Tercera Entrega

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN Y DE MANUFACTURA EN LA

COMPAÑÍA SKYNET ELECTRONICS.
INTEGRANTES:
GUILLERMO GAMBA GUTIERREZ - Código: 1811983417
FERNEY FABIAN ALVARADO ROMERO – Código: 1721982599
JONATHAN VERANO PINEDA – Código: 1621981702
ISMAEL RESTREPO AGUDELO – Código: 1811981401
JUAN CARLOS RUIZ MATEUS – Código: 1101756925
FACULTAD:
INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
TUTOR:
LEONARDO RUIZ MIRANDA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

INGENIERÍA INDUSTRIAL - DISTRIBUCION EN PLANTAS
2020
CIENCIAS BÁSICAS
CONTENIDO
1) OBJETIVOS.............................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO GENERAL...................................................................................................3
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.........................................................................................3
2) Balanceo de líneas…………………………………………………………………….…………………………………………4
3) Medidas de desempeño en balanceo de líneas………………………………………………………………7
4) Diagrama de precedencia …………………………………………..……………………………………………………10
5) Calculo del tiempo de ciclo………………………………………………………………………………………………12
6) Determinar el número teórico de estaciones de Trabajo …………………………………………12

7) Eficiencia y retraso ……………………………………………………………………………………………………………14
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................15
CIENCIAS BÁSICAS
1) OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Crear una propuesta para el balanceo para la línea de ensamble en la compañía Skynet
Electronics, de cara a la demanda proyectada por el equipo comercial en el siguiente año,
garantizando el cumplimiento de los tiempos establecidos, la optimizando los recursos
disponibles, y la rentabilidad de la inversión de la empresa.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Establecer los parámetros requeridos y aplicarlos en balanceo de línea, con el fin

de optimizar al máximo la productividad de la misma y de todos sus componentes,
sin dejar atrás las políticas establecidas por la compañía.
 Definir las medidas de desempeño en el balanceo de líneas de producción de

dispositivos electrónicos, basadas en cálculos minuciosos, y teniendo en cuenta
las limitaciones físicas, técnicas y operativas de la empresa.
CIENCIAS BÁSICAS
Balanceo de línea
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u
operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de
esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de
botella.
En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de

trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un
ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten
efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de
su elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento
en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
CIENCIAS BÁSICAS
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las

estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el número de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por
ejemplo, una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:

CIENCIAS BÁSICAS
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división

del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación,
se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su estación.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un

punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:
I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

necesarios para cada operación.
CIENCIAS BÁSICAS
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a

las mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la

misma.
Aunque se encuentran diferentes métodos propuestos para solucionar este
problema, en términos generales, el balanceo de líneas casi siempre se realiza
para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con
la producción requerida.
Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe
conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados.
Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de
ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una
parte).
Medidas de desempeño en balanceo de líneas
REPARTICIÓN DE LOS TRABAJOS

En la mayoría de veces el tiempo más rápido requerido para una labor es el
tiempo más corto del ciclo de la tarea de trabajo en la línea de producción. Este
CIENCIAS BÁSICAS
tiempo de la tarea representa el límite más bajo de tiempo, a no ser que sea
posible dividir la tarea entre dos o más estaciones de trabajo.
FORMAS DE ALIGERAR UNA ACTIVIDAD:
 Fraccionar la tarea. Se puede dividir la actividad de modo que 2

estaciones de trabajo procesen unidades completas
 Cooperar la tarea. Es posible compartir la tarea de modo que una estación

de trabajo inmediata desempeñe parte del trabajo Esta solución es diferente
de la división de la tarea de la primera opción porque la estación medianera
interviene para ayudar y no para hacer algunas unidades que comprenden
la tarea entera.
 Utilizar estaciones de trabajo parecidos. Tal vez sea necesario fijar La

tarea a dos estaciones de trabajo que operarían en similar.
 Acudir a un trabajador más competente. Proporcionado que esta tarea

excede el tiempo del período de la reproducción de trabajo tan sólo 11%, un
trabajador más veloz quizá pueda cumplir el tiempo de 36 segundos.
 Trabajar horas extra. En Colombia se trabajan turnos de 8 horas, lo que se

puede hacer es turnos de 12 horas (720 segundos más)
 Determinar. Tal vez sea posible rediseñar el producto de modo que

disminuya ligeramente el tiempo de la tarea.
EJEMPLO:
Revisa los conceptos usados para acoplar
Dependiendo de los tipos de productos a ensamblar puede ser más conveniente
un ensamble en línea constante, otro flexible, o bien, por huecos, entre otras
alternativas. Si los ensambles son de fácil manipulación y no son demasiados
Procesos colaterales al ensamble
Las líneas de ensamble conjuntan componentes previamente manufacturados,
algunos internamente y otros adquiridos de forma externa. Sea cual sea el caso,
deben almacenarse o producirse en las cantidades correctas para no manejar
sobre inventarios
CIENCIAS BÁSICAS
Tiempos estándar de las operaciones

Establece una rutina anual para revisar los tiempos estándar sobre los que basas
tu programación. Con el paso del tiempo, ciertos procesos cambian o se
optimizan, provocando ineficiencias generales con trabajadores que operan a un
ritmo bajo
Ambiente productivo
Si lo que buscas es mayor productividad, sin sacrificar calidad, en un entorno
donde se ve involucrada la mano de obra como ingrediente primordial
Nivela, mejora e industrializa
Todos los procesos se deben respetar y estandarizar, trabajando con apego a los
mismos, o bien, mejorarlos si es posible. Estate atento a las oportunidades de
mejora de tus procesos actuales y una vez perfeccionados, estandarízalos.
Ventajas: Los productos que se fabrican con las líneas de montaje pueden llegar
al mercado más rápido
Velocidades de fabricación mejoradas conducen a una producción más eficiente
de los productos.
Desventajas: La producción tiene su propio agotamiento, como las horas de

trabajo ilimitados, luego los trabajadores tienen que trabajar tiempo extra sin
importar cuál fue el origen de esta demora.
Esto hace que el estrés y la sensación de premura que se siente por parte de los
trabajadores sean decididos y con el tiempo puede dar lugar a dificultades sociales
1. Cálculo del tiempo de ciclo:
Para desarrollar el balanceo de líneas y cálculo del tiempo de ciclo relacionado

con el caso de estudio de la compañía Skynet Electronics, se requiere conocer la
producción neta en el sistema, así el tiempo máximo de permanencia del producto
CIENCIAS BÁSICAS
en cada estación, esta información se presenta de forma más detallada en los

siguientes entregables de los tiempos de cada una de las siguientes actividades:
Actividades Tiempo (Minutos) Predecesores

A 10 0
B 14 0
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
Tiempo Total de Actividades 190 Minutos
Tabla 1. Tabla de actividades para cada una de las semanas.
2. Diagrama de precedencias:
Se elabora el diagrama de precedencias basándonos en cada una de las

actividades o tareas que dependen de otra, así mismo se ubican los tiempos
correspondientes a cada actividad, para el caso de estudio son 12 estaciones,
cada una de ellas con un operario
CIENCIAS BÁSICAS
Imagen 2. Diagrama de precedencias.
3. Determinar el tiempo de Ciclo:
Para conocer el tiempo total de ciclo, se toma dicha producción en unidades de

minutos, esta información partirá de las siguientes particularidades del caso de
estudio:
Producto TX-1
Días de trabajo total x año 310
Turno de trabajo 3
Número de trabajadores x turno de Trabajo 12
Inventario Inicial 150.000

Demanda 200.000
Stock de Seguridad 50.000
producción Neta 100.000
Tiempo total (min) 446.400
producción Neta x día 323

Tiempo de trabajo disponible diario (min) 1.440
Teniendo la información anteriormente detallada, se procede a calcular el tiempo

de Ciclo, el cual se halla con:
CIENCIAS BÁSICAS
- Los números de unidades a producir por turno diario, teniendo en cuenta

que cada torno posee 12 operarios.
- Y el Tiempo (minutos) de producción en 8 horas que dura un turno.
Tiempo de Ciclo = Tiempo (minutos) de producción

Cantidad de Productos fabricados por día
Tiempo de Ciclo = _480 _
9
Tiempo de Ciclo = 53,568 minutos / unidad
Tiempo de Ciclo = 54 minutos / unidad
Ahora conocemos el tiempo de ciclo, que se desarrolla para el estudio de caso, el

cual es de 54 minutos / unidad.
4. Determinar el número teórico de estaciones de Trabajo
Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de

trabajo.
Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la
secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de trabajo
en un mínimo.
Un procedimiento heurístico para lograrlo sería:
Identificar una lista maestra de tareas.
a) Eliminar las tareas que están asignadas.
b) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface.
c) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de
trabajo es inadecuada.
CIENCIAS BÁSICAS
d) Determinar la tarea a asignar.
Tiempo de todas lastareas

Número de estaciones de trabajo = redondeado al entero
Tiempo de Ciclo
superior
190 min
=3,5 = 4
54 min
Tiempo
Estación de
Candidatas Asignadas Tiempo no
Trabajo
Asignado
1 A-B-C-D A-B-C 50 4
2 D-E-F D-E 46 8
3 L-F-G-H-K L-F-G-H 50 4
4 K-I-J K-I-J 40 14
20
D E
26
10 20
A Estación 2 K
14
B I 10
26 4 F G
C L 8
22 10
J
Estación 1
H 20
Estación 4
Estación 3
CIENCIAS BÁSICAS
El tiempo muerto total en esta solución es de 30 minutos por ciclo (4 minutos en la

estación 1, 8 minutos en la estación 2, 4 minutos en la estación 3 y 14 minutos en
la estación 4)
El Balanceo de Líneas de Ensamble: radica en congregar movimientos u

ordenamientos que verifiquen con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga prolongación, es decir que, en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de asunto uniforme o balanceado, de esta
manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de
botella
La eficiencia de esta línea es:
Eficiencia = _______Tiempo total de las tareas____

Estaciones de trabajo * Tiempo de ciclo
Eficiencia = ___190 min__ = 0.88 = 88%

4 * 54 min
RETRASO DE BALANCEO.
Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido

a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.
Se calcula de la siguiente manera.
Retraso = 1 – E
Retraso = 1 – 0.88 = 0.12 = 12%
Teniendo en cuenta que la eficiencia y el retraso iniciales de la línea de producción

antes de aplicar el balanceo de líneas eran:
CIENCIAS BÁSICAS
12
∑ Minutos estandar por operacion

1
Eficiencia = 12
∑ Minutos estandar permitidos por operacion

1
Eficiencia = _190 minutos_ = 0.61 = 61%

312 minutos
Retraso = 1 – E
Retraso = 1 – E = 1 – 0.61 = 0.39 = 39%
Podemos concluir que la solución planteada satisface las necesidades de la línea

de producción, ya que se obtuvo un considerable aumento en el porcentaje de la
eficiencia y por ende se redujo drásticamente el porcentaje de retraso.
ANÁLISIS DEL MÉTODO KILBRIDGE AND WESTER (KWM)
El método Kilbridge and Wester considera restricciones de precedencia entre las

actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo
dado, puede ser muy útil cuando se necesite realizar un balance de línea de
manera rápida; aunque cabe resaltar que este modelo por ser de solución gráfica
va a depender mucho de la apreciación que tenga el investigador o la persona
encargada de realizar el estudio.
Con el método (KWM), el número de estaciones requeridas es de cuatro pero el

Máximo tiempo de proceso por cada estación es de 54 minutos
La línea se puede operar a un tiempo de ciclo de Tc= 54minutos al igual que al
Inicio del ejemplo, y la distribución de tiempo es dispareja hay una diferencia
Entre el tiempo mínimo 40 min y el máximo 54min.
CIENCIAS BÁSICAS
METODO KILBRIDGEG
TIEMPO
ESTACION ACTIVIDAD TIEMPO TOTAL/ESTACION
A 10
1 B 14 24
C 26
D 20
2 L 4 50
F 22
K 20
3 G 8 50
H 20
4 E 26 46
J 10
5 I 10 20
Regla del proceso más cercano
CIENCIAS BÁSICAS
METODO KILBRIDGEG
TIEMPO / TIEMPO
ESTACION ACTIVIDAD TIEMPO ESTACION TC OSCIO
A 10
1 B 14 50 4
C 26
D 20
2 46 8
E 26
F 22
54
H 20
3 54 0
L 4
G 8
I 10
4 L 10 40 14
K 20
CONCLUSIONES
•El balanceo de línea es esencial en la planeación de la producción pues optimiza
el uso de las estaciones de trabajo y reduce los cuellos de botella.
• La medida RPW representa una asignación más eficiente de elementos de
trabajo a la estación que cualquiera de las dos soluciones anteriores
•En la corporación Skynet Electronics, el resultado en consecuencia de
aceptación del tiempo de ciclo es Tc =0 Si el problema se modificara con Tc = 0
minutos, podría ser posible aumentar la eficiencia al 0%
•Evidenciando el tiempo no asignado a cada estación se ve que no hay un reparto
de todo uniforme en el tiempo.
• La corporación Skynet Electronics puede optar por bajar el tiempo de ciclo,
traería ventajas como: menor tiempo no asignado, mayor producción, menor
tiempo de trabajo al día y un aumento en la eficiencia.
•Es obligatorio conocer las variables internas de la producción tales como tiempo
muerto, de ciclo, entre otros parámetros para poder balancear la línea
adecuadamente.
•Para emplear el balanceo de línea se debe considerar las condiciones que
limitan su alcance, tales como el volumen de producción, la continuidad y el
equilibrio.
•Se pretende elegir el método de balanceo de línea adecuado ya sea con base en
la operación, en el número de operadores o el tiempo de ciclo.
CIENCIAS BÁSICAS
BIBLIOGRAFÍA
1. MARQUEZ, Jorge. Balanceo de línea [en línea]
<http://www.notacursos.com/archivos/traba05.pdf>
[citado el 13 de mayo de 2013]
2. NICOLINI, Jorge. Balance de línea [en línea]

<http://www.edtpacheco.com.ar/2012/Ejercicios/Teoria%20Complementaria%20Balance
%20de%20linea.pdf>
3. Distribución de las instalaciones [en línea]

<http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/Capitulo%208%20Distribucion%20de
%20las%20instalaciones.pdf>
4. Generalidades balanceo de línea

http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/PRACTICA
%206/GENERALIDADES6.htm
5. BENJAMIN W. NIEBEL, ANDRIS FREIVALDS. Descripción y aplicación de

métodos para el balanceo de líneas de producción (2019). De la página Web:
https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-balanceo-de-linea/2-
descripcion-y-aplicacion-de-metodos-para-el-balanceo-de-lineas-de-produccion-
peso-posicional-kildbrige-wester-y-de-acuerdo-a-un-volumen-de-produccion
https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-de-produccion
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html
https://slideplayer.es/slide/5304748/
(2019). Balanceo de líneas de ensamble: tomado de:

https://www.youtube.com/watch?v=nJyw7axcIm8
Equilibrado de línea: https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8

CIENCIAS BÁSICAS
Cartilla semana 5 distribución de Planta Politécnico gran Colombiano

https://poli.instructure.com/courses/13881/files/7887816?module_item_id=646402
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/PRACTICA
%206/GENERALIDADES6.htm
Aplicación de metodos heuristicos

http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/3462/65854P661.pdf;jsessioni
d=2CD70CFB3E610BC5B499E95FC60C4E37?sequence=1

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ISMAEL RESTREPO AGUDELO – Código: 1811981401

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

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3) Medidas de desempeño en balanceo de líneas………………………………………………………………7

4) Diagrama de precedencia …………………………………………..……………………………………………………10

5) Calculo del tiempo de ciclo………………………………………………………………………………………………12

6) Determinar el número teórico de estaciones de Trabajo …………………………………………12

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1.1. OBJETIVO GENERAL

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Establecer los parámetros requeridos y aplicarlos en balanceo de línea, con el fin

 Definir las medidas de desempeño en el balanceo de líneas de producción de

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En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

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determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el número de estaciones

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

Los principios básicos en línea son los siguientes:

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• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

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Eficiencia = ___Tiempo total de las tareas

Eficiencia = _190 min = 0.88 = 88%