PRIMER PARCIAL PLANTAS DE CONVERSIÓN TÉRMICA

PRESENTADO POR:

ANDRES FELIPE ANGARITA COTES

PRESENTADO A:
ING. IVÁN CANEVA RINCÓN

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
X SEMESTRE
BARRANQUILLA- ATLANTICO
2020
1. ¿QUE ES FLUIDO MOTOR?
Es considerado fluido motor toda sustancia capaz de entregar su energía química y
convertirla en trabajo mecánico a través de algún proceso.
Es la sustancia que se deforma cuando se aplica un esfuerzo cortante, con lo que fluye y
se adapta a la forma del recipiente dentro de un motor térmico. El fluido motor puede
ser líquido o gaseoso. Las partículas que componen un líquido no están rígidamente
adheridas entre sí, pero están más unidas que las de un gas. El volumen de un líquido
contenido en un recipiente hermético permanece constante, y el líquido tiene una
superficie límite definida, es el caso típico de un combustible líquido que arde en
presencia del oxígeno. En contraste, un fluido motor gaseoso no tiene límite natural, y
se expande y difunde en el aire disminuyendo su densidad, como lo es un vapor que se
genera en una caldera y transmite su energía a una turbina.

2. ¿MEDIANTE QUÉ PARÁMETROS SE DETERMINA EL ESTADO TÉRMICO DE UN GAS?

UNIDADES DE MEDICIÓN DE LOS PARÁMETROS.
Los parámetros a tener en cuenta para definir el estado de un gas son:
P: Presión, con unidades de medición como PSI, Pa, Atm, Bar.
T: Temperatura, K, ºC, ºF, ºR
V: Volumen, m3, lt, cc, ml.

3. ¿CÓMO SE DETERMINA LA PRESIÓN ABSOLUTA DE UN GAS POR LA PRESIÓN DE

EXCESO DADO Y POR LA RAREFACCIÓN DADA?
Cuando la presión se mide en relación a un vacío perfecto, se llama presión absoluta;
cuando se la mide con respecto a la presión atmosférica, se llama presión manométrica.
El concepto de presión manométrica fue desarrollado porque casi todos los manómetros
marcan cero cuando están abiertos a la atmósfera. Cuando se les conecta al recinto cuya
presión se desea medir, miden el exceso de presión respecto a la presión atmosférica. Si
la presión en dicho recinto es inferior a la atmosférica, señalan cero.
Un vacío perfecto correspondería a la presión absoluta cero. Todos los valores de la
presión absoluta son positivos, porque un valor negativo indicaría una tensión de
tracción, fenómeno que se considera imposible en cualquier fluido.
Las presiones por debajo de la atmosférica reciben el nombre de presiones de vacío y se
miden con medidores de vacío (o vacuómetros) que indican la diferencia entre la
presión atmosférica y la presión absoluta. Las presiones absoluta, manométrica y de
vacío son cantidades positivas y se relacionan entre sí por medio de:
(Para presiones superiores a la Patm)
(Para presiones inferiores a la Patm)

Dónde:
=Presión manométrica
= Presión de vacío
= Presión absoluta
= Presión atmosférica
4. ESCRIBA LAS CORRELACIONES ENTRE LAS UNIDADES DE MEDICIÓN DE LA PRESIÓN AT,
KGF/M2, N/M2, Y BAR.
Las correlaciones son las siguientes:
1 at = 101325 N/m2 = 10336.7 kgf/m2 =1.013 bar
11. ¿CUÁL ES LA DIMENSIÓN DE LA CAPACIDAD CALORÍFICA MÁSICA, VOLUMÉTRICA Y
EN KILOMOLES?
energía
Capacidad calorífica másica: [c ]=
Masa∗° C
energía
Capacidad calorífica volumétrica: [c ]=
volumen∗° C
13. ¿DE QUÉ PARÁMETROS DEPENDE LA CAPACIDAD CALORÍFICA DE UN
GAS IDEAL Y DE UN GAS REAL?
El calor específico se define como la cantidad de calor que es preciso comunicar a
la unidad de masa de una sustancia para elevar su temperatura en un proceso
determinado un grado. El calor específico, lo mismo que la cantidad de calor
depende en primer lugar del proceso. Así, 1 Kg de gas contenido en un cilindro
provisto de émbolo puede evolucionar según procesos distintos. Aunque en todos
ellos la temperatura aumente (o disminuya) en 1 K la cantidad de calor absorbida
(o cedida) en cada uno de estos procesos será en general distinta. El calor
específico se denomina según el proceso. Aunque el número de estos es limitado,
dos de ellos tienen especial importancia en los cálculos termodinámicos: el calor
especifico a volumen constante cv y el calor específico a presión constante cp.
El calor específico depende en segundo lugar de los parámetros de estado del
gas, generalmente es función tanto de la temperatura como de la presión, de
acuerdo con el postulado de estado. Las ecuaciones
que rigen el comportamiento de los calores cv  fRu / 2 específicos
son: c P  (1  f / 2) Ru

Donde Ru es la constante universal de los gases y f representa los grados de

libertad del movimiento molecular. Sin embargo al reducir la presión de un gas real
su comportamiento se aproxima al de un gas ideal, y el efecto de la presión sobre
las capacidades térmicas específicas se vuelve despreciable. Debido a lo anterior,
las capacidades térmicas específicas de los gases a presiones muy bajas a
menudo se le llaman capacidades térmicas específicas de gas ideal, o a presión
cero. Como la capacidad calorífica es función solo de la temperatura en los gases
ideales, la teoría cinética de los gases como la mecánica cuántica estadística
predicen el comportamiento de los mismos de modo que f =3; entonces el valor de
cp,o para un gas monoatómico ideal es 5/2 R u. Este valor que corresponde a 20.8
KJ/ (Kgmol.°C) o a 4.97 Btu / (Lbmol. °F), es característico en todos los gases
monoatómicos. El valor de c v,o es igual a 3/2 Ru , por lo tanto el valor es igual a
12.5 KJ/ (Kgmol.°C) o 2.98 Btu / (Lbmol. °F), para los gases monoatómicos en un
amplio intervalo de temperaturas.
14. ¿A QUE ES IGUAL NUMÉRICAMENTE LA DIFERENCIA DE
CAPACIDADES CALORÍFICAS EN KILOMOLES A P= CONST Y V=CONST
EN EL SISTEMA SI?
En un amplio intervalo de temperaturas a presiones bajas, las capacidades
térmicas específicas cv y cp de todos los gases monoatómicos son en esencia
independientes de la presión y de la temperatura. Además, en base molar todos
los gases monoatómicos tienen el mismo valor para c p y cv en un conjunto de
unidades dado.
La energía interna de los gases ideales está definida por:
dU  c v dT Ec. 1
Dado que la entalpía de un gas es función de la temperatura tenemos que:
dh  c p dT
Ec.2
Ahora el cambio de entalpía de un gas ideal está dado por:
dh  dU  R dT Ec. 3
Es posible obtener una relación entre c p y cv para los gases ideales, mediante la
sustitución de las ecuaciones 1 y 2 en la ecuación 3. El resultado es:
c p dT  c v dT  RdT
c p  cv  R
Para gases ideales es donde el valor de R es:
R
R u
M
M representa la masa molar de una sustancia, estos valores ya se encuentran
tabulados para algunos elementos y compuestos comunes.

15. ¿DE LA DEFINICIÓN DE CAPACIDADES CALORÍFICAS MEDIA Y VERDADERA E INDIQUE

CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE ELLAS?
La capacidad calorífica verdadera de un gas ideal a presión constante puede
determinarse como una función de la temperatura de la siguiente forma:
cp
 a  bT  cT 2  dT 3  eT 4
Ru
Donde los valores de las constantes a, b, c, d, e, ya se encuentran tabulados para la
mayoría de los gases a 1 atmósfera; y el valor de cv se puede obtener con la siguiente
expresión:
c p  cv  R
Ahora cuando se desea conocer el calor transmitido por unidad de masa en un proceso
determinado entre las temperaturas T2 y T1 para simplificar los caculos se utiliza el calor
específico medio en dicho intervalo de temperaturas y tiene la siguiente expresión:
 TT12 c dT
c
T2  T1
21. ¿A QUÉ ES IGUAL LA VARIACIÓN DE LA ENERGÍA INTERNA (CINÉTICA) EN LOS
PROCESOS ISOCORO E ISOTÉRMICO?
En un proceso isocoro, la variación de energía interna es igual a:
u−u0=c v ( T −T 0 )
La expansión isotérmica es un proceso en el cual un gas se expande (o contrae),
manteniendo la temperatura constante durante dicho proceso, es decir que T1 = T2 para
los estados inicial (1) y final (2) del proceso isotérmico. Aplicando el primer principio de
la termodinámica se obtiene:

dQ=dU −dW

Entonces integrando la expresión anterior, tomando como estado inicial el estado 1 y

estado final el estado 2, se obtiene:

2 2 2

∫ dQ=∫ dU +∫ dW (1)
1 1 1

Por la definición de trabajo dada en mecánica se tiene que:

dW =⃗F∗d ⃗r
F  se puede expresar en función de la presión que se ejerce el gas, y el
Pero la fuerza ⃗
desplazamiento d ⃗r  se puede escribir comodx, entonces:

dW =⃗
F∗d ⃗r =PAdx

Pero Adxequivale adV , el aumento en el volumen del gas durante esta pequeña
expansión, entonces el trabajo efectuado por el gas sobre los alrededores como
resultado de la expansión es:

dW =PAdx=PdV (2)

Ahora reemplazando (1) en (2) se puede integrar:

2 2 2

∫ dQ=∫ dU +∫ PdV (3)

1 1 1

Pero para integrar la tercera ecuación, es necesario conocer la forma de variación de la

presión P con el volumen, durante el proceso tratado. En el caso de tratar con gases
ideales, se tendría la relación:
PV =nRT
nRT
P= (4)
V
Por lo tanto reemplazando (4) en (3) se tiene que:

2 2 2
nRT
∫ dQ=∫ dU +∫ V
1 1 1
Como los valores n y R son constantes para cada gas ideal, y en este caso la temperatura
también es constante, éstas pueden salir fuera de la integral obteniéndose:

2 2 2
dV
∫ dQ=∫ dU + nRT ∫ V
1 1 1
Integrando:

2 2 2
Q ] 1=U ] 1+ nRT∗ln V ]1

Q2−Q1=U 2−U 1 +nRT ¿

V2
Q 2−Q 1=U 2−U 1 +nRTln
V1 ( )
(5)

Pero se sabe que la energía interna depende sólo de la temperatura, y como en este
proceso ésta se mantiene constante, no hay cambio en la energía interna del gas, por lo
que la expresión (5) se reduce a:
V2
Q 2−Q 1=U 1−U 1 +nRTln
V1 ( )
V2
Q 2−Q 1=nRTln ( )
V1
V2
∆ Q=∆ W =nRTln ( )
V1

Por lo tanto, en una expansión isotérmica de un gas perfecto, el calor de entrada es

igual al trabajo efectuado por el gas.

22. INDIQUE EL VALOR DE LA ENTALPIA Y SU DIMENSIÓN.

La entalpia es la energía total debida a la presión y a la temperatura de un fluido líquido
o vapor (agua, vapor de agua) en cualquier momento o condición.

En su forma más simple la entalpía se define como la suma de la energía interna y la

energía de flujo así:
∂u ∂u
du= ( ) ( ) dV
∂T V
dT +
∂V T
La entalpía define la cantidad total de energía que contiene una sustancia que fluye
(debido a todas sus propiedades termodinámicas). Cuando se toma por unidad de masa
de la sustancia, se llama Entalpía Específica (h), expresada en [kJ/kg] así:
h=U +PV
Al igual que la energía interna, es una propiedad de la sustancia, lo que significa que
tendrá un único valor en cada estado. Esta es definida como una función de P y T.
23. ¿ES NECESARIO APORTAR O EXTRAER CALOR EN LA EXPANSIÓN ISOBÁRICA?
Un proceso isobárico es un proceso termodinámico que ocurre a presión constante. La
Primera Ley de la Termodinámica, para este caso, queda expresada como sigue:
,
Dónde:
= Calor transferido.
= Energía interna
= Presión
= Volumen
Para poder mantener la presión constante se debe transferir constantemente calor al
proceso como se muestra en la ecuación anterior.
25. ¿CUÁLES SON LOS INDICADORES DE LA POLITROPA PARA LOS
PRINCIPALES PROCESOS TERMODINÁMICOS DE VARIACIÓN DEL ESTADO
DE LOS GASES IDEALES?

K=1, isoterma. K=0, isobara.

31. ¿CUÁLES SON LAS CONCLUSIONES QUE SE DESPRENDEN DEL

ESTUDIO DEL CICLO DE CARNOT?
El ciclo de Carnot tiene el más alto rendimiento térmico entre todos los posibles
ciclos reversibles, en los cuales la más alta temperatura del cuerpo de trabajo no
es mayor que T1 y la más baja temperatura de
trabajo no es menor que T2. Además el
rendimiento del ciclo de Carnot sólo de las
temperaturas de las fuentes de calor
caliente y fría crece con el aumento de T1 y
con la disminución de T2 y no depende de
las propiedades del cuerpo de trabajo.
El ciclo se compone de dos isotermas y dos
adiabatas (figura 3). El suministro de calor de
la frente caliente se realiza durante la
expansión por la isoterma T1. La evacuación de calor hacia la frente fría se
realiza durante la compresión por la isoterma T2. Para el ciclo de Carnot el
rendimiento es igual:
 q2 T 2 ( S2 −S1 ) T
ηt =1− =1− =1− 2
q1 T 1 ( S2 −S1 ) T1 Gráfica 3. Ciclo de Carnot en el diagrama T vs S.
32. ¿SON LA PRESIÓN Y LA TEMPERATURA EN EL PROCESO DE
EBULLICIÓN PARÁMETROS INDEPENDIENTES?
La presión y la temperatura en el proceso de ebullición no son parámetros
independientes dado que en dicho proceso si uno de estos dos parámetros varia,
inmediatamente el otro también para así ajustarse al hecho de que al
suministrarle temperatura al líquido su presión de vapor varia, y esta presión de
vapor debe superar a la presión de confinamiento (aplicada al líquido
externamente) para comenzar su ebullición (presión de confinamiento constante).
También se cumple que si la temperatura se mantiene constante (entonces la
presión de vapor se mantiene constante), al reducir la presión de confinamiento lo
suficiente, el líquido podrá comenzar el proceso de ebullición.

33. MUESTRE EN EL DIAGRAMA P-V LAS REGIONES Y LÍNEAS

CARACTERÍSTICAS.
En la figura b, se superponen cuatro isotermas en esa parte del diagrama PV de la
figura a, que representa regiones de líquido, líquido/vapor y vapor. La línea
marcada con T > Tc es una isoterma para una temperatura mayor que la crítica.
Los puntos que están a lo largo de las líneas horizontales de la figura b,
representan todas las mezclas posibles de líquido y vapor en equilibrio, las cuales
van desde 100 por ciento de líquido en el extremo izquierdo, hasta 100 por ciento
vapor en el extremo derecho. El lugar de estos puntos extremos se encuentra en
la curva en forma de domo que tiene la etiqueta BCD, cuya mitad izquierda (de B a
C) representa líquido saturado y la mitad derecha (de C a D) vapor saturado. La
región de dos fases se encuentra bajo el domo BCD, mientras que las regiones
líquida y gaseosa están en las partes izquierda y derecha respectivamente. Las
isotermas en la región líquida son muy pronunciadas, debido a que el volumen de
los líquidos cambia muy poco con variaciones grandes en la presión. Los
segmentos horizontales de las isotermas en la región de dos fases se vuelven
progresivamente más cortos a, temperaturas altas, reduciéndose a un punto en C.
En consecuencia, la isoterma crítica, Tc, exhibe una inflexión horizontal en el
punto crítico C
que está en la
parte superior
del domo. En él
no pueden
distinguirse las
fases líquida y
de vapor debido
a que sus
propiedades son
las mismas.
34. ESCRIBA LAS EXPRESIONES PARA LA ENTALPÍA DEL VAPOR SOBRECALENTADO, SECO
Y HÚMEDO
La entalpía del vapor sobrecalentado es una función tanto de la temperatura como de la
presión. Por lo tanto, la expresión del vapor sobrecalentado se puede escribir como:
h v sobre=f ( P , T )
Esta propiedad termodinámica se encuentra tabulada para diferentes valores de P y T,
que se han determinado de manera experimental.
La expresión que rige a una mezcla saturada líquido - vapor es:
h=h f + x∗h fg =hf + x(h ¿ ¿ g−hf ) ¿
Donde:
h: es la entalpía de la mezcla saturada líquido – vapor
hf: es la entalpía de vapor saturado húmedo
hg: es la entalpía de vapor saturado seco
x: calidad de mezcla
En el caso de que se tenga un vapor saturado húmedo se tendrá una calidad igual a 0,
por lo cual:
h = hf; que se obtiene de tablas termodinámicas, donde h = f (P o T)
En el caso de que se tenga un vapor saturado seco, se tendrá una calidad igual a 1, por lo
cual:
h = hf + (1). (hg – hf) = hf + hg - hf
h = hg; que se obtiene de tablas termodinámicas donde h = f (P o T)

35. MUESTRE EN EL DIAGRAMA T, S LAS ÁREAS QUE REPRESENTAN LA ENTALPÍA DEL

LÍQUIDO, EL CALOR DE FORMACIÓN DE VAPOR, LA ENTALPÍA DEL VAPOR SATURADO
SECO Y DEL VAPOR SOBRECALENTADO.

Diagrama T-s y ciclo para el vapor de agua con

sobrecalentamiento.

En la figura observamos un diagrama T-s que

corresponde a un ciclo Rankin con sobrecalentamiento.
El fluido se comprime isotrópicamente desde 1 hasta 2
ósea desde una presión hasta la presión de trabajo isobáricamente mediante un
calentamiento regenerativo durante ello, la parte del vapor para el calentamiento
constituye el 25-35%. El calentamiento regenerativo permite disminuir el gasto de
combustible en 12-14%, el área por debajo de la curva 2-2' corresponde al calor
agregado para llevar el líquido subenfriado a liquido saturado y corresponde al cambio
de entalpía del líquido (área 1).
Del segmento 2'-3 ocurre el fenómeno de traspaso de líquido saturado a vapor saturado
agregando calor procedente de un combustible quemado en el hogar del generador de
vapor, el área existente debajo de la isoterma es el calor saturado seco (área 2).
Por último en la curva 3-3' se muestra el proceso para convertir el vapor saturado seco a
vapor sobrecalentado el área bajo la curva 3-3' es el calor agregado al vapor para
convertirlo en sobrecalentado con el fin de reducir la humedad del vapor por debajo del
10% y teniendo en cuenta las limitaciones metalúrgicas de los materiales con que se
construyen los equipos esta área (3) muestra el cambio de entalpía isobáricamente que
sucede en el vapor o vapor sobrecalentado
41. ¿QUÉ CLASES DE INTERCAMBIO TÉRMICO CONOCE USTED?
Existen tres tipos de intercambio térmico:
La Conducción
La conducción de calor o transmisión de calor por conducción es un proceso
de transmisión de calor basado en el contacto directo entre los cuerpos, sin intercambio
de materia, por el que el calor fluye desde un cuerpo a mayor temperatura a otro a
menor temperatura que está en contacto con el primero. La propiedad física de los
materiales que determina su capacidad para conducir el calor es la conductividad
térmica. La propiedad inversa de la conductividad térmica es la resistividad térmica, que
es la capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor.
La transmisión de calor por conducción, entre dos cuerpos o entre diferentes partes de
un cuerpo, es el intercambio de energía interna, que es una combinación de la energía
cinética y energía potencial de sus partículas
microscópicas: moléculas, átomos y electrones. La conductividad térmica de la materia
depende de su estructura microscópica: en un fluido se debe principalmente
a colisiones aleatorias de las moléculas; en un sólido depende del intercambio de
electrones libres (principalmente en metales) o de los modos de vibración de sus
partículas microscópicas (dominante en los materiales no metálicos).
Para el caso simplificado de flujo de calor estacionario en una sola dirección, el calor
transmitido es proporcional al área perpendicular al flujo de calor, a la conductividad del
material y a la diferencia de temperatura, y es inversamente proporcional al espesor:2

Donde:

 Es el calor transmitido por unidad de tiempo.

 (o  ) Es la conductividad térmica.
 Es el área de la superficie de contacto.
 Es la diferencia de temperatura entre el foco caliente y el frio.
Es el espesor del material.

La Convección
Es una de las formas de transferencia de calor y se caracteriza porque se produce por
medio de un fluido (líquido o gas) que transporta el calor entre zonas con
diferentes temperaturas. La convección se produce únicamente por medio de materiales
fluidos. Lo que se llama convección en sí, es el transporte de calor por medio del
movimiento del fluido, por ejemplo: al trasegar el fluido por medio de bombas o al
calentar agua en una cacerola, la que está en contacto con la parte de abajo de la
cacerola se mueve hacia arriba, mientras que el agua que está en la superficie,
desciende, ocupando el lugar que dejó la caliente.
La transferencia de calor implica el transporte de calor en un volumen y la mezcla de
elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un gas o un líquido. Se
incluye también el intercambio de energía entre una superficie sólida y un fluido o por
medio de una bomba, un ventilador u otro dispositivo mecánico (convección mecánica,
forzada o asistida).
En la transferencia de calor libre o natural un fluido es más caliente o más frío y en
contacto con una superficie sólida, causa una circulación debido a las diferencias de
densidades que resultan del gradiente de temperaturas en el fluido.
La transferencia de calor por convección se expresa con la Ley del Enfriamiento
de Newton:

Donde   es el coeficiente de convección (ó coeficiente de película),   es el área del

cuerpo en contacto con el fluido,   es la temperatura en la superficie del cuerpo y   
es la temperatura del fluido lejos del cuerpo.

La Radiación
Es la transmisión de calor entre dos cuerpos los cuales, en un instante dado, tienen
temperaturas distintas, sin que entre ellos exista contacto ni conexión por otro sólido
conductor. Es una forma de emisión de ondas electromagnéticas (asociaciones de
campos eléctricos y magnéticos que se propagan a la velocidad de la luz) que emana
todo cuerpo que esté a mayor temperatura que el cero absoluto. El ejemplo perfecto de
este fenómeno es el planeta Tierra. Los rayos solares atraviesan la atmósfera sin
calentarla y se transforman en calor en el momento en que entran en contacto con la
tierra.
La radiación térmica tiene básicamente tres propiedades:
Radiación absorbida. La cantidad de radiación que incide en un cuerpo y queda retenida
en él, como energía interna, se denomina radiación absorbida. Aquellos cuerpos que
absorben toda la energía incidente de la radiación térmica, se denominan cuerpos
negros.
Radiación reflejada. Es la radiación reflejada por un cuerpo gris.
Radiación transmitida. La fracción de la energía radiante incidente que atraviesa un
cuerpo se llama radiación transmitida

42. Escriba la expresión para la ley de la termoconductividad (ley de Fourier). Dé el

análisis de esta ley.
La ley de Fourier se desarrolla a partir de los fenómenos observados más que derivarse
de los principios básicos. Por ello vemos el modelo como una generalización que se basa
en numerosas pruebas experimentales.

Fig. 5. Transferencia unidimensional de calor

por conducción (Ley de Fourier)

Es posible cuantificar los procesos de

transferencia de calor en términos de las
ecuaciones o modelos apropiados. Estas
ecuaciones o modelos sirven para calcular la
cantidad de energía que se transfiere por
unidad de tiempo.

dT
q ''x =−k
dx
Para la conducción de calor, la ecuación o modelo se conoce como ley de Fourier. Para la
pared plana unidimensional que se muestra en la figura 4., la cual tiene una distribución
''
de temperatura T(x), la ecuación o modelo se expresa como q x .

El flujo de calor o transferencia de calor por unidad de área (W/m2) es la velocidad con
que se transfiere el calor en la dirección x por área unitaria perpendicular a la dirección
de transferencia, y es proporcional al gradiente de temperatura, dT/dx en esta
dirección. Esta ecuación define la conductividad térmica y que k tiene las unidades de
vatios por metro y por grado Celsius (W/m K) en un sistema de unidades en el que el
flujo de calor se exprese en vatios.

La constante de proporcionalidad, k, es una propiedad de transporte conocida como

conductividad térmica y es una característica del material de la pared. El signo menos es
una consecuencia del hecho de que el calor se transfiere en la dirección de la
temperatura decreciente. En las condiciones de estado estable que se muestran en la
figura 5.

T 2 −T 1
q ''x =−k
L

Donde la distribución de temperatura es lineal, el gradiente de temperatura se expresa

como:
dT T 2−T 1
=
dx L
Y el flujo de calor entonces es:
 T 1 −T 2 ΔT
q ''x =k =k
L L

Se puede observar que esta ecuación proporciona un flujo de calor, es decir, la velocidad
del calor transferido por unidad de área. El calor transferido por conducción por unidad
de tiempo, qx (W), a través de una pared plana de área A, es entonces el producto del
flujo y el área.

43. ESCRIBA LA ECUACIÓN PARA LA CANTIDAD DE CALOR TRANSMITIDO POR

CONVECCIÓN (ECUACIÓN DE NEWTON). DEL ANÁLISIS DE ESTA ECUACIÓN.
Cuando un fluido a Tf se pone en contacto con un sólido cuya superficie de contacto está
a una temperatura distinta Tpf, el proceso de intercambio de energía térmica se
denomina transmisión de calor por convección.

Existen dos tipos de convección:

 Convección libre o natural
 Convección forzada

Independientemente de que la convección sea libre o forzada, la cantidad de calor

transmitida Qc, se puede escribir (Ley de Newton):
Qc  hcf A(T pf  T f )
En la que hcf es la conductancia convectiva térmica unitaria o coeficiente de transmisión
del calor por convección en la interface líquido-sólido, en W/m2°K; A es el área
superficial en contacto con el fluido, en m2; Tpf es la temperatura de la superficie, en °K
y Tf es la temperatura del fluido no perturbado, en °K.
En esta igualdad el coeficiente de proporcionalidad hcf se llama coeficiente de emisión
térmica desde el medio calentador a la pared o desde la pared al medio calentado. El
coeficiente de emisión térmica hcf es igual a la densidad del flujo calorífico a una
diferencia de temperaturas de un grado y depende tanto de las propiedades físicas del
fluido y del material de la pared, como del carácter del movimiento y de la forma de la
superficie. En el sistema SI la potencia del flujo calorífico se mide en vatios, la
temperatura en grados y el área en metros cuadrados.
Se puede anticipar que la transferencia de calor por convección tiene una dependencia
respecto a la viscosidad del fluido, además de la dependencia con relación a las
propiedades térmicas del fluido (conductividad térmica, calor específico, densidad). Esto
se anticipa debido a la influencia de la viscosidad en el perfil de velocidad y, de igual
manera, en la razón de transferencia de energía en la región cercana a la pared.
Si una placa caliente fuera expuesta al aire ambiente sin una fuente externa de
movimiento, se experimentaría un movimiento de aire como resultado de los gradientes
de densidad próximos a la placa. A esto se le llama convección natural o libre, opuesta a
la convección forzada, la cual se experimenta en el caso de aire soplado con abanico
sobre una placa. Los fenómenos de ebullición y condensación están también agrupados
bajo el tópico general de transferencia de calor por convección.
44. ¿QUÉ FACTORES INFLUYEN EN LA MAGNITUD DEL COEFICIENTE DE
IRRADIACIÓN DE CALOR?
En contraste con los mecanismos de conducción y convección, donde la
transferencia de energía se realiza a través de un medio, el calor también puede
ser transferido hacia regiones donde existe un vacío perfecto. El mecanismo en
este caso es radiación electromagnética. Nosotros limitaremos nuestra discusión a
radiación electromagnética, la cual se propaga como resultado de una diferencia
de temperatura y se le llama radiación térmica.
El coeficiente de emisión térmica por radiación, r, depende de la densidad del
flujo calorífico y de la variación de la temperatura.
r = r/ (T1 – T2)
Donde:
T1: es la temperatura del cuerpo más caliente.
T2: es la temperatura del cuerpo menos caliente.

51. ¿QUÉ ES LA COMBUSTIÓN DEL COMBUSTIBLE?

La combustión es una reacción química de oxidación, en la cual generalmente se
desprende una gran cantidad de puntos en forma de calor y luz, manifestándose
visualmente gracias al fuego, u otros
En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que produce la
combustión (comburente), generalmente el oxígeno en forma de O2 gaseoso.
Los explosivos tienen oxígeno ligado químicamente, por lo que no necesitan el oxígeno
del aire para realizar la combustión.

52. MENCIONE LAS CONDICIONES DE FORMACIÓN DE LA MEZCLA.

Para que la mezcla aire combustible se de manera correcta se debe tener en
cuenta que:
Para la combustión del carbono:
(V0 oxígeno)’ = 0.0186 Ct
Para la combustión del hidrógeno:
(V0 oxígeno)’’ = 0.056Ht
Para la combustión del azufre:
(V0 oxígeno)’’’ = 0.007 St org + pir
De oxígeno:
(V0 oxígeno)’’’’ = 0.007Ot
Luego, la cantidad teórica sumaria de oxígeno, en m 3, necesaria para la
combustión completa de 1 kg de combustible es igual a:
V0 oxígeno = (V0 oxígeno)’ + (V0 oxígeno)’’ + (V0 oxígeno)’’’ – (V0 oxígeno)’’’’
El gasto teórico volúmico de aire para la combustión completa: (1/0.21 veces
mayor que el gasto de oxígeno puro –m3/kg–).
V0 aire = 0.0889 (Ct + 0.375 St org + pir) + 0.265Ht + 0.0333Ot
 = (V aire real/V0 aire teórico): coeficiente de exceso de aire.
Si queremos aprovechar toda la energía de un combustible es necesario que la
combustión se realice en las mejores condiciones posibles. Hablaremos de la
corrección en la realización de la combustión. Incluimos en la combustión la
caldera, que es el lugar donde se produce la combustión.

Para aprovechar bien la energía que se desprende en la reacción de oxidación de

los elementos combustibles es necesario que se realice en las mejores
condiciones posibles. Para ellos deberemos hacer que todo el carbono se
transforme en CO2, que no haya inquemados sólidos o gaseosos, que no haya
pérdidas de calor por la formación de inquemados, que el aire sea bien empleado
en todo el proceso de combustión. Cumpliendo todo estos requisitos tendríamos la
combustión completa. La caldera en este proceso es fundamental para la buena
marcha del mismo; en general, todos los equipos empleados en la combustión van
a ser importantes para la buena marcha de la misma.

El objeto de la combustión, refiriéndonos a los hogares, es el de proporcionar una

producción de calor uniforme y regulada para ser transmitida a un medio que la
absorba. Una de las cuestiones más importante es la de suministrar una cantidad
exacta de oxigeno por unidad de peso del combustible para que se realice la
combustión completa. Además de la exactitud correcta de la mezcla “aire -
combustible”, se debe dar el tiempo necesario para que la mezcla sea íntima y
para que el combustible arda completamente; la temperatura del hogar debe ser
tal que mantenga la combustión.

53. ¿QUÉ ES EL COEFICIENTE DE EXCESO DE AIRE?

Indica la relación entre el realmente introducido en la cámara de combustión y el
aire necesario para quemar la totalidad del combustible que entra en esta. Se
puede expresar como Exceso de Aire (EA) o como Coeficiente Lambda (λ),
indicando si existe un exceso de aire en la combustión (mezcla pobre EA>0 o λ>1)
o un defecto de aire (mezcla rica: EA<0 o λ<1). EN las formulas siguientes, A 0 y A1
representan los cocientes respectivos del aire realmente introducido y del aire
estequiométrico por el caudal del combustible húmedo introducido, ambos en
m3N/Kg.

Merece la pena destacar que cada combustible requiere un exceso de aire

diferente y que este depende en gran parte de la tecnología que se está utilizando.
En las tecnologías actuales no se consigue una combustión ideal estequiométrica,
de hecho, la realización de una combustión con el aire estequiométrico conlleva a
la generación de inquemados, de modo que siempre se opera con cierto exceso
de aire.

54. ESCRIBA LA EXPRESIÓN PARA EL VOLUMEN TOTAL DE GASES EN LA

COMBUSTIÓN DE 1 KG DE COMBUSTIBLE SIN CONSIDERAR Y
CONSIDERANDO LA IMPERFECCIÓN MECÁNICA DE LA COMBUSTIÓN.
El anterior caso es cuando el cuerpo se considera como negro. Para tomar en
cuenta la naturaleza “gris” de tales superficies, introducimos otro factor, llamado la
emisividad (), que relaciona la radiación de la superficie “gris” con la de una
superficie negra ideal. Además, debemos tener presente el hecho de que no toda
la radiación que sale de una superficie llegará a la otra superficie, puesto que la
radiación electromagnética viaja en líneas rectas y algo de ésta se perderá en los
alrededores. Por lo tanto, introducimos dos nuevos factores en la Ec. (1-9) para
tomar en cuenta estas situaciones, así que
q = FFGA (T14 – T24)
Donde F es la función de emisividad y F es la función geométrica “factor de
forma”. La determinación de la forma de esas funciones para configuraciones
específicas, se da de manera experimental.

55. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA LA COMBUSTIÓN COMPLETA DE LA COMBUSTIÓN

INCOMPLETA?
La diferencia entre la combustión completa y la combustión incompleta es:
Cuando una sustancia orgánica al reaccionar con el oxígeno el producto resultante es
sólo CO2 (g) y H2O (l); esto es, la combustión completa se produce cuando el total del
combustible reacciona con el oxígeno. La ecuación puede balancearse, los productos de
ésta combustión son solamente CO2, H2O, O2 y N2. Entonces la combustión se
denomina completa o perfecta, cuando toda la parte combustible se ha oxidado al
máximo, es decir, no quedan residuos de combustible sin quemar. Por otro lado una
combustión se considera una combustión incompleta cuando parte del combustible no
reacciona completamente por que el oxígeno no es suficiente.
Cuando una sustancia orgánica reacciona con el oxígeno de manera incompleta
formando además de dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) otros subproductos de la
combustión los cuales incluyen también hidrocarburos no quemados, como Carbono (C),
Hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO). Esta reacción no puede ser balanceada.
61. ESCRIBA LA EXPRESIÓN PARA EL RENDIMIENTO DEL GRUPO DE CALDERA.
Es necesario definir con exactitud los valores de la eficiencia de la caldera. Y está
definida por:

Además

La salida de calor Qout es definida como la suma de los flujos de vapor del
sobrecalentador y recalentador con las respectivas diferencias de entalpía. Por ejemplo,
la salida de calor de una caldera con un sobrecalentador SH y una estación de
recalentamiento RH (usando agua de alimentación FW como agua rociada SW en el
sobrecalentador y en recalentador) es

La entrada de calor es (simplificada)

Donde PCS es el poder calorífico superior del combustible utilizado.

Ahora bien para calcular Qp se debe calcular una serie de pérdidas producidas en el
interior de la caldera por diferentes factores las cuales se muestran a continuación:
1. Pérdida debida a los gases secos o humos (kJ / kgcomb)

Donde,

2. Pérdidas debidas al agua procedente de la combustión del hidrógeno (kJ / kgcomb)

Donde,

 3. Pérdidas debidas a la humedad del combustible (kJ / kgcomb)

Donde,
4. Pérdidas debidas al combustible sin quemar (kJ / kgcomb)

Donde,

5. Pérdidas de combustible sin consumir (kJ / kgcomb)

6. Pérdidas debidas a la humedad del aire suministrado (kJ / kgcomb)

Donde,

7. Pérdidas debidas a radiación y otras pérdidas (kJ / kgcomb)

Entonces Qp viene a ser la sumatoria de todas las pérdidas calculadas anteriormente y

así de esta manera se procede a calcular la eficiencia de la caldera.

62. ¿QUÉ ES LA CAPACIDAD (PODER) DE VAPORIZACIÓN DEL COMBUSTIBLE? ¿CÓMO SE

DETERMINA EL CONSUMO HORARIO DE COMBUSTIBLE?
La capacidad de vaporización del combustible es un indicador importante de la calidad
de un combustible líquido, ya que representa la capacidad de pasar al estado gaseoso.
Está capacidad se caracteriza por las temperaturas a las cuales se evapora el 10, el 50 y
el 90% del volumen del combustible y para las gasolinas se indica como la temperatura
de fin de ebullición.

La capacidad de vaporización identifica si un combustible es ligero o pesado. Un

combustible ligero se refiere a la gasolina, ligroína y queroseno. Por ejemplo, la gasolina
es un combustible ligero, su capacidad de vaporización del 10% de su volumen, según
los Estándares de la URSS, ha de ser destilada a una temperatura no superior a los 70 y
55ºC, el 50% a 115 y 100ºC, el 90% a 180 y 160ºC y el fin de la ebullición no tiene que
superar los 195 y 185ºC
Consumo Horario del combustible, ge.
3600
ge=
H u ηe .
ηe =ηi η M
pe
ηM=
pi
pe = pi - pM
3600
gi=
H u ηi
pl α
ηi = i 0
H u ρ K ηV
pi=ϕ P p ' i
p' i=( pc / ( ε -1 ) )⋅[ λ ( ρ −1 )+ ( λρ /( n 2 -1) )⋅(1−1/ ( δ )) ]
n -1 n -1
2
) )−( 1/ ( n -1 ) )⋅( 1−1 / ( ε
1
1

μT
ρ= Z
λT C
H u =33. 91 C+125 . 6 H -10 .89 ( O-S ) -2 .51 ( 9H+W )

63. ¿CUÁLES SON LAS CAUSAS DE LAS PÉRDIDAS Q4 POR IMPERFECCIÓN MECÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN Y Q3 POR IMPERFECCIÓN QUÍMICA DE LA COMBUSTIÓN DEL
COMBUSTIBLE?
La pérdida Q4 es debida a la combustión mecánica incompleta del combustible. Esta
pérdida es la suma de las pérdidas de calor con la escoria, con la que cae al foso y con el
arrastre:
Q4  Q4esc  Q4caida  Q4arr (1)
Estas pérdidas, sin embargo, es necesario considerarlas sólo cuando se emplea
combustible de alto contenido de ceniza (ceniciento). Las pérdidas de calor debidas a la
combustión mecánica incompleta dependen de la clase de combustible y de sus
propiedades (poder aglutinante, cantidad de menudencias, composición te la masa
carburante, desprendimiento de volátiles, calidad del coque, visibilidad de la ceniza), del
método de quemado, del tipo de hogar y de las condiciones de operación (de
explotación).
La pérdida de calor Q3 debida a la combustión química incompleta del combustible,
provocada por la presencia en los gases de humo que salen de la unidad de productos
de la combustión incompleta (CO, H2, CH4, etc.) o sea de gases carburantes no
combustionados (no quemados).
64. ¿DE QUÉ DEPENDE LA MAGNITUD DE LA PÉRDIDA DE CALOR CON
LOS GASES DE HUMO DE ESCAPE?
Las pérdidas de calor asociada a los gases de escape pueden alcanzar valores
cercanos al 30%. Este valor puede reducirse hasta un 8% con el empleo de
algunos dispositivos en el generador de vapor que contribuyen a un mejor
aprovechamiento del calor dentro del ciclo como lo son el economizador que
calienta el agua de alimentación, el calentador de aire y el sobrecalentador, todos
ellos ayudan al aumento de al rendimiento del ciclo.

El aprovechamiento del calor de los gases de escape está limitado por los
materiales constructivos que no soportan altas temperaturas, por ejemplo en la
zona del sobrecalentador la temperatura máxima admisible debe ser inferior al
punto de fusión de los materiales. Además, se debe evitar la condensación de
gases nocivos a la salida de la chimenea que pueden ocasionar grandes daños si
llegasen a alcanzar su temperatura de rocío debido al retiro de calor.

71. DÉ EL ESQUEMA BÁSICO DE LA COMPOSICIÓN DEL EQUIPO DE UNA

UNIDAD DE CALDERA MODERNA
El término
generador de
vapor se utiliza
para indicar una
gran caldera con
muchos
componentes de
la superficie de
calefacción, como
se muestra en la
figura anterior.
Este comprende
paredes
tapizadas de
tubos de agua,
economizadores,

supercalentadores, recalentadores y calentadores de aire. Incluye un

equipo de combustión de combustibles (carbón, fuel o gas natural), sistemas de
tiro, de descarga de gases o eliminación de ceniza, lo mismo que bucles de
tratamiento de agua de alimentación en el circuito de suministro de agua.

Las calderas modernas captan por medio de la superficie de radiación hasta 50%
y más de todo el calor desprendido y en muchos casos pueden ser denominados
de pantallas en el balance térmico de la caldera.

La pantalla representa en si una batería de tubos con los correspondientes

colectores, incluida en el sistema de circulación de la caldera, paralelamente al
circuito de circulación principal. Como resultado del empleo en las calderas
modernas de pantallas muy desarrolladas la superficie convectiva de la caldera se
reduce sensiblemente, pero a la vez aumenta la superficie de calentamiento del
economizador y del calentador de aire.

72. ¿CUÁL ES LA ESENCIA DEL PROCESO DE CIRCULACIÓN NATURAL EN

LOS TUBOS DE LAS CALDERAS DE VAPOR?
La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesada, desplaza a la
mezcla de vapor de agua caliente, que es más ligero. Esta circulación natural se
realiza a costa de la diferencia de densidades del agua en los tubos
descendentes y de la mezcla de vapor de agua en las pantallas y en los tubos
evacuadores.

En un circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que

se ha calentado, la mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que el
agua más fría del lado que no se ha calentado, y es consecuentemente desplaza.
En el tambor, las burbujas de vapor suben a la superficie del agua y el vapor es
liberado para aprovechar su energía.

73. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA LAS CALDERAS DE CIRCULACIÓN NATURAL

DE LAS CALDERAS DE CIRCULACIÓN ARTIFICIAL?
La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesado, desplaza a la
mezcla de vapor y agua caliente que es más ligera.
En el circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que
se ha calentado. La mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que
el agua más fría del lado que no se ha calentado, y es consecuentemente
desplazada. En el tambor, las burbujas del vapor suben a la superficie del agua, y
el vapor es liberado para aprovechar su energía.
La circulación forzada, se da en una caldera por la utilización de una bomba de
alimentación para forzar el agua en el circuito. Aquí, el peso del vapor que sale por
uno de los extremos de los tubos del circuito es igual al peso del agua que se
bombea por el otro extremo. Los tambores de agua y vapor no se necesitan,
aunque algunos diseños usan un tambor, las ventajas de estas calderas es que
soportan presiones elevadas. En este circuito el peso del agua y del vapor es casi
igual al subir la presión. Si el vapor pesa tanto como el agua no hay presión de
gravedad para producir circulación, y entonces se hace necesaria una bomba.

74. ¿CUÁLES TIPOS CONOCE DE CALDERAS DE BAJA, MEDIA Y GRAN PRODUCTIVIDAD DE

VAPOR (POTENCIA)?
PEQUEÑAS: Son generadores de vapor de pequeños producciones y operaciones. Se
instalan en empresa industriales pequeñas: tintorería, comedores, laboratorios, etc.
Generalmente suministran vapor saturado.
Producción D < 20000 Kg/hr
Presión P< 20 Kg/cm2
Dentro de esta clasificación se destacan:
 Caldera HRT. La caldera HRT, como se muestra en la figura 5, es una
representación típica de las calderas pirotubulares. Para su instalación requieren
la construcción del fogón y de la caja de humo con ladrillos refractarios y una
estructura de vigas de acero para su soporte mediante tensores. Las calderas
HRT fueron construidas para trabajar hasta presiones de 18 Kg/cm2 y
producciones de hasta 7000 Kg/hr de vapor. Han sido desplazadas por escocesas
que tienen mayor eficiencia.

Principales características de las HRT.

Diámetro del casco: aprox 2000mm.
Diámetro de los fluses: 76 a 102 mm.
Espesor del casco: hasta 19 mm.
Presión máxima: 18 Kg/cm2.
Producción máxima: 7000
Eficiencia aprox: 70%.
Quema cualquier combusrible:
sólido, líquido y gaseoso.
Caldera HRT. a) Circulación de los gases; b) circulación del agua.

 Caldera Escocesa. Es la caldera de tubos de fuego que se ha impuesto y en la

actualidad es muy utilizada en Características de
pequeñas empresas industriales y las calderas
escocesas.
centros donde se requiere la Diámetro del casco:
aprox 2000-
generación da bajas producciones de 3000mm.
calor. Es construida de forma Diámetro de los
fluses: 62 a 76 mm.
compacta, de tal manera que para su Longitud del casco:
3000-6000 mm.
puesta en servicio sólo requiere la Presión máxima: 18
Kg/cm . 2
construcción de una simple Producción
cimentación y su interconexión con el máxima: 8000
Eficiencia: 75-80%.
sistema. Esta consiste en un casquete Quema cualquier
combusrible:
cilíndrico atravesado por fluses, pero sólido, líquido y
su diferencia estriba en tener el fogón gaseoso.

integrado dentro del propio casco, lo

que reduce las pérdidas de calor y le incrementa su eficiencia.
  Caldera de locomotora. La caldera para locomotora está especialmente diseñada
para esta máquina; está compuesta por un casco atravesado por la flusería como
toda caldera de tubos de fuego, pero el fogón está formado por un
enchaquetado de paredes de agua que la hace muy eficiente. La presión de
operación no supera nunca los 20 Kg/cm2 y los fluses son por lo general de
menos de 64 mm de diámetro. Puede operar con carbón y con fuel oil, el agua
puede ser no tratada pues los lodos se acumulan en lugares que no crean peligro.
 MEDIANAS: Tiene producciones de vapor intermedias al igual que sus presiones;
pueden suministrar tanto vapor saturado como sobrecalentado. Se instalan en
empresas industriales de importancia: centrales azucareros, fábrica de
fertilizantes, etc.
Producción D = 20000 – 100000 Kg/Hr.
Presión P = 20 – 100 Kg/cm2.
 Caldera de tubos rectos. Tienen la
característica de tener todos los tubos de su
flusería rectos, sin que presenten ninguna
curva. Por lo general son explotadas en el
rango de 18 a 40 Kg/cm2, pudiendo llegar a
generaciones de hasta 5000 Kg/Hr. Los tubos
tienen una longitud aproximadamente de 6 m y
sus diámetros oscilan entre los 76 y 101 mm.
Los tubos se colocan de fila a fila
alternadamente para incrementar la
turbulencia de los gases y propiciar la
transferencia de calor, además se les da una
inclinación entre 5° y 15° para facilitar la
circulación del agua. Este tipo de calderas presenta las siguientes ventajas:
1- La pérdida de tiro, resistencia del flujo de los gases, es baja.
2- Los tubos pueden limpiarse interiormente con gran facilidad.
3- Los tubos pueden remplazar con gran facilidad.
4- Su horno se adapta para la operación con cualquier combustible: sólido, líquido y
gaseoso.
5- La caldera toma una pequeña altura.
 Caldera Velox. Es una caldera de circulación forzada. La cámara de combustión
va forrada de con tubos verticales de unos 10 cm de diámetro que contienen
agua. Cada uno de estos tubos contiene 3 tubos pequeños de 1 in de diámetro a
través de los cuales circulan los gases de combustión a velocidades cercanas a los
250 m/s. Hasta el momento la presión de generación no ha excedido de los 50
Kg/cm2, pero se han hecho proyectos para 56 Kg/cm2 y 482°C.
 GRANDES: Son los de mayores producción de vapor, lo suministran siempre
sobrecartando y en los máximos parámetros de presión y temperatura. Se
instalan en las centrales termoeléctricas, reciben el nombre de radiantes.
Producción D > 100000 Kg/Hr
Presión P > 100 Kg/cm2
  Caldera La-Mont. Su característica
sobresaliente es la circulación forzada a
través de tubos hervidores. El ciclo de
circulación y la disposición general
esquemática se puede ver en la figura 8. Las
condiciones de trabajo por lo que se refiere a
la presión van de 120 a 180 Kg/cm2. La
generación de vapor en algunos casos se
encuentra en los rangos de 340000 a 650000
Kg/Hr.

Sobre esta calificación, de acuerdo al tamaño, es bueno aclarar que la misma depende
de cada país y de su nivel de desarrollo, pues como tal debe estar en función del
equipamiento instalado.

75. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE TOBERAS CONVERGENTES Y COMBINADAS?

Toberas convergentes
Casi todas las boquillas tienen una sección convergente, ya que aumenta la presión en el
resto del motor-potencialmente produciendo más de empuje, actuando sobre las
secciones delanteras. Es importante tener en cuenta que las toberas de extremo
convergente con esta sección convergente, y, en general, toberas convergentes más
estrechos dan inferior de empuje y la velocidad de escape más alto, pero boquillas
convergentes más amplias dan más baja velocidad de escape y el mayor empuje.
Boquillas convergentes simples se utilizan en muchos motores a reacción. Si la relación
de presión de la boquilla está por encima del valor crítico de una tobera convergente se
ahogan, lo que resulta en algunos de la expansión a la presión atmosférica teniendo
lugar aguas abajo de la garganta
Tobera combinada
Las relaciones de presión alta de boquilla de toberas convergentes a menudo causan la
presión de escape que sale del motor para superar la presión del aire circundante y por
lo tanto reducen la eficiencia haciendo que gran parte de la expansión de tomar lugar
aguas abajo de la propia boquilla. Por consiguiente, algunos motores incorporan una
tobera convergente-divergente, que, al causar más de los gases de escape se expanda
contra el interior de la boquilla. Sin embargo, a diferencia de la tobera convergente-
divergente fija que se utiliza en un motor de cohete convencional, los motores de
turborreactor sobre deben tener pesado y costoso de geometría variable para hacer
frente a la gran variación en la relación de presión de la boquilla que crea
estrangulamiento del motor.
81. ¿CUÁLES PROCEDIMIENTOS DE REGULACIÓN DE LA POTENCIA DE LA TURBINA
EXISTEN?
El elemento principal del sistema de regulación de una turbina de vapor es el regulador
de velocidad, el cual reacciona ante la variación del número de revoluciones. En calidad
de regulador de velocidad se puede utilizar el regulador centrífugo, cuyo árbol vertical
se hace rotar por el árbol de la turbina por medio de una transmisión de tornillo sin fin.
En la parte superior del árbol vertical del regulador penden dos pesas, cuyo
desplazamiento bajo la acción de la fuerza centrífuga provoca el desplazamiento del
acoplamiento del desplazamiento de las válvulas de vaciado en el ducto de aceite del
sistema de regulación y con lo mismo provoca la variación de la presión del aceite, lo
que determina el desplazamiento del distribuidor que controla el suministro de aceite al
servomotor de aceite. El desplazamiento del servomotor de aceite provoca la variación
de la apertura de las válvulas reguladoras y, en consecuencia, la variación del suministro
de vapor a la turbina. La distribución de vapor suele ser de dos tipos: de estrangulador y
de tobera. En la distribución de vapor de estrangulador la variación del suministro de
vapor a la turbina se realiza a costa del entrecerramiento de la válvula de estrangulador,
lo que lleva aparejada la estrangulación de vapor. La presión que se establece después
de la válvula del estrangulador es proporcional a la admisión de vapor a la turbina. En la
distribución de vapor de tobera el suministro de vapor se realiza a través de válvulas
que se abren secuencialmente. Cuando las válvulas están abiertas completamente no
hay estrangulación del vapor. Sin embargo, en apertura parcial de una de las válvulas el
flujo de vapor que se pasa a través de ella, se somete a estrangulación. A pequeñas
cargas en la zona de funcionamiento de la primera válvula se realiza ya regulación de
estrangulación. En la distribución del vapor de tobera el primer escalón es regulador con
admisión parcial de vapor. Al bajar el gasto de vapor la presión en la cámara del escalón
regulador baja proporcionalmente al paso de vapor a través de los siguientes escalones
y, en consecuencia, aumenta la caída térmica disponible en el escalón regulador. El
rendimiento del escalón regulador es menor que el rendimiento de los siguientes
escalones y baja al disminuir la admisión de vapor.

82. ¿QUÉ INSTALACIONES SE DENOMINAN TÉRMICAS DE FUERZA?

Las térmicas de fuerza o potencia, son las que transforman la energía térmica que se da
en la combustión de un combustible para transformarla en un trabajo mecánico de se
observa en el movimiento rotacional de un árbol (cigüeñal) en un motor térmico. Es el
caso típico de los motores primarios como las turbinas de gas y de vapor, los M.C.I.
De otra forma estas instalaciones convierten la energía calorífica en trabajo mecánico
por medio del aprovechamiento del gradiente de temperatura entre una “fuente”
caliente y un “sumidero” frío. El calor se transfiere de la fuente al sumidero y, durante
este proceso, algo del calor se convierte en trabajo por medio del aprovechamiento de
las propiedades de un fluido de trabajo, usualmente un gas o un líquido

83. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UNA CENTRAL ELÉCTRICA DE CONDENSACIÓN Y UNA

CENTRAL ELÉCTRICA DE CALORIFICACIÓN?
Existen centrales eléctricas de condensación (CEC) y centrales térmicas (CT) estas
últimas son plantas de producción combinada de calor y electricidad). En la CEC están
instalados los turbo grupos del tipo de condensación. Estos producen sólo la energía
eléctrica.
Las CT despachan a los consumidores exteriores las energías eléctricas y térmicas con
vapor o agua caliente. Puesto que una CT está vinculada con una empresa o una
comarca de viviendas mediante las tuberías para vapor o agua caliente y su
alargamiento exagerado proporciona las pérdidas de calor elevadas, las centrales de
este tipo se sitúan por lo general directamente en el territorio de empresas, del macizo
de viviendas o cerca de éstas.
Al presente, las centrales termoeléctricas de condensación se construyen acorde con el
principio de bloque. En las centrales termoeléctricas de calorificación se emplea tanto el
esquema centralizado con comunicaciones transversales, como también el esquema de
bloque.

84. ¿QUÉ ES LA CALORIFICACIÓN?

El análisis de los procesos de transmisión de calor en las calderas, expuestos en los
apartados precedentes demuestra que el calor de los productos de combustión se
transmite de la siguiente manera. De los gases fumígenos calientes, por radiación y
contacto, se transmite a las paredes de uno u otro elemento del sistema de la caldera.
Recibido por la superficie exterior de la pared, va por conductividad térmica a su
superficie interior. Desde ésta, por contacto, al agua caliente o en ebullición o al vapor
recalentado; y al aíre, en el precalentador. Por supuesto que la cantidad de calor
transmitido en todo este recorrido permanece invariable, o sea las paredes de la
superficie de calentamiento entregan al fluido motor tanto calor como han recibido de
los gases. Esta cantidad de calor se expresa por la fórmula
Q  kH (t g  t fm ) Kcal / h
Donde tg y tfm son las temperaturas de los gases de la combustión y del fluido motor,
ºC; k es el coeficiente de calor, kcal/m2.h.°C, que tiene en cuenta el de transmisión
calorífica de los productos de combustión hacia la pared de la caldera y de esta última
hacia el fluido motor, así como el coeficiente de conductividad térmica.
La magnitud inversa al coeficiente de transmisión térmica, o sea 1/ k, se denomina
coeficiente de resistencia térmica y se designa por la letra r. El coeficiente conjunto de
resistencia a la transmisión calorífica desde los gases fumígenos al fluido motor,
naturalmente, es igual a la suma de coeficientes de resistencia parciales: transmisión de
calor de los gases fumígenos a la pared r1 = 1/α; a través de la pared, r pared, y de la
pared al fluido motor, r2 = 1/ α2. De esta manera, el factor combinado de resistividad a
la transmisión calorífica es
r = r1 + rpared + r2 [°C.m2.h/kcal]
O bien,
1/ k = 1/ α1 + 1/λ + 1/ α2 [ºC.m2.h/kcal]
Y la conductividad térmica,
k = 1/ (1/ α1 + 1/λ + 1/ α2) [kcal/m2h.°C].
De estas ecuaciones se deduce que cuanto mayor es el coeficiente de resistividad, tanto
menor es el coeficiente de transmisión calorífica y más difíciles las condiciones de la
última, ya que para la transmisión de una misma cantidad de calor con una gran
resistencia se requiere gran diferencia de temperaturas o más superficie de
calentamiento y menor grosor de las paredes.
89. ¿POR QUÉ LAS INSTALACIONES DE TURBINA DE GAS SE EJECUTAN DE DOS ÁRBOLES?
Las turbinas de gas de dos líneas de árboles en las que el compresor, la cámara de
combustión y el grupo compresor-turbina forman una unidad generalmente llamada
generador de gas, mientras que una segunda turbina montada en un árbol distinto
recibe los gases calientes a presión expulsados por el generador de gas. Esta segunda
turbina, llamada turbina libre o turbina de potencia útil, está unida a una máquina
receptora, por ejemplo, compresor o bomba. Las turbinas de doble línea de árboles se
utilizan normalmente cuando las variaciones de carga necesitan turbinas cuya potencia
y régimen de rotación puedan variar.

91. ¿CÓMO TRANSCURRE EL PROCESO DE TRABAJO EN UNA INSTALACIÓN DE TURBINA

DE GAS (ITG) CON GENERADOR DE ÉMBOLO DE GAS?
El proceso de trabajo de una instalación de turbina de gas con generador de émbolo de
gas se muestra en la figura__. El papel de compresor y simultáneamente de cámara de
combustión lo desempeña el generador de gas de émbolos libres (GGEL), el cual por el
principio de funcionamiento semeja un diesel de dos tiempos de elevada
sobrealimentación con
émbolos que se
mueven en sentido
contrario. Los émbolos
(10) de los compresores
durante el movimiento
de encuentro
comprimen el aire y lo
expulsan de las
cavidades (2) a través de las válvulas (4) al reservorio de barrido (11). De aquí a través
de las lumbreras de barrido (6) el aire ingresa al cilindro “diesel” (9) al comienzo para el
barrido, y luego para el llenado con carga fresca. Cuando los émbolos (5) se aproximan y
ocupan la posición casi extrema, al cilindro (9) a través del inyector (7) se inyecta
combustible. Igual que en el diesel, el combustible se autoinflama por compresión. A
causa de la expansión de los gases en el cilindro (9) durante la combustión del
combustible los émbolos (5) comienzan a divergir hacia los lados contrarios. Entre tanto
los émbolos (10), rígidamente unidos con los émbolos (5) comprimen el aire en las
cavidades de amortiguación (1). Simultáneamente a través de las válvulas (3) se
succiona aire atmosférico a las cavidades de compresión (2). Luego, tan pronto el
émbolo (5) abre las lumbreras de escape (8), los gases del cilindro “diesel” (9) salen al
reservorio de nivelación (12), y de aquí la mezcla de gases con el aire de barrido a una
temperatura de 720 K a 870 K se dirige a la turbina (13). La potencia desarrollada por la
turbina casi completamente se entrega al usuario. Para desplazar los émbolos de nuevo
hacia su encuentro se utiliza la energía del aire comprimido que se halla en las cavidades
de amortiguación (1). De tal manera se repite todo el proceso de trabajo.

Esquema básico de una instalación de turbina de gas con generador de gas de émbolos
libres
96. ¿Qué esquema de regulación se emplea en las turbinas? ¿Cuál es su objeto?

El objeto o la tarea principal de la regulación de la turbina es la conservación de la

frecuencia de rotación del rotor del turbogenerador y, por consiguiente, de la turbina,
constante y próxima a la nominal, a pesar de los cambios de carga.
La frecuencia de la corriente alterna f se determina por la frecuencia de rotación n del
alternador sincrónico accionado por la turbina y está vinculada con ésta por la relación:
f = pn
Donde p es el número de pares de polos del generador.

La regulación de la frecuencia y de la potencia activa tiene por base la regulación

separada de los cambios, planificados y no previstos por el plan, de la potencia activa. La
distribución de los cambios planificados de la potencia activa se realiza sobre la base de
los cálculos de optimización, tomándose en consideración las limitaciones según los
recursos energéticos y las limitaciones de explotación según el régimen de la red y de
los bloques energéticos mediante el planeamiento de los diagramas de carga para cada
central eléctrica.
A la variación de la carga en los bornes del generador debe corresponder determinada
variación del trabajo mecánico en el árbol de la turbina. La turbina debe funcionar
establemente en toda la gama de variación de las cargas desde marchas en vacío hasta
máxima potencia. Entre cualquier potencia en el árbol de la turbina y el gasto de vapor
se establece una correlación plenamente determinada, por tanto la variación de la carga
en el árbol debe provocar la correspondiente variación del gasto de vapor
conservándose los parámetros calculados.
Al variar la carga de la turbina se presenta la no-correspondencia entre el momento
rotacional y el gasto de vapor, lo que lleva a la variación del número de revoluciones. El
número de revoluciones variará hasta tanto no comiencen a actuar los órganos de
regulación.

Los esquemas de regulación más difundidos son:

Esquema de regulación indirecta:

En la figura se muestra el esquema

básico de regulación con
servomotor de émbolo. El
desplazamiento del acople 5 del
regulador centrífugo 6 provoca el
desplazamiento de los discos 2 y 3.
En dependencia del
desplazamiento de estos discos el
aceite bajo presión de la bomba de
aceite 4 ingresa a la cavidad K o a
la cavidad k1 del servomotor 7. Al
ingresar el aceite a la cavidad K la
válvula 9 se cierra, disminuyendo el
gasto de vapor a través de la
turbina y su potencia.

Al mismo tiempo el aceite de la cavidad K1 fluye a través del distribuidor para vaciado.
El ingreso del aceite a la cavidad K1 provoca la apertura de la válvula 9, el aumento del
gasto de vapor y la elevación de la potencia de la turbina, y también el vaciado de la
cavidad K.

Esquema de regulación con servomotor giratorio:

Este esquema se muestra en

la figura el aceite al salir de
la bomba de piñones se
ramifica en 2 flujos: bajo
presión de 4,9 bares (ducto
de aceite 1) él ingresa al
sistema de regulación a
través del distribuidor del
regulador, y a través de la
válvula reductora, que baja
la presión hasta 1,36 bares,
por el ducto de aceite 2 se
dirige a los cojinetes.

En el árbol del servomotor

está sujetada una leva especialmente perfilada, cuyo giro asegura la apertura o la
clausura de la válvula reguladora.
La sujeción en el árbol del servomotor de varias levas con perfiles especiales de acorde
con el número de válvulas reguladoras permite asegurar la secuencia necesaria de la
apertura de ellas al aumentar la carga y de la clausura de ellas al disminuir la carga de la
turbina.

Esquema de regulación con transmisión hidráulica:

Este esquema de observa en la figura con

el acople del regulador centrífugo 5,
accionado a través de la transmisión 4,
está ligado rígidamente el distribuidor 8.

Al variar el número de revoluciones de la

turbina el distribuidor 8 se desplaza hacia
abajo o hacia arriba, aumentando o
disminuyendo la sección de la lumbrera
en la caja de grasa 7 para el vaciado del
aceite a través del tubo 6.

Debido a ello la presión del aceite debajo

del émbolo 10 del servomotor con
distribuidor de corriente disminuye o
aumenta, y la válvula reguladora 12
correspondientemente se cierra o se abre. El aceite de la bomba de piñones 3 ingresa
del tanque 2 a través de la malla y del tubo de admisión 1.

Al salir de la bomba 3 este ingresa al sistema de regulación a través de la válvula de

ajuste 11 dicho aceite aquí se ramifica en 2: uno ingresa para el vaciado a través de la
lumbrera en la caja de grasa 7, y el otro ingresa debajo del émbolo del servomotor,
fluyendo a través de la segunda válvula de ajuste 11.

Esquema de regulación hidrodinámica de turbinas de condensación:

El principio de
funcionamiento de los
reguladores hidrodinámicos
se basa en la
proporcionalidad de la
presión del aceite, que se
impele por medio de una
bomba centrífuga instalada
en el árbol, al cuadrado del
número de revoluciones. En
la figura podemos apreciar la
bomba de aceite centrífuga 4 la cual es al mismo tiempo bomba y reguladora. La carga
de la turbina varía al variar la presión en la línea de impulsión 8. Por ejemplo, l disminuir
la carga eléctrica aumenta el número de revoluciones de la turbina y se eleva la presión
de la aceite en la línea de impulsión. Los distribuidores de cierre del transformador de
presión y del servomotor principal suben. La lumbrera superior del servomotor principal
7 se comunica con la cámara inferior del distribuidor de cierre 6, y el aceite se dirige al
sistema de ductos de aceite a la línea de succión de la bomba-reguladora 4. Las válvulas
se cierran y nuevamente se restablece el número de revoluciones de la turbina.
93. Enumere las pérdidas térmicas en una turbina y represéntelas en el
diagrama i-s
Todas las pérdidas que se presentan en una turbina se pueden dividir en 2 grupos:
Pérdidas internas: son las que influyen directamente en la variación del estado
del fluido motor durante su expansión en la turbina. Se dan en las siguientes
partes:
 Las válvulas.
 Las toberas.
 Los alabes motrices.
 Con la velocidad de salida.
 Por rozamiento de los discos, por ventilación y por extracción.
 A través de las holguras internas en las turbinas activas.
 A través de las holguras internas en las turbinas reactivas.
 Por humedad del vapor.
 El tubo de escape.
Pérdidas externas: las cuales no influyen en la variación del estado del fluido
motor durante su expansión en la turbina.
Pérdidas en las válvulas: el paso del vapor a través de las válvulas de cierre y
reguladoras llevan aparejadas pérdidas de presión, es decir está ligada con la
estrangulación del vapor. Se puede asumir que durante la estrangulación del
vapor su entalpía antes y después de la válvula no varía, es decir i 0=constante.
Debido a la estrangulación inicial disminuye el salto térmico disponible en la
turbina, o sea aparecen pérdidas de calor debido a la estrangulación:
ΔHV = H0 – ΔHt.e
En las turbinas de presión media, dichas
pérdidas con las válvulas totalmente abiertas
pueden constituir hasta 5% de la presión del
vapor fresco. En las turbinas de vapor
modernas debido al empleo de válvulas
reguladoras aerodinámicas se logra disminuir
las pérdidas de presión hasta 3% P 0 y
menores. En los cálculos se recomienda
adoptar las pérdidas de presión a la
estrangulación:
ΔPV = (0.03 – 0.05)*P0
 Diagrama i-s
figura 1-15 .

Pérdidas en las toberas: estas pérdidas de energía cinética del vapor aparecen
durante el contorneo de los perfiles a costa de las pérdidas durante el ingreso del
fluido motor a las toberas, también debido al rozamiento de las partículas con las
paredes de las toberas y entre sí, al giro del chorro, por el crecimiento de la capa
límite, debido a los movimientos turbulentos en la traza de borde después de las
toberas y por las pérdidas extremas en las paredes frontales.

Las pérdidas de velocidad de flujo se toman en cuenta por medio de los

coeficientes de velocidad φ, dicha magnitud correspondiente depende de las
medidas del canal de tobera (longitud, altura y radio de curvatura), del estado de la
superficie de las paredes de la tobera, de la velocidad del fluido motor y de la
forma del canal. Al disminuir la altura de la tobera disminuye el valor de φ.

Coeficiente de velocidad φ
Toberas ordinariamente fundidas 0.93 – 0.94
Toberas cuidadosamente fundidas 0.95 – 0.96
Toberas ordinariamente fresadas 0.96 – 0.975

Para la evaluación de φ en el cálculo de las toberas se recomienda aplicar la

figura 1-16.

Las magnitudes de las pérdidas de energía en las toberas se determinan por

medio de la ecuación:
Para C0>0
h' tob=( C¿ 1 t −C ¿ 1 ) /2000=( 1−ϕ2 ) C¿ 1 t /2000=( 1/ ϕ2 ) C¿ 1 /2000=( 1−ϕ2 ) [ ( i 0 −i 1t ) +C 0 /2000 ] =( 1/ϕ 2 ) ( h 0+C 02 /2000 )
Para C0=0
h tob =( C 2 1t −C 2 1 ) /2000=( 1−ϕ2 ) C 2 1t /2000=( 1/ϕ2 ) C 2 1 /2000=( 1−ϕ 2 ) [ ( i 0 −i 1 t ) ]=( 1/ϕ2 ) h 0
Diagrama i-s ver figura 1.11 Pág. 16 o figura 3.3 L2=80, figura 1-13 Pág. 24.

Pérdidas en los álabes motrices: las pérdidas sumarias de energía en los álabes
se toman en cuenta por medio del coeficiente de velocidad φ. Para álabes con
reacción moderada ρ = 0.06 – 0.12ψ se adopta en (1.5 – 2) % mayor que φ para
los álabes activos, para los álabes reactivos ρ= 0.5 se puede adoptar ψ = 0.96 –
0.97. Las pérdidas en unidades térmicas se determinan:
h al =( w2 2t −w2 2 ) / 2000=( 1−ϕ2 ) w2 2 t / 2000=( 1/ ϕ 2−1 ) / 2000=( 1−ϕ2 )( w 2 1 /2000+ ho 2 )
( w 1 −w 2 ) (
2 2
w1 2

h al = = 1−ϕ2 ) w 2 =ψw 1
2000 2000
2
Donde w 1 /2000 es la energía cinética
de 1 Kg. De vapor en la entrada de los álabes motrices Kj/Kg.
w 2 2 /2000 Es la energía cinética de 1 Kg. De vapor en la salida de los álabes
motrices Kj/Kg.

W2t = velocidad relativa teórica del flujo en la salida de los álabes motrices sin
tomar en cuenta las pérdidas hal.
Ψ se puede escoger en la figura 1-17 conferencias Pág. 17. Diagrama i-s fig 1-13
Pág. 24.

Para disminuir las pérdidas en los álabes motrices es necesario escoger

correctamente la correlación de medidas: del paso t 1, del radio de curvatura r, del
perfil del álabe y de los ángulos de entrada β 1 y salida β2. según BRILLING el
paso más ventajoso es:
t 1=r/ ( sen β 1 −sen β 2 )

Pérdidas con la velocidad de salida: en la salida de los álabes motrices el vapor

tiene la velocidad absoluta C2. En las turbinas multietápicas la energía de
velocidad del vapor de desecho de un escalón puede ser total o parcialmente
utilizada en las toberas de la etapa o escalón siguiente. Para utilizar la energía de
la velocidad de salida es necesario que la holgura entre los álabes motrices de la
etapa procedente y las toberas de la etapa siguiente sea pequeña para el ingreso
sin choque del vapor a las toberas y para un buen contorneado de los álabes.
La velocidad C2 y la correspondiente energía de velocidad gastada en el traspaso
de un escalón dado a otro incurre en una pérdida a la que se le llama pérdida con
la velocidad de salida hs.
Donde w2 = velocidad del flujo en la salida

h s =C 2 / 2000
2

u= velocidad circunferencial

C 2 =√ w 2 +u 1 −2uw 2 cos β 2
2 2

Pérdidas por rozamiento de los discos, por ventilación y por extracción:

entre el disco giratorio y el vapor que lo circunda aparece rozamiento. El disco
giratorio atrapa las partículas del fluido motor que se halla cerca y les comunica
aceleración. Para superar el rozamiento y comunicar aceleración se gasta
determinada cantidad de trabajo. El trabajo gastado para superar las resistencias
mencionadas, de nuevo se convierte en calor y eleva la entalpía.

En el suministro parcial del fluido motor en la longitud del arco no ocupado por
toberas ocurre movimiento turbulento en los canales de los álabes. Dicho
movimiento condiciona las pérdidas por ventilación que se forman principalmente
de los siguientes componentes: de rozamiento y de choque del fluido motor con
los álabes, de la acción de ventilación de los álabes, del ingreso discontinuo del
fluido motor a los álabes del disco parcial. Además, en la admisión parcial del flujo
sólo está llena de vapor aquella parte de los canales de los álabes que en el
momento dado se halla enfrente de las toberas. Los restantes canales de álabe
están llenos de fluido motor y al llegar estos canales a las toberas el vapor gasta
parte de la energía para empujar o desplazar el vapor no motor. Las pérdidas para
empujar se llaman pérdidas de extracción.

Para superar las pérdidas antes mencionadas se requiere gastar trabajo mecánico
lo que provoca el aumento de la entalpía del vapor. Para superar las pérdidas por
rozamiento y ventilación se suele emplear la fórmula empírica de STODOL:

N r , v=λ [1 . 07 d 2 +0 . 61 z ( 1−ε ) dl 21 .5 ] u 3∗10−6 ρ

h r , v =N r ,v /G
Donde λ es un coeficiente.
λ = 1 vapor altamente sobrecalentado.
λ = 1.1-1.2 vapor sobrecalentado.
λ = 1.3 vapor saturado.
d = diámetro del disco medido por la mitad de los álabes m.
z = # de etapas de velocidad en la rueda.
ε = grado de parcialidad de la admisión del vapor.
l2 = altura del álabe, cm.
u = velocidad circunferencial, m/s.
ρ = densidad del medio en donde gira el disco Kg/m 3.
G = gasto de vapor a través de la tobera, Kg/s.

Pérdidas a través de las holguras internas en las turbinas activas: además

del conjunto principal de vapor G que circula a través de las coronas de paletas
fijas y rotatorias, en el escalón surge una serie de fugas de vapor que reducen su
rendimiento.

Debido a que los discos motrices giran junto con el árbol, y los diafragmas están
sujetos en el cuerpo de la turbina e inmóviles entre el cubo del disco y el
diafragma se forma una holgura a través de la cual fluye una cierta cantidad de
vapor debido a la diferencia de presiones a ambos lados del diafragma. Dicha fuga
a través de las holguras de los diafragmas provoca un aumento en la entalpía del
vapor que sale de la etapa (escalón) y que representa una pérdida que debe
tenerse en cuenta al construir el proceso en el diagrama i/s. Para aminorar las
fugas de vapor en las turbinas han tenido una amplia aplicación la
empaquetaduras de laberinto.

Todo el proceso anteriormente descrito se puede observar en la figura 1-18

conferencia pág 33, en donde podemos apreciar el esquema de una etapa de
presión de una turbina en donde se muestra la holgura de los diafragmas y la
función de las empaquetaduras de laberinto e instalación de las mismas el flujo de
vapor que pasa a través de la empaquetadura de laberinto, ha de considerarse
como un flujo que circula a través de una serie de orificios con bordes agudos.

Las pérdidas de energía térmica a través de la holgura entre el diafragma y el

árbol de la turbina dependen del número de crestas de la empaquetadura z, de la
magnitud de las holguras radiales de la presencia o ausencia de orificio de carga
en los discos de las etapas siguientes. Las fugas a través de las empaquetaduras
escalonadas de laberinto se cálcula por la fórmula:

P 0 1−ε 2
G fug=μ emp∗f
Donde f = πdemp*s = área de la holgura.
√ √
v0 z
z = número de cresta, ε = Pi/Po
μ = coeficiente de gasto, s = magnitud holgura radial
d = diámetro del cubo del disco.
 Para cualquier ranura se puede emplear la relación Gf ug*b = fC. Donde C=
velocidad en la ranura en la expansión adiabática.
2 ( P' −P' ' )
C=316 .2 μ
√ v

A velocidades críticas del flujo en el último laberinto las fugas a través de las
holguras resultan grandes, a costa de los cual baja notoriamente la eficiencia de la
turbina.

Pérdidas a través de las holguras internas en las turbinas reactivas: tanto en

los alabes guías y el tambor del rotor como entre los álabes motrices y el cuerpo
de la turbina se forman holguras anulares y radiales la magnitud de la holgura δ r
se escoge de tal modo que durante el funcionamiento de la turbina las partes
móviles no rocen o choquen con las partes inmóviles. Por cuanto por ambos lados
de los álabes guías y motrices se tiene un salto de presiones, por tanto a través de
la holgura δr fluirá una cierta cantidad de vapor que incurrirá en pérdidas pues este
no realizará trabajo útil. En los cálculos la pérdida térmica a través de las holguras
radiales se puede determinar aproximadamente por la fórmula:

h f = [ δ r / ( lsen α 1 ) ] ( i 0 −i 2 )

Donde α1= ángulo de inclinación del flujo que sale de los álabes.
δr = holgura radial, mm.
l0 = altura de los álabes guías, mm.
i0 = entalpía del valor en la entrada Kj/Kg.
i2 = entalpía del valor en la salida Kj/Kg.
En la figura 3.10 L2 Pág. 93 observamos las dimensiones de las holguras radiales
δr.

δ r =t per∗sen β per
Donde tper, βper se refieren a la sección periférica de las paletas rotatorias.

Pérdidas por humedad del vapor: la humedad del vapor influye sustancialmente
en todas las características de las coronas de paletas: los coeficientes de pérdida
y de consumo, los ángulo de salida α 1 (β2), el carácter no estacionario del proceso,
etc. Por eso el rendimiento, el grado de reacción y las características de consumo
de los escalones que funcionan con vapor húmedo, también se diferencian de las
características de una etapa que trabaja con vapor recalentado o gas.

Cuando el vapor húmedo se expande en la corona de paletas fijas se produce la

condensación adicional del vapor, que depende de las dimensiones que tienen las
partículas de la fase líquida y del grado de desequilibrio del proceso. Las
partículas liquidas se aceleran por el flujo de vapor, además, cuanto más grande
sean las gotas, tanto menor será su velocidad en comparación con el vapor. Una
parte de humedad se deposita sobre la superficie de las paletas, formando unas
películas líquidas finas (de ordinario, no más de 0,1mm), las cuales bajo la acción
de las fuerzas de frotamiento del flujo de vapor, escurren lentamente hacia los
bordes de salida y se fragmentan con un deslizamiento considerable respecto al
vapor, es decir, con pequeño v = c´/c´´.

Aquella parte del vapor que en el proceso de expansión se transforma en agua,

determina la componente principal de las pérdidas por humedad. Con suficiente
precisión las pérdidas por humedad del vapor se pueden determinar por medio de
la ecuación:

hum = (1-x)hi
Donde hi es el salto utilizado de calor tomándose en cuenta todas las pérdidas
excepto las de humedad.
X = grado medio de sequedad del vapor (calidad).

Pérdidas en el tubo de escape: el vapor de desecho de la turbina sale a través

del tubo de escape con cierta velocidad para crear la velocidad se gasta un salto
de presión.

La Energía Cinética con la cual el vapor abandona la turbina está condicionada

por la pérdida de presión. La magnitud de la pérdida de presión en el tubo de
escape en los cálculos de turbomáquinas es:

2
CV
ΔP p =P 2 −P 2 k =λ ( )
100 P 2k
Donde P2 es la presión del vapor después de los álabes de la turbina.
P2k presión del vapor en la entrada del condensador.
CV velocidad del vapor en el tubo de escape.
λ = coeficiente 0.07-0.1.

Las pérdidas térmicas en la turbina elevan la entalpía del vapor de desecho,

disminuyendo el calor empleado útilmente.

Pérdidas externas

Pérdidas mecánicas: estas pérdidas están condicionadas por el gasto de parte

de la energía para superar las resistencias en los cojinetes de apoyo y de empuje,
incluyéndose los cojinetes de apoyo del generador o de otra máquina acoplada
con el árbol de la turbina, para el accionamiento del sistema de regulación y de la
bomba de aceite principal.

Las pérdidas mecánicas en la unidad o conjunto de turbinas se toman en cuenta

por medio del rendimiento mecánico ηM, y la suma de las pérdidas mecánicas se
puede determinar experimentalmente. En los cálculos se puede utilizar curvas de
ηM como la mostrada en la figura 1-20 pag 41, que dan idea acerca de la magnitud
media del rendimiento mecánico de turbinas de diferente potencia.

Pérdidas por fugas a través de las empaquetaduras extremas del árbol: en la

turbina de vapor parte del vapor de la turbina fluye hacia fuera a través de las
empaquetaduras del árbol. En la turbina de vapor de condensación, a fin de evitar
la succión de aire al condensador, hacia las empaquetaduras de laberinto del árbol
del lado del vapor de desecho se suministra vapor con presión un tanto mayor que
la atmosférica.

97. ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LAS PROTECCIONES EMPLEADAS EN LAS TURBINAS DE

VAPOR?
El objetivo que se persigue es el de proteger a la turbina de la elevación del número de
revoluciones y proteger las turbinas del corrimiento axial de los rotores.
Lo primero se logra utilizando interruptores de seguridad para desconexión de avería de
las turbinas. Cuando no hay funcionamiento satisfactorio de la regulación del número de
revoluciones, en caso de una caída de carga este número de revoluciones puede
alcanzar un valor peligroso, determinado por las condiciones de resistencia de los
rotores de la turbina y el regenerador.
La protección contra el corrimiento axial de los rotores consiste en el equipamiento de
una turbina con instrumentos que indican la posición axial de los rotores, y con
dispositivos que desconectan automáticamente en el caso de desplazamiento axial
límite de los rotores. El instrumento indicador permite observar la posición axial del
rotor giratorio durante su funcionamiento con cojinetes de empuje en buen estado.
Estos dispositivos están equipados con trasmisores-captadores (transductores),
análogos a los transductores de desplazamientos relativos del rotor en el cilindro.
En el caso en que se funda el Babbit de las zapatas del cojinete de empuje, tan pronto el
rotor ocupe la posición peligrosa de desplazamiento axial, el relé provocará
instantáneamente la clausura de las válvulas de compuerta automáticas de la turbina y
cesará la admisión de vapor a la turbina.

98. DESCRIBA EL DISEÑO (CONSTRUCCIÓN) DE LOS ESQUEMAS BÁSICOS DE LOS

APARATOS DE CONDENSACIÓN.
La estructura de principio del condensador se muestra en la figura 10. El condensador
tiene cuerpo cilíndrico o en forma del paralelepípedo 1 fabricado en del acero al
carbono. El suministro del vapor a través de la tubuladura de salida de la turbina se
opera a través de la boca del condensador 2. De ordinario los condensadores modernos
se sueldan con la tubuladura de la turbina, lo que asegura una elevada estanqueidad de
su unión contra la penetración del aire. El agua de enfriamiento entra en el condensador
y sale de éste pasando a través de las cámaras de agua. Con más frecuencia los
condensadores con respecto al agua se hacen de dos pasos (como se muestra en la Fig.
10) o de un solo paso. En primer caso el agua entra en la cámara delantera de agua 3
que tiene el tabique 4, pasa a través de la mitad inferior de los tubos y la cámara trasera
5, da la vuelta y se dirige a los tubos dispuestos en la parte superior de la cámara
delantera de agua, pasa a través de todo el sistema de tubos y sale de la cámara trasera
de agua. Las cámaras de agua se separan del espacio principal en que entre los tubos
circula el vapor y el condensado obtenido por medio de las chapas portatubos 6 y 7.
El elemento principal del condensador es el juego de tubos, o sea, el haz de tubos 8. se
utilizan tubos de gran longitud (de hasta 9m y más), que ordinariamente tiene un
diámetro exterior de 25 y 8 mm con espesor de 1mm y se fabrican de latón, de una
aleación de cobre y níquel y rara vez de aleación de titanio o de aceros inoxidables.
Como regla, los tubos se fijan en las chapas portatubos mediante laminado. Para mejor
estanqueidad de la unión de los tubos se emplea adicionalmente un untado de betún o
de pasta epoxídica; es posible la unión soldada de los tubos de acero con las chapas
portatubos.
El condensado se acumula en la parte inferior del condensador, en el colector de
condensado 12 (Fig.10).
Puesto que la superficie interior de los tubos del condensador se ensucia,
empeorándose las condiciones del intercambio térmico y, por consiguiente, se
desmejora el vacío, es necesario limpiar periódicamente los tubos. Para llevar a cabo
esta limpieza sin para la turbina, de ordinario, el agua de enfriamiento se suministra al
condensador en dos flujos paralelos, entonces durante la inspección, limpieza y
reparación de una mitad de los tubos, la condensación del vapor se realiza sólo en
aquella mitad de los tubos por los cuales circula el agua. A consecuencia de esto la
presión final crece, mientras que la carga de la turbina con frecuencia se reduce.

Figura. Esquema estructural del condensador de dos pasos.

1- cuerpo; 2- boca; 3- parte de entrada de la cámara delantera de agua; 4- tabique; 5 –
Cámara trasera de agua; 6 y 7 – chapas portatubos; 8- tubos de condensación; 9-
refrigerador de aire; 10- deflectores de vapor; 11- succión de la mezcla de vapor y de
aire; 12- colector de condensado; 13- dispositivo de descarga para el vapor y de aire; 12-
colector de condensado; 13- dispositivo de descarga para el vapor que ha entrado de la
IRRR; 14- tubos de salida del vapor de las cámaras de toma del CBP.
99. ¿QUÉ TIPOS DE CONDENSADORES CONOCE USTED? DESCRÍBALOS,
CARACTERÍCELOS.
Los condensadores se diferencian por toda una serie de particularidades
constructivas. De acuerdo con el curso del agua de circulación y los
condensadores suelen ser de una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos,
corrientes). En los condensadores de 2 vías el torrente de agua de circulación
cambia la dirección (el sentido) en 180 ° en una de las cámaras acuosas. En los
condensadores de tres y de cuatro vías el agua de enfriamiento cambia dirección
(sentido) en ambas cámaras acuosas.

De acuerdo con el tipo los

condensadores se ejecutan sencillos y
dobles. Los condensadores dobles,
además de tabiques horizontales en las
cámaras acuosas tienen también
tabiques verticales, que dividen el flujo de
agua de enfriamiento en dos flujos
paralelos autónomos. La principal
ventaja de los condensadores dobles
consiste en la posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina (en
este caso la potencia de la turbina y disminuye más o menos en la mitad).

Los condensadores se distinguen también de acuerdo con el curso de vapor y con

la succión del aire. En la figura 26 se muestran los esquemas básicos de algunos
condensadores.
En el condensador con flujo ascendente del vapor (Fig. 26 a) el vapor de desecho
de la turbina se dirige a su parte inferior. La succión del aire (de la mezcla de
vapor y aire) está prevista en la parte superior del condensador. En la cámara de
succión se forma rarefacción más profunda, lo que condiciona el movimiento del
vapor de abajo hacia arriba y su condensación al contactar con los tubos
condensadores fríos, a través de los cuales circula el agua de enfriamiento.

Del condensador con flujo central de vapor (Fig. 26 b) la succión de la mezcla de

vapor-aire se efectúa a través del tubo agujereado, instalado en la parte central y a
lo largo del condensador.

El vapor de desecho de la turbina ingresa a la parte central del condensador y

baña los haces izquierdo y derecho de tubos enfriadores (Fig. 26 c). La mezcla de
vapor-aire se succiona de los tubos laterales. Para cualquier tipo de condensador
el movimiento del flujo de vapor ocurre en dirección hacia la supresión de la
mezcla de vapor- aire, es decir en el sentido de la profundización de la rarefacción.

100. ¿QUÉ PERDIDAS TIENEN LUGAR EN UNA INSTALACIÓN DE TURBINAS

A GAS (ITG) Y DE QUE DEPENDEN?

En una ITG real se obtiene una serie de perdidas, que se dividen en internas y
externas. Las perdidas internas están ligadas directamente con la variación del
estado del fluido motor; a estas se relacionan:
Perdidas internas en el compresor que se toman en cuenta por medio del

rendimiento interno del compresor (adiabático)

ηk
Perdidas internas en la turbina de gas que se toman en consideración por medio

del rendimiento relativo interno de la turbina

η
oi
Perdidas de calor en la cámara de combustión que se toman en cuenta por medio
t
del rendimiento térmico de la cámara de combustión
ηcc
Perdidas por resistencia hidráulica en el tracto de aire de la ITG, entre las que se
consideran las perdidas hidráulicas en los aeroductos, en el regenerador y el
enfriador de aire.

Perdidas por resistencia hidráulica en el tracto de gas de la ITG, que incluyen las
perdidas hidráulicas en los gasoductos, en la cámara de combustión y en el
regenerador.

Perdidas ligadas con el gasto de aire para el enfriamiento de las piezas de la

turbina (alabes, discos, etc).
Las perdidas internas en la ITG se evalúan en su conjunto por medio del
rendimiento interno de la instalación
ℓi
ηi =
qcc

Donde
ℓi = Trabajo útil interno de la ITG (kj/kg)

qcc= Cantidad real de calor gastado en la cámara de combustión para el

calentamiento de 1 Kg. de aire de la temperatura T4 a la Ti en kj/kg
t
I
qcc= cp(T1-T4) (1/
ηcc ).

Las perdidas externas en la ITG no influyen directamente sobre el estado del fluido
motor. Entre ellas se relacionan:

Las pérdidas por rozamiento en los cojinetes de la turbina y el compresor.

 Perdidas en la transmisión dentada (si la hay).
 Perdidas debidas a las fugas (infiltraciones) de gas a través de las
empaquetaduras extremas del árbol.
 Los gastos de energía para el accionamiento de mecanismos auxiliares (de
las bombas de combustible, de aceite y del regulador, etc.).

Las perdidas internas se toman en consideración por medio del rendimiento

mecánico de la instalación:
ℓe
ηmi =
ℓi

Dónde:
ℓe = Trabajo efectivo de la TIG (kj/kg).
ℓm = Suma de las perdidas externas de energía referidas a 1 Kg. de aire.

Las perdidas internas y externas en la ITG se toman en cuenta en su conjunto por

medio del rendimiento efectivo de la instalación; el cual es igual a la relación del
trabajo efectivo a la cantidad real de calor gastada en el calentamiento de 1 kg de
aire en la cámara de combustión:
ℓe ℓi
ηei = = ηmi =ηi η mi
q cc qcc
103. ¿QUÉ SE LOGRA MEDIANTE UNA COMPRESIÓN ESCALONADA DEL AIRE Y EL
ENFRIAMIENTO INTERMEDIO?
Al emplearse la compresión escalonada con enfriamiento del aire después de cada escalón
en enfriadores de aire intermedios, se pretende aproximar el proceso al isotérmico y
disminuir el trabajo gastado. Cuando más escalones con enfriadores haya, tanto más
próximo al isotérmico deviene el proceso de compresión. En cuanto introducir el
enfriamiento intermedio, a partir de la ecuación 2-60 provoca un considerable aumento
de la relación óptima de elevación de la presión β opt y una disminución del gasto específico
de gas en la instalación. A resultas de ello se crean condiciones para elevar la potencia
unitaria de la ITG.

104. ¿QUÉ ES LO QUE SIRVE DE TOPE A LA POTENCIA UNITARIA LIBRE DE UNA ITG DE
TIPO ABIERTO?
Con el fin de aumentar la potencia, y también la eficiencia de las ITG abiertas se emplean
esquemas complejos y multiárboles, en los cuales se realizan la compresión escalonada
del aire, el calentamiento escalonado del gas, la regeneración, etc. A su vez, la potencia de
estas ITG se limita por la capacidad de paso del compresor, para lo cual la compresión
escalonada el límite lo pondrá el compresor de baja presión.
105. ¿QUÉ SE LOGRA MEDIANTE EL CALENTAMIENTO INTERMEDIO DEL
GAS EN UNA ITG?
El ciclo básico de la turbina de gas se puede modificar de varias maneras
importantes para aumentar su eficiencia total. Una de estas formas se basas en el
concepto de regeneración. En muchos casos la temperatura de salida de la
turbina es mayor que la temperatura de salida del compresor. Es posible,
entonces, reducir la cantidad de combustible inyectado al quemador, si se calienta
el aire que sale del compresor con energía tomada de los gases expulsados de la
turbina. El intercambio de calor entre las dos corrientes se lleva a cabo en un
intercambiador de calor llamado usualmente regenerador.

106. INDIQUE MÉTODOS DE ELEVACIÓN DE LA EFICIENCIA DE UNA ITG.

ηi =f ( τ , β , ηoi ,η k , ηTcc )

Evidentemente, la magnitud
ηi será tanto mayor, cuanto más elevado sea el
T
valor de
η
oi , k yη ηcc
, es decir, cuánto menores sean las pérdidas
respectivamente en la turbina, en el compresor y en la cámara de combustión.

1 1 (

η=
( 1−
β ) η − m
η τ'
β −1 )
oi
K
m

i
T4 1
( 1−
T1 )( ) ηTCC
 T
η
De la ecuación (2-21) es evidente que la dependencia de i respecto de ηcc es
lineal. En mucho mayor grado la eficiencia de la ITG depende de los rendimientos
del compresor y de la turbina, lo que impide seguir perfeccionando el diseño de los
compresores y de las turbinas especialmente de sus partes corrientes (de flujo).
Se han logrado valores de los rendimientos internos de los compresores axiales
ηk =0.83/0.9; de la turbina de gas
ηoi=0 .85/0 .9 .

En la Fig. 49 se muestran las curvas

ηi =f ( β ) , construidas de acuerdo con la
Ecuación 2-21 para diferentes valores de
T
τ= 1
T 3 , dónde:
T1 es la temperatura inicial de los gases
antes de la turbina.
η
T3 es la temperatura del aire aspirado por el compresor para ηoi =0.87 , k =0.88
T
ηcc =0.97 y temperatura invariable del aire aspirado por el compresor T 3=288K.

Tal como se puede notar, al aumentar τ la magnitud del rendimiento de la ITG

crece continuamente. También aumenta la capacidad de trabajo de 1 kg de aire, y
esto significa que baja su gasto por unidad de potencia, y por consiguiente,
disminuye la potencia consumida por compresor. Pero es posible aumentar τ
tanto elevando T1, como a costa de la disminución de T3.

Debido a que la temperatura del aire atmosférico varía en límites relativamente

amplios, ella influye sustancialmente en la eficiencia y en la potencia de la ITG. Al
aumentar T3 aumenta el volumen específico del aire, a resultas de lo cual aumenta
también el trabajo gastado en su compresión en el compresor. El gasto ponderal
de aire y, por consiguiente, también la potencia de la instalación baja en este caso.

En la práctica el aumento del rendimiento de la ITG se logra a costa del aumento

de T1, a un determinado valor dado de T3. De la (Fig. 49) se ve que cuando mayor
η
es T1 tanto mayor es i . Esto se cumple para cualesquiera esquemas de ITG y
tipos de turbinas, puesto que T 1, desde el punto de vista termodinámico, es la
máxima temperatura del ciclo y por eso su aumento siempre se traduce en
aumento de rendimiento.

Existe una serie de métodos para elevar la eficiencia (la economía) de una ITG:
 A costa del empleo de la regeneración (recuperación) del calor de los gases
de desecho de la turbina
 Por medio de la compresión escalonada del aire con su enfriamiento
intermedio.
  Con ayuda del empleo de la combustión escalonada (calentamiento del
gas)
 Por medio de la creación de instalaciones complejas y de múltiples árboles,
lo que permite elevar la eficiencia de la ITG, especialmente en el
funcionamiento a cargas parciales
 Por medio de la creación de instalaciones combinadas, que funcionan de
acuerdo con el ciclo de vapor-gas y con cámaras de combustión de
émbolos.

107. DESCRIBA EL ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE GAS-VAPOR CON GENERADOR DE

VAPOR DE ALTA PRESIÓN.
Las instalaciones de turbinas de gas (ITG) se emplean al presenten una serie de países en
calidad de plantas “pico”. Estas son instalaciones totalmente automatizadas, que trabajan
1, 5-2 horas para cubrir la carga de pico (de punta). En un tal régimen de funcionamiento
la baja eficiencia térmica puede compensarse a cuenta de un costo especifico
comparativamente bajo. Además, semejantes condiciones de trabajo simplifican el
problema de suministro de combustible, el cual es complicado por la circunstancia de que
las ITG pueden trabajar con gas o con combustible líquido ligero.
La combinación de instalaciones de turbina de gas y de turbina de vapor se llama
instalaciones de vapor-gas. Al presente se ha elaborado una serie de instalaciones vapor-
gas de acuerdo con el esquema de generador de vapor de alta presión. El esquema básico
de un bloque de vapor-gas con potencia de 200 MW se muestra en la figura.

Esquema térmico básico de un bloque de vapor-gas de 200 MW. 1. El conjunto de turbina

de gas de 40 MW; 2.El conjunto de turbina de vapor de 160 MW; 3,4.Economizadores.
GVAP: Generador de vapor de alta presión.
CAP: Calentadores de alta presión.
D: Desaireador.
CBP: Calentadores de baja presión.

El generador de vapor de alta presión (GVAP) con una productividad de vapor (potencia de
vaporización) de 430 t/h recibe para la combustión aire comprimido hasta 0,5-0,6 Mpa,
comprimido por el compresor, que es accionado por la turbina de gas, la cual, además del
compresor, acciona o pone en rotación al generador de 40 MW. El vapor del generador de
vapor con unos parámetros de 14 Mpa y 545 °C. Se tiene calentamiento intermedio hasta
540 °C. Los gases agotados de la turbina de gas se enfrían en los intercambiadores de
calor, que sirven de economizador del generador de vapor.

De acuerdo con los cálculos un tal bloque tiene una más elevada eficiencia y menor costo
específico que un bloque común de turbina de vapor con los mismos parámetros del
vapor.
108 ¿Por qué una instalación de vapor-gas tiene mayor rendimiento que las
instalaciones de turbina de vapor y de turbina de gas?
Las instalaciones de vapor-gas del tipo examinado en comparación con las instalaciones de
vapor de fuerza de igual potencia y con los mismos parámetros del vapor permiten bajar
el gasto de combustible en 6-8%. El ciclo de vapor-gas, desde el punto de vista de la
termodinámica, representa en sí un ciclo binario, compuesto de los escalones o etapas de
gas y de vapor. Puesto que en escalón de gas se utiliza una temperatura más elevada del
fluido motor (970-1100°K) que en las instalaciones de vapor de fuerza (840-920°K), el nivel
de temperatura medio de entrada del calor en el ciclo de vapor-gas será más elevado en
comparación con el ciclo de vapor. Al mismo tiempo el escalón de vapor en el ciclo de
vapor-gas permite en determinado grado utilizar las ventajas del ciclo d vapor, en el cual
el nivel de temperatura de salida del calor al intercambiador de calor es cercano a la
temperatura del medio circundante. Por eso el rendimiento de una instalación de vapor-
gas será más elevado que el rendimiento de las instalaciones de vapor y de gas tomadas
por separado.

BIBLIOGRAFÍA

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Caneva Rincón; Universidad del Atlántico 1996.
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