Formación de la viruta.

La herramienta, al penetrar con su filo en el material, provoca la separación de

una capa del mismo, que constituye la viruta. Esto se realiza de la siguiente
manera:

• El filo en forma de cuña abre el material.

• El material separado se recalca (aumenta su grueso) por efecto de la
fuerza aplicada con la cara anterior de la herramienta.
• La partícula de metal se curva y se desvía de la superficie de trabajo.
• Cada partícula siguiente hace el mismo proceso, para continuar
unida a la anterior, formando una viruta más o menos continua, o
separarse y dar origen a una viruta fragmentada.

Dependiendo de la naturaleza del material y de la forma de la herramienta, la

viruta será diferente, es decir, una misma herramienta produce virutas
diferentes en distintos materiales.
Los materiales dúctiles, como el cobre, el plomo, los aceros suaves, dan unas
virutas largas más o menos rizadas; por el contrario, la fundición, el bronce, el
latón con mucho cinc y, en general, los materiales quebradizos, originan virutas
cortas.

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1.2. Herramientas.

Una máquina debe trabajar con la máxima economía, para que las piezas se
fabriquen con el mínimo consumo de potencia y de tiempo y, por consiguiente,
con el menor costo.
Pero no debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el
tiempo de mecanizado al gusto del operario. Ambos factores dependen de la
herramienta y de la máquina. Esta última no se puede variar fácilmente; la
herramienta, sí.
De todo esto se deduce que el operario debe cuidar con meticulosidad todo lo
que afecte a la elección, preparación y condiciones de trabajo de las
herramientas.
Para poder llevar a cabo esto, es necesario conocer varios aspectos de las
mismas, que constituyen sus características, como son:
• La clase de herramienta;
• La forma de la misma;
• El material de que está constituida;
• Los ángulos característicos de afilado.

1.2.1. Clases de herramientas.

La primera división que se puede hacer de las herramientas de máquina, es:
• Herramientas de corte de viruta.
• Herramientas de arranque de partículas por abrasión (muelas).

Las herramientas de corte se clasifican, a su vez, en tantos tipos como clases

de máquinas-herramientas hay. Así, se dice una fresa, una cuchilla de torno,
una cuchilla de limadora, una broca, etc. Con ellas se pueden formar dos
grupos:
• herramientas de un solo filo, como las cuchillas del torno y de las
limadoras.
• herramientas de varios filos, como las fresas y las brocas.
Herramientas de un solo filo Herramientas de varios filos
(Torno, limadora…) (Brocas, herramientas de
fresadora…)

1.2.2. Forma de las herramientas.

Las formas de las herramientas son muy variadas, dependiendo de la
operación que se haya de realizar en las máquinas. Así, por ejemplo, entre
otras muchas, existen:
Para el torneado: cuchillas de cilindrar exteriores, de tronzar, de roscar
interiores…
Para el fresado: fresa frontal, de ranurar, de tallar engranajes…
Para el taladrado: brocas helicoidales, avellanadores.
En muchas ocasiones, con una sola herramienta se pueden realizar
operaciones distintas, lo cual se justifica si acaso para el trabajo unitario, con el
objeto de no invertir tiempo en el cambio. Sin embargo, ha de tenerse en
cuenta que con la herramienta apropiada para cada operación se consigue
mejor calidad y mayor rendimiento en el trabajo, ya que ha sido estudiada y
experimentada con este fin.

1.2.3. Material de las herramientas.

Los materiales empleados para fabricar herramientas deben tener unas
cualidades para el corte, que permitan el máximo rendimiento con el mínimo
desgaste.
Al elegir una herramienta, siempre habrá que pensar en la dureza del material
que se va a trabajar, para seleccionar la que pueda cortarlo en las mejores
condiciones.
En orden de menor a mayor dureza, los materiales más frecuentemente
empleados para fabricar herramientas son:
• Aceros al carbono.
• Aceros rápidos y extrarrápidos.
• Aceros aleados al cobalto.
• Carburos metálicos.
Herramientas de acero al carbono
Poseen de un 0,6 al 2% de carbono, con pequeñas cantidades de otros
elementos, como manganeso, silicio, cromo, vanadio, etc., que mejoran sus
cualidades de dureza y resistencia al desgaste.
Conservan el filo en buenas condiciones por debajo de los 250°C. Cuando
sobrepasan esta temperatura, pierden dureza y se des gastan rápidamente.
El acero al carbono se aplica para la fabricación de todo tipo de herramientas,
pero cada vez menos, al ser sustituido por otros aceros de mayor rendimiento.

Herramientas de acero rápido (HS). Y (HSS)

Su verdadero nombre es el de herramientas de corte rápido, porque su
composición eleva su capacidad de corte, sin perder su dureza, hasta un
temperatura de unos 600° C, permitiendo una velocidad de corte más elevada
que para las de acero al carbono.
La principal diferencia con éstas, en cuanto a su composición, es que el
contenido de carbono es menor (de 0,65 a 1,30%), pero, sobre todo, por haber
añadido, como principal elemento de aleación, el tungsteno en una proporción
que oscila entre el 13 y el 23%.

Herramientas de acero al cobalto.

Su composición es semejante a la de los aceros rápidos, pero con la adición de
cobalto en la proporción del 4 al 16%. Este elemento aún eleva más la
temperatura de trabajo, sin perder su capacidad de corte.
Presentan grandes dificultades para forjar- las, por lo que, al tratarse de
cuchillas de torno, de limadora, etc., la forma y el afilado deberán obtenerse por
amolado en la electroesmeriladora, a partir de las barritas que se expenden en
el comercio. Si se necesitan cuchillas de forma complicada, es recomen dable
acudir a las de acero rápido, que es forjable, a portaherramientas apropiados o
a cuchillas de forma normalizadas.
Herramientas de carburos metálicos
Son aglomerados de varios metales refractarios, cuyo punto de fusión es muy
ele vado, como el tungsteno, 3 400° C; el tántalo, 2850°C; el molibdeno,
2600°C; etc. Como aglomerante se emplea el cobalto.
Su fabricación se realiza por fritado, que consiste en triturar los metales en
polvo finísimo, someterlos a una temperatura de 1 500° C aproximadamente,
para pulverizarlos de nuevo y someterlos seguidamente a una presión de 4000
a 5000 kg por centímetro cuadrado. Luego se trocea el producto en pastillas y
se cuecen otra vez a unos 1 500° C.
Es tal la dureza de este material que se conoce con el nombre de Widia,
abreviatura de dos palabras alemanas que significan “como diamante”, aunque
esto sea exagerado.
Las pastillas de metal duro, que también así se llaman, se sueldan como las a
un mango de acero al carbono, pero por medio de latón.
La proporción de los elementos que entran en su composición varía de unos a
otros, para obtener distintas clases de carburos metálicos, aplicables a los
diversos trabajos y materiales de las piezas que se van a mecanizar.
Esto es debido a que su gran dureza va acompañada de considerable fragilidad
y debe ser reducida la primera para disminuir la segunda, según las
aplicaciones.
Las clases de Widia están normalizadas por letras, para los diferentes
materiales y trabajos.

Dentro de cada letra, se clasifican por números de modo que:

Las plaquitas de carburos metálicos, de formas normalizadas también se
pueden fijar al mango por medios mecánicos. Este tipo de plaquitas pueden
estar recubiertas de elementos que refuerzan su resistencia al desgaste y a las
altas temperaturas como son el Oxido de Aluminio y Carburo de Titanio.
Existen otros materiales para herramientas que se emplean para trabajos
especiales y en obras muy concretas, entre los que cabe destacar:
• Cerámicas de corte.
• Diamante.
1.2.4 Ángulos característicos.
Ya es sabido que toda herramienta, para poder penetrar en el material,
necesita una forma de cuña más o menos aguda en función de la naturaleza
del material que se trabaja, principalmente.
Los ángulos característicos, que determinan la llamada “forma geométrica” de
la herramienta, son los mismos que para las herramientas de mano, sierra,
lima, cincel, etc. Tales ángulos son:
• Ángulo de incidencia;
• Ángulo de filo;
• Ángulo de ataque, de desprendimiento o de salida de viruta;
• Ángulo de corte.
El valor de estos ángulos tiene la máxima importancia para la correcta y
económica ejecución del mecanizado. Un cincel, por ejemplo, si es muy agudo,
penetra mejor en el material, pero su filo se rompe o se deteriora antes; si se
inclina mucho respecto de la perpendicular a la superficie de trabajo, tiende a
salirse de la pieza y, si la
inclinación es pequeña, tiende a
clavarse.

Ángulo de incidencia
Este ángulo evita el rozamiento del
dorso del filo contra la superficie de
trabajo y, como consecuencia,
disminuye la resistencia al
movimiento y el calor producido
por el roce.
Su valor oscila:
• De 80 a 100 para materiales
blandos en los que el
rozamiento es mayor, como
aluminio, cobre, latón y
acero suave;
• De 3° a 6° para materiales
duros, fundición y aceros duros.
Ángulo de filo.
Está formado por las dos caras de la cuña
de la herramienta, determinando la facilidad
de penetración en el material, al mismo
tiempo que la duración del filo, como se
decía del cincel. Su valor suele oscilar entre
los siguientes, según el material que se
trabaja:
40º para aleaciones ligeras, como el
duraluminio; de 85° para materiales duros,
como los aceros de gran dureza.

2.4.3. Ángulo de ataque o de salida

Es el comprendido entre la cara de ataque y
un plano perpendicular a la superficie de
trabajo.
El roce que produce la viruta sobre la cara de ataque influye mucho en el
rendimiento de la cuchilla, por el rozamiento y el calor que produce, dificultando
al mismo tiempo la evacuación de las mismas. Su valor suele ser:
• De 0° A 20°, Para Materiales Duros, Como La Fundición Y Los Aceros,
dependiendo de la clase de la herramienta;
• De unos 50°, para materiales blandos.
En general, se puede aplicar la siguiente regla: El ángulo de salida debe ser
tanto mayor cuanto más “pastoso” sea el material que se trabaja, es decir,
cuanto más se adhiera a la cara de ataque de la herramienta. Esto sucede con
los metales más maleables y dúctiles, como el cobre, el plomo, etc.
Por el contrario, el ángulo deberá ser menor para los materiales quebradizos,
como la fundición, el bronce, los aceros duros.
Angulo de salida negativo. Es una nueva forma del filo de la herramienta, que
en vez de arrancar la viruta por corte, más bien lo hace por cizallamiento. Se
aplica, sobre todo, a las herramientas de carburo metálico, contrarrestando así
su gran fragilidad, al hacer más resistente el filo.

Rompevirutas. Es una muesca o escalón que se hace en la cara de ataque de

las herramientas, para evitar la formación de virutas largas, principalmente en
el torneado, cuyo enrollamiento dificulta la salida de
la propia viruta, impide ver el trabajo y puede ser
causa de accidentes.
Con el rompevirutas, la viruta larga va rompiéndose
en pequeños trocitos a medida que se produce.
En otras herramientas, como se verá en las brocas, el rompevirutas impide la
formación de virutas anchas.
Ángulo de corte
Es el ángulo suma de los de filo y de incidencia y determina la inclinación de la
cuña de la herramienta respecto a la pieza.
La capacidad de penetración de la cuchilla en el material será tanto mayor,
cuanto menor sea el ángulo de corte, ya que disminuye la fuerza necesaria
para deformar la viruta.
Como quiera que el valor de estos ángulos varía en función de la clase de la
herramienta: fresa, cuchilla de torno, etc.; de la naturaleza de la herramienta y
del material que se va a trabajar, al estudiar cada una de las máquinas, se
indican los valores más adecuados a cada circunstancia.

1.3. Movimientos relativos entre la herramienta y la pieza

Los tres más importantes son:
• Movimiento de corte.
Es el movimiento
principal por el cual la
herramienta penetra en
el material separando
las virutas.
• Se puede obtener
dando movimiento a la
herramienta, a la pieza
o las dos a vez. Este
movimiento puede ser
rectilíneo o de
traslación, o circular o
de rotación.
• Movimiento de
avance. Es el que hace
que se desplace el
punto de aplicación de
la herramienta sobre la
superficie de trabajo de
la pieza. Puede ser
también aplicado a la
herramienta o a la
pieza.
• Movimiento de
penetración o alimentación. Con él se consigue la profundidad de
pasada Este movimiento se obtiene por desplazamiento a mano de la
pieza o de la herramienta. En el caso de las brocas, el movimiento de
penetración viene determinado por el diámetro de aquéllas.