CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

AUTORES

MARIA ALEJANDRA GUEVARA PEÑA

LEIDY MARCELA MURCIA QUIROZ
JAVIER ORLANDO POLANIA BERNAL

PROFESOR
ING. JORGE IVAN PERDOMO

NEIVA, 17 DE SEPTIEMBRE DE 2018

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1. Contenido
1. Introducción ................................................................................................................................. 1
2. Justificación .................................................................................................................................. 2
3. Objetivos ...................................................................................................................................... 3
3.1. Generales: .............................................................................................................................. 3
3.2. Específicos: ............................................................................................................................ 3
4. Marco teórico ............................................................................................................................... 4
4.1. Antecedentes .......................................................................................................................... 4
4.2. Fundición ............................................................................................................................... 4
4.2.1 Arena verde. ................................................................................................................... 6
4.2.2 Tipos de hornos para la fundición de metales. ............................................................ 7
4.2.3 Aluminio........................................................................................................................ 12
5. Reglamento laboratorio de fundición “CORHUILA” ................................................................ 15
5.1. Precauciones ........................................................................................................................ 15
5.1.1 Señalización. ................................................................................................................. 15
5.1.2 Proceso de fundición: ................................................................................................... 16
6. Creación pieza de molde “Escultura san Agustín”..................................................................... 16
6.1. Realización de la práctica .................................................................................................... 16
6.1.1 Equipos y Materiales: .................................................................................................. 17
6.2. Procedimiento: ..................................................................................................................... 21
7. Conclusiones .............................................................................................................................. 28
8. Bibliografía................................................................................................................................. 29
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Lista de figuras

Figura 1. Vertido de material fundido .............................................................................................. 4

Figura 2. Moldeo de pieza ................................................................................................................ 5
Figura 3. Alto horno ......................................................................................................................... 7
Figura 4 Horno Bessemer ................................................................................................................. 8
Figura 5 Horno Boff ......................................................................................................................... 9
Figura 6. Horno de hogar abierto ................................................................................................... 10
Figura 7. Horno de aire o crisol...................................................................................................... 11
Figura 8. Horno de cubilote............................................................................................................ 12
Figura 9. Señalización .................................................................................................................... 15
Figura 10. Proceso de fundición ..................................................................................................... 16
Figura 11. Bebederos...................................................................................................................... 17
Figura 12. Pieza a moldear ............................................................................................................. 17
Figura 13. Mortero ......................................................................................................................... 17
Figura 14 Regla .............................................................................................................................. 18
Figura 15. Cuchara de canales........................................................................................................ 18
Figura 16. Caja de madera doble caja ............................................................................................ 18
Figura 17.Arena quemada .............................................................................................................. 19
Figura 18. Horno crisol .................................................................................................................. 19
Figura 19. Aluminio ....................................................................................................................... 19
Figura 20. Zaranda ......................................................................................................................... 20
Figura 21. Coca de vaceo ............................................................................................................... 20
Figura 22. Arena verde ................................................................................................................... 20
Figura 23. Escultura de San Agustín .............................................................................................. 21
Figura 24. Moldes paso1 ................................................................................................................ 21
Figura 25. Caja con arena paso 2 .................................................................................................. 22
Figura 26. Compactar la arena pasó ............................................................................................... 22
Figura 27. Retirar los moldes pasó 4 .............................................................................................. 22
Figura 28. Molde trasero paso 5 ..................................................................................................... 23
Figura 29. Retirar bebederos paso 6 ............................................................................................... 23
Figura 30. Compactación final paso 7 ............................................................................................ 24
Figura 31. Calentamiento del horno pasó 8.................................................................................... 24
Figura 32. Calentamiento del horno pasó 9.................................................................................... 25
Figura 33. Regulación de la temperatura paso 10 .......................................................................... 25
Figura 34. Coca de vaciado caliente paso 11 ................................................................................. 26
Figura 35. Vaciado del metal pasó 12 ............................................................................................ 26
Figura 36. Piezas extraídas pasó 13 ............................................................................................... 27
Figura 37. Pieza terminada paso 14 ............................................................................................... 27
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1. Introducción

La fundición ha sido un método empleado desde hace ya muchos años en el campo de los
metales, es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un
molde y permitir que el material se solidifique.

La fundición es aplicable para todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de

formas simples y complicadas, economizan costos de fabricación, son en general de fácil
mecanizado y absorben las vibraciones mejor que los aceros; según la técnica de fundición se
pueden obtener piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque
sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en
múltiples aplicaciones.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la operación que
permiten la perfección de la pieza.

En el presente informe se logran reunir todos aquellos conocimientos básicos necesarios que
se requieren para realizar esos procesos tan amplios para la obtención de piezas sin arranque de
viruta.
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2. Justificación

En el contenido programático de la materia Procesos industrial tenemos el laboratorio de

fundición con el cual conocemos los procesos de fundición que en un futuro nos permitirá tomar
decisiones técnicas a la hora de diseñar un producto que involucre este método.

Esta práctica se hace con el fin de entender los procesos de fundición en su etapa de diseño,
molde, colocado y demás con el fin de sacar las conclusiones de este método y así poder analizar
los parámetro que influyen en la fabricación de los moldes , ya sean parámetro de defecto o de
ventaja .
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3. Objetivos

3.1. Generales:

 Fabricar una pieza en aluminio por medio de un molde aplicando los conocimientos de procesos
vistos en clase

3.2. Específicos:

 Conocer los elementos y materiales utilizados en el proceso de fundición en arena.

 Aprender a moldear una pieza para su fundición.
 Estar al tanto del material y la temperatura requerida para la elaboración de una figura.
 Conocer sobre los hornos que hacen posible la fundición del material.
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4. Marco teórico

4.1. Antecedentes

Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de los metales, la
fundición o colada, es el proceso de formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un
molde, una colada es un objeto formado al permitir que el material se solidifique.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de formas

simples y complicadas, economizan costos de fabricación, son en general de fácil mecanizado,
absorben las vibraciones mejor que los aceros; según la técnica de fundición se pueden obtener
piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque sus
propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en
múltiples aplicaciones.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la operación como tal:
primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en el cual se representan las dimensiones de la
pieza y las propiedades del material; luego, el plano de modelería, que presenta todas las
modificaciones que se le deben realizar al plano anterior; y por último, se obtiene el plano de
fundición con lo cual se define la manera, con pasos específicos, de moldear la pieza.
Como se verá más adelante, los procesos que incluyen la colada en arena, bien sea utilizada
natural o sintéticamente, son los más comunes; las razones se expondrán más adelante.
Igualmente se recalcará la importancia del tomar ciertas medidas de seguridad para el óptimo
desarrollo del proceso en todos los sentidos.

En general, en el presente informe se logran reunir todos aquellos conocimientos básicos

necesarios que se requieren para realizar esos procesos tan amplios para la obtención de piezas
sin arranque de viruta, a través del moldeo en verde y otros procesos especiales como lo son el
shell molding y el CO2 más silicato de sodio . (saul bass, 2012)

4.2. Fundición

Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros
cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar
al establecimiento en que se funden los metales.

Figura 1. Vertido de material fundido

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El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir un material

e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal
fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y
extraer la pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde
con una chapa gruesa.
Durante el proceso de fabricación de las piezas metálicas a través de la fundición en arena se
advierten las siguientes etapas:
* se compacta la arena rodeando el modelo en su caja, para lo cual es necesario en principio
colocar todos los semimodelos en una tabla, para que formen las tablas modelo, que aseguran que
las dos partes del molde encajen a la perfección. En la actualidad es posible realizar este paso con
instrumentos automáticos, tales como neumáticos o pistones hidráulicos;
* se coloca el macho. Cuando se desea fabricar una pieza hueca, se necesitan dos machos
(también conocidos como corazones) para evitar que el metal fundido se filtre por los espacios
vacíos. El material usado para la elaboración de los machos es una arena de mayor resistencia a la
del molde, dado que deben ser manipulados para ser colocados en este último.

Figura 2. Moldeo de pieza

Se vierte el material fundido en el molde haciendo uso de una copa o bebedero de colada y
diversos canales de alimentación, los cuales se deben eliminar cuando la pieza se haya
solidificado. Los vapores y gases que se generan a lo largo del proceso se eliminan por medio de
la zona permeable:
 Se enfría y se solidifica el material. Se trata de una fase decisiva, dado que si el plazo de
enfriamiento es demasiado corto, es probable que se generen en la pieza tensiones mecánicas o
que aparezcan grietas en su superficie; por otro lado, si esta etapa se extiende más de lo
adecuado, la productividad decrece.

 Se rompe el molde y se retira la pieza, momento en el cual también es necesario quitar la arena
del macho, la cual se recicla y se utiliza en la fabricación de otros molde
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 Durante esta etapa, que se conoce como desbarbado, se eliminan las rebarbas, los conductos de
alimentación y la masa de metal sobrante (mazarota) que quedan en la unión de las dos caras del
molde.

 Se acaba la pieza y se limpian los restos de arena que hayan quedado pegados.
Para la metalurgia, la fundición es una aleación de hierro y carbono donde el contenido de éste
supera el 2% y suele ubicarse por debajo del 7%. Más allá del hierro y el carbono, es posible que
se incluyan otros elementos de aleación, como fósforo, silicio o azufre.
En el ámbito de la electrónica, la noción de fundición o foundry (en inglés) señala una unidad de
fabricación de circuitos integrados (chip). La fundición se desarrolla en un entorno controlado
para evitar cualquier trastorno que altere el proceso.
La fabricación de los chips se realiza a partir de obleas de semiconductores que deben superar
diversas etapas (fotolitografía, grabación, dopaje, difusión y metalización).
En el campo de la impresión, por último, la fundición es el conjunto de todos los moldes de una
clase para imprimir. (GARDEY, 2014)

4.2.1 Arena verde.

El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de la

arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos de arcilla y
aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un
compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de la pieza deseada)
a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que mantenga su forma durante el resto
del proceso de fundición. La arena mezclada se compacta alrededor del patrón, tomando la forma
Del molde deseado.
A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace mediante el
uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas similares. Los núcleos
están ubicados estratégicamente para formar los conductos necesarios en la fundición. Las dos
mitades del molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la cavidad y se deja
solidificar.

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera de
la fundición. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la
galvanoplastia y la pintura. (https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_en_arena_verde, 2008)
Ventajas de la arena verde:
 Económico: es un proceso más barato que el resto.
 Resistencia a altas temperaturas.
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 Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.

 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
 Acabado uniforme y liso.
 No requiere de tolerancias especiales.
 Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
 Piezas sin tensiones residuales. (Toscano)

4.2.2 Tipos de hornos para la fundición de metales.

 Alto horno

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos
troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a
9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.

Figura 3. Alto horno

Partes de un alto horno

La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más
estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen...- El
mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.- Combustible: que generalmente es
carbón de coque.El carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la reducción
del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
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 Horno Bessemer

La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante
la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación
gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la
producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no
fosfato extraído de las propias minas.

Figura 4 Horno Bessemer

Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales a alear con éste
para conseguir un acero con las características deseadas.
Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su base un chorro de
aire a alta presión.

A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire produce una rápida
oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación que, al ser
muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro fundido.

Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una gran cantidad de
combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro.

Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de
material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y es móvil en torno de
un eje horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la insuflación del aire. En el interior
tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita.
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Figura 5 Horno Boff

 Horno de oxigeno

Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer método por
el cuál se produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado
de aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del
Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener fundida
la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable. Este método
se conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz y Donowitg en Australia,
donde su utilizo primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y
un diámetro de 5.5 mts.

 Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del acero,
actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico; cada horno
contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es calentado por una flama
de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero porque la
poca altitud del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es regenerativo porque las
cámaras de ambos lados del horno, son capaces de calentar gases por combustión en turno,
permitiendo que el aire y combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un
incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la
derecha o izquierda, son calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para
elevar la temperatura del aire y combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras. El
horno de hogar abierto puede ser de material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son
hornos de hogar abierto básicos. En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo,
azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar
abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un
recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice.
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Figura 6. Horno de hogar abierto

 Horno de arco eléctrico

Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta a través de un
arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede
proporcionar temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con
un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún
tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.

 Horno de refinación

Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la temperatura del
acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la mejor línea de producción
(a principios de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado acero para rodamientos , acero de
aleación, acero para herramientas , acero para muelles, acero estructural de carbono.

Característica:

a) Composición del acero líquido, uniformidad de la temperatura.

b) Desulfuración, desgasificación, desoxigena, vaya a las inclusiones no metálicas.
c) Mejorar la productividad de los equipos

La adopción de nuevas tecnologías:

a) Agua Tubular - cover paquete refrigerado

b) Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres brazos )
c) Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
d) Control PLC electrodo regulador elevación automática
e) Control automático de argón sistema de soplado
f) El control de frecuencia auto cucharón
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g) Automatización y control industrial

h) La tecnología de red

 Hornos de inducción
Producción limpia y eficiente Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los años
50s, cuando la industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas
eléctricos frente a la producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se convierten
en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80s surgen unidades de
alta potencia y frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad. En primer lugar,
conviene recordar que la inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que
puede poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica con gran
precisión. La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en el crisol de un
horno por efecto de una corriente alterna. El calentamiento por inducción se emplea
industrialmente para múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple,
revenido y normalizado por inducción; generación de plasma; procesos de unión como braseado
y soldadura, forja y, por supuesto, fundición por inducción.

 Horno de aire o crisol

Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos
a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500
°C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se le denomina
así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias. Es
utilizado en los análisis gravimétricos.

Figura 7. Horno de aire o crisol

 Horno de cubilote

Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa
interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro
hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo
cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a los gases escapar por el
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extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están cerradas durante la
operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de funcionamiento, éstas pueden ser
abiertas para vaciar el horno de todo el material remanente. Los gases generados durante el
funcionamiento de un cubilote pueden ser controlados ajustando en la parte superior distintas
"tapas" que absorben los gases de combustión, enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos
a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría en la base del horno permite la
remoción del metal fundido en cualquier momento de la fundición. El cubilote es un horno de
uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.
(KAMIMARTHYN, 2015)

Figura 8. Horno de cubilote

4.2.3 Aluminio.

El aluminio (en estado puro) es un metal de color “plateado-blanquecino”, es el metal más

abundante en la corteza terrestre, se encuentra combinado con otras sustancias, encontrándose
grandes cantidades de este metal en yacimientos de diversos materiales como la bauxita; es un
elemento químico cuyo símbolo es (AI), tiene un número atómico de trece y ocupa la posición
número 13 en la tabla periódica. Su masa es de 26,9815386(8) u, con un peso específico de 2,7
gr/cm3. Presenta una conductividad eléctrica de 37.8 × 10^6 S/m. su punto de fusión es de 660
grados centígrados y su punto de ebullición es de 2519 grados centígrados. Posee un electro
positividad y reactividad muy elevada, razón por la cual, este metal se combina fácilmente con
otras sustancias, siendo por lo mismo que se encuentra en la naturaleza formando compuestos con
otros elementos. No existe en estado puro en la naturaleza, aunque se conocían desde hace
milenios diversas sales que contenían este metal, tales como el alumbre, siendo descubierto sólo
hasta el año de 1825, en que se logró aislar gracias a los trabajos de Federich Wohler y de
Christian Oerted.
Los diversos minerales que lo contienen (como la bauxita) son triturados y licuados con
productos cáusticos, quedando un residuo blanquecino llamado óxido de aluminio o alúmina,
separándose por electrólisis en hornos donde se funde.
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 Historia
En el año de 1825, Oersted preparó una amalgama de aluminio (metal disuelto en mercurio)
haciendo reaccionar amalgama de potasio con cloruro de aluminio. Destilando posteriormente el
mercurio fuera del contacto del aire, obteniendo un metal de aspecto similar al del estaño, el cual
presentaba aún muchas impurezas, pues contenía ligeras proporciones de mercurio. Fue Wöhler
quien en 1827, mejoró el sistema de Oersted obteniendo como resultado aluminio puro en forma
de un polvo fino.

 Biología.
Este elemento parece que no cumple funciones dentro de los organismos biológicos, como las
que poseen el hierro, el cobre o el zinc. Sin embargo a pesar de no ser tóxico en demasía como
los metales pesados, sí presenta un leve grado de toxicidad para personas alérgicas a él, en
especial con el consumo de sustancias que lo contienen como algunos antiácidos, dentífricos y
antitranspirantes, así como el abuso en el uso y consumo en grandes cantidades de los productos
que lo contienen.

 Usos.
Por sus diversas propiedades se usa en la fabricación de objetos de uso diario, como papel
aluminio para mantener los productos alimenticios o medicamentos bien conservados y sellados,
permitiendo que se mantengan frescos o calientes gracias a sus propiedades térmicas. Así como
para fabricar diversas piezas y componentes de aparatos, (fuselajes de autos, aviones, barcos,
piezas de computadoras, disipadores de calor etc.), o como conductor de electricidad en el
cableado de alta tensión, como en el caso de los cables de aluminio recubiertos de cobre que se
usan en el cableado de televisión por cable, o en aparatos como altavoces, y audífonos. Es uno de
los metales que se usan en los circuitos integrados y microchips, junto con metales como el oro,
la plata y el cobre. También es usado como soldadura de otros metales y en la electrónica
sustituyendo soldaduras de estaño, u oro que en ocasiones son caras. Es usado en paneles,
escuadras y varillas en la construcción, principalmente de puertas y ventanas.

 Características físicas:
El aluminio en su estado puro comparte con otros metales algunas características físicas como las
siguientes:
a) Conductividad eléctrica.- Como los demás metales es un conductor de la electricidad, su
conductividad es de 37.8 × 10^6 S/m, propiedad por la que es utilizado en electricidad y
electrónica, como en el cableado de alta tensión, y en distintos componentes electrónicos como
microchips (aunque ha sido remplazado en gran medida por el uso del cobre) y soldadura para los
mismos, sustituyendo en ocasiones a la soldadura de oro o de estaño.
b) Conductividad Térmica.- Este metal al igual que otros metales posee una conductividad del
calor muy grande; su conductividad es de 209-232, (209,31), siendo por ello usado con
frecuencia en utensilios de cocina como distintos tipos de ollas. Es gracias a esta cualidad de
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conducir el calor, que es altamente usado como disipador de calor en diversos aparatos, tales
como en las computadoras, en componentes que tienden a calentarse, como los procesadores.
c) Dureza.- Es duro a temperatura ambiente y en temperaturas frías, presentando resistencia a las
alteraciones físicas como a ser golpeado, a fuerzas como la tracción o de empuje, así como a ser
cortado o perforado. Sin embargo su dureza es notoriamente menor a la de otros metales como el
hierro, titanio o el acero, pero cuando se presenta en aleaciones como el duraluminio, su
resistencia aumenta significativamente de forma similar a la del acero, o el titanio, siendo más
ligero que estos. Es por ello que se usa en distintas aleaciones destinadas a la construcción de
diversos aparatos como automóviles, barcos o fuselajes de aviones, destacándose algunas
aleaciones que contienen aluminio por su resistencia a los cambios térmicos y de presión que se
dan en el aire al volar los aviones a alturas elevadas, así como tener una menor “fatiga del metal”,
de la misma manera, es gracias a sus propiedades que se usa en distintas estructuras en la
construcción, destacándose algunas formas del aluminio como la llamada “espuma de aluminio”,
(aluminio que se funde con pequeños trozos de cerámica, mescla a la que se le agregan burbujas
de aire haciéndolo más denso y creando cavidades llenas de aire), que puede resistir energía
cinética como la de impactos en automóviles o resistir mejor algunas explosiones, siendo usado
para recubrimiento de estructuras en edificios, y dar mayor ligereza a barcos y aviones,
favoreciendo la flotabilidad de las embarcaciones, sin perder firmeza y resistencia.
d) Ductilidad o elasticidad.- La ductilidad es la propiedad que poseen los metales de deslizar sus
moléculas unas sobre de otras, existiendo diversos grados de ductilidad en los metales puros o en
aleación; en el caso del aluminio puro, tiene una ductilidad intermedia entre la plata y el hierro.
Es altamente deformable lo que permite que se fabriquen alambres y cableados, siendo muy
usados recientemente en el cableado eléctrico de alta tensión, gracias además de su conductividad
eléctrica, por su abundancia y menor costo.
e) Maleabilidad: El aluminio es un metal muy maleable, propiedad que le permite ser laminado,
en capas finas, como las del papel aluminio o el de las latas de aluminio, por ello es uno de los
metales que en la actualidad están siendo utilizados cada vez en mayor grado por la industria, ya
que se pueden hacer aleaciones más fuertes pero que conserven cierto grado de maleabilidad.
f) Ligereza: Es uno de los metales más ligeros junto con el titanio, siendo por ello usado en
diversas cosas como en estructuras, en especial como soportes para techos ligeros, en puertas y
ventanas, así como en aviones, barcos y automóviles, en especial en forma de aleaciones o de la
“espuma de aluminio” mencionada anteriormente.
Resistencia a la corrosión: El aluminio se oxida fácilmente, pero al hacerlo se forma una capa
de óxido de aluminio que protege la superficie de este a ser atacada por la corrosión. Es por ello
que muchas pinturas contienen aluminio (óxido de aluminio), para que se forme una protección
en contra de la oxidación en los metales. (Ejemplode.com, 2018)
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5. Reglamento laboratorio de fundición “CORHUILA”

Toda persona que opere una maquina o herramienta, en un taller de fundición, debe tener en
cuenta reglas de seguridad, ya que la mayor parte de los accidentes son ocasionados por fallas
humanas, por descuidos causados por malos hábitos de trabajo.

5.1. Precauciones

La mayoría de los accidentes, son causados por descuido y por tanto estos pueden ser prevenidos,
para evitarlos, debemos seguir las siguientes recomendaciones:
 Nunca use ropa suelta, cerca de las maquinas.
 No use anillos, relojes, etc. Que puedan ser cogidos por las maquinas.
 No trate de usar una máquina, sin antes entender perfectamente su mecanismo, y
asegúrese que sabe, como parar la maquina antes de arrancarla.
 Conserve siempre el piso libre de aceite, grasas, herramientas y recortes de metal.
 Pare siempre la máquina, antes de medir, limpiar, o hacer cualquier ajuste.
 Nunca opere la máquina, a menos que todos los aditamentos de seguridad estén en su
lugar.
 No trate de para la maquina con sus manos.
 Evite las bromas y juegos en el taller.
 Use siempre gafas de seguridad que cumplan con las normas al trabajar con esmeriles,
cepillos o en cualquier parte, donde se produzca astilla o viruta.
 Busque los primeros auxilios, inmediatamente para cualquier herida, sin importar que
pequeña sea.
El buen cuidado del taller, no consiste solo en la limpieza, y buenos hábitos de aseo.

5.1.1 Señalización.

Es necesario conocer y entender cada uno de los señalamientos en el taller ya que estos nos
indican los cuidados y obligaciones que debemos tener al realizar actividades determinadas para
mantener nuestra salud e integridad física.

Figura 9. Señalización
 16

5.1.2 Proceso de fundición:

Figura 10. Proceso de fundición

6. Creación pieza de molde “Escultura san Agustín”

6.1. Realización de la práctica

Los estudiantes del curso de procesos industriales I grupo 3, se reunieron el día 8 de septiembre
de 2018 a las 7:00am en el laboratorio de Fundición ubicado en la sede Prado Alto de la
Corporación Universitaria Del Huila “CORHUILA”, para dar cumplimiento con la primera
práctica de laboratorio, siendo central fundición de materiales.
A continuación relacionamos los materiales utilizados en dicha práctica así como el desarrollo de
la misma.
 17

6.1.1 Equipos y Materiales:

 Bebederos: se ubican enterrados en la arena con desfogue a los moldes, puesto que por ahí
vertemos el material fundido.

Figura 11. Bebederos

 Piezas a moldear: su función es dar la forma en la arena para poder moldear el material y
obtener una réplica de la pieza.

Figura 12. Pieza a moldear

 Mortero: nos sirve para ajustar y hacer presión en la arena logrando una forma más compacta.

Figura 13. Mortero

 18

 Regla: es necesaria al momento de nivelar la arena sobrante en la caja.

Figura 14 Regla

 Cuchara de canales: necesaria para abrir los canales de llenado entre las figuras y los bebederos.

Figura 15. Cuchara de canales

 Caja de madera doble caja: las cajas son para introducir la arena, ajustarla y poder lograr un
molde perfecto.

Figura 16. Caja de madera doble caja

 19

 Arena quemada: la arena quemada o cisco funciona como aislante para que los dos moldes no
se unan y podamos terminar nuestro proceso sin problema.

Figura 17.Arena quemada

 Horno crisol: está conformado por una tapa aislante hecha en fibra de vidrio, el contorno está
recubierto con ladrillo refractario y en el centro tenemos el crisol donde depositaremos el
material a fundir, este crisol está elaborado de grafito.

Figura 18. Horno crisol

 Aluminio: material a fundir para este caso utilizamos partes de motos o repuestos de aluminio
que ya están fuera de funcionamiento y que podemos reutilizar para elaborar nuestras figuras.

Figura 19. Aluminio

 20

 Zaranda: es necesaria para colar la arena y así retirar las impurezas y piedritas.

Figura 20. Zaranda

 Coca de vaceo: facilita sacar el material líquido y a la alta temperatura para ser vaciado en los
moldes.

Figura 21. Coca de vaceo

 Arena verde: necesaria para el moldeo de las figuras.

Figura 22. Arena verde

 21

6.2. Procedimiento:

 Especificaciones de la pieza a trabajar

La pieza a trabajar en el laboratorio fue una escultura tradicional del parque arqueológico de san
Agustín.
El tipo de fundición que se utilizara es fundición de molde en arena pues en esta se puede
moldear casi cualquier material, no limita tamaño y su costo es muy bajo.

Figura 23. Escultura de San Agustín

 Acomodación de las piezas en las cajas de madera

Las piezas a trabajar son ubicadas dentro de la caja boca arriba para iniciar el moldeado.

Figura 24. Moldes paso1

 22

 Agregar arena
Procedemos a agregar la arena pasándola primero por una zaranda para evitar piedras que puedan
dañar el molde.

Figura 25. Caja con arena paso 2

 Compactación de la arena
Procedemos a ir compactando la arena con un mortero, dando golpes suaves para que el molde
vaya dando forma poco a poco con las piezas aun dentro, se debe de tener cuidado para no dañar
la pieza. Por consiguiente al estar llena la caja de arena y bien compactada se pasa la regla por el
extremo superior para retirar excesos encima y emparejar.

Figura 26. Compactar la arena pasó

 Retiro de moldes
Una vez compactada la arena se procedemos a retirar la caja de manera vertical, quedando las
piezas a moldear en la mesa, la caja es volteada dejando los moldes en la parte superior y vuelven
a ser incrustadas en los moldes.

Figura 27. Retirar los moldes pasó 4

 23

 Moldeo de la parte trasera

Se coloca otra caja encima de la primera pero primero se agrega arena quemada para evitar que se
deforme la pieza a la hora de agregar el aluminio, se pone el bebedero en medio de las piezas,
parte inferior y se repiten los procesos de agregar arena verde, se vuelve a compactar la tierra
para darle forma a la parte trasera de la pieza.

Figura 28. Molde trasero paso 5

 Retiro de bebederos y separación de cajas

Una vez compactada la arena se procede a retirar el bebedero de manera cuidadosa sin ir a mover
la arena, se separan las cajas, seguidamente hacemos un canal que conecte a las dos piezas con el
bebedero, luego con una espuma aplicamos agua al contorno de la figura para facilitar que la
pieza salga con facilidad y sin destrozar el molde.

Figura 29. Retirar bebederos paso 6

 24

 Compactación final del molde

Al molde de la parte trasera se le hacen huecos pequeños en dirección de la figura para que al
verter el material salga el vapor y no nos quede porosa la pieza, una vez terminada esa parte se
juntas ambas cajas y se agranda con una cuchara el hueco por donde va a entrar el aluminio para
evitar que se riegue en caso de que la persona no tenga buen pulso.

Figura 30. Compactación final paso 7

 Calentamiento del horno

Procedemos a prender el horno para la fundición del material, inicialmente tenemos una
temperatura de 140℃, luego agregamos el aluminio al crisol.

Figura 31. Calentamiento del horno pasó 8

 25

 Proceso de calentamiento
Le ponemos una tapa refractaria y debemos esperar que el horno llegue a una temperatura de
660℃, luego esperamos 20minutos para que el material se funda

Figura 32. Calentamiento del horno pasó 9

 Regulación de la temperatura
Al llegar a la temperatura requerida (660℃) el horno inicia un proceso de regulación, en el cual
demora 25 minutos.
El proceso de regulación consiste en que el horno se apaga automáticamente al completar los
660℃ y cuando vuelve a bajar su temperatura él se dispara e inicia nuevamente a elevarla y así
hasta estabilizarla en los 660℃.

Figura 33. Regulación de la temperatura paso 10

 26

 Iniciar el proceso de vertido

Debemos introducir la coca de vaceo en el crisol con el fin de que la temperatura de la coca sea la
misma del material a la hora de verter el aluminio en los moldes.
La coca demora en calentamiento 7 minutos con 16 segundos.
Al transcurrir este tiempo sacamos la coca con el aluminio fundido y se le retiran las impurezas,
El instructor aclara que en muchas ocasiones utilizan sal como escorificante o desgaceificante.

Figura 34. Coca de vaciado caliente paso 11

 Vaciado del metal liquido

Al estar la coca a la misma temperatura del aluminio procedemos a verterla en los moldes para la
solidificación, la solidificación tarda aproximadamente 1 minuto.

Figura 35. Vaciado del metal pasó 12

 Extracción de las piezas

Después de solidificado ya podemos desmoldar, retirando la arena de las cajas
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 Limpieza de las piezas

Seguidamente limpiamos la pieza retirando los restos de arena y luego la sumergimos en agua
para que se enfrié y poderla manipular sin correr el riesgo de sufrir alguna quemadura.

Figura 36. Piezas extraídas pasó 13

 Acabado de las piezas

Para el acabado utilizamos una segueta con la cual cortamos los extremos sobrantes, quedando la
figura similar a la del molde inicial.

Figura 37. Pieza terminada paso 14

 28

7. Conclusiones

 La tecnología necesaria para realizar fundición en arena es muy básica y de bajo costo.
El proceso requiere es de buena destreza técnica y de algunos fundamentos teóricos
como el punto de fundición del material que se va a utilizar y los manejos del molde.

 Se recomienda usar cajas de algunos centímetros más grandes que el molde para que al momento de
moldear la arena cubra cada uno de los detalles del perfil.

 Obtuvimos el conocimiento básico sobre la fundición del aluminio y la temperatura

que requiere para pasar de estado sólido a líquido. Aprendimos que es necesario que
antes de dar el paso al moldeo, debemos prender el horno e iniciar el calentamiento
con el metal para agilizar y economizar tiempo.
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8. Bibliografía

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