir las medidas preventivas.
PRINCIPIO 2: PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso
El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial
para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
PRINCIPIO 3: LÍMITES CRÍTICOS

Establecer límites críticos para cada punto crítico de control
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto crítico de control (PCC)
especificado, y que estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite
crítico representa los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Pueden establecerse límites
críticos para factores como temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, actividad de agua, nivel de humedad,
etc
PRINCÍPIO 4: MONITOREO DEL PCC

Establecer un sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control.
Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen
monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control
para evaluar si un PCC está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos
específicos para el monitoreo en cuestión.
PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS

Establecer medidas correctivas cuando el monitoreo indique que hay desvío en un límite establecido
Las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen
acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una
pérdida de control".
PRINCÍPIO 6: VERIFICACIÓN
Establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP está funcionando correctamente
Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".
PRINCÍPIO 7: DOCUMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS

Establecer procedimientos eficientes de mantenimiento de registros que documentan el Sistema HACCP
Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del
plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.
2. Realiza el plan Haccp de cada producto, TENIENDO EN CUENTA LA SIGUIENTE TABLA Y LA SIMBOLOGIA ANEXA.
OPERACIÓN PROCESO SIMBOLOGIA RIESGO PREVENCION
SIMBOLOGIA EMPLEADA EN LOS FLUJOGRAMAS HACCP
□ ETAPA DEL PROCESO

→ DIRECCION DEL FLUJO
MATERIAS PRIMAS POSIBLEMENTE CONTAMINADAS

▼ POSIBLE CONTAMINACIÓN MICROBIOLOGICA POR SUPERFICIES
▲ POSIBLE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
υ POSIBLE CONTAMINACIÓN POR OPERARIOS
C POSIBLE MIGRACION DE CONTAMINANTES DESDE EL EMPAQUE
‫כ‬ POSIBLE CONTAMINACIÓN POR PLAGAS
POSIBLE REDUCCION DE MICROORGANISMOS
DESTRUCCION TERMICA DE MICROORGANISMOS

Θ DESTRUCCION MICROBIANA POR AGENTES DESINFECTANTES
Ø ELIMINACION DE CONTAMINANTES POR OTROS METODOS
Ф POSIBLE SUPERVIVENCIA DE MICROORGANISMOS
© POSIBLE PREVALENCIA DE CONTAMINANTES
POSIBLE ALTERACION DEL EMPAQUE
PCC: PUNTO CRITICO DE CONTROL; Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida de control, implica probabilidad de
presentación de un peligro que compromete la salud del consumidor.
PC: PUNTO DE CONTROL; aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una
norma legal.
PCM: PUNTO CRITICO DE MANUFACTURA; aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida de control, se traduce el
incumplimiento de una norma interna de calidad.
ESCALA VALORATIVA: SIEMPRE: (4,7 – 5,0) // CASI SIEMPRE:( 4,6 – 4,0) // A VECES:
(3,9 – 3,0) // CASI NUNCA: (2,9 – 2,0) // NUNCA: (1,5 – 1,9)
AUTOEVALUACION
PARAMETROS A EVALUAR EVALUACION
1. Soy responsable y comprometido con el desarrollo y entrega de talleres en
clase.
2. Tengo una buena relación y comunicación con mis compañeros y docentes.
3. Incentivo el trabajo en equipo mediante ideas y colaboración hacia mis
compañeros
4. Mantengo mi espacio de trabajo limpio y ordenado
5. Participó activamente en clase
6. Reconozco la importancia de la disciplina como mecanismo para asegurar
mejores resultados en mi trabajo académico.
7. Cumplo con los deberes como estudiante y me comporto de acurdo con mi
establecido en el manual de convivencia de mi institución
8. Demuestro ante el dialogo, una actitud de escucha activa, asertiva y
respetuosa.
TOTAL
COEVALUACION
PARAMETROS A EVALUAR EVALUACION
1. Fue responsable y comprometido con el desarrollo de talleres en
clase.
2. Tiene una buena relación y comunicación con los compañeros y
docentes.
3. Motivo el trabajo en equipo mediante diferentes actitudes con
sus compañeros
4. Mantuvo su espacio de trabajo limpio y ordenado
5. Respeta a las personas por sus ideas, intimidad, sus diferencias
sin discriminación de ningún tipo.
6. Toma decisiones propias, considerando el punto de vista de los
demás.
TOTAL

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CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS

LOS SIETE PRINCIPIOS

PRINCIPIO 1: ANÁLISIS DE PELIGROS

PRINCIPIO 2: PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PRINCIPIO 3: LÍMITES CRÍTICOS

PRINCÍPIO 4: MONITOREO DEL PCC

PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS

PRINCÍPIO 7: DOCUMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS

OPERACIÓN PROCESO SIMBOLOGIA RIESGO PREVENCION

SIMBOLOGIA EMPLEADA EN LOS FLUJOGRAMAS HACCP

□ ETAPA DEL PROCESO

MATERIAS PRIMAS POSIBLEMENTE CONTAMINADAS

POSIBLE REDUCCION DE MICROORGANISMOS

DESTRUCCION TERMICA DE MICROORGANISMOS

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