TyT

CUADERNILLO DE PREGUNTAS

Módulo de ensamblaje, mantenimiento y

operación de maquinaria y equipos
Saber TyT
 Presidente de la República Directora General
Iván Duque Márquez María Figueroa Cahnspeyer

Ministra de Educación Nacional Secretaria General

María Victoria Angulo González Liliam Amparo Cubillos Vargas

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Mateo Ramírez Villaneda

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Evaluación de la Educación (Icfes) Felipe Guzmán Ramírez
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Luis Eduardo Jaramillo Flechas

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Juan Camilo Gómez Barrera Luis Javier Toro Baquero

Diseño de portada Subdirector de Estadísticas

Diana Téllez Martínez Jorge Mario Carrasco Ortiz

Portada Subdirectora de Análisis y Divulgación

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nikitabuida / Freepik</a>
ISSN de la versión digital: En trámite
Diagramación
Linda Nathaly Sarmiento Bogotá, D. C., diciembre de 2018

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 ¿Qué contiene este cuadernillo?
Este es un cuadernillo con preguntas del Módulo de
ensamblaje, mantenimiento y operación de maquinaria y
equipos de Saber TyT que fueron utilizadas en exámenes
anteriores. Estas serán útiles para familiarizarte y conocer

respuestas correctas de cada una de las preguntas.

¡Recuerda!
Los exámenes Saber evalúan competencias, por tanto, en las
preguntas encontrarás una situación (que debes tratar de
entender) en la que tendrás que aplicar tus conocimientos
para tomar decisiones y elegir la
mejor respuesta.

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MÓDULO DE ENSAMBLAJE, MANTENIMIENTO
Y OPERACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS
1. La figura muestra el plano isométrico de una máquina troqueladora hidráulica y su esquema
de conexión.
10 8
24VAC
F1 Esquema
9
D1
5 1

10

5
K1
2 Marrón 3
Válvula
Azul
4

4 3 2 1

Gris
Paro
Negro Emergencia
Máquina troqueladora hidráulica
Marrón Pedal
Figura

Según los símbolos y parámetros que se muestran en el esquema, este corresponde al sistema

A. hidráulico de la máquina troqueladora.

B. de control electromecánico de la máquina troqueladora.
C. eléctrico de alimentación de la máquina troqueladora.
D. mecánico de mando de la máquina troqueladora.

2. En la tabla se presenta un resumen de actividades, tiempos y costos relacionados con el

mantenimiento a una inyectora de plástico en una empresa industrial, en la cual los costos de
parada del proceso de inyección por lucro cesante se calculan en $500.000/hora.
Análisis de paradas de una inyectora de plástico en una empresa durante el año 2012.
Equipo 1: Inyectora de plástico I-035
Actividad de No. de Tiempo de la Tiempo de Costo total
mantenimiento veces de actividad de parada del proceso de actividades de
por desarrollar actividad mantenimiento de inyección mantenimiento
Cambio de electroválvulas 4 16 horas 12 horas $1.800.000
Mantenimiento al
12 48 horas 25 horas $1.600.000
sistema de control
Cambio del sistema
1 8 horas 10 horas $2.000.000
de inyección
Reparación de moldes 4 36 horas 15 horas $4.000.000

Tabla
De acuerdo con la información suministrada, el daño en la inyectora I-035 que más afecta
económicamente a la empresa es

A. el cambio de electroválvulas.
B. el mantenimiento al sistema de control.
C. el cambio del sistema de inyección.
D. la reparación de moldes.

Módulo de ensamblaje, mantenimiento

y operación de maquinaria y equipos
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 3. El eje vertical principal de una máquina tableteadora de producción de píldoras farmacéuticas se
lubrica por una unidad de goteo, con aceite de viscosidad ISO 100 para uso industrial, el cual
posee una viscosidad similar a un aceite SAE 30 con consistencia parecida a la miel fresca. El aceite
se cambia por un aceite de grado alimenticio ISO 32 que tienen una viscosidad similar a la de un
aceite SAE 15 de consistencia parecida al agua. Luego de dos (2) horas a la máxima velocidad de
rotación de diseño, por urgencia de un pedido, la máquina se frena y al desarmarla se comprueba
que el eje o árbol principal tiene zonas fundidas por altísima temperatura. La máquina lleva
trabajando 15 años con las mismas tradicionales rutinas de mantenimiento.

La causa más probable de la falla consiste en que

A. se expuso la máquina a la máxima velocidad de diseño.

B. se usó un aceite grado alimenticio que no debe emplearse para lubricar maquinaria.
C. el aceite ISO 32 tiene una viscosidad muy baja y se escurrió sin lubricar.
D. se utilizó un aceite ISO 32 y no un aceite SAE 15.

4. En la gráfica se muestra el esquema simplificado de una instalación de tuberías de vapor. Se debe

cambiar la válvula V5. El personal de mantenimiento cierra las válvulas V1, V2 y V3 y pone un
letrero de advertencia sobre estas válvulas. Abren las válvulas V4 y V7 para evacuar todo el vapor
residual e inicia el trabajo de cambio de la válvula V5.

Válvula V 3 Válvula V 5

Tanque de
proceso
Vapor a 100 psi Válvula V1 Válvula V 2 Vapor a 15 psi 2,50 metros

Regulador Válvula Válvula V6

de presion V4
salida 60 psi
Válvula
CALDERA
V7
Nivel de piso

Gráfica. Esquema de una instalación de tuberías de vapor

Cumpliendo las normas de seguridad industrial, para realizar el cambio de la válvula V5, se debe
tramitar ante el encargado de seguridad industrial de la empresa el permiso de seguridad

A. de trabajo en caliente por vapor a alta temperatura.

B. para trabajo con alta presión de vapor a 100 psi.

C. de trabajo en alturas por riesgos de caídas.

D. para verificación de escapes potenciales de vapor.

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5. Según ICONTEC, en muchos casos, la calidad de los productos depende de mediciones confiables
que son suministradas por equipos de medición, los cuales deben ser precisos para asegurar el
correcto funcionamiento en el ensamble de máquinas automatizadas. Para asegurar el correcto
funcionamiento de las máquinas, se debe asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de
medición y tener la certeza de que las mediciones efectuadas sean exactas; luego, estos
instrumentos deben ser calibrados, es decir, comparados contra patrones nacionales o internacionales
reconocidos, en una cadena ininterrumpida.

Una empresa asigna una tarea a uno de sus técnicos orientada a determinar la confiabilidad y la
exactitud de los ensayos y las mediciones realizados en el laboratorio de pruebas. Este elabora
un plan para la verificación el cual incluye los factores de revisión técnicos. Entre los factores
listados a continuación, el que NO corresponde a lo que se solicita es

A. la influencia de los factores humanos en la medición.

B. el estado de las instalaciones y condiciones ambientales.

C. la verificación de los métodos de ensayos y calibración.

D. la retroalimentación de los clientes a los técnicos.

6. Se mide la presión en la línea de succión de una bomba centrífuga antes de la entrada del fluido
a la bomba; esta medida es inferior 20 % de la esperada para la operación. Se apaga y al arrancar
de nuevo la bomba no suministra agua.

Las posibles causas de estas fallas son

A. inicialmente la altura de succión excede la permitida; en el segundo arranque, la bomba no

está cebada.

B. inicialmente la altura de descarga es menor que la calculada; en el segundo arranque, la

bomba no está cebada.

C. inicialmente existen escapes en la carcasa; en el segundo arranque, la velocidad de rotación

es muy elevada.

D. inicialmente el impeler gira en sentido contrario al correcto; en el segundo arranque, la

velocidad de rotación es muy elevada.

Módulo de ensamblaje, mantenimiento

y operación de maquinaria y equipos
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 7. La figura muestra un esquema del proceso de transvase de un producto líquido entre dos
tanques por medio de una bomba centrifuga. Durante el proceso de transvase, repentinamente
los interruptores termomagnéticos actúan y hacen detener el bombeo. Al tomar mediciones
eléctricas, se aprecia un anormal consumo de energía del motor eléctrico, aunque en vacío
el motor opera normalmente. Al desarmar la bomba se notan los rodamientos muy oxidados,
y el caucho del sello mecánico, que es de tipo estándar para agua fría, se observa muy deteriorado.

Tanque de
almacenamiento
Vapor para
calentamiento 100 °C
Válvula de descarga
de la bomba
Tanque de
preparación
Sello mecánico

Tablero Rodamientos
eléctrico

Interruptores Motor Impulsor

Bomba
termomagneticos eléctrico

Figura. Esquema de circuito de fluido.

La causa raíz más probable que ocasionó falla y condujo a la detención del sistema de bombeo es:

A. Daño en el rotor de la bomba que calentó el sistema y frenó los rodamientos.

B. Daño en la válvula de descarga de la bomba que ocasionó sobrepresión.
C. Sello mecánico inadecuadamente seleccionado o incorrectamente instalado.
D. Daño en los rodamientos de la bomba que frenaron el motor.

8. El puente H (ver figura 1) es un arreglo eléctrico típico para controlar el sentido de giro de un motor
M de corriente directa. Si S1 y S4 se cierran mientras S2 y S3 permanecen abiertos, el motor gira
a la derecha. Si S2 y S3 se cierran mientras S1 y S4 permanecen abiertos, el motor gira a la izquierda.
La figura 2 muestra un ciclo de trabajo del motor que se controla en la figura 1.
S1
V

S2
S1 S2

M S3

S3 S4
S4

Figura 1 Figura 2

De acuerdo con ese ciclo de trabajo, el motor gira a la

A. derecha, para, izquierda, para, derecha, para, izquierda.

B. izquierda, derecha, izquierda, para, izquierda, derecha, izquierda.
C. derecha, izquierda, derecha, para, derecha, izquierda, derecha.
D. izquierda, para, derecha, para, izquierda, para, derecha.

8
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 9. Se requiere ensamblar el circuito de la figura, para producir un circuito generador de rampa, a
partir de un IC 555, como se muestra en la figura.

v cc = 5V vo
1N + lE + C
3 v cc
4148 VDI 10 μF
Q1 8 4
l2 lB 7 0
lc vo t
NE/SE 555 3 v
VCN 2v cc CN
R 6 3.3 v
3
2 1 5
C v cc 1.67 v
3 0
lc ld t
T
Cl 0,01 μF
a) Circuito b) Formas de onda

Figura. Generador de rampa a partir de un IC 555 (temporizador 555).

Los equipos más adecuados para realizar las mediciones de Vo, VCN, el tiempo de carga Tc, la
frecuencia de la señal y la corriente por R son

A. el frecuencímetro y amperímetro.

B. el multímetro True RMS y frecuencímetro.

C. el osciloscopio y amperímetro.

D. el vectoroscopio y frecuencímetro.

10. En el montaje de un control de velocidad para un motor DC, se realizó la implementación de un

sistema de modulación de ancho de pulso (PWM), en el que se estableció que, para alcanzar 50 rpms,
la señal cuadrada de control tiene 75 % de ciclo útil en un periodo de 1 s.

Con el fin de verificar esta condición, se midió la señal de control usando un osciloscopio. La figura
que representa la señal de control en la que se muestra en uno de sus ejes en términos de voltaje
(V) y en el otro el tiempo medio en segundos t(s), para la condición de 50 rpms es

V V
A. B.

0,25 0,5 0,75 1 t(s) 0,25 0,5 0,75 1 t(s)

C. V D. V

0,25 0,5 0,75 1 t(s) 0,25 0,5 0,75 1 t(s)

Módulo de ensamblaje, mantenimiento

y operación de maquinaria y equipos
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 11. Tres dispositivos (R1, R2 y R3) se encuentran conectados a una fuente de corriente directa. La
figura muestra el circuito equivalente a la conexión de los dispositivos y la fuente. Al presentarse
una falla en el dispositivo R2, el operario decide revisar el flujo de corriente que está circulando
a través del dispositivo R2.

R3

R1 R2

E1

Figura. Circuito equivalente a la conexión

de los dispositivos R1, R2, R3 y la fuente.

El circuito que muestra la forma correcta de medir la intensidad de corriente que fluye a través
del dispositivo R2 es:

A. R3 B. R3
Amp
+

R1 R2 Amp R1 R2
+

E1 E1

+ +

C. R3 D. R3
Amp
+

R1 R1 Amp R2
+

R2 E1 E1

+ +

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12. Se quiere conocer la falla que presenta el circuito de arranque de un motor monofásico, conociendo
el diagrama del circuito de mando y circuito de potencia que se utilizó en el momento del montaje
(ver figura).

Además de conocer algunas de las mediciones realizadas, los circuitos en operación se registran
en la tabla.

120V 5
+24V a 1
g
c
Paro_Emergencia E
d 2
e
i
Inicio E
R1 R1
j
f

R1

0V b 0V h

Circuito de mando Circuito de potencia

Figura.

Voltajes de nodo Voltajes medidos

Vab 24 V
Vcd 0V
Vef 0V
Vgh 120 V
Vij 120 V

Tabla. Valores medidos de los circuitos de control y potencia

de arranque del motor monofásico.

Con base en los valores conocidos de las mediciones y con el fin de realizar el diagnóstico de fallas,
debe reemplazarse el dispositivo de

A. paro de emergencia.
B. contacto R1 del circuito de potencia.
C. pulsador de inicio.
D. contacto R1 del circuito de mando.

Módulo de ensamblaje, mantenimiento

y operación de maquinaria y equipos
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 13. La figura muestra la configuración del sistema neumático para el uso de una clavadora neumática.
La clavadora neumática debe operar a una presión entre 80-95 [psi] y no debe superar una
presión de 100 [psi]; el diámetro interior mínimo de la manguera debe ser de 3/8 y los conectores
deben ser de 1/4" NPT.

Adaptador
(no incluido)

Compresor de aire Sistema de

filtro-aceitera
centralizado

Manguera de aire

Figura. Sistema neumático para el funcionamiento de la clavadora neumática Truper CLNEU-2.

Tomada de: https://www.truper.com/pdf/manuales/19219.pdf

Durante la operación de la clavadora neumática, se presento una explosión que le causó una
lesión al operario.

Componente Especificaciones
Compresor de 1/3 HP de potencia, 10 L de capacidad
Compresor de aire
y 100 psi de presión de salida.
Sistema de Acoples de 1/4" NPT, presión máxima de entrada 140 psi
filtro-aceitera y rango de escala de medición 0-10 Bar.
Manguera de diámetro exterior 3/8", diámetro
Manguera de aire
interior 6mm y presión máxima 75 psi
Adaptador Adaptador hembra 3/8" NPT y macho 1/4" NPT
Tabla

Si la configuración del sistema neumático contaba con los componentes mostrados en la anterior
tabla, la explosión se produjo debido a una falla en

A. el adaptador.
B. el compresor de aire.
C. la manguera.
D. el sistema de filtro-aceitera.

12
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14. Se requiere roscar cada uno de los agujeros 1 y 2 de la lámina que se muestra en la figura. El
operario encargado de programar la fresadora de control numérico computarizado (CNC) decide
hacer la operación roscando primero el agujero 2, de acuerdo con el siguiente código:

1. M6T1; Cambie a herramienta T1 (macho de rosca derecha de 7 mm).

2. G0 X20. Y50. M13 S100; Acerque la herramienta hasta (x,y) = (20,50). Encienda el husillo
(100 rpm) y el refrigerante.
3. G0 G43H1 Z30; Mueva la herramienta compensando su altura según H1 hasta z=30
por encima de la pieza.
4. G98 G84 X39. Y66. Z-15. F125; Vaya hasta (x,y) = (39,66). Realice ciclo de roscado derecho. Al
terminar regrese a la altura inicial. Profundice 15 mm a 125 mm/min.
5. G80 M30; Cancele todos lo ciclos fijos y finalice el programa.

39 mm
2

66 mm

1
30 mm

20 mm Figura

Si se prefiere iniciar el trabajo por el agujero 1, el cual debe tener una profundidad de rosca de 9
mm, la línea 4 del código anterior debe cambiarse por

A. G98 G84 X30. Y20. Z-9. F125.

B. G98 G84 X39. Y66. Z-9. F125.
C. G98 G84 X20. Y30. Z-9. F125.
D. G98 G84 X39. Y66. Z-9. F100.

Módulo de ensamblaje, mantenimiento

y operación de maquinaria y equipos
13
 Información de cada pregunta

Respuesta
Posición
correcta
Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias
1 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar B
normas técnicas.
2 Conoce y aplica metodologías de gestión de mantenimiento. B

3 Conoce y analiza el funcionamiento básico de máquinas o equipos. C

Conoce y aplica conceptos y normas de Seguridad Industrial, salud ocupacional

4 C
e Impacto Ambiental.
Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias
5 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar D
normas técnicas.
Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias
6 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar A
normas técnicas.

7 Conoce y analiza el funcionamiento básico de máquinas o equipos. C

Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias

8 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar C
normas técnicas.

Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias

9 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar C
normas técnicas.

Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias

10 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar A
normas técnicas.
Aplicar conocimientos técnicos para identificar y organizar actividades propias
11 del montaje e instalación de equipos y maquinaria, interpretar planos y aplicar C
normas técnicas.

12 Conoce y aplica metodologías de gestión de mantenimiento. B

13 Conoce y analiza el funcionamiento básico de máquinas o equipos. C

14 Conoce y analiza el funcionamiento básico de máquinas o equipos. C

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