MÉTODO DE EXTRACCIÓN SUPERFICIAL Y SUBTERRÁNEA DE METALES

La minería consiste en la explotación o extracción de un material para la obtención de un

material para la fabricación de nuevos productos y materiales. Las minas son situadas en

bancos o yacimientos naturales de minerales. Los yacimientos se dividen en primarios en

los cuales el mineral está en el mismo lugar que fue formado. Y secundarios que hacen

referencia a los minerales que son arrastrados por ríos desde su lugar de formación a

otros.

Esta industria mantiene una economía importante a nivel mundial, ya que cualquier

producto que conocemos necesita de materiales para ser construidos, algunos de manera

directa o indirecta lo utilizan. Existen diferentes tipos de extracción de materiales, estas de

dividen en dos grupos principales llamados: Metodo de extracción superficial, la cual,

se refiere al excavado a cielo abierto, utilizada para la extracción de minerales metálicos y

no metálicos localizados a profundidades de 160m. Y el Metodo subterráneo, este

metodo se lleca a cabo en la superficie de un terreno, este metodo debe considerar que

los muros de roca internos, sean lo suficientemente resistentes, tamaño, forma y

profundidad de la mineralización.

Las formas de minar dependen de las condiciones de los depósitos minerales. Algunas

características de las que depende la forma de minar son:

 El tamaño y morfología del material

 Espesor y tipo de escarpe superficial

 Localización y rumbo del deposito

 Características físicas del material

 Análisis de presencia de agua y sus condiciones hidráulicas para el

aprovechamiento humano

 Factores de producción y economía

 Factores ecológicos y ambientales

METODO DE EXTRACCION SUPERFICIAL

Este tipo de minería se caracteriza por la gran cantidad de volumen de material que se

mueve. La disposición de yacimiento y el recubrimiento de material estéril determinan la

relación estéril/mineral con que se debe extraer el mineral.

Este metodo puede ser creado de diferentes modos, dependiendo de los criterios de la

distribución del mineral.

I. Por su forma:

i. Isométricos: No tienen dirección, el mineral está disperso en un área de

terreno específico.

ii. Estratificados: El mineral está disperso en dos direcciones

iii. Columnarios o cilíndricos: El material está disperso en una dirección

iv. Intermedio: El material presenta más de un orden de los antes

mencionados

Saber la forma en que está distribuido el mineral, ayuda a saber cuál será el mejor

metodo de extracción, que cantidades sacar y en que tiempos y saber que maquinaría

será la adecuada.
 II. Por su relieve:

i. Horizontales o planos: Cuando la superficie es llana u horizontal

ii. En ladera: Cuando el terreno presenta talud o contra talud

iii. Montañoso: El terreno presenta irregularidades y accidentes topográficos

que pueden ser de riesgo para el personal y maquinaría

iv. Submarinos o subacuáticos: Cuando el mineral está cubierto de agua o

láminas de agua

Esto favorece para tener una medida exacta del terreno a perforar.

III. Por su proximidad a la superficie:

i. Superficiales: Cuando el mineral presenta una profundidad de hasta 30m.

ii. Profundos: Profundidades de 40 a 250m

iii. Variable: presentan una mezcla de ambas superficies

La posición del yacimiento determina la exportación y la explotación del terreno

IV. Por su inclinación:

i. Horizontales: con ángulos desde 0 a 15°

ii. Tumbados: con ángulos de 15 hasta 35°

iii. Inclinados: con ángulos de 35 a 85°

iv. Verticales: con ángulos de 70 a 90°

Estos criterios determinan el modo de explotación de la mina, el si será necesario rellenar

el terreno por daños y la economía de la explotación.

V. Por su complejidad o número de mineralización:

no es necesario perforar o hacer inclusiones.

ii. Complejos: Cuando el mineral está en contacto con minerales pobres,

generando una explotación más compleja.

iii. Depósitos desmineralizados: Presenta una estructura aleatoria del mineral

recuperable.

VI. Por la distribución de la calidad del mineral en el yacimiento:

i. Uniforme: La calidad del mineral es la misma en cada extracción.

ii. No uniformes: La mineralización presenta diferentes niveles y una forma

isométrica.
VII. Por roca dominante:

i. El mineral está cubierto por rocas compactas.

ii. Las rocas que cubren el mineral son blandas y densas.

iii. Las rocas son de origen sedimentado.

iv. El mineral es homogéneo.

v. El mineral no es homogéneo.
Pasos de extracción de minerales en canteras o minas superficiales
Pasos de extracción de minerales en canteras o minas superficiales

GEOLOGÍA O EXPLORACIÓN: se hace un estudio de

campo, se analiza el terreno sobre el yacimiento del

mineral y se estudia que maquinaría será la más eficiente

para la extracción del mineral. Se hace un estudio de la

muestras representativas para saber la riqueza del mineral.

EXTRACCION: una vez estudiado el terreno, se comienza a trabajar el terreno,

creando escalones que tienen una altura aproximada de 15 metros en donde se

explota el mineral y circulan los vehículos que transportan el material, estos

camiones llegan a cargar hasta 400 toneladas cortas. Se fragmenta el terreno con

explosiones controladas, perforando agujeros verticales de 16 metros, en estos se

introducen explosivos y material estéril para evitar la dispensación del material de

manera interna, fragmentando la explosión. Una vez explotado el material, con

ayuda de palas mecánicas gigantes, cargan los camiones mencionados

TRANSPORTE: el material es transportado en los camiones dependiendo de su

riqueza, los desechos o cargas de material pobres, son llevadas a áreas

destinadas de desecho. El material de media ley, conocido como lixiviable, es

llevado a terrenos especiales dentro de la mina, donde el material es dispersado y

preparado para ser regado con ácido. El material de mejor le y es llevado a las

quebradoras dentro de la mina para el proceso de trituración.

TRITURACION Y CRIBADO: una vez que son

seleccionadas las concentraciones de mineral,

pasan por fajas para ser triturados y disminuir el

tamaño del mineral, procesado en 3 etapas y

finalizado con cribado, un sistema de mallas que

clasifica y separa las partículas. Se lleva al sistema

de molinos que giran donde bolas de acero en su

interior, pulverizan el mineral, en la molienda su

flotación, donde se agrega aire y reactivos para separar los minerales de la pasta.

FLOTACION: se separa por gravedad los minerales resultantes del proceso de

separación, esto dejará el material específico y otra pulpa remanente, se traslada

de los tanques a las presas, donde se concentra el material en la superficie y en el

fondo, el cual es recuperado para futuros procesos.

FUNDICION: una vez que se tiene

el material específico se somete a

altas temperaturas hasta fundirlo en

diferentes etapas, creando un

producto metálico en forma de

placas, con una pureza de hasta

99% como sabemos, nunca se

podrá obtener un 100% de pureza, pues en todos los procesos siempre llega a

quedar disuelta alguna impureza de otros metales. Aunque eso, no significa que el

producto sea malo.

REFINERÍA: se lleva a cabo un proceso electrolítico, se sumerge el material en

ácidos y se añade corriente eléctrica para formar electrolitos para que se

descomponga y formar capas metálicas, las capas se apilan para la venta. Una vez

terminado este proceso los tanques de refinería queda un residuo con valores de

oro, plata y selenio. Este es llevado a plantas de metales preciosos.

ENFRIAMIENTO: algunas placas del material son llevadas y sometidas a fundición

y sometido a un estiramiento y enfriamiento para formar alambrón de diferentes

materiales.
 REFINAMIENTO ESPECIAL: Este refinamiento se lleva a cabo en la planta de

metales preciosos, donde a base de fundiciones especiales se obtienen pequeños

porcentajes de oro, plata y otros metales preciosos.

EMPAQUETAMIENTO: El material se prepara para su distribución y venta.

Ejemplo de metal extraído: COBRE

Proviene de los minerales Calcopirita (CuFeS 2) y

Bornita (Cu2FeS4), ambos se explotan en minas a

cielo abierto debido a su proximidad a la superficie.

El gran contenido de impurezas y la baja concentración del metal, entre el 1% al 12%,

hace que la mayoría de las fases del tratamiento del mineral se basen en la eliminación

de estas impurezas; principalmente sulfuros, carbonatos, hierro y silicatos. El mineral

crudo procedente de la mina se tritura y muele

para introducirlo en una cámara de flotación o

lixiviado, en la cual el cobre se sitúa en la

superficie y precipitando los sobrantes. Este

concentrado de cobre flotante se introduce en

un horno para separar así las impurezas. De forma secundaria se obtiene ácido sulfúrico

a partir de los sulfuros al oxidarlos e hidratarlos. Este subproducto se suele utilizar en otro

tipo de industria, la de los abonos fosfatados.

con una superficie de fundido de metal impuro que se separa.

Luego el fundido de hierro y cobre se introduce en un

convertidor, donde se moldea y mediante electrólisis se purifica

más. Esta alta purificación (cerca del 100%) es indispensable

para la fabricación de cableado.

Las escorias obtenidas son principalmente óxidos y silicatos de hierro, entre ellos

principalmente Magnetita (Fe3O4) y Fayalita (Fe2SiO4). Se analiza escoria. El análisis de

difracción de rayos X da la presencia de distintas especies cristalinas. Silicatos y óxidos

de hierro los más presentes, aunque también cierta

cantidad de cobre en forma de CuFeO2.

Se usa directamente en el ferrocarril, en la fabricación

de cemento, o para separar y conseguir cualquier otro

metal valioso que contuviera.

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https://www.youtube.com/watch?v=b8HzNZjgww8
BIBLIOGRAFÍA

https://www.sgm.gob.mx/Web/MuseoVirtual/Aplicaciones_geologicas/Explotacion-minera.html

https://mexicominero.org/ciencia/que-es-la-mineria/

http://oa.upm.es/10675/1/20111122_METODOS_MINERIA_A_CIELO_ABIERTO.pdf

https://cardescu.es/la-industria-del-cobre/