APROPIACIÓN DE CONOCIMIENTOS

NOMBRE DEL APRENDIZ

JUAN DAVID LUCUMI

CORREO DEL APRENDIZ

[email protected]

SIGLAS DEL CURSO: TMMI 26

NUMERO DE FICHA: 1935355

CENTRO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE DISEÑO TECNOLOGICO INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL
AREA DE MANTENIMIENTO PREVENTICO
SANTIAGO DE CALI
FECHA DE PRESENTACION: 07/5/2020
 APROPIACIÓN DE CONOCIMIENTOS

NOMBRE DEL APRENDIZ

JUAN DAVID LUCUMI

CORREO DEL APRENDIZ

[email protected]

INSTRUCTOR
GUSTAVO ADOLFO CHAVEZ
INGENIERO MECANICO
[email protected]

SIGLAS DEL CURSO: TMMI 26

NUMERO DE FICHA: 1935355

CENTRO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CENTRO DE DISEÑO TECNOLOGICO INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL
AREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SANTIAGO DE CALI
FECHA DE PRESENTACION: 07/5/2020
 1. Conceptualización de Mantenimiento Con el desarrollo de eta actividad
conceptualización de mantenimiento pretendemos que se unifique los criterios a
tener en cuenta al momento de implementar una estrategia de mantenimiento la cual
debe fundamentarse en la rentabilidad del negocio. Para el desarrollo de esta
actividad usted deberá responder los siguientes interrogantes.

¿Qué es mantenimiento?

R/. puede decirse que el mantenimiento industrial es una disciplina con la que, antes o
después, se relacionan todas las demás disciplinas involucradas en el proceso de producción
industrial. Pero precisamente esta dilatada interrelación hace que la función mantenimiento
constituya uno de los pilares fundamentales que condiciona la eficiencia de cualquier
industria moderna. En cierto sentido, el resto de disciplinas involucradas dependen en
mayor o menor medida del mantenimiento; de tal forma que cualquier intento de
producción sin mantenimiento resulta caótico, aunque el resto de tareas se realicen con gran
perfección. Esto es tanto más así cuanto mayor sea la intención de maximizar la
productividad.

¿Qué es mantenimiento Correctivo?

R/. Mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento tiene las mismas características
que el anterior (mantenimiento ante fallo) salvo en que considera necesario no solo reparar
la máquina averiada sino también buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provocó
el fallo. Las ventajas e inconvenientes de este método son las mismas que en el
mantenimiento ante fallo, con la salvedad de que, al reparar la causa original del fallo, se
previene la rápida reaparición del mismo. Este método, más indicado que el mantenimiento
ante fallo (no correctivo), sólo es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de
equipos de repuesto y la sustitución es rápida, económica, y no supone interrupciones ni
perjuicios en el proceso productivo. Esto suele ser así en el caso de máquinas sencillas y
baratas y de las cuales existen varias unidades en la planta industrial, lo que permite con un
repuesto reducido cubrir gran parte de los eventuales fallos.

¿Qué es mantenimiento Predictivo?

R/. Mantenimiento predictivo. Este método, también llamado mantenimiento basado en la

condición ( condition-based maintenance , o condition monitoring ) corrige las desventajas
del mantenimiento preventivo, cambiando las sustituciones periódicas por inspecciones
periódicas en las que no se sustituyen piezas, sólo se analiza el estado de la máquina
mediante la medida de una serie de parámetros objetivos. Cuando los parámetros medidos
demuestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la
causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas o desgastadas. La medida de los
parámetros se realiza sin necesidad de parar la máquina ni interrumpir la producción. En
algunos casos la medida del valor de estos parámetros se realiza de forma continua, dando
lugar al mantenimiento predictivo online o continuo; en otros la medida se realiza con una
periodicidad definida. El intervalo de inspección debe fijarse en un tiempo que permita
detectar variaciones en el estado de la máquina, caso de que las haya habido, y corregir o
sustituir los elementos necesarios antes de que se produzca el fallo Algunos de los
parámetros más usados como indicador del estado de la máquina o de algunos de sus
componentes son el nivel de ruido, el nivel de vibración, el nivel de partículas metálicas en
el lubricante, la temperatura, u otros parámetros característicos del funcionamiento de cada
máquina en concreto (caudal, presión en el caso de bombas, intensidad o voltaje para
máquinas eléctricas). De todos ellos el nivel de vibración es el más universalmente usado
en el mantenimiento predictivo de maquinaria, por ser uno de los que permite detectar con
mayor fiabilidad un gran número de potenciales fallos

¿Qué es mantenimiento preventivo?

R/. Mantenimiento preventivo. Es un tipo de mantenimiento cuyo objetivo consiste en

prevenir el fallo. El mantenimiento preventivo más común es el planificado (PPM, Planned
Preventive Maintenance ). Se basa en el establecimiento de una rutina sustitución de piezas
a intervalos periódicos de tiempo. En la mayoría de casos la sustitución de un componente
se realiza sistemáticamente, independientemente del estado de la pieza, basándose en el
número de ciclos realizados o el tiempo de trabajo de la máquina y en la información
histórica del tiempo medio entre fallos (MTBF, Mean Time Between Failure ) del
componente. De este modo tratan de evitarse los fallos inesperados. El éxito del método
radica en una adecuada elección de los intervalos de sustitución de las piezas. Este tipo de
mantenimiento también incluye las operaciones preventivas que se ejecutan aprovechando
alguna coyuntura (máquina parada por cuestiones de producción, máquina parada por
avería de otra pieza, etc.) que permita obtener un beneficio al realizar en ese momento la
sustitución de la pieza a la que se aplica prevención (mantenimiento preventivo de
oportunidad). La ventaja de este método, frente al mantenimiento correctivo, es que la
planificación del mantenimiento es más sencilla, produciéndose un menor número de
imprevistos y paradas no programadas de producción. Además, reduce la necesidad de
almacenamiento de repuestos, ajustando la adquisición de los mismos a los períodos
planificados de inspección. El método es especialmente indicado para aquellos
componentes que tienen una curva de deterioro claramente dependiente del número de
ciclos, como por ejemplo los filtros. De hecho el cambio de aceite y filtros o bujías en un
automóvil es un claro ejemplo de la aplicación de una estrategia de mantenimiento
preventivo.

¿Qué es mantenimiento proactivo?

R/. Mantenimiento proactivo: El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de

mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que
generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que
generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen
presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La
longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de
falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y
corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites
aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de
severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.
¿Qué es tiempo medio entre fallas y como se calcula?

El Tiempo Medio Entre Fallas.

El Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF, del inglés, Mean Time Between Failures) es, junto
con el MTTR, uno de los principales indicadores de la disponibilidad de un equipo. El
MTBF representa el promedio del tiempo que transcurre entre dos fallas en un mismo
equipo. Cuanto más elevado sea el MTBF, más fiable es el funcionamiento de la máquina
en cuestión – o, por otras palabras, menor su downtime o tiempo de inactividad, es decir, es
el tiempo promedio que un equipo, maquina, linea o planta cumple su funcion sin
interrupcion debido a una falla funcional.
Se optiene debido al tiempo total de operación entre el numero de paros por fallo.
Formula:
MTBF= TTO/ #F O MTBF= TIEMPO TOTAL DISPONIBLE – TIEMPO PERDIDA /
# DE PARADAS
TTO: tiempo total de operación en el periodo.
#F: # total de fallas

¿Qué es tiempo medio para reparar y como se calcula?

TIEMPO MEDIO PARA REPARAR.

Mean Time to Repair (MTTR). Es el tiempo medio real utilizado para arreglar la falla y
restaurar la funcion de un equipo, lineo o maquina despues de una falla funcional, dicho en
otras palabras es el intervalo de tiempo obtenido dividido en el tiempo total de reparacion
entre el numero de fallas de un sistema.
Esta métrica es un indicador decisivo para verificar cómo la organización puede responder
a un incidente y resolverlo rápidamente.
Formula.
MTTR= Tiempo total de mantenimiento / # de fallas

¿Qué es disponibilidad y como se calcula?

La disponibilidad es una consideración importante en sistemas relativamente complejos,

como plantas de energía, satélites, plantas químicas y estaciones de radar. En dichos
sistemas, una confiabilidad alta no es suficiente, por sí misma, para asegurar que el sistema
esté disponible para cuando se necesite.También es una medida relevante y útil en los casos
en que el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre varias alternativas. Para
tomar una decisión objetiva con respecto a la adquisición del nuevo equipo, es necesario
utilizar información que abarque todas las características relacionadas, entre ellas la
disponibilidad, que es una medida que suministra una imagen completa sobre el perfil de
funcionalidad. Tiempos importantes, siglas y demás convenciones que se usan en la
medición y predicción CMD.La disponibilidad es una consideración importante en sistemas
relativamente complejos, como plantas de energía, satélites, plantas químicas y estaciones
de radar.:PD = Production Delays = Retrasos en producción para informar y notificar a
mantenimiento de la no funcionalidad del equipo o sistema, o demoras en la producción por
causas imputables a ella (falta de materias primas, falta de personal, etc.).
Formula:

¿Qué es confiabilidad?
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un
componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período de tiempo
preestablecido, bajo condiciones estándares de operación. Otra definición importante de
confiabilidad es; probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función requerida
durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidas.
La confiabilidad de un equipo o producto puede ser
expresada a través de la expresión:
()t
R (t)= e− λ

Donde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
e: constante Neperiana (e=2.303..)
λ: Tasa de fallas (número total de fallas por período de
operación)
t: tiempo
La confiabilidad es la probabilidad de que no ocurra una
falla de determinado tipo, para una misión definida y con
un nivel de confianza dado.
¿Qué es mantenibilidad de equipos?

La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que un equipo o

sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo
establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con
procedimientos prescritos. En términos probabilísticas, Francois Monchy, define la
mantenibilidad como “la probabilidad de reestablecer las condiciones específicas de
funcionamiento de un sistema, en límites de tiempo deseados, cuando el mantenimiento es
realizado en las condiciones y medios predefinidos”. O simplemente “la probabilidad de
que un equipo que presenta una falla sea reparado en un determinado tiempo t.
De manera análoga a la confiabilidad, la mantenibilidad
puede ser estimada con ayuda de la expresión:
t M(t) 1 e−µ. = − (4)
Donde:
M(t): es la función mantenibilidad, que representa la
probabilidad de que la reparación comience en el tiempo
t=0 y sea concluida satisfactoriamente en el tiempo t
(probabilidad de duración de la reparación).
e: constante Neperiana (e=2.303..)
µ:Tasa de reparaciones o número total de reparaciones
efectuadas con relación al total de horas de reparación del
equipo.
t: tiempo previsto de reparación TMPR

¿Qué es productividad?

Se define como la reaccion o respuesta, de las personas, maquinas y materiales, para dar un
mantenimiento, de acuerdo a estandares previamente establecidos. Dicho en otras palabras
tener una percepcion real de la productividad en el mantenimiento industrial.

¿Qué es rentabilidad?

Para evaluar la gestión del mantenimiento, se han de definir claramente los objetivos que el
mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se fijarán en función de los objetivos de
la empresa (rentabilidad, en mercados competitivos). La mejor manera de saber si dichos
objetivos se consiguen o no y cómo contribuyen a mejorar la competitividad de la empresa
es cuantificarlos en términos monetarios.

Hoy en día, las estrategias del mantenimiento están encaminadas a garantizar la

disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos e instalaciones, asegurando la
duración de su vida útil y minimizando los costos de mantenimiento, dentro del marco de la
seguridad y el medio ambiente.
¿Qué es monitoreo de equipo y para que se realiza?

acción y efecto de monitorear, el verbo que se utiliza para nombrar a la supervisión o el

control realizado a través de un monitor. Por extensión, el monitoreo es cualquier acción de
este tipo, más allá de la utilización de un monitor

bibliografía

 KARDEK, A,. NASCIF, J. Mantenimiento, Fucnión Estratégica, CIP Brasil, Rio de

Janeiro, 2002
 https://www-alfaomegacloud-com.bdigital.sena.edu.co/reader/mantenimiento-
planeacion-ejecucion-y-control?location=1
 mantenimiento- planeación, ejecución y control…. Autor Alberto mora gutierrez
 mantenimiento mecanico de maquinas 2da edición….autores Antonio perez, pablo
rodriguez
 https://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/
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