UNIDAD 1.

Proceso de Obtención del Hierro y del Acero

1.1Proceso Tecnológico de la obtención del hierro de 1ª fusión

1.1.1 Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero

El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que el cobre se encuentra
en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales
del Neolítico, golpeándolo al principio, hasta dejarlo plano como una lámina. Después, como
consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en horno y
vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Esto originó
la etapa del cobre de la Humanidad (también conocida como Calco lítico).

Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que produjo cobre
arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio lugar a la Edad de bronce de la
Humanidad. El bronce es más duro y cortante que el cobre y apareció hacia el 3.000 a. C.

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas partes del
mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a. C.,
en Anatolia y en Kurdistán. En América no hay constancia hasta el I milenio a. C. y en África el
primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.

El hierro, que inauguró la Edad del hierro de la Humanidad, comenzó a ser trabajado en Anatolia
hacia el tercer milenio A.C. Este mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado,
para ser así es más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la
antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras
fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el
siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de utilizar
objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a sustituir sus
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas
en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas,
herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los metales repercutió,
a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la conformación de la civilización
humana:

Se intensificó la producción agropecuaria.

El trabajo se especializó y diversificó.

Aumentaron los intercambios.

Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos
y la acuñación de moneda.
Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma
purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la
humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón
mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se
encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para
soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de
espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de
sustancias químicas.

Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma
purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la
humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón
mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se
encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para
soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de
espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de
sustancias químicas.

1.1.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de
primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón
de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de
producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la
demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta
la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por
separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y
mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que
proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina
con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se
recoge en el fondo del horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y
del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga
y flota sobre al arrabio fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton. Fluye hacia una
vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio
se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de
hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de
colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y
otros productos.

Figura 1. Vista esquemática de un Alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se
desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las
herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben
utilizar o elaborar.

Figura 2. Producción del hierro y el acero.

1.1.3 Principales minerales extraídos del hierro

• Hematita (mena roja) 70% de hierro

• Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

• Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro

• Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan
al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de

azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.

Sin embargo, es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que
tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado
y cribado de los tres materiales.

1.2 Funcionamiento y productos obtenidos

1.2.1 Lingotes y colada continua:

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que el hierro
se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen
de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada,
para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico
que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en
moldes el metal fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo
menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener
desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de
rodillos se van a procesar.

1.2.2 Colada continua

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el

método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar
el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles,
varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso
comercial.

Figura 3. Proceso de fundición continua.

1.2.3 Metalurgia de polvos:

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo
de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso
subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la
unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son
producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características.
Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para
la producción en masa de los productos, en general el costo de producción de piezas producto de
polvo metálico es más alto que el de la fundición, sin embargo, es justificable y rentable por las
propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no
pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de
fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

1.2.4 Producción y caracterización de polvos

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir, por
lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales
características de los polvos a considerar son:

1. Forma

2. Finura

3. Distribución

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades químicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Propiedades de sinterización.

Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica,
quebrada, dendrítica. Plana o angular.

Finura

La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que
consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.

Distribución de los tamaños de partículas

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una
pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las
partículas y en la porosidad final del producto.

Fluidez

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide
por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza del
polvo utilizado.

Compresibilidad

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza
comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las partículas de
polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad aparente

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza
tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que
se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados.

Ventajas

• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas, sólo

se puede producir por medio de este proceso.

• Porosidad controlada.

• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de alta pureza.

• No hay pérdidas de material

• No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones

1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicos.

4. Es difícil hacer productos con diseños complicados.

5. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los

materiales de bajo punto de fusión.

6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio, zirconio
y titanio.

1.2.5.1 Productos fabricados por sinterización

• Filtros metálicos

• Carburos cementados

• Engranes y rotores para bombas

• Escobillas para motores

• Cojinetes porosos

• Magnetos

• Contactos eléctricos

1.3 Afino del Acero

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones
deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia de
impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de
procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma
limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del
mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende
monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico.
Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También
puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente
eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen
importancia comercial significativa.
Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente en la
literatura técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se
efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por oxígeno
(soplado) y con horno eléctrico.

En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una
materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 ºC se agrega al
convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El
convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra
una temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20
minutos.

Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del producto. Aquí se
emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y sólo con hierro
fundido.

El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio,
insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de los componentes lográndose
así un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.

Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea de arco o de

inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad.

El horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con frecuencia
basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arcos independientes, hornos
de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de inducción. Los
hornos eléctricos alcanzan fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y
permiten la utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de
fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.

También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente en un primer afinado en el
convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.

1.4 Procesos Tecnológicos para la obtención del acero BOF, Horno Eléctrico, Convertidores
Bessemer, Thomas.

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio, producido en
horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al hierro para que se transforme en material
útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial.

1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.

1.4.1.1 Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor
se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que
este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este
horno ha sido substituido por el BOF.

Figura 4. Horno Bessemer

1.4.1.2 Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura
que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura
de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente
para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la
inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer.
 Figura 5. Funcionamiento del horno básico de oxígeno

1.4.1.3 Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También
en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico
funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud
de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos
equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita
la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
 Figura 6. Horno de arco eléctrico.

1.5 Clasificación y aplicación del acero

1.5.1 Metales ferrosos

Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el hierro forjado. Los
metales ferrosos están constituidos principalmente por hierro, que es magnético. El acero es el metal
ferroso más importante que se utiliza en el trabajo del taller mecánico.

1.5.1.1 Tipos de acero.

Acero al bajo carbono

Comúnmente llamado acero de máquina, contiene de .10% a .30% de carbono. Este acero, que se
forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer cosas como cadenas, remaches,
pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.

Acero de mediano carbono

Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones, rieles, etc.
Acero al alto carbono

Por lo común llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y puede
endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con .75% de carbono.
Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, escariadores, etc., se fabrican con acero
que contiene de .90% a 1.0% de carbono.

Aceros de aleación.

Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno, el vanadio)
agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante la adición de diversas
aleaciones, el acero puede hacerse resistente a la herrumbre, la corrosión, el calor, la abrasión, el
choque y la fatiga.

Aceros de alta velocidad

Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y molibdeno.

Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar materiales duros a altas
velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las herramientas de corte de acero de alta
velocidad por mantener una arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se
rompería.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

Contiene un máximo de carbono de .28% y cantidades pequeñas de vanadio, columbio, cobre y otros
elementos de aleación. Tienen una resistencia más alta que la de los aceros de mediano carbono y
son menos caros que otros aceros de aleación. Estos aceros desarrollan una película protectora al
exponerse a la atmósfera y como consecuencia no requieren pintarse.

1.5.1.2 Elementos químicos que se encuentran en el acero.

El carbono

El acero puede variar del .01% al 1.7%. la cantidad de carbono determinará la fragilidad, dureza y
resistencia del acero.

El manganeso
En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas cualidades para ser
doblado. En el acero alta velocidad lo hace más tenaz y eleva su temperatura crítica. Normalmente
el contenido de manganeso varía de .39% al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros
especiales.

El fósforo.

Es un elemento indeseable que vuelve frágil al acero y reduce su ductilidad. En los aceros
satisfactorios, el contenido de fósforo no debe ser mayor al .05%.

El silicio.

Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los óxidos, evitando así que el acero se vuelva
poroso y se oxide. Asimismo, vuelve al acero más duro y más tenaz. El acero al bajo carbono
contiene alrededor del .20% de silicio.

El azufre.

Es un elemento indeseable, provoca la cristalización del acero (fragilidad en caliente) al calentar el

metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena calidad no debe contener más del .04% de
azufre.

1.5.1.3 formas de los metales.

 Figura 7. Formas y dimensiones de los materiales
1.5.2 metales no ferrosos

Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes a la corrosión y no magnéticos. En el
trabajo del taller mecánico, los metales no ferrosos se utilizan en aquellos casos en los que ferrosos,
más comunes son el aluminio, cobre, plomo, níquel, estaño y zinc.

Aluminio

Se obtiene a partir de un mineral conocido como bauxita. Es un metal blanco y suave que se emplea
cuando se necesita uno que sea ligero y no corrosivo. Normalmente el aluminio se alea con otros
metales para incrementar su resistencia y rigidez. Se emplea mucho en la fabricación de aviones
debido a que pesa menos de un tercio de lo que pesaría el acero.

Cobre

Es un metal suave, dúctil, maleable, muy tenaz y fuerte. Y tiene un color rojizo y ocupa el segundo
lugar, después de la plata, como conductor eléctrico. El cobre constituye la base de los latones y el
bronce.

Plomo
Es un metal suave, maleable y pesado que tiene un punto de fusión de 327°C aproximadamente. Es
resistente a la corrosión y se emplea para recubrir tinas y tanques, así como para envolturas de
cable.

Níquel

Es un metal muy duro y resistente a la corrosión. Se usa para chapear el acero y el latón y se agrega
al acero para incrementar su resistencia y tenacidad.

Estaño

Es un metal suave y blanco que tiene un punto se fusión de 232°C. es muy maleable y resistente a
la corrosión. Se emplea en la fabricación de la hoja de lata.

Zinc

Es un elemento blanco azuloso. Bastante duro y frágil. Tiene un punto de fusión de alrededor de
420°C y se emplea para galvanizar el hierro y el acero.

1.5.3 Propiedades físicas de los metales.

Podemos decir que los últimos cien años, se han caracterizado por la masiva utilización del acero.

El motivo principal está centrado en la enormidad de usos que se le puede dar, y la versatilidad de
sus propiedades mecánicas. Otra ventaja, es que algunas de estas propiedades pueden ser
modificadas para ajustarse al destino final que se le quiera dar al producto.

Dentro de las propiedades podemos mencionar las siguientes:

• Ductilidad

• Dureza

• Resistencia

• Maleabilidad

• Tenacidad

La primera de ellas, la ductilidad, se refiere a la capacidad del acero para deformarse, al soportar
esfuerzos de tracción sin llegar a la rotura.

La dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro material.

Analizando el caso de la resistencia, específicamente el de la resistencia a la tracción, tendremos

que ésta es la fuerza máxima por unidad de área, que puede soportar el acero al ser estirado.

La maleabilidad es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformación, sin romperse, al

ser sometido a un esfuerzo de comprensión.

Finalmente, la tenacidad viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y resistencia.

Un material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al mismo
tiempo.

La forma en que se determinan con qué propiedades cuenta un material, es mediante la realización
de diferentes pruebas o ensayos. En base a ellos es posible determinar qué material es el que
emplearemos, por ejemplo, en levantar determinada estructura o edificio.
Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los más utilizados:

• Ensayo de tracción

• Ensayo de dureza

• Ensayo de impacto

• Ensayo de doblado

Ensayo de tracción

Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de este ensayo, es sin duda
alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el acero.

La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite medir al mismo tiempo,
tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente utilizado en todo lo
que se refiere al diseño. Los datos relativos a la ductilidad proveen una buena medida de los límites
hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero en cuestión, sin llegar a la rotura del mismo.

Este ensayo consiste es someter una muestra, denominada probeta, de sección uniforme y conocida,
a una fuerza de tracción que va aumentando progresivamente. En forma simultánea se van midiendo
los correspondientes alargamientos de la probeta. La figura N° 8 muestra un esquema de una
máquina para ensayos de tracción. En ellas se estira la probeta a una velocidad constante.

Figura 8 . Esquema de una máquina para ensayos de tracción.

Con los resultados de la elongación de la probeta, se puede graficar una curva de carga contra
alargamiento, que generalmente se registran como valores de esfuerzo y deformación unitarios, y
son independientes de la geometría de la probeta.
 Figura 9. Curva esfuerzo-deformación

Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa que si la carga se elimina,
la muestra recupera su longitud inicial. Se dice que el material sobrepasó su límite elástico cuando
la carga es de magnitud suficiente para iniciar una deformación plástica, esto es, no recuperable. En
otras palabras, el material no recupera su longitud inicial si se elimina la carga aplicada.

El esfuerzo alcanza su máximo en el valor de resistencia máxima a la tensión. En este valor de

esfuerzo, se forma en la probeta una estricción o cuello, la cual es una reducción localizada en el
área de la sección transversal, en la que se concentra todo el alargamiento posterior.

Una vez formado este cuello, el esfuerzo disminuye al aumentar la deformación y continúa
disminuyendo hasta que la probeta se rompe.

Ensayo de dureza

El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla.

Este penetrador es también llamado durómetro.

El durómetro usualmente consta de una bolita, pirámide o un cono de un material mucho más duro
que el acero que se está midiendo.

La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el que está tabulando,
obteniéndose así una medida de la dureza del acero.

Su uso está ampliamente extendido, especialmente dentro de las áreas de conformado y de

tratamiento térmico de los aceros. Una utilización práctica, es la de dar una buena correlación entre
las medidas que entrega y otras propiedades que pueden medirse directamente, como la penetración
del temple de un acero.

Dado que el ensayo de dureza puede hacerse fácilmente, la información obtenida puede ser
evaluada inmediatamente. Por estas razones y por su carácter no destructivo se le usa ampliamente
para control de calidad en producción.

Los ensayos de dureza más utilizados en el campo ingenieril, son el Rockwell y el Brinell.
 Figura 10. Máquina Rockwell.

Dureza Brinell

En él, una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un acero endurecido, se presiona contra la

superficie del material bajo una carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos entrega una
medida de la dureza bajo las condiciones del ensayo.

Dureza Rockwell

A diferencia del anterior, en el test de Rockwell se aplica primero una carga pequeña (de menos de
10 kg), lo que hace que el indentador penetre hasta una cierta profundidad.

Luego se aplica la carga mayor predeterminada. La diferencia en la penetración nos entrega una
medida de la dureza del acero.

Ensayo de impacto

Utilizado para medir la tenacidad del acero. En esta prueba, una probeta especial del acero en
cuestión, es sometida a un fuerte impacto instantáneo, producto del cual ésta se rompe muy
rápidamente (véase Figura N° 4). Este hecho entrega una medida de la energía que se debe aplicar
para su fractura, lo que se traduce en un índice de su tenacidad.
 Figura 11. Máquina Charpy para el ensayo de impacto.
Si bien los resultados de los ensayos de impacto no se utilizan directamente para el diseño, son muy
útiles como herramienta de la producción, ya que permiten la comparación de un acero con otro que
ha dado resultados satisfactorios. Existen dos tipos de ensayo que han alcanzado gran difusión:
Charpy e Izod.

Ensayo de doblado

Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del acero a la flexión
o esfuerzo de doblado. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya
separación está normalizada. Se aplica luego, una fuerza controlada y que aumenta paulatinamente
hasta que la probeta se dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas.

Figura 12. Esquema del ensayo de doblado.

1.5.4 Clasificación de los aceros

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la
Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido
métodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares
para la clasificación.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el sistema
AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1= carbón,
2= níquel, 3= níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8= triple aleación, 9 =silicio
magnesio.

Segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de
aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel
y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo anterior
se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y 4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó para
elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

A10XXX

A= Proceso de fabricación

10 = Tipo de acero

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

Ejemplos

S.A.E 1040 significa un acero al carbono con .40% de carbono.

S.A.E 2317 significa un acero al níquel del 3% aproximado de níquel y .17% de carbono.

S.A.E 2340 significa un acero al níquel del 3% aproximado de níquel y .40% de carbono.

Sistema SAE, AISI y UNS para clasificar aceros.

Tabla 1 . Clasificación de los aceros.