Tesis Disponiblidad Chancador y Molino Rajo Abierto Andina PDF

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial
Modelo de Gestión de Operaciones

de la mina Rajo Abierto de la División Andina
de CODELCO
Primer paso a la contención de costos
por
Jorge Esteban Acuña Maldonado
Memoria para optar al título de

Ingeniero Civil Industrial
Octubre, 2008
Modelo Gestión Operaciones MRA División Andina - CODELCO
“Chile va nacionalizar su cobre en virtud de un acto soberano. Acto soberano que incluso está
consagrado en las resoluciones de Naciones Unidas que establece que los países tienen derecho
a nacionalizar sus riquezas esenciales…Esta batalla ha sido larga, pero hay que destacar que la
conciencia del pueblo ha permitido que hoy día en Chile la inmensa mayoría de los chilenos
estén junto a Chile y su futuro y que sientan este día como propio, en que el Congreso Nacional,
al aprobar la idea modificatoria de la Constitución para que nosotros podamos nacionalizar el
cobre, ha escuchado el clamor, la potencia y la fuerza con que el pueblo ha luchado y luchará
por recuperar la riqueza de Chile, en manos del capital foráneo”
(Pdte. Salvador Allende Gossens, 11 de Julio de 1971)
Gracias a Dios por darme la vida

Gracias a mi madre por guiarme en la vida
Gracias a la vida misma por darme los momentos que he vivido y que me restan por vivir
Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 2

Índice
Glosario....................................................................................................................................... 5
Lista de Abreviaturas y siglas..................................................................................................... 8
Lista de Figuras........................................................................................................................... 9
Lista de Tablas…...…..……….……….…………………….…….………....…….………….. 11
Resumen…………...….………..……….…….…….……….………………..…………..….... 12
1 Introducción…….................................................................................................................. 13
2 Definición y formulación del problema……………………….……..…………………… 14

2.1 Definición del sistema……………………..……...…….…….…..….…………………… 14
2.2 Descripción general del sistema...………………..……………....……..……..…...……... 15
2.3 Análisis de la situación actual………………………….….……..……..….…….…..…… 17
2.4 Proyectos de mejora en fase de estudio……………………………..….….….………..… 26
2.5 Objetivos…………………………………………….………….….….……..…..……….. 27
2.5.1 Objetivos generales…….…………………….……………….…..…...….…..…………. 27
2.5.2 Objetivos específicos…..…………………….…………………..…...….…..………….. 27
3 Marco teórico….………………………..…………..…….…....……………….…………. 28
3.1 Metodología de trabajo……..……..…………….….…………..…….…….…………….. 28
3.2 Plan de trabajo…….……….……..…………………...…………..….…………..……….. 30
4 Análisis del sistema objetivo……………………..…….…………….…….………..……. 32

4.1 Descripción del sistema objetivo……..………..…………...….…..…….………………. 32
4.2 Línea SAG…………………………………………………..……...…..………………… 35
4.3 Identificación de las variables operacionales……..……….....…..........….….………..…. 39
4.4 Características del macizo rocoso...……….…….……….………..…..….……………… 43
4.5 Variabilidad en el cumplimiento del diseño……………….…..…..…….……………….. 46
4.6 Variabilidad en el cumplimiento del plan operacional…….……..…..………….………. 51
4.7 Sistemas multivariables…………………………………………..…..……………….….. 56
4.8 Estructura de costos…………………………………………….……..……….…………. 58
4.9 Influencia de la granulometría en la Línea SAG………………….…..………….………. 63
5 Enfoque del estudio……………………………………….….…..…….……..…………... 67

5.1 Principios del enfoque…………………………..………………….……….……………. 68
6 Análisis del sistema solución..........……….…………..………………......…………….... 70
6.1 Definición del sistema solución……………………….……..……..……...…...………. 70

6.1.1 Planificación Estratégica…………………………………………………………..……. 70
6.1.2 Cadena de valor……………………………………………………….…….…….……. 72
6.2 Modelo de Gestión de Operaciones………………………………….…………………. 75

6.2.1 Técnica Mine to Mill……………………………………………….………………….. 78
6.2.1.1 Concepto……………………………………………………………………………… 78
6.2.1.2 Resumen Técnica Mine to Mill Metso Minerals Process Technology….…………… 80
6.2.1.3 Condiciones de gestión necesarias para implementar el Mine to Mill…….….……… 81

6.2.2 Criterios ISO 9001…………………………………………………………...………… 84
6.2.3 Business Process Management……………………………………...………………… 86
6.2.3.1 Concepto……………………………………….………………….........……….……. 86
6.2.3.2 Factores críticos de un proyecto de mejoramiento continuo……….…….…..………. 87
6.2.3.3 Fases de una estructura de trabajo BPM………………………..…….……………… 89
6.2.3.4 Primera Aproximación implementación BPM en Andina……….….…….…………. 92
6.2.4 Esquema Business Intelligence..………………………………..……….…….………. 94
6.2.4.1 Objetivos de la captura y almacenamiento de datos….…………..…..……………… 94
6.2.4.2 Perspectivas de un Sistema de Información……………………………….…………. 95
6.2.4.3 Características del Sistema de Información propuesto………...…..………………… 96
6.2.4.4 Definición de Business Intelligence……..………………..…………..……………… 97
6.2.4.5 Data Warehouse…………………………………………………….…..……………. 99
6.2.4.6 Herramientas de Análisis…………………………..……………..….………………. 102
6.2.4.7 Visualización Interactiva y Reporting……………………………..….……………… 102
6.2.4.8 Modelo Control de procesos………………...……………..………………………… 103
6.3 Integración del sistema solución………………………………………………………... 107
7 Conclusiones………………………………………………………………………..……... 111
7.1 Con respecto a la estructura de procesos...………………….….….…….…………….… 111
7.1.1 Perforación………………………………………………………..…….……………… 111
7.1.2 Tronadura………………………………………………………..….…….……………. 112
7.1.3 Carguío y Transporte………………..…………………………..……….…………….. 113
7.2 Con respecto al actual sistema de gestión de operaciones……………….….…….……... 114
7.3 Con respecto al sistema de control propuesto en este estudio…………..….….………… 116
7.3.1 Perspectiva de costos…………………………………………………………………… 116
7.3.2 Perspectiva de control multivariable…………………………………...………………. 119
7.4 Con respecto a la implementación del sistema solución……………….….…….………. 122
7.4.1 Actividades de la implementación del sistema solución…………….….……………... 122
7.4.2 Características derivadas de implementar el sistema solución……….……..…………. 125
7.5 Comentarios Finales…………...………………………………………..…..……………. 125
Anexos………………………………………………………………………………………… 127
Anexo 1 – Técnica Mine to Mill….………………………………………………...………… 128
Anexo 2 – Criterios de Calidad ISO 9001…………………………………………..………… 150
Anexo 3 – Descripción y Análisis de la Estructura de procesos ………..…………..………... 153
Anexo 4 – Modelos de procesos bajo el estándar BPMN…..……………………….…..……. 176
Anexo 5 – Tablas Base de Datos Relacional ………..…………………………….………….. 180
Anexo 6 – Reportes de Calidad…………………………………………………..…………… 186
Anexo 7 – Resultados Estudio Data mining……………………………………..……………. 193
Anexo 8 – Análisis Variográfico……………………………………………………………… 197
Anexo 9 – Primera Aproximación Implementación BPM en Andina………………………... 201
Bibliografía…………………..….………….……....…….………….……….………..…….... 225

Glosario
Banco: Corresponde a los cortes escalonados presentes en una mina a rajo abierto. En los bancos
se observan dos caras descubiertas: una cara superior horizontal y una vertical lateral. Los
bancos tienen dos límites: la línea; en dirección al cerro o a la caja, como es conocido en jerga
minera y la altura del banco o dimensión de la cara lateral, la cual desemboca en el banco
ubicado justamente debajo de él.
Camiones fabrica: Se llama así al lugar concreto donde se fabrican los explosivos que
posteriormente serán empleados en la tronada. Estos corresponden a camiones, lo cual posibilita
que la fabricación de explosivos se haga en terreno.
Conminución: Es el primer macro proceso de una operación minero-metalúrgica, en el cual el

material extraído de la mina, es molido a través de tres etapas bien marcadas; Tronadura;
Chancado y Molienda. El objetivo es entregar a los procesos de Clasificación siguientes, el
material con el tamaño adecuado para que estos se desarrollen eficazmente.
Chancado: Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas

triturándolas en chancadoras. El material extraído pasa por tres tipos de chancadoras (chancador
primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaños de menos de ½ pulgada, el cual entra a
Molienda.
DISPATCH: Software de control de procesos. Es un software que sirve básicamente para

optimizar la ruta y movimientos de los camiones. Además posee una base de datos que sirve
para almacenar los datos relacionados con los tiempos y rendimientos, principalmente de
camiones y cargadores. Le pertenece a la empresa MODULAR.
F-80 (P-80): Nomenclatura que sirve para referenciar el tamaño promedio del material
correspondiente al 80% de la cantidad total de material. La diferencia entre F-80 y P-80 es de
orden técnico y no altera la definición. En general, el tamaño promedio del x% de la cantidad
total de material se denota por F-x. Se aplica a cualquiera de las etapas de la conminución.
Feedback: En español; retroalimentación. Es un concepto usado en Teoría de Sistemas y que se

usa para denotar aquellas situaciones en que una acción dada tiene asociada una respuesta, de tal
suerte de poder calificar a la acción. Este concepto se usa bastante en Control para poder
determinar las acciones a seguir a partir del conocimiento de los resultados de la operación.
Geología: Ciencia que trata de la forma exterior e interior del globo terrestre, de la naturaleza de
las materias que lo componen y de su formación, de los cambios o alteraciones que estas han
experimentado desde su origen, y de la colocación que tienen en su actual estado.
Geotecnia: Aplicación de principios de ingeniería a la ejecución de obras públicas en función de

las características de los materiales de la corteza terrestre. En minería, los profesionales
geotécnicos o geomecánicos se especializan en el estudio del conocimiento acerca del macizo
rocoso, desde el punto de vista de las resistencias, del movimiento, de las fuerzas, entre otros.

Granulometría: Es la forma como se distribuye el tamaño del material post tronadura. En Andina
existen tres niveles: Bajo 1 pulgada (<1) o finos; entre 1 pulgada y seis pulgadas (<6) o gruesos y
sobre seis pulgadas (>6) o top size.
Línea: Es la representación de la frontera de un banco. Esta frontera separa en el plano del banco,
al banco de la cordillera. Se usa para efectos de salvaguardar la integridad de la mina, en el
sentido de prohibir la tronadura más allá de esa frontera.
Malla: Es el diagrama del diseño de un polígono, el cual representa los pozos que serán
perforados, en una ubicación a escala según las coordenadas determinadas en el diseño. En la
malla, las coordenadas de los pozos son la resultante del burden y el espaciamiento asignado por
diseño a ese polígono. Por burden se entiende, la distancia entre la línea de pozos externa y la
cordillera y por espaciamiento; a la distancia entre los pozos. Estas distancias son determinadas
como parte del diseño y en función del tipo de material que caracteriza al polígono y al tipo de
explosivo que se usará en la tronada especificado según el tipo de material que caracteriza al
polígono. En Andina y debido a la mala cobertura, la malla se marca previamente en terreno y a
partir de ese momento el polígono se considera diseñado y en condiciones de ser perforado.
MARC: Es el nombre que recibe un tipo de contrato, entre un proveedor de equipos y/o
maquinarias y el comprador de estas. Se caracteriza principalmente porque la empresa
proveedora se compromete a realizar mantenciones y reparaciones en terreno en forma continua,
para lo cual instala un taller en terreno dotado de personal especializado.
Molienda: Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de
0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que
viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos y se lleva a los molinos de
barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.
Molienda SAG: El proceso de molienda ejecutada por un molino SAG.
Norma Asarco: Estándar que conceptualiza el tratamiento del tiempo como variable operacional.
Se usa frecuentemente en la industria minera.
ORICA: Empresa colaboradora que actualmente posee la concesión de la fabricación de los

explosivos y la ejecución del proceso de tronadura, en Andina.
Pebbles: Se refiere a un tipo de chancador dentro del circuito SAG, el cual opera con material de
recirculación desde el molino SAG. Con el término se hace referencia, generalmente, al material
proveniente de un chancador de este tipo.
PI System: Software de control de procesos usado en la Planta. Le pertenece a la empresa

CONTAC y se caracteriza entre otras cosas por poseer una base de datos abierta y relacional.
Polígono: Se dice que un banco es subdividido en áreas menores llamadas, polígonos. Esta
división se hace para efectos de optimizar la explotación de un banco. Luego un polígono es una
subdivisión de un banco. Cada polígono a su vez, tiene asociado una malla.

Pozo: Cavidad perforada al interior de un polígono. Los pozos son diseñados y construidos para
contener lo explosivos que serán usados posteriormente en la tronada. En jerga minera el pozo
también es conocido como tiro.
Proceso agregado: Es un proceso compuesto de dos o más procesos menores relacionados por
un mismo criterio de administración y operación. Los procesos agregados de la MRA son tres;
Perforación y Tronadura (P&T), Movimiento de tierra y Apoyo a la producción (MT&AP) y
Carguío y Transporte (C&T).
Pull down: Golpe de energía inicial entregado por el motor de la perforadora para que este pueda
perforar efectivamente el pozo. Esto implica una relación costo-beneficio que relaciona el costo
del combustible empleado con la fuerza desplegada por el tricono.
Rajo: Concavidad visible y de considerable dimensión sobre una superficie. En minería estas
concavidades son depresiones conformadas por graderías (bancos), en las cuáles se extrae el
mineral.
SAP: Es el nombre de una empresa alemana proveedora de una línea de software de gestión de
gran reputación mundial. Entre sus principales productos destacan el SAP R/3 y el SAP BW.
Generalmente cuando se habla de SAP se está hablando de SAP R/3, el cual es un ERP y por lo
tano un sistema de información diseñado para integrar una gran variedad de funciones de
gestión; como Logística, CRM, Finanzas, Contabilidad, etc. Este software opera sobre 3 capas
(de ahí su nombre), siendo la más básica; una base de datos común compartida por todas las
funciones de gestión nombradas. El SAP BW es una herramienta para modelar e implementar
un sistema Data Warehouse que incluye una plataforma y una suite de herramientas de BI.
Signos vitales: Llamados también sensores. Son usados en maquinarias y equipos para dotar de
un soporte al feedback generado por las actividades desarrolladas por estas máquinas.
Generalmente derivan en un flujo de datos en formatos de texto hacia una base de datos
estacionaria.
Topografía: Técnicas de descripción y delineamiento detallado de la superficie de un terreno.
Tricono: Broca de gran tamaño que posee tres terminaciones (cabezas) y constituye la
herramienta principal con la cual una perforadora forma los pozos.
Veta: Es una grieta dentro de un macizo rocoso que en su interior cobija minerales.
Warehousing: La acción de emplear un sistema Data Warehouse, lo cual implica desarrollar

todas las acciones que esto conlleva, vale decir; almacenamiento y análisis de datos, bajo una
perspectiva multidimensional y por lo tanto empleando datos provenientes de varios tipos de
variables.

Lista de Abreviaturas y Siglas
BPM = Business Process Management
BPMN = Business Process Modeling Notation.
CODELCO = Corporación del Cobre.
C&T = Carguío y Transporte.
EE.CC = Empresa Colaboradora (empresa sub-contratista).
FC = Factor de carga.
FF = Frecuencia de Fractura
GMIN = Gerencia de Minas.
GRMD = Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo.
MMPT-AP = Metso Minerals Process Technology Asia Pacific.
MRA = Mina Rajo Abierto.
msnm = Metros sobre el nivel del mar
MTM MMPT-AP = Mine to Mil de Metso Minerals Process Technology Asia Pacífic.
MT&AP = Movimiento de Tierras y Apoyo a Producción.
PMM CP = Planificación Minero Metalúrgica de corto plazo.
P&T = Perforación y Tronadura.
SPMM (GRMD) = Superintendencia Planificación Minero Metalúrgica, dependiente GRMD
SAG = Semiautógeno.
SPMRA = Sistema Productivo Mina Rajo Abierto.
Tmh = Toneladas métricas húmedas.
Topografía (PMM CP) = Topografía dependiente de PMM CP.
TPH = Toneladas Por Hora.

Lista de Figuras
Figura 2.1 – Diagrama de procesos SPMRA-SAG….…….………………...........…. 14

Figura 4.1 – Diagrama de procesos C&T………………..………...………….….….. 34
Figura 4.2 – Diagrama de procesos P&T………………………..……….….....……. 35
Figura 4.3 – Diagrama Flujo SPMRA-SAG……………………..……….…..……... 36
Figura 4.4 – Diagrama Flujo Chancado “Don Luis” y Transporte a SAG.....………. 38
Figura 4.5 – Diagrama Flujo Circuito Molienda SAG……………………..……….. 38
Figura 4.6 – Esquema distribución del tiempo de uso de equipos…….……….……. 42
Figura 4.7 – Definiciones de las variables empleadas por la Norma Asarco.…....…. 42
Figura 4.8 – Grupos litológicos Rajo don Luis………..………………………….…. 44
Figura 4.9 – Frecuencia de Fractura Rajo don Luis…..…………………………..…. 45
Figura 4.10 – Set de fotos tronada 3746-007……..…………………………….…….. 47
Figura 4.11 – Plano malla tronada 3746-007……….………………………………… 48
Figura 4.12 – Histograma Distribución largo de los pozos Tronada 3746-007..…..…. 49
Figura 4.13 – Distribución de la energía Tronada 3746-007…………………………. 50
Figura 4.14 – Distribución en el tiempo estados 1 y 2…………………..….………… 53
Figura 4.15 – Evolución en el tiempo incumplimiento operacional……...………….. 54
Figura 4.16 – Estructura multivariable Conminución…………….………..….……… 56
Figura 4.17 – Estructura multivariable SPMRA……………………………..………. 57
Figura 4.18 – Estructura de costos Conminución…….…….…………..…………….. 58
Figura 4.19 – Estructura de costos SPMRA 2006………………...…….…….….…... 59
Figura 4.20 – Estructura de costos SPMRA 2007……….………..….………..……... 59
Figura 4.21 – Estructura de costos Perforación 2007…………..………………..…… 59
Figura 4.22 – Estructura de costos Tronadura 2007….…………….…………..…….. 60
Figura 4.23 – Estructura de costos Carguío 2006….…………………...……..……… 60
Figura 4.24 – Estructura de costos Carguío2007.…………………….…….……..….. 61
Figura 4.25 – Estructura de costos Transporte 2006………………….……..……….. 61
Figura 4.26 – Estructura de costos Transporte 2007………………….……..……….. 61
Figura 4.27 – Granulometría como variable de salida del SPMRA….…..…...…..….. 63
Figura 4.28 – Análisis Multivariable Molino SAG….……….…….…....……………. 65
Figura 4.29 – Importancia de la granulometría en el Molino SAG……..…………… 66
Figura 6.1 – Planificación Estratégica Modelo Gestión de Operaciones…………… 70
Figura 6.2 – Cadena de Valor Modelo Gestión de Operaciones……………..….….. 72
Figura 6.3 – Técnica operaciones integradas MMPT-AP…………...………………. 80
Figura 6.4 – Modelo Sistema Gestión de la Calidad basado en procesos..….…....…. 85
Figura 6.5 – Modelo Business Process Management …………….……….…..…….. 86
Figura 6.6 – Esquema Business Intelligence…………...………..………..…………. 98
Figura 6.7 – Esquema Data Warehouse Calidad y Actividades Operacionales…….. 100
Figura 6.8 – Esquema Medición de Variables….……………..………….…..….….. 101
Figura 6.9 – Bucle de Control….……..……….……………….….….…….….……. 103
Figura 6.10 – Modelo General Control de Procesos……………...………….….……. 104
Figura 6.11 – Modelo Particular Control de Procesos…………….….…..…..………. 105
Figura 6.12 – Modelo de Gestión de Operaciones Integrado.………….….…………. 107
Figura 7.1 – Costos MRA-Línea SAG (agregado)..………………..…...…………… 117
Figura 7.2 – Sistema Multivariado Gestión de Operaciones MRA….....…….……… 119

Figura 7.3 – Actividades implementación modelo.….………………….…………… 122

Lista de Tablas
Tabla 4.1 – Distribución de FF por cada grupo litológico del Rajo Don Luis….……. 45
Tabla 4.2 – Distribución estados polígonos………………………………….………. 51
Tabla 4.3 – Distribución semestral estados 1 y 2……………………….….………… 51
Tabla 4.4 – Relación desajuste operacional e incumplimiento plan………..….…….. 52
Tabla 4.5 – Análisis Correlación Desajuste operacional e incumplimiento plan…….. 54
Tabla 4.6 – Estructura de costos Conminución………………………………….…… 57
Tabla 4.7 – Análisis comparativo de costos por proceso (en %)…………………….. 61
Tabla 6.1 – Condiciones necesarias del Mejoramiento Continuo……………………. 74
Tabla 6.2 – Subsistemas Modelo de Gestión de Operaciones…………………...…… 76
Tabla 6.3 – Elementos Sistema Gestión de Operaciones con MTM………….……… 82
Tabla 6.4 – Condiciones de gestión necesarias MTM………………………………... 82
Tabla 6.5 – Fortalezas Proyecto MTM en Andina…………………………………… 82
Tabla 7.1 – Costos MRA-Línea SAG (desagregado)……….………………………... 115
Tabla 7.2 – Costos MRA-Línea SAG (Agregado)……………………….….….……. 115
Tabla 7.3 – Comparación Situación actual v/s Implementación modelo…………..… 124

Resumen
Este estudio consistió en la identificación de las condiciones de gestión, básicas y
necesarias, propias de las distintas fases de un modelo de gestión de operaciones del sistema
operacional de la mina Rajo Abierto de la División Andina de CODELCO. El estudio tuvo como
principal foco de análisis, el proceso agregado Perforación y Tronadura y consideró como
referencia a la Molienda SAG.
Se realizó un levantamiento de procesos que derivó en un modelo del sistema objetivo, a

partir del cual se identificaron ciertos principios que enfocaron el modelamiento del sistema
solución. Este último consistió en el modelo de un sistema de gestión de operaciones, compuesto
de tres subsistemas; Business Process Management, un esquema de Business Intelligence y la
técnica de operación minero-metalúrgica Mine to Mill. El estudio contempló el mapeo,
descripción y análisis de procesos e identificó los proyectos claves tal de fortalecer una
estructura BPM en Andina. El modelo incluyó además, un sistema de medición y control
automático desarrollado en Access y en una versión de prueba de JMP, en el cual se mostró, con
datos reales, que es posible gestionar los procesos mineros, emulando un ambiente Business
Intelligence y asumiendo la existencia de Mine to Mill y un enfoque de gestión basado en
procesos.
El estudio mostró finalmente, que el sistema objetivo presenta dos fuentes de alta
variabilidad; Incumplimiento del Plan Operacional e Incumplimiento del diseño por Polígono,
todo lo cual evidenció la necesidad de que Andina debe abordar la gestión de operaciones
minero-metalúrgicas de una manera distinta a la tradicional en aspectos tan variados como el
modelo de negocios, la estrategia del negocio y el paradigma de gestión de operaciones, todos
decisivos, para poder acceder al mejoramiento continuo y enfrentar de esta manera su mayor
desafío, vale decir; la contención de costos a partir de la eficiencia operacional y el control de las
fuentes de gasto.

1 Introducción
En la actualidad, las empresas deben enfrentar un entorno competitivo y cambiante y por
lo tanto, todos los esfuerzos de estas debieran estar puestos en diferenciarse de su competencia
y/o en maximizar su eficiencia operacional. Lo anterior es válido inclusive para aquellas
empresas que lideran su industria, sobre todo aquellas empresas cuyos resultados dependen
decididamente del nivel de precios.
En particular, CODELCO presenta en la actualidad dos problemas de cuidado; la

disminución gradual de la ley de mineral y los altos costos unitarios de sus operaciones.
Un gran porcentaje de sus excedentes se deben principalmente a los elevados precios que
el cobre experimenta cada cierto tiempo y no a su gestión de operaciones, lo cual en definitiva
entrega una visión distorsionada de la real calidad asociada a esta última, ocultando una serie de
problemas de gestión cuyas consecuencias quedan al descubierto en épocas de crisis económicas.
Los costos unitarios se disminuyen al mejorar la eficiencia en la operación de los

procesos (Si la eficiencia se transforma en una política, la disminución de los costos sería una
consecuencia de ello). Por otro lado, la eficiencia operacional es alcanzada a partir de un
escenario de mejoramiento continuo, el cual a su vez es alcanzado a partir de una serie de
condiciones técnicas y de gestión.
Históricamente los procesos metalúrgicos se han gestionado en forma separada de los

procesos mineros, centrados estos últimos en el control de los procesos de carguío y transporte de
material a Planta. Lo anterior es la consecuencia de un concepto del negocio minero-metalúrgico
que concibe a la mina, como una fuente proveedora de materias primas de un proceso mayor
desarrollado en Planta y del paradigma de gestión operaciones, existente.
Lo anterior, unido a los problemas particulares que posee CODELCO como empresa
estatal, habrían gatillado la situación de ineficiencia que actualmente presenta la corporación.
Afortunadamente, en la actualidad se cuenta con una serie de elementos de gestión que

favorecen un cambio de esta situación: paradigmas de gestión de orientación desagregada e
integrada; TI especializada y de alta sofisticación y sin duda lo mas importante, la voluntad de
hacer las cosas de manera distinta, lo cual no es menor en una cultura organizacional
tradicionalmente “dura”.
Este estudio identificará algunos de estos elementos y los modelará e integrará en un solo
modelo de gestión de operaciones, capaz de descubrir la sinergia existente entre ellos y construir
un escenario propicio para el análisis y el control permanente de los factores que determinan
tanto los costos como las soluciones para disminuirlos, en pos esto último, de la maximización
de la eficiencia asociada a la gestión de operaciones.

2 Definición y formulación del problema

2.1 Definición del sistema objetivo
El sistema, objeto de este estudio, corresponde al sistema productivo asociado a la mina
Rajo Abierto de la división Andina de CODELCO.
Se tomará como referencia el macro-proceso de Conminución, el cual se inicia en la

Tronadura y finaliza en la Molienda y que por lo tanto brinda un contexto que sirve para definir
los límites de influencia del sistema bajo estudio. Se considerarán las siguientes unidades
operativas de conminución:
1. Mina Rajo Abierto: Extracción de mineral a rajo abierto.

2. Línea SAG: Línea de Conminución de la Planta (Chancado y molienda SAG).
Este estudio se centrará en las operaciones de la mina Rajo Abierto, (en adelante MRA)
las cuáles serán descritas y analizadas en detalle y solo considerará a la Línea SAG,
principalmente a la Molienda SAG para efectos de analizar el impacto en ella, de las actividades
operacionales desarrolladas en la MRA, entendiendo que las acciones efectuadas por ésta,
determinan decididamente las operaciones de la Línea SAG.
Figura 2.1 – Diagrama de procesos SPMRA-SAG [Realización personal]

Este estudio priorizará el análisis en los siguientes procesos: Perforación, Tronadura y

Molienda SAG.
El sistema será designado por SPMRA-SAG y será analizado en detalle en el transcurso

de este estudio. Cuando solo se esté haciendo referencia al sistema productivo de la MRA, se
designará por SPMRA.
Existen tres actores externos que interactúan con el sistema objetivo. Estos actores son:
Geotecnia, Geología y la Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo (GRMD).
Los procesos, a su vez se dividen en tres tipos; Estratégicos, Operativos y Apoyo.
Planificación Minero-Metalúrgica de corto plazo (PMM CP) es el único proceso

estratégico considerado en este estudio. Perforación y Tronadura (P&T) se desagrega para
efectos de análisis, al igual que Chancado al ser desagregado en Chancado “Don Luis” y
prechancado. Este último proceso solo opera cuando la granulometría a la salida del chancador
“Don Luis” no es adecuada para el molino SAG. Tanto Chancado como Carguío y Transporte
(C&T) son considerados procesos secundarios para efectos de este estudio.
Los procesos de apoyo son Movimiento de Tierra y Apoyo a la Producción (MT&AP) y

Mantención.
Finalmente, en el modelo se consideran flujos físicos (línea continua) y flujos

informativos (línea discontinua).
2.2 Descripción general del sistema

La División Andina de CODELCO, (en adelante simplemente Andina) está organizada de
manera tal que cada gerencia corresponde a una unidad de negocios, lo cual implica entre otras
cosas que cada gerencia posee la autonomía suficiente para poder definir sus propias estrategias
de negocio, controlar autónomamente sus procesos productivos y poseer estructuras de costos
independientes.
La MRA y por lo tanto el SPMRA es administrada y controlada a través de la

Superintendencia Mina Rajo Abierto (SMRA), la cual depende directamente de la Gerencia de
Minas (GMIN).
Por otro lado, la Línea SAG forma parte de la Planta, (en adelante simplemente Planta) la
cual depende en última instancia de la Gerencia de Plantas (GPLAN).
Ambas gerencias están bajo el control de una Gerencia de Operaciones (creada en

diciembre de 2007).

La Mina Rajo Abierto (MRA) está compuesta de dos minas a rajo abierto en ejercicio;
Rajo Sur-Sur y Rajo Don Luis y un tercer rajo; Rajo Río Blanco, el cual comenzará a ser
explotado en la primera fase del proyecto de expansión de Andina (PDA), el año 2009.
Andina extrae el material de la explotación combinada de la MRA y de la Mina

Subterránea (MS). Este material es transportado a la Planta Procesadora, a través de dos vías:
1. A través de un pique de traspaso, el cual lleva material desde la MRA hasta la Planta,
pasando por la MS, donde se agrega el material procedente de ésta.
2. A través de un pique directo el cual se emplea para transportar material directamente desde
la MRA hasta la Planta.
La segunda fase del PDA contempla la existencia de una nueva línea operativa,
alimentada solamente con material proveniente de la MRA.
En la Planta se desarrollan los siguientes procesos: Chancado, Molienda, Flotación y

Concentración.
La Molienda SAG es un tipo especial de molienda, la cual se caracteriza por el empleo de

un molino Semi-Autógeno (SAG). La línea SAG corresponde al circuito operacional que se
inicia en el chancador “Don Luis” y finaliza en la Molienda SAG.
Las operaciones desarrolladas en la MRA están dirigidas por un superintendente de

operaciones, el cual tiene como misión primordial cumplir con las metas fijadas por la Gerencia
de Recursos Mineros y Desarrollo (GRMD).
Cada proceso agregado del SPMRA está encabezado por un ingeniero especialista quién
tiene la misión de planificar y controlar las actividades operacionales sujetas al mínimo tiempo y
al mínimo costo posible. Este personero depende directamente del superintendente de
operaciones.
Las diferentes actividades que conforman los procesos son supervisadas y dirigidas en
terreno por un jefe de turno o supervisor de operaciones, quién es un líder global de facto, en el
sentido que tiene a su cargo todos los procesos productivos, incluyendo los recursos materiales y
humanos. Este personero depende directamente de un ingeniero de operaciones, el cual a su vez
depende del superintendente de operaciones.
Las actividades que conforman los procesos, son ejecutadas por operadores técnicos, los
cuáles dependen directamente del supervisor de operaciones. Estos personeros operan los
equipos y las maquinarias de tal forma de efectuar los movimientos operativos exigidos por cada
una de estas actividades.

2.3 Análisis de la situación actual
El SPMRA posee una serie de características, las cuales impactan directamente en la

eficacia y eficiencia de sus procesos y por lo tanto en el producto de estos, lo cual a su vez
afecta a los procesos de la Línea SAG.
A continuación se detallan ocho perspectivas de aproximación a la situación actual del

SPMRA. Estas mostrarán puntos de vista distintos del sistema real y ayudaran a identificar las
causas de los problemas existentes, lo cual redundará finalmente en un mayor conocimiento de
los mismos y de las variables que condicionan la gestión de operaciones.
Lo anterior no implica que este estudio contemple la evaluación de una solución

particular a cada uno de los problemas detectados. Solo mostrará las distintas dimensiones de la
complejidad del SPMRA y por lo tanto el real alcance del sistema solución.
A continuación se desarrollan las ocho perspectivas de aproximación:
1. Condiciones de cobertura y feedback
Cobertura
La MRA se caracteriza por estar ubicada en una zona encajonada de la cordillera de Los
Andes, la cual presenta mala cobertura satelital.
La principal consecuencia de una mala cobertura satelital es que la identificación de la

ubicación exacta de los pozos que conforman un polígono, depende de marcación topográfica y
por lo tanto depende de alguna manera, de la precisión de cálculos humanos y esto último trae
como consecuencia un aumento en las probabilidades de error de la implementación de la malla
tal como esta fue diseñada.
Por otro lado si existe variabilidad entre las coordenadas reales de los pozos y las
diseñadas, aumentan las desviaciones entre la granulometría esperada y la real y entre los
porcentajes de recuperación de cobre y molibdeno esperados y los reales y redunda en una baja
significativa de los rendimientos de C&T (como consecuencia de un mal estado del frente de
carguío, caracterizado por la presencia de durezas y mala granulometría), lo que a su vez termina
por impactar negativamente en Chancado y Molienda.
Por último, cuando la Perforación depende de marcación de la malla, implica

necesariamente, aumentos en los tiempos de set-up, (se subentiende que la perforación con malla
on-line aumenta la rapidez de posicionamiento sobre cada pozo y por lo tanto bajan los tiempos
de set-up y con ello bajan los tiempos de proceso y esto último trae como consecuencia un
aumento de los rendimiento de perforación).

Feedback
La complejidad de las operaciones de un proceso productivo exige la recuperación

instantánea de la mayor cantidad de datos asociados a la forma como son operados los equipos y
de las condiciones materiales en que lo hacen.
Estos datos al ser procesados entregan información valiosa que sirve en última instancia
para retroalimentar y controlar los procesos.
En el SPMRA existen muchos datos asociados preferentemente a la perforación que no

son recuperarlos debido principalmente a la inexistencia de fuentes de alimentación continua de
primer nivel.
Ejemplos de esto último son los datos de velocidad lineal, velocidad angular y el pull
down necesario que debe realizar la perforadora por cada pozo. Estos datos entregarían
información valiosa que serviría para retroalimentar los modelos geomecánicos asociados al
macizo rocoso, al entregar información indirecta acerca de la dureza de cada pozo y por lo tanto
de la variabilidad litológica presente en la zona.
Esto último serviría también para controlar los rendimientos de los triconos empleados en
dicha perforación y tener una idea mas acabada de los costos de estos en relación con sus
respectivas velocidades de operación.
2. Responsabilidad sobre el diseño
Esta perspectiva aborda el sistema desde el punto de vista de la estructura organizacional

que subyace a la forma como se operan los procesos (no necesariamente idéntica a la forma
como esta estructura fue diseñada) y por lo tanto guarda relación con la poca claridad existente
en la distribución de las responsabilidades asociada a las distintas actividades que conforman un
proceso.
En la practica, esta situación está directamente relacionada con la calidad de la cobertura,

en el sentido que una mala cobertura obliga a que las actividades de diseño e implementación del
mismo dependan de facto, de varios actores pertenecientes tanto a PMM- CP como a P&T, lo
cual afecta negativamente la efectividad del sistema de control.
Por lo tanto, esta problemática se traduce en una escasa precisión de las responsabilidades
asociadas a las actividades relacionadas con el diseño, en atrasos en la disponibilidad del
diagrama de perforación, (plan maestro de las operaciones de P&T), en tiempos muertos y por lo
tanto en una situación propiciadora de errores operacionales futuros (este punto será abordado en
detalle en los capítulos 4 y 6 y en los Anexos).
Todo lo anterior explica una serie de ineficiencias que afectan principalmente a los
tiempos de procesos, a los tiempos de flujo entre procesos, a los tiempos de entrega a clientes, a
la calidad tanto de la perforación como de la tronadura, lo cual en última instancia condiciona el

resultado final en términos de calidad y eficiencia e impacta directamente en los costos y en los
tiempos totales de proceso, tanto del SPMRA como de la Línea SAG.
3. Coordinación de procesos
Esta perspectiva muestra el grado de coordinación entre los procesos, fruto entre otras
cosas, del manejo informativo, el cual a su vez, es función tanto de la calidad que caracteriza a
las comunicaciones entre los distintos actores al interior de una organización como de la
confiabilidad y oportunidad asociadas a los datos de las distintas variables operacionales que
determinan los procesos.
Si bien es cierto, las causas que explican la descoordinación entre procesos son variadas,
algunas de ellas relacionadas con la cultura organizacional, este estudio se centrará en aquellas
causas relacionadas con el manejo informativo pues este, está mas relacionado con los objetivos
del propio estudio (las causas relacionadas con la calidad de la comunicación y la cultura
organizacional trascienden a este estudio).
Por lo tanto, las causas más comunes de la descoordinación de procesos son las
siguientes: ausencia de información oportuna, perdida de datos generados en terreno,
automatización parcial de los datos asociados a las variables operacionales, inconstancia en la
confiabilidad del flujo de datos, escaso análisis de los datos existente, incumplimiento de los
programas de trabajo tal como estos fueron planificados, entre otras situaciones.
A continuación se identifican dos grandes áreas en las cuáles se producen la mayor

cantidad de descoordinaciones:
PMM CP y Operaciones mineras:
La principal descoordinación que se produce en esta área es la inconstancia operacional

en el cumplimiento del plan de trabajo, tal como éste es elaborado por PMM-CP y caracterizado
por Geología, lo cual redunda en desviaciones de los pronósticos de recuperación de cobre y/o
molibdeno, de ley de corte y de energía necesaria en el proceso general de Conminución, todos
ellos, parámetros críticos de los procesos desarrollados en la Línea SAG, y que por lo tanto
terminan por impactar negativamente en los costos operacionales del proceso global.
SPMRA y Línea SAG:
La descoordinación existente entre el SPMRA y la Línea SAG está influenciada

preferentemente por:
• Descoordinación entre los diferentes procesos al interior del SPMRA
Asumiendo que se cumpla a cabalidad con el plan minero de corto plazo, el solo hecho
que se produzcan descoordinaciones al interior del SPMRA redundará en la existencia de
descoordinaciones entre el SPMRA y la Línea SAG lo cual facilitará la aparición de
desviaciones en los planes operacionales, tanto de la MRA como de la Línea SAG, con las

consecuencias señaladas en el apartado anterior. La principal muestra de descoordinación al

interior del sistema operativo minero la constituye el grado de inconsistencias entre el diseño del
plan maestro de operaciones y su implementación.
• Inexistencia de un adecuado Sistema de Información Integrado
Si las operaciones realizadas tanto en la MRA como en la Línea SAG no están

coordinadas por un SI Integrado siempre existirán descoordinaciones fruto de un ineficiente e
inclusive ineficaz manejo informativo asociado a las mismas.
• Inexistencia de un adecuado sistema de predicción y control de la granulometría
Mientras el SPMRA no incorpore formal y decididamente a su plan de operaciones, los

rendimientos efectivos del SAG como función de una curva granulométrica, siempre existirá una
descoordinación de tipo estructural entre ambas unidades operativas caracterizada por la
operación de los procesos en un nivel sub-óptimo.
Esta descoordinación es fruto de la inexistencia de un monitoreo permanente de la

granulometría, lo cual a su vez depende de la presencia de un sistema de información asociado al
control granulométrico del material tronado.
Mientras el SPMRA no alinee las operaciones de P&T en la perspectiva de adecuar la

curva granulométrica a los rendimientos de la Molienda, a través del empleo de una metodología
de trabajo que incorpore sistemáticamente los conocimientos geomecánicos del macizo rocoso,
jamás podrá existir una coordinación entre la MRA y la Planta.
Todo lo anterior se traduce en última instancia, en la existencia de focos de ineficiencia o

ineficacia en el cumplimiento de los programas de trabajo lo que a su vez redunda en el
incumplimiento del plan minero-metalúrgico de largo plazo tal como éste es elaborado por la
GRMD y/o en atrasos en el cumplimiento de los plazos asignados, lo que finalmente afecta
considerablemente a los rendimientos del SPMRA y de la Línea SAG, en especial a la molienda
SAG y por lo tanto a los costos del proceso general de extracción de cobre.
4. Control de procesos
El actual control del desempeño de los procesos del SPMRA está determinado por un
paradigma de orientación interna, el cual se divide en dos grandes áreas: Tiempo de Utilización
de los equipos y Rendimiento de los equipos, este último influenciado directamente por el
primero.
Este paradigma es ampliamente usado en la industria minera y constituye una

estandarización, conocida como Norma Asarco, la cual se compone de una serie de indicadores
construidos a partir de diversas definiciones asociadas a los tiempos de uso de equipos.

Estos indicadores están principalmente orientados a medir el desempeño de los procesos

a partir de la disponibilidad de uso y el rendimiento de los equipos que se emplean en la
operación de los procesos.
No existen indicadores que reflejen el cumplimiento de los requerimientos de los clientes,

en particular de la Línea SAG y por lo tanto no existe un enfoque externo del control de los
procesos.
De hecho, la relación operacional con la Planta no está normada de manera tal que sea
posible controlarla a través de indicadores.
En la práctica, esto se traduce en la existencia de un sistema que no es capaz de abordar

todas las perspectivas de control exigidas por la complejidad asociada al SPMRA y por lo tanto
termina ejerciendo un control insuficiente.
Por otro lado y contrario a lo que se pueda pensar; este sistema de control de procesos
está determinado, en la práctica, por el sistema de almacenamiento de datos; en efecto: solo se
controlan las variables que tienen asociada una colección automatizada de datos.
Además, los informes oficiales de control se emiten cada fin de mes y son construidos a
partir de la agregación de datos tomados en tiempo real, desde el Dispatch, lo cual hace que el
sistema no sea ni preventivo ni proactivo.
No obstante lo anterior, se emiten informes internos que abarcan períodos menores como
semanas y/o quincenas, los cuáles no trascienden mas allá de la MRA.
En cualquiera de los casos, el control no está centrado ni preventiva ni proactivamente en

los turnos, a través del empleo de presupuestos y/o medidas de desempeño orientadas a controlar
la eficiencia de los resultados operacionales (obtención de la mayor cantidad de mineral posible
al menor costo y tiempo posible).
Además, es conveniente señalar que la dimensión temporal no es necesariamente la

dimensión de control más importante. De hecho, al considerar la dimensión espacial, surge la
necesidad de controlar la explotación de los bancos y/ o polígonos, a partir del conocimiento
asociado a las condiciones espaciales del macizo rocoso que caracterizan las distintas zonas que
lo conforman y la enorme variabilidad que estas presentan.
A lo anterior habría que agregar la escasez de instancias de mejora continua de los

procesos, eventuales discrepancias entre los requerimientos ya sea de la Planta o de la GRMD y
el desempeño efectivo del SPMRA y por sobre todo en la ausencia de una adecuada orientación
del control de los procesos.
Esto último afecta la percepción y cuantificación del desempeño operacional, la

definición de indicadores de control de procesos y el control real que se tiene de la relación
costo-beneficio asociada a la explotación de los polígonos.

5. Implementación normas ISO
Con respecto a este punto es necesario señalar que CODELCO está certificado ISO 9001,
14001 y 18001.
En la práctica, en lo que concierne a la MRA, la implementación de estas normas se

efectuó en el contexto del diseño de un Sistema de Gestión Integrado (SGI) que en última
instancia formaliza la gestión de estas normas en forma conjunta, centrándose preferentemente
en la norma ISO 18001, por ser el tema; seguridad y salud ocupacional, extremadamente crítico
para las faenas mineras y en especial para CODELCO.
En lo que respecta a la implementación de la norma ISO 9001, esta se redujo a la

generación de documentos descriptivos de procesos y descuidó la definición de estándares de
calidad y cualquier otro elemento propio de la implementación de esta norma.
Por lo tanto, las auditorías internas, que se realizan en la División Andina y en especial en
la MRA, se reducen a la revisión de documentos preferentemente descriptivos de las distintas
actividades realizadas durante un período determinado, a efecto de determinar lo que se está
haciendo en materia operacional, de mantención de maquinarias y equipos, control de residuos,
entre otros y el impacto de estas en la salud y seguridad ocupacional.
Los documentos tipo, que informan de la existencia de anomalías (reportes de no

conformidad) se pueden generar desde la Intranet de CODELCO y son utilizados en la práctica,
preferentemente por el personal de Mantención y Seguridad laboral, con el fin de denunciar
situaciones irregulares que podrían poner en riesgo la seguridad y salud de los trabajadores.
Por lo tanto, no existen estándares de calidad operacional formales que normen las
prácticas y las actividades desarrolladas en el contexto de los procesos productivos que apunten
en la dirección de mantener y mejorar la calidad del producto final. Tampoco están identificadas
las variables críticas que condicionan la calidad final del producto.
Finalmente y como consecuencia de lo anterior, no existen medidas de desempeño

definidas para estos procesos en función del cumplimiento de estos estándares de calidad, así
como del control de los procesos, centrado a su vez en el control de las variables críticas y en el
cumplimiento de dichos estándares, lo cual complementa de algún modo lo señalado en el punto
4.
6. Sistema de Información
El sistema de información del SPMRA está conformado principalmente por el sistema

informático asociado al software DISPATCH, el cual captura, almacena y despliega, datos
crudos relacionados preferentemente con el tiempo de utilización de los equipos y las toneladas
de material movidas por estos.
Este software opera sobre la base de una conexión satelital y de signos vitales instalados
en los equipos.

Como se dijo anteriormente, este software está diseñado y orientado preferentemente al

control de C&T, procesos en los cuáles se ha especializado, fruto de lo cual presenta una
“buena” confiabilidad asociada a este tipo de datos (de cargadores y camiones).
Con respecto a los datos asociados a P&T y a las mallas de perforación, se puede señalar
que estos son bastante irregulares y presentan una confiabilidad de menor calidad.
La base de datos que hace posible las operaciones señaladas anteriormente responde al
paradigma de diseño Jerárquico (el cual, dicho sea de paso, quedó obsoleto alrededor de 20 años
atrás, con la irrupción del paradigma de diseño Relacional), lo cual dificulta enormemente la
búsqueda y despliegue de datos.
Además, es una base de datos cerrada, lo cual implica entre otras cosas que no puede
comunicarse con ninguna otra base de datos de manera automática, salvo por la intermediación
de un operador y a través de archivos planos (dat y txt), lo cual perjudica cualquier tipo de
proyecto de automatización de datos que considere datos del SPMRA.
No existe ninguna base de datos que presente datos de la MRA y de la Planta, en forma
conjunta. Lo más parecido a esto es la existencia de un modelo mina-planta, cargado a partir del
PI System, el cual entrega ciertos datos de flujo en tiempo real (sala de control GMIN).
Por otro lado, es necesario señalar que este último software (PI System) tiene una
excelente reputación en el control de procesos metalúrgicos y la base de datos que posee, es
abierta y relacional. Ningún personero de la MRA tiene acceso a este software.
En lo concerniente a la información, se puede señalar que no es común la utilización de

gráficos y/o análisis de datos, en el control de los procesos; solo se usan a manera de referencia.
Esto último no aplica a PMM CP, la cual utiliza los rendimientos históricos de C&T en su
proceso iterativo de selección y secuenciación de polígonos.
Con respecto a los costos, estos son entregados una vez al mes, con un desfase de hasta
una y media semana, por la unidad administrativa respectiva.
La modalidad es la siguiente; funcionarios de nivel medio de la MRA rescatan datos del

DISPATCH (preferentemente relativos a tiempos de utilización de equipos) y los suben al SAP,
el cual en última instancia es utilizado como una base de datos de los niveles de consumo de
fuentes de gasto tipificadas previamente. Luego, funcionarios administrativos cargan una planilla
Excel con los datos del SAP y los valores unitarios de estas fuentes de gastos que ellos tienen
tabulados en las planillas y calculan todos los gastos y costos del mes.
Conjuntamente con este informe mensual de costos, se emite un informe de índices

operacionales, los cuales informan del desempeño de los procesos en función de estos índices
(Ver punto 4).
El uso de análisis estadístico está recién introduciéndose en la Planta, como una

innovación llevada a cabo por la Dirección de Excelencia y Calidad, no obstante lo cual en la

práctica, no existe control estadístico de procesos en la Planta. La MRA no emplea ningún

análisis de este tipo.
En lo concerniente al ERP SAP, este es subutilizado en la práctica, de acuerdo al real

potencial de este software, que es considerado uno de los mejores ERP que existen en el
mercado.
Con respecto a este punto es necesario señalar que no solamente el SAP R/3 está
subutilizado, sino además, el SAP BW (Business Information Warehouse) ni siquiera es
empleado, lo cual se debe principalmente al escaso dominio de este tipo de herramientas, por
parte de los funcionarios de nivel medio, a la escasa continuidad de los programas de
capacitación de la Corporación y a la escasa valoración y conocimiento de las disciplinas de
gestión por parte de los funcionarios de operaciones.
Lo anterior deja entrever un problema aún más básico y por lo tanto de mayor cuidado, el
cual dice relación con la inexistencia de un proceso informativo paralelo al proceso de negocio
central, lo cual es aconsejable en la actualidad, debido a la gravitante importancia del manejo y
procesamiento de datos en el éxito del propio proceso de negocio central.
7. Cultura organizacional y paradigmas operacionales
La cultura de una organización en especial sus creencias y actitudes, es tan importante

como la forma en que ésta desarrolla sus operaciones.
La cultura del SPMRA se caracteriza preferentemente por una relativa aversión tanto al
cambio como a la incorporación de elementos de análisis nuevos y distintos a los propios de la
experticia minera.
Esto último hace del SPMRA uno tal que absorbe con dificultad y lentitud los estímulos
de su entorno.
Esto trae como consecuencia que la diversidad cultural del SPMRA se empobrezca y la
calidad de los puntos de vista existentes disminuya, lo cual afecta negativamente la calidad de la
toma de decisiones.
Desde el punto de vista de la dinámica de grupos se observa que el grupo formal

converge armoniosamente con el grupo informal en una estructura relativamente plana y
horizontal, que por lo menos en teoría tendría que facilitar la comunicación en su interior.
En general se aprecia la existencia de especialización funcional, además de

responsabilidades relativamente marcadas, salvo en la frontera de lo que podríamos llamar
SPMRA propiamente tal y PMM CP, esta última dependiente políticamente de una gerencia
distinta (GRMD) y por lo tanto de otro sistema organizacional.
No obstante lo anterior, es necesario hacer mención que el estilo de liderazgo es uno tal
que obedece preferentemente a la dinámica de grupos antes mencionada y por lo tanto se

caracteriza por cierta complicidad con el medio, lo que trae consecuencias negativas en las
percepciones individuales asociadas a las responsabilidades propias, a la percepción del poder
real existente en la organización funcional y finalmente impacta directamente en el
cumplimiento de órdenes y por lo tanto en la calidad de las operaciones propiamente tales.
Desde la perspectiva de la metodología empleada en la solución de los problemas, se

puede señalar que existe un marcado enfoque en la solución mas que en el problema; es decir un
enfoque marcado por un exagerado y sobrevalorado sentido practico que descuida las actividades
de análisis y síntesis del problema propiamente tal, de las causas del mismo, del espacio de
soluciones posibles y del modelamiento y simulación de escenarios alternativos bajo el criterio
de la relación costo-beneficio asociada a cada solución.
Es necesario considerar la existencia de varios paradigmas operativos que responden a

percepciones colectivas mantenidas por la organización en el transcurso del tiempo, el principal
de los cuáles corresponde al paradigma operacional centrado en el control de Carguío y
Transporte, el cual es función de una concepción particular del negocio minero que concibe a la
mina como una fuente proveedora de la planta, lo cual a su vez aconseja controlar solo el
servicio de entrega de mineral, descuidando con ello los procesos previos como P&T.
Esto se evidencia en el gran despliegue de recursos para efectos de controlar las

actividades operacionales de estos procesos (El propio DISPATCH está orientado
principalmente a controlar la flota de C&T), en las mejoras de las condiciones técnicas de
operatividad, en los tiempos destinados a la supervisión en terreno, entre otros.
Esto último afecta la calidad del proceso general desarrollado en la MRA y en última
instancia termina por afectar a la Línea SAG, al producirse un desequilibrio en la atención
prestada a cada uno de los procesos y lo que es peor, al debilitarse el control efectivo ejercido
sobre Perforación (primer eslabón operacional), lo cual impacta significativamente en la calidad
no solo de la perforación sino de C&T, paradójicamente en los propios procesos en los cuáles se
centra este paradigma operacional.
8. Sistema de Gestión
Se ha dejado para el final un aspecto que es tal vez el más influyente de todos los
nombrados anteriormente: el paradigma de gestión de operaciones.
CODELCO posee el sistema de gestión denominado Administración por Objetivos

(APO), el cual se caracteriza entre otras cosas, por:
• Enfoque en los resultados más que en los medios empleados en la consecución de los
resultados.
• Enfoque en la eficacia más que en la eficiencia.
• Enfoque en el tiempo como variable de control.
• Existencia de un objetivo general de largo plazo, propio de la organización como un todo
y la existencia de muchos objetivos menores, de corto plazo, propios de cada unidad
funcional y orientados al fortalecimiento del objetivo corporativo.

Si se analizan con detención las prácticas operacionales propias de la SMRA, se descubre

que poseen todas estas características.
Habría que agregar como consecuencia directa de lo anterior, que tanto la mina como la
planta, poseen de forma separada, su propio sub-sistema APO y por lo tanto, que tanto la mina
como la planta persiguen sus propios objetivos independientes una de la otra.
Lo anterior implica que el sistema de incentivos de cada unidad es función directa del
logro de estos objetivos y como estos últimos son independientes, los incentivos que poseen los
funcionarios al interior de cada unidad operativa, también lo son.
Ahora bien, el sistema APO tiene falencias en sí mismo, las cuáles han sido superadas
por el sistema de gestión basado en procesos (BPM), el cual constituye el punto de partida de la
familia de normas ISO 9000 y desde ese punto de vista; la permanencia del sistema APO en
CODELCO, por un lado y la certificación de esta, a la norma ISO 9001, por otro, constituye una
contradicción evidente.
A lo anterior se agregan las falencias propias de la implementación de este sistema en una

empresa minera como CODELCO, pues en la práctica, esto provoca que la mina y la planta
operen sus procesos guiados por criterios diferentes y que por lo tanto, el sistema global sea
operado en un nivel sub-óptimo, con todo lo que eso envuelve en materia, principalmente de
eficiencia, lo cual ya ha sido discutido en el punto 3 (Coordinación de procesos).
De lo anterior se concluye que no es posible abordar, de buena manera la eficiencia del

sistema sin abordar previamente el complejo incentivos-objetivos y por lo tanto el sistema APO,
pues muchas de las correcciones que es necesario hacer al sistema productivo propiamente tal,
pasan por la reorientación de los incentivos que poseen los funcionarios, particularmente de la
SMRA, para implementar estas correcciones de manera eficaz y en un marco de continuidad en
el tiempo.
2.4 Proyectos de mejora en fase de estudio

En este apartado se describirán brevemente algunos proyectos que están en fase de
estudio y abordan parcialmente la problemática descrita en el apartado anterior.
1. Sistema de Información propio para Perforación: Proyecto asociado a la compra de una

nueva flota de perforadoras. Este proyecto apunta a la obtención de modelos geomecánicos y
datos crudos a partir del control pozo a pozo.
2. Costeo ABC Minas: Modelación y cuantificación en tiempo real de todas las fuentes de
costos dependientes de los niveles de producción y/o actividades. La principal consecuencia
de esta innovación es la cuantificación y control de los costos por turno.
3. Control de la granulometría: Proyecto que busca medir la granulometría asociada a una
tronada, a partir de una técnica elaborada e implementada por la empresa Rock Blast que
opera a través de la captura a altas velocidades, de imágenes del tamaño de los granos del
material tronado, en el momento mismo en que se produce la tronada. Esto entrega datos, los

cuáles se procesan en un software, producto de lo cual se obtiene la curva granulométrica

asociada a la tronada.
2.5 Objetivos
A continuación se enuncian los objetivos generales y específicos que persigue este estudio.
2.5.1 Objetivo general
Diseñar un modelo de Gestión de Operaciones de la mina rajo abierto, orientado al

mejoramiento continuo de procesos y en un contexto de integración de operaciones con la
Línea SAG.
2.5.2 Objetivos específicos
Realizar un Levantamiento de procesos del SPMRA.
Definir y describir los procesos del SPMRA.
Identificar y analizar las variables que condicionan tanto al SPMRA como a la Molienda
SAG.
Identificar las condiciones básicas y necesarias de un escenario de mejoramiento continuo

propio del sistema MRA-SAG.
Definir una técnica operativa orientada a la integración de operaciones con la Línea SAG.
Identificar aquellos criterios de la norma ISO 9001, necesarios para diseñar una primera
aproximación de un sistema de gestión basado en procesos.
Diseñar una primera aproximación de un sistema de gestión basado en procesos.
Diseñar un sistema de información que permita medir, analizar y controlar todas las variables
que condicionan la gestión de operaciones del SPMRA.
Diseñar un modelo prototipo de un sistema de medición y control del SPMRA.

3 Marco teórico
3.1 Metodología de trabajo
A continuación se propone una metodología de trabajo orientada al cumplimiento de los
objetivos planteados en el capítulo anterior.
El presente capítulo no tiene como objetivo identificar todas las actividades que se
desarrollaran como parte de este estudio, sino solo, bosquejar a grandes rasgos la forma como se
abordará el estudio e identificar el tipo de actividades que lo caracterizaran, escondiendo estas
distintos niveles de complejidad y detalle que solo serán conocidos en el transcurso de este
informe.
Se realizará un levantamiento de procesos en la MRA; es decir se reunirá información

relativa a los procedimientos operacionales, variables críticas que afectan a los procesos.
Además se incorporará información relativa a los proyectos de mejora que están en fase de
estudio.
Parte de esta información ya ha sido presentada en el capítulo anterior, lo cual, como ya

se señaló, tuvo como principal objetivo la descripción general del sistema en estudio.
La metodología que a su vez se empleará para recolectar la información necesaria para la

descripción tanto del sistema en estudio como de los procesos, es la siguiente:
i) Recolectar documentos especializados en los tópicos de interés.

ii) Leer documentos recolectados.
iii) Conversar en terreno con los operadores de los equipos.
iv) Realizar conclusiones escritas de esas conversaciones.
v) Contrastar las conclusiones con los ingenieros especialistas y el superintendente de la
MRA.
vi) Concluir acerca de los tópicos de interés.
Esta metodología se empleará tanto en el levantamiento de procesos como en la

definición de las variables críticas así como en la proposición de las medidas de desempeño.
Posteriormente, con la información obtenida de los procesos, se procederá a describir

exhaustivamente estos últimos, considerando para ello los siguientes aspectos:
1. Objetivos
2. Responsable
3. Entradas y salidas
4. Variables críticas
5. Interrelaciones con otros procesos
6. Límites
7. Indicadores

Lo anterior será complementado con una descripción detallada de los procesos, desde el
punto de vista de una narración secuencial de las actividades operacionales que envuelve un
proceso y los actores que interactúan en su puesta en marcha.
Se diseñará un diagrama de flujo del SPMRA-SAG y diagramas de procesos BPMN del

SPMRA.
A continuación se identificarán las variables que condicionan los procesos. Esto se

realizará para el SPMRA y de manera limitada para la molienda SAG.
Estas variables se agruparán de la siguiente forma:
1. Variables de calidad
2. Condiciones iniciales
2.1 Geológicas
2.2 Geotécnicas
2.3 Estado del terreno
3. Rendimientos de equipos
4. Fuentes de consumo de tiempo
Se recolectarán datos, desde el año 2006 hasta la fecha, de cada una de estas variables,
salvo para aquellas correspondiente a calidad, las cuales serán propuestas por primera vez en este
estudio.
Posteriormente y como parte del sistema solución, se realizará el análisis de estas

variables, empleando la técnica Data Mining, bajo el esquema que a continuación se detalla:
Variables de calidad:
1. Se confeccionará un modelo de calidad del SPMRA.
Condiciones iniciales, Rendimientos de equipos y Fuentes de consumo de tiempo:

1. Se realizará un análisis cualitativo tanto para las variables del SPMRA como para las
variables de la Línea SAG.
2. Se realizará un análisis de correlación tanto para las variables de los procesos del
SPMRA como para las variables de la molienda SAG.
3. Se realizará un análisis multivariable tanto para el SPMRA como para la molienda SAG.
4. Se realizarán conclusiones teniendo como referencia los resultados de los análisis
planteados anteriormente.
A continuación se diseñará un modelo de gestión de operaciones que tenga como

principal norte la identificación de fuentes de mejoras, el mejoramiento de la eficiencia
operacional y la contención de costos.
Se enfocará este diseño en la perspectiva de determinar cuáles son aquellos elementos

básicos que deberían formar parte de un sistema gestión de operaciones, a partir de lo cual se

identificarán los sub-sistemas que se deberán diseñar y/o fortalecer de tal suerte de poder generar
las condiciones básicas de operación de un sistema de gestión de operaciones estándar.
Una vez detectados estos sub-sistemas se procederá al diseño de cada uno de ellos, como
parte del sistema solución.
Los sub-sistemas solo serán identificados en el capítulo 6 de este estudio, capitulo en el

cual se fundamentará la existencia de cada uno de estos sub-sistemas y la relación existente entre
ellos.
En este estudio, el concepto de condición necesaria se usa en el sentido de un escenario

caracterizado por la existencia de uno o más sub-sistemas de gestión, los cuáles serán entendidos
como condiciones necesarias de un modelo de gestión de operaciones mayor orientado al
mejoramiento continuo y a la integración de operaciones con la planta.
Posteriormente se modelará implementará un modelo prototipo de manera electrónica, de

tal suerte de mostrar parte de la funcionalidad asociada a la eventual implementación de este
modelo.
En resumen, este estudio busca identificar las condiciones básicas de un sistema de

gestión de operaciones, propio de una empresa productora de cobre, de tal suerte que al existir
este sistema, apoye de manera racional la toma de decisiones tendiente a mejorar continuamente
dichos procesos en un contexto de integración de operaciones.
3.2 Plan de trabajo

1 Análisis del sistema objetivo
1.1 Levantamiento de procesos Sistema productivo MRA-SAG

1.1.1 Obtener información concerniente a procedimientos operacionales.
1.1.2 Obtener información concerniente a variables críticas de procesos.
1.1.3 Obtener información concerniente a proyectos de mejora que estén en fase de
estudio.
1.1.4 Realizar un catastro de los recursos existentes, en materia tecnológica,
informativa, normativa, etc.
1.2 Descripción de procesos sistema productivo MRA-SAG

1.2.1 Confeccionar un documento que describa los procesos, desde el punto de vista de
los procedimientos, las actividades, los actores y los flujos existentes.
1.2.2 Validar documento.
1.2.3 Confeccionar modelos descriptivos del SPMRA (diagramas de procesos BPMN).
1.2.4 Validar modelos.
1.2.5 Incluir diagramas de flujo de toda la Línea SAG.

1.3 Identificación de variables operacionales sistema productivo MRA-SAG

1.3.1 Clasificar las variables operacionales.
1.3.2 Obtener datos relativos a las variables operacionales.
1.3.3 Confeccionar un documento que enumere y describa estas variables.
1.4 Análisis de variables operacionales sistema productivo MRA-SAG

1.4.1 Analizar las principales fuentes de variabilidad del sistema operacional y estimar
sus alcances.
1.4.2 Describir las condiciones asociadas al macizo rocoso (identificación, relación y
análisis de las distintas variables espaciales que caracterizan los polígonos).
1.4.3 Realizar análisis de variables operacionales según tipo (Ver p. 28).
1.4.4 Confeccionar documento; análisis de variables.
2 Modelo del sistema solución
2.1 Identificar los subsistemas de un sistema de gestión de operaciones ideal.

2.2 Verificar la existencia en el sistema real de todos los subsistemas que componen el
modelo de gestión de operaciones ideal.
2.3 SI (Existen todos los subsistemas)
2.3.1 Operar el sistema de gestión de operaciones
SINO
2.3.2.1 Diseñar subsistemas modelo gestión de operaciones.
2.3.2.2 Modelar modelo informático prototipo.
2.3.2.3 Implementar modelo informático prototipo.

4 Análisis del sistema objetivo

4.1 Descripción del sistema objetivo
La dinámica operacional es como sigue: La GRMD identifica los bancos a ser explotados
durante el próximo año, a través de una selección iterativa, basada en la relación costo/beneficio
asociada a su eventual explotación. Además y en lo que respecta a la MRA, estima los
volúmenes de tierra que deben ser removidos y las cantidades de mineral que deben ser extraídos
durante ese año, con lo cual genera un plan de producción minero-metalúrgico de largo plazo, el
cual es enviado a todas las unidades operativas (MRA, MS y Planta).
Cada una de las unidades operativas planifica las actividades tendientes a cumplir con los
planes de producción de largo plazo, teniendo como marco la estructura de costos y la
disponibilidad de recursos propias de la unidad de negocio a la cual pertenecen (la MRA
planifica sus actividades bajo la restricción de minimizar los costos de la unidad de negocio
GMIN).
Cabe señalar que el ciclo de vida de un rajo posee una etapa denominada; desarrollo, la
cual puede abarcar de seis meses a un año, dependiendo de la ubicación de la veta y consiste en
la remoción de la cantidad de tierra necesaria tal de encontrar la ubicación exacta de la veta
dentro del rajo.
Es conveniente señalar que cada volumen de material definido (ya sea un banco o un
polígono) tiene asociado, tanto una estimación de las toneladas de lastre y de mineral que lo
componen (demanda de lastre y mineral estimada por la GRMD a partir de modelos de largo
plazo) como una oferta real de lastre y mineral realizada por PMM CP, a partir de la cubicación
de dicho volumen.
El proceso PMM CP es el encargado de comprobar que los bancos seleccionados por la

GRMD sean explotables en la práctica y que por lo tanto no posean ninguna inviabilidad técnica,
asociada a este hecho (restricciones de orden geomecánico).
A continuación PMM CP subdivide analíticamente uno o más de estos bancos en zonas

geográficas menores, llamadas polígonos y a partir de una iteración simple (no constituye una
heurística), determina la cantidad y el orden de los polígonos que deben ser explotados durante el
mes siguiente. Este proceso se realiza mensualmente.
El objetivo de esta iteración es determinar la cantidad de tierra removida y de mineral

extraído sujeto a los niveles históricos de disponibilidad y rendimiento de equipos, a la
accesibilidad y geometría del lugar geográfico representado como un polígono y al límite del
banco fijado por la GRMD (Línea).
Posteriormente y por cada polígono planificado, se realiza una caracterización tanto

geológica como geotécnica, describiendo cada una de las variables que componen cada una de
las disciplinas mencionadas (litología, mineralogía, composición, estimaciones, frecuencia de
fracturas y resistencia a la compresión).
A continuación y por cada polígono planificado, se diseña la malla asociada al mismo, la

cual contiene los parámetros operacionales básicos que serán empleados en P&T.
Esta labor se realiza en función del conocimiento que se tenga principalmente de las
variables geomecánicas propias del banco asociado a cada polígono. Vale decir, todas las
variables del diseño se valoran, por lo menos en principio, en función de los valores de las
variables geomecánicas de interés. Cabe señalar que el Diseño, por si solo no constituye un
proceso.
A continuación, la malla es marcada en terreno, lo cual se traduce en la marcación de las

coordenadas x, y del radio de cada pozo que conforman la malla. La coordenada z es retornada
desde terreno, pues no es posible determinarla analíticamente, debido a las irregularidades de la
topografía asociada al banco.
Con respecto a esto último es conveniente señalar lo siguiente:
1. La configuración de los bancos tiene asociado la definición de límites tanto en el

plano, el cual es conocido como Línea, como en la profundidad (coordenada z), el cual es
función de la ubicación del banco que se ubica justamente debajo de él.
2. La mala cobertura del lugar, tal como se señaló anteriormente, obliga a que la
perforación se realice a partir de una malla marcada en terreno, lo cual es función del trabajo
topográfico. En otras circunstancias la perforación se realizaría teniendo como referencia una
malla diseñada analíticamente y cargada virtualmente.
A continuación se desarrollan los procesos de perforación, tronadura, carguío y transporte

(en ese orden).
Primero, se perforan tantos pozos como fueron diseñados en la malla asociada al

polígono, según el diámetro y las coordenadas establecidas en dicho diseño. Con esto se
obtendrán los metros perforados (como suma de las alturas de todos los pozos), necesarios a su
vez para obtener las toneladas de material tronadas.
Enseguida, los pozos se llenan con explosivos del tipo establecido en el diseño, en
función de la dureza asociada al macizo rocoso respectivo.
Luego, se trona todo el polígono como consecuencia de la energía liberada en las

explosiones que ocurren simultáneamente en todos los pozos.
Las características descriptivas de este material son; la cantidad de material tronado y la

calidad asociado a él, vade decir; la granulometría o distribución del tamaño del material.
Finalmente, este material se carga y se transporta desde el frente de carguío hasta los
destinos definidos previamente en función de la forma como se distribuye la composición de Cu
a lo largo de todo el frente.

Es indudable que el rendimiento de C&T es función directa de la cantidad y calidad de

las toneladas tronadas, lo cual a su vez es función de los metros perforados y de la calidad y
consistencia asociada al diseño de la malla.
Este material es transportado hasta el pique de traspaso o al pique directo, (si es mineral)
o se deposita en los botaderos de la mina, en cualquier otro caso.
Finalmente, la planta recibe el mineral, en la cual se completa el proceso de conminución,

a través de los procesos de Chancado y Molienda.
Todas las actividades realizadas en la MRA, son apoyadas tanto por Movimiento de
Tierra como por Mantención de equipos, procesos paralelos que son coordinados con las
operaciones productivas a través de la supervisión de operaciones en terreno (jefe de turno) y
controladas a través del DISPATCH.
Es conveniente ejemplificar la forma como se describen gráficamente los procesos, en la

actualidad, a efecto de poder realizar un análisis comparativo con la forma de descripción de
procesos que se propondrá en este estudio.
Figura 4.1 – Diagrama de procesos C&T [Fuente: Andina]

Figura 4.2 – Diagrama de procesos P&T [Fuente: Andina]
A lo anterior habría que agregar el documento tipo, llamado Procedimiento Operativo, en

el cual se hace una descripción de las faenas asociadas a un proceso agregado determinado,
desde el punto de vista de las operaciones en sí mismas y de las implicancias de estas tanto en el
medio ambiente como en la salud ocupacional
Estos documentos en conjunto, sintetizan los requerimientos descriptivos considerados

por la implementación de la norma ISO 9001, 14001 y 18001, tal como se señaló en el segundo
capítulo de este estudio (Ver CD adjunto: DescripciónActualDeLosProcesos).
4.2 Línea SAG

Luego de la extracción en la mina rajo, el mineral es vaciado al PD (Pique Directo o
Pique de Traspaso), donde es conducido hasta llegar a unas tolvas que alimentan al Chancador
Primario (Chancador Don Luís. Ver figura 4.8) que posee las siguientes características:
Tipo de Chancador: Giratorio

Proveedor: Fuller
Dimensiones (pulg.): 54 x 74
Potencia (HP): 600
Setting de Operación normal (pulg.): 5.5
Tamaño 80 % producto (micrones): 52.841 a 134.833

Disponibilidad: 85 %
Luego del chancado primario el mineral es recepcionado por una cámara de descarga con
una capacidad de 300 (T), que alimenta a una correa transportadora (CT-A2), desde donde el
mineral es conducido hacia otras correas del circuito hasta llegar al Harnero del Prechancado,
el cual presenta las siguientes características:
Proveedor: TECPROMIN
Tipo de Harnero: Banana doble deck
Mallas nominales: 1ª bandeja 152 mm (6”). 2ª bandeja 51 mm. – 76 mm.
Luego el mineral alimenta al Chancador Prechancado, el cual tiene las siguientes

características:
Proveedor: Metso
Potencia: 800 HP
Tipo: Estándar, cavidad fina
Tamaño Cono: 7 Pies
Tipo de alimentación: Producto chancado primario
Tamaño de Alimentación (pulg.): 6 a 1.5
Utilización: 85 %
Setting CSS (mm.): 19 -38
Capacidad Chancador (ton/hr): 1000
Figura 4.3 – Diagrama Flujo SPMRA-SAG [Fuente: Andina]

Después del Chancador Prechancado el mineral es llevado a través de correas

transportadoras a la tolva que alimenta al Molino SAG, que tiene una capacidad de 34.000
toneladas. Las líneas que alimentan a la tolva del Molino SAG son cuatro; cada una con una
capacidad de 1000 (ton/hr). La tolva que alimenta al Molino SAG vacía el material a la correa
más larga del circuito que alimenta directamente al Molino SAG (correa A9), la cual tiene las
siguientes características:
Largo (m.): 156

Ancho (m.): 1.22
Potencia (HP): 270
Velocidad (rpm): 3 m/s
Velocidad: Variable
Como se explicó anteriormente el molino SAG es alimentado por la correa A9, lo cual se
puede ver en la figura 4.9, en donde se muestra en detalle el circuito que sigue el producto del
molino SAG hasta llegar a la flotación colectiva.
Las características del Molino SAG son las siguientes:
Proveedor: Svedala
Dimensiones dxl (egl) (pies): 36 x 16,7 (15)
Potencia (HP): 16.000
Tipo de accionamiento: Gear-Less
Capacidad procesamiento diseño: 1.538 ton/hr
Capacidad procesamiento actual: 1.650 ton/hr
Tamaño de bolas reposición (pulg.): 5 (forjada)
Consumo de bolas (g/tms): 300
Política de recarga de bolas: Diaria
Nivel de llenado carga total: 30 – 35 %
Nivel de llenado de bolas: 12 %
Concentración de sólidos: 70 - 72 %
Velocidad operacional normal (rpm): 8.5 - 10 ( 70 - 80 % v. Crítica)
Tamaño 80 % producto (micrones): 3.824
Diseño de parrilla interna: Agujeros circunferenciales
Abertura slot parrilla interna (pulg): 24 de 2 ½ , 12 de 3
Tipo de circuito: SABC-A/B
Consumo específico de energía: 7,3 kwh/ton
Disponibilidad: 94 %
El producto del molino SAG es recepcionado por un clasificador tipo harnero de doble
cribado, cuyas dimensiones en pies son de 10 x 20 y la abertura de mallas del clasificador
superior e inferior es de 1.5 y ¾ pulgadas respectivamente.
El material que esta sobre 1.5” es llevado a los dos chancadores de pebbles que tienen un
setting de operación de 1/3” y una potencia de 400 HP cada uno. El producto de los chancadores
de pebbles es llevado por la correa A-13 a la correa A-9, que como se explicó anteriormente

alimenta al Molino SAG. La otra parte del producto del Molino SAG es llevado posteriormente a
dos molinos de bolas que terminan con la conminución del material para que finalmente el
material pueda ser llevado a la flotación colectiva, de donde se obtiene el concentrado de cobre y
molibdeno (producto comerciable).
Figura 4.4 – Diagrama Flujo Chancado Primario Don Luis y Sistema de transporte de Mineral a
Molino SAG [Fuente: Andina]
Figura 4.5 – Diagrama Flujo Circuito de Molienda SAG (SABC-A/B) [Fuente: Andina]

4.3 Identificación de las variables operacionales

A continuación se identificarán y clasificarán las variables que condicionan el desempeño
de los procesos del SPMRA.
Se definirá por lo tanto, un marco teórico referencial, el cual será considerado en el

futuro, en los distintos análisis que se realicen.
Esta selección se realizó en función del conocimiento empírico que se tiene del SPMRA
y presenta las variables operacionales en forma transversal a los procesos, vale decir; apuntando
a un entendimiento del comportamiento del SPMRA como un todo.
En una segunda aproximación, se tratarán las variables como condicionantes de procesos

particulares (apartado 4.7 Sistemas Multivariables).
Como ya se señaló en el capítulo anterior, las variables operacionales se clasificarán de la

siguiente forma:
1 Variables de calidad
2 Condiciones iniciales
2.1 Geológicas
2.2 Geotécnicas
2.3 Estado del terreno
3 Rendimientos de equipos
4 Tiempo de uso de equipos
Las variables de calidad serán definidas y analizadas en su oportunidad cuando se aborde

el modelo de calidad propuesto en este estudio (Ver Anexo 3 – Descripción y Análisis de la
Estructura de procesos SPMRA).
Condiciones Iniciales
I Geológicas
1.- Composición
1.1 Ley Cu (Cu)
1.2 Ley Molibdeno (Mo)
1.3 Arsénico (As)
2.- Estimaciones
2.1 Work Index (WI) (Energía necesaria en el proceso de conminución de la roca)
2.2 Recuperación de Cu (Rec Cu) (%)
3.- Litología
3.1 Granodiorita Río Blanco (GDRB)
3.2 Granodiorita Cascada (GDCC)

3.3 Andesita (AN)

3.4 Brecha de turmalina (BXT)
3.5 Brecha turmanilizada (BT)
3.6 Pórfido Don Luis (PDL)
3.7 Pórfido Cuarzomonzonítico (PQM)
3.8 Brecha Magmática de Granodiorita (BXMGD)
3.9 Brecha Tobácea (Brecha Polvo de roca) (BXTO)
3.10 Brecha Polvo de roca Turmanilizada (BXTTO)
3.11 Brecha de Pórfido Don Luis (BPDL)
3.12 Brecha de Granodiorita Río Blanco (BGDRB)
4.- Mineralogía
4.1 Calcopirita (Cpy)
4.2 Pirita (Py)
4.3 Bornita (Bo)
4.4 Limonita (Lim)
4.5 Mineralización secundaria (Covelina, calcosina, digenita) (Min Sec)
4.6 Oxidados de Cu (Ox Cu)
4.7 Sericita (Se)
5.- Líneas de Calidad

5.1 Material
5.2 Estimaciones LC
5.3 Composición LC
II Geotécnicas (Geomecánicas)
1.- Frecuencia de fracturamiento (FF)

2.- Resistencia a la compresión
III Estado del terreno
1.- Estado del terreno al momento de perforar los pozos

2.- Estado del frente de carguío
Las variables geológicas son empleadas en la caracterización de los polígonos incluidos

en el plan mensual. Constituyen un modelo geológico descriptivo y predictivo de cada uno de los
polígonos planificados para el mes en curso.
Esto último no es válido para las llamadas Líneas de Calidad (muestra la calidad de los
polígonos desde el punto de vista de la Ley presente en ellos), las cuáles describen los polígonos
ya perforados, a partir de las muestras tomadas en los pozos. Luego, constituyen en la práctica,
una especie de feedback del modelo anterior.

Las variables litológicas varían de un polígono a otro y/o de una fase a otra en el
transcurso de la explotación de un rajo, por lo que las variables de este tipo identificadas en este
estudio son las que con más frecuencia aparecen en lo informes geológicos.
Por otro lado, estas variables son valoradas en términos de unidades porcentuales, vale
decir; un polígono puede estar dentro de una zona descrita por más de un tipo de litología, donde
la importancia relativa de cada tipo se mide en términos porcentuales.
Las variables mineralógicas son valoradas por números enteros (de 0 a 4), de acuerdo a la
menor o mayor importancia de una determinada mineralogía en el polígono
Las variables que definen las Líneas de Calidad son en realidad macro-variables y se
componen por dos o más variables básicas (las estructuras de datos de esta variable se muestran
en detalle en el Anexo 5 – Tablas Base de Datos Relacional).
Las variables geotécnicas, si bien es cierto se emplean para efectos de caracterización,

son usadas principalmente para valorar los parámetros operacionales propios del diseño y de esta
manera apoyan principalmente a P&T.
El concepto geomecánico usado para estos efectos es el de Unidad geomecánica (UG);

vale decir; la agrupación de todas las variables tal de describir completamente un sector rocoso
delimitado bajo criterios de relativa homogeneidad descriptiva. Las variables que describen
completamente una UG son todas las variables geotécnicas mas la litología.
Con respecto a las variables de Estado del Terreno; estas se valoran por una palabra que
connota un estado (bueno, malo, óptimo, etc.).
Rendimientos de Equipos
1.- Rendimiento perforadoras

1.1 Índice de perforación (toneladas tronadas/mts perforados)
1.2 Velocidad de perforación (mts/hrs)
2.- Rendimiento tronadura por malla tronada

2.1 Factor de carga (kg explosivos/toneladas tronadas)
3.- Rendimiento cargadores

3.1 Rendimiento de cargadores (toneladas cargadas/hrs efectivas de proceso)
4.- Rendimiento camiones

4.1 Rendimiento de camiones (toneladas transportadas/hrs efectivas de proceso)
Tiempo de uso de equipos
A continuación se muestra el esquema de distribución del tiempo, propio de la Norma

ASARCO, el cual es usado ampliamente en la industria minera y en particular en Andina.
Figura 4.6 – Esquema distribución del tiempo de uso de equipos [Fuente: Norma Asarco]
Las variables simples que componen esta macro variable son:
1.- Tiempo efectivo

2.- Pérdidas operacionales
3.- Demora programada
4.- Demora no programada
5.- Tiempo operativo
6.- Reserva
7.- Mantención Programada
8.- Mantención Imprevista
9.- Tiempo nominal
10.- Tiempo disponible
Figura 4.7 – Definiciones de las variables empleadas por la Norma Asarco

[Realización personal]

4.4 Características del macizo rocoso

A continuación se describirán las tres variables más importantes que caracterizan a la
roca; Estructura (Frecuencia de fracturamiento), Resistencia a la compresión y Litología de
orígen.
Tal como se señaló en el apartado anterior, Andina emplea el concepto de UG para

referirse a una unidad rocosa de cierta homogeneidad descriptiva. La UG se compone de
litología, estructura de la roca y resistencia a la compresión de la roca.
Por otro lado, estos tres elementos son modelados como parte de la técnica operativa
Mine to Mill de Metso Minerals Process Technology (Anexo 1 – Técnica Mine to Mill), en
efecto; se definen dominios (zonas geográficas) en función de la estructura y resistencia de la
roca y estos dominios al operar sobre los distintos grupos litológicos del macizo rocoso producen
los dominios de fragmentación definitivos, a partir de los cuáles se crean las estrategias de
tronadura, las cuáles serán finalmente empleadas en las diferentes instancias operacionales.
Sin embargo, en Andina no existe el grado de formalización necesaria de este concepto

de tal suerte de producir diseños de tronadura estandarizados en función de cada UG.
Por otra parte, el concepto de dureza y por lo tanto la forma de medirlo y cuantificarlo, es
entendido de manera muy diversa entre ingenieros metalúrgicos y geomecánicos y esto ha
dificultado tradicionalmente la posibilidad de un entendimiento común que apunte a la
sistematización de este concepto en el plano operativo propiamente tal.
La figura 4.8 muestra los distintos grupos litológicos del rajo Don Luis, los cuáles
cambian de este a oeste, en efecto; en la zona oriental se ubica la zona de la Granodiorita,
formada principalmente por GDCC y DIOR (en menor cantidad); en el centro se localizan los
distintos tipos de Brechas (principalmente BXT y BT) y en la zona occidental, principalmente
noroccidental, se localizan los diferentes tipos de pórfidos (PDL, BTPDL y BXPDL).
Por lo general los pórfidos no están mineralizados y son considerados lastre, en cambio
las Granodioritas y los distintos tipos de Brechas son ricas en mineral.
Con respecto a la Frecuencia de fracturamiento (FF), la figura 4.9 muestra como esta
varía de sur a norte y en general se observa que aumenta en esa dirección, desde <3 f/m hasta
>14 f/m (donde f/m se refiere a la cantidad de frecuencias ubicadas por cada metro medido).
Es interesante destacar que mientras la litología varía de este a oeste, la FF lo hace de sur
a norte y por lo tanto eso implica que todos los grupos litológicos poseen zonas con valores de
FF distintos. Por lo tanto esto sugiere que los grupos litológicos actuales no son un buen
indicador de la fragmentación de la tronadura pues la estructura de la roca varía de manera
considerable al interior de cada grupo litológico.

Figura 4.8 – Grupos litológicos Rajo don Luis [Fuente: Superintendencia Geología y Geotecnia
CODELCO-Andina]
En conclusión, los grupos litológicos no son suficientes para definir un dominio de

fragmentación con la complejidad necesaria tal de optimizar la tronadura y el proceso de
conminución global, no obstante, en la actualidad, estos determinan directamente los diseños de
la tronadura.
Por otro lado, la resistencia de la roca es prácticamente uniforme en todo el rajo (rajo
Don Luis). Esta situación implicaría que la resistencia de la roca no sería un elemento decisivo a
la hora de definir dominios de fragmentación. Habría que disponer de resultados de mediciones
de carga puntual para ver si esta situación es así (test de carga puntual es un tipo de medición de
la resistencia a la compresión del material que tradicionalmente ha arrojado resultados bastante
útiles en el modelamiento de esta cualidad de la roca).
En principio se asume que la estructura de la roca es más decisiva que su resistencia, en

la fragmentación del material tronado dentro del rajo Don Luis.
Ahora bien, RQD (Rock Quality Designation) es un buen indicador de la masa estructural
de la roca, (o distribución de la masa al interior de la roca) de la cual depende la proporción de
gruesos generados en la tronada. La generación de finos durante la tronada, en cambio, está
principalmente relacionada con la resistencia a la compresión de la roca así como con la
interacción entre el explosivo y la roca (Ver Anexo 1).

Además, la resistencia a la compresión de la roca (medida en PLI; point load index o

índice de carga puntual) es importante en todas las etapas de conminución, en cambio la macro
estructura de la roca (RQD) es importante solo para el proceso de tronadura, ya que solo en este
proceso se puede fragmentar la roca, introduciendo energía suficientemente confinada al interior
del pozo, a través de las diferentes fracturas que posee.
En general, los materiales con muchas fracturas tienden a producir fragmentos pequeños
sin importar la cantidad de explosivos empleada. En cambio los materiales formados por bloques
con bajo FF necesitan de FC más altos y de una mejor contención de la energía acumulada en el
pozo cargado a través del empleo de tacos de mayor longitud, con el fin de propagar nuevas
fracturas o agrandar las existentes y así producir una fragmentación aceptable.
Figura 4.9 – Frecuencia de Fractura Rajo don Luis [Fuente: Superintendencia Geología y
Geotecnia CODELCO-Andina]
La tabla 4.1 muestra que los dominios litológicos mineralizados (GDCC, BXT y BT)
tienen asociados FF más altos que los Pórfidos y son, además de nivel medio (4 a 7) lo cual
implica que la extracción de mineral tendría que tener asociado FC relativamente bajos
(Compare con el estudio de minería de datos incluido en el CD adjunto).

Tabla 4.1 – Distribución de FF por cada grupo litológico del Rajo Don Luis [Fuente:
Superintendencia Geología y Geotecnia CODELCO-Andina]
En conclusión, estas tres propiedades de la roca, en conjunto, determinan la calidad de

todos o algunos de los procesos de conminución, por lo que necesitan ser analizadas e incluidas
en los modelos de producción, con el mayor grado de estandarización posible.
4.5 Variabilidad en el cumplimiento del diseño

El siguiente apartado está basado íntegramente en el informe; Integración y Optimización
de Mina a Planta en CODELCO División Andina, confeccionado por Metso Minerals Process
Technology Asia Pacific en adelante MMMPT-AP, en febrero de 2007, a propósito de un estudio
que realizaron para evaluar la factibilidad de implementar la técnica Mine to Mill en Andina.
MMPT-AP realizó un análisis del sistema de conminución de Andina a partir del

seguimiento de una tronada y su impacto en la planta.
Muchas de los problemas detectados en este estudio y mencionados en capítulos

anteriores quedan de manifiesto en las conclusiones del trabajo realizado por MMPT-AP.
Se realizó un seguimiento a la tronada 3756-007 realizada el 15 de noviembre de 2006.

La resistencia de la roca fue de 135 a 165 MPa con una frecuencia de fractura de 4 a 7 f/m; El
tipo de litología correspondió a una BXT (Brecha turmanilizada). La tronada estuvo conformada
por 179 pozos; la malla fue de 6x7m y una altura de los pozos de 17 mts.
Las conclusiones acerca de la tronada parten con el análisis de un set de fotos tomadas a
la misma, las cuáles se muestran en la figura 4.10; “La imagen 6 a continuación muestra una
secuencia de fotografías tomadas durante la detonación. La primera foto muestra uno de los
pozos de la primera columna saliéndose a través del frente libre, lanzando así una cantidad
considerable de rocas. Las otras dos fotos indican que algunos de los pozos presentaron
eyección del taco debido a la falta de confinamiento y que en general, una proporción
significativa de la energía de explosión se perdió debido a problemas en la implementación”
(MMPT-AP, 2007).

Figura 4.10 – Set de fotos tronada 3746-007 [Fuente: MMPT-AP]
El informe concluye con respecto al punto: "...es posible obtener una fragmentación más
fina tan solo mejorando las practicas de implementación de la tronadura, en particular la del
largo del pozo y del taco" (MMPT-AP, 2007).
Es necesario preguntarse, entonces ¿Qué problemas son aquellos a los que se refiere el
informe? El informe llama la atención acerca de problemas en la implementación (haciendo
abstracción de si el diseño está bien realizado) y pone su atención en la perforación, asumiendo
que el nexo directo entre el diseño y la tronadura es la perforación
No obstante lo cual, a lo largo de este estudio se mostrará que existe un segundo eslabón;
la marcación de la malla en terreno, lo cual y en función de lo constatado durante este estudio es
la primera fuente de variabilidad de las coordenadas de los pozos.
El informe continua: "Se midieron los valores actuales de burden y espaciamiento y se

determinó que estos eran de 5.97±0.39 y 6.97±0.31, respectivamente; mientras que los del diseño
eran de 6 y 7 m. En general, la exactitud de la perforación es muy buena, sin embargo se
observaron burdenes de hasta 7.7 m y espaciamientos de hasta 7.8 m. Valores demasiado largos
de burden y espaciamiento pueden resultar en una fragmentación gruesa o en la expulsión de
rocas del pozo...y se debería de tener más cuidado durante la perforación a fin de cumplir con el
diseño. Por otro lado, algunos de los pozos estuvieron entre 2.6 y 4.3 m de distancia, lo cual es
muy cerca. Esta desviación en el espacio entre los pozos del diseño resultará en una
fragmentación variable...." (MMPT-AP, 2007)
Lo anterior confirma una de las premisas básicas en que descansa el estudio de las
variables críticas asociadas a los procesos, a saber; la variabilidad de la calidad del diseño
determina la variabilidad de la distribución de la fragmentación del material tronado (detallado
en el Anexo 3 – Descripción y Análisis de la estructura de procesos.

Figura 4.11 – Plano malla tronada 3746-007 [Fuente: MMPT-AP]
La figura anterior muestra un diagrama de la distribución de los pozos perforados en el

plano; en azul, se muestran los pozos perforados en ubicaciones distintas a las diseñadas. En
general los pozos son perforados según diseño pero a juzgar por el set de fotos y las conclusiones
que realiza MMPT-AP, una mínima variación tiene consecuencias, algunas de ellas,
insospechadas, como se verá más adelante.
Cabe preguntarse ahora; ¿Cuál fue la situación respecto a la coordenada z de los pozos?
Considere el histograma siguiente que muestra la distribución de los largos de los pozos.
El histograma muestra que el largo promedio de los pozos fue de 1.4 m más corto que el largo
diseñado de 17 m. De hecho, los pozos se encuentran en el rango de 10 a 20 m.
El informe continua: "...es necesario tener mayor cuidado durante las prácticas de
perforación para así mejorar los resultados de tronadura...se observó que Orica no mide el largo
del pozo antes de cargarlo, tal como es definido en el estándar...Ya que se carga una masa fija de
explosivo en cada pozo, los pozos cortos resultan en tacos cortos. En el caso de pozos largos, se
coloca demasiado taco y se daña el talud abajo. Esto genera dificultades en las perforaciones
siguientes" (MMPT-AP, 2007)
El informe concluye acerca de este punto: "Los resultados de la tronadura auditada

parecen indicar que ciertos problemas en la implementación, relacionados a la ubicación de los
pozos y su profundidad, afectan la uniformidad de la fragmentación de la tronadura" (MMPT-
AP, 2007)

Figura 4.12 – Histograma Distribución largo de los pozos Tronada 3746-007

[Fuente: MMPT-AP]
Por lo tanto, la auditoría realizada por MMPT-AP confirma la importancia de controlar

las coordenadas asociadas a los pozos, no solo su diseño sino su eventual variabilidad a lo largo
del flujo del proceso.
Se hace necesario que la MRA disponga de un excelente sistema de medición de la

granulometría para que pueda de esta manera poder controlar la distribución del tamaño del
material tronado y pueda, además correlacionar esta distribución con la variabilidad de las
coordenadas de los pozos a lo largo de todo el proceso.
Finalmente, el estudio citado a lo largo de este apartado se refiere a las conclusiones

acerca de la distribución de la energía resultante de la tronadura. Considere para ello el diagrama
que se muestra a continuación.
El informe indica: "Las desviaciones en el diseño son ilustradas por niveles de energía
más bajos o altos en ciertos pozos. Las concentraciones de energía altas son mostradas en color
rojo y las bajas en verde. La energía no es distribuida uniformemente: existen concentraciones de
energía bastante altas y bastante bajas. La distribución pobre se debe principalmente al largo
espaciamiento utilizado. Se debería realizar esfuerzos para controlar las prácticas de perforación
y carguío para así mejorar la distribución de energía" (MMPT-AP, 2007)
Si se observa con detención el diagrama anterior y se compara con la malla de la tronada

se podrá notar que precisamente en las zonas donde existe mayor variabilidad entre el diseño y la
implementación, aparecen las zonas de alta energía.

Luego, la variabilidad del diseño asociado a las coordenadas de los pozos afecta a la
distribución de la energía pretendida y conseguida por la tronada y de ahí como una
consecuencia de ello, se manifiesta en una desigual distribución del tamaño del material tronado.
Figura 4.13 – Distribución de la energía Tronada 3746-007 [Fuente: MMPT-AP]
Todo lo dicho en este apartado pone de manifiesto la importancia del control sobre las
fuentes de variabilidad del diseño, pues y como es de esperar, cualquier muestra de variabilidad
por más pequeña que esta sea, trae consecuencias en cadena que solo es posible de dimensionar
cuando estás ya han operado.
Lo anterior a su vez, hace necesario la existencia de un sistema de medición confiable y

automático que facilite el control referido en el párrafo anterior.
Por otro lado y como se verá más adelante; Mine to Mill entrega la fundamentación del
diseño y ciertos estándares operacionales pero no garantiza la minimización de la variabilidad
operacional. Por lo tanto el éxito de esta técnica está determinado por la calidad operacional y
por la capacidad de medición y control que posea el sistema operativo en cuestión.

4.6 Variabilidad en el cumplimiento del plan operacional

En el contexto de este estudio se realizó un análisis de la variabilidad desde el punto de
vista del nivel de cumplimiento del plan operacional, tal como este es planificado y
caracterizado.
El estudio abarcó 142 muestras, integradas por polígonos tronados en el rajo Don Luis
(DL), que derivaron en mineral y/o mineralizado. Se consideró el período que va desde enero de
2006 a diciembre de 2007 y abarcó 25 tronadas de la primera fase del DL y 117 de la segunda
fase.
El estudio rotuló los polígonos de cinco maneras excluyentes (estados numerados

correlativamente):
1. Polígono SI está en el plan mensual

2. Polígono NO está en el plan mensual
3. Polígono SI está en el plan mensual y está mezclado con otro polígono que SI está en
el plan mensual
4. Polígono NO está en el plan mensual y está mezclado con otro polígono que SI está en
el plan mensual
5. Polígono NO está en el plan mensual y está mezclado con otro polígono que NO está
en el plan mensual
Los estados 3 al 5, corresponden a las mezclas que a veces es necesario realizar para, por
ejemplo bajar el porcentaje de arsénico del total del material tronado.
Por otro lado, se identificaron 2 escenarios cuya relación se hacía necesario cuantificar
con el estudio:
Ajuste operacional al plan: Cuando se operan polígonos previamente planificados.
Cumplimiento del plan: Cuando se cumple con el plan tal como este es planificado.
Para medir el ajuste de las operaciones al plan, se realizó la sgte. pregunta:
¿Cuántos polígonos de los que fueron explotados, estaban en el plan?
Desde el punto de vista de la expresión algébrica esto es como sigue:
Cantidad polígonos estado 1 dividido por cantidad polígonos explotados
Luego, para medir el nivel de cumplimiento del plan, se realizó la sgte. pregunta:
¿Cuantos polígonos de los que estaban en el plan se explotaron como estaba

planificado?

Desde el punto de vista de la expresión algébrica esto es como sigue:
Cantidad polígonos estado 1 dividido por cantidad polígonos planificados
Posteriormente se calculó el desajuste de las operaciones al plan y el incumplimiento del

plan como el complemento de lo mencionado arriba.
Desde el punto de vista de la distribución de estados, la siguiente tabla resume los

resultados del estudio.
Tabla 4.2 – Distribución estados polígonos [Realización personal]
El estudio determinó que el 32% de los polígonos explotados no estaban en el plan

mensual y que sólo un 6% correspondían a muestras. Es decir, 1/3 de los polígonos que se
explotaron durante los años 2006 y 2007 no figuraban en el plan y su inclusión en las
operaciones no se justificaba por alguna mezcla necesaria de realizar.
El estudio continuó con un análisis comparativo en el tiempo de los dos tipos de

polígonos con mayor presencia (estado 1 y estado 2). En particular se reagruparon los datos por
semestre y se estudió la evolución de ambos estados en este lapso de tiempo (cuatro semestres).
Tabla 4.3 – Distribución semestral estados 1 y 2 [Realización personal]
La tabla anterior muestra un cambio significativo en los estados del polígono, como
función del tiempo.
La figura 4.14, grafica la evolución en el tiempo de la relación entre ambos estados; a

medida que disminuye el estado 1 aumenta el estado 2. En particular se grafica una tendencia a
la baja del estado 2, tendencia que es interrumpida brevemente en el cuarto semestre.
Por mas obvio que esto parezca, en realidad encierra una complejidad sutil; en efecto: en
la medida que aumenta la explotación de polígonos que ni siquiera están caracterizados
geológica ni geotécnicamente (solo se conocen los modelos geotécnicos de largo plazo a nivel de
bancos), disminuye la explotación de polígonos que sí están planificados y por lo tanto
caracterizados con un alto nivel de detalle.

Nótese que el primer semestre de 2006, más de la mitad de los polígonos explotados no
figuraban en el plan, lo cual es una situación de extremo cuidado, por decirlo menos.
Por otro lado, considere que esto constituye una tendencia y por lo tanto es mas complejo
que solamente “situaciones específicas que no se pueden controlar” (como algunos,
argumentan).
Figura 4.14 – Distribución en el tiempo estados 1 y 2 [Realización personal]
Empleando nociones de gestión de la calidad; el tipo de variabilidad presentada aquí sería

del tipo asignable a alguna causa identificable y por lo tanto no aleatoria; de hecho la gráfica de
la figura 4.15 muestra un patrón tendencia, lo cual confirma su carácter no aleatorio.
Ahora, interesa saber cual es el comportamiento en el tiempo (24 meses), tanto del
incumplimiento del plan como del desajuste operacional y cuantificar la relación existente entre
ambos.
La tabla siguiente resume esta situación; Nótese que existen muestras con un 75% de
incumplimiento del plan; es decir uno o más meses en que ¾ del plan no es efectuado. Por otro
lado, el promedio anual de incumplimiento baja a la mitad entre el año 2006 y el año 2007.
Tabla 4.4 – Relación desajuste operacional e incumplimiento plan [Realización personal]
Considere la grafica de la figura 4.15, la cual muestra la evolución en el tiempo de ambos

escenarios; note la tendencia a la baja de ambas, en el período considerado (24 meses).

Esta tendencia a la baja se ve interrumpida por una sub-tendencia al alza en el segundo y

cuarto semestre, pero no con la suficiente fuerza como para cambiar la tendencia general. Por
otro lado, la sola presencia de sub-tendencias indica que la situación no está controlada.
Desajuste operaciones al
plan
Incumplimiento
plan
Figura 4.15 – Evolución en el tiempo incumplimiento operacional [Realización personal]
En lo que se refiere a la relación existente entre ambos escenarios se pueden sacar las
siguientes conclusiones:
En la medida que varía el desajuste de las operaciones al plan, varía el incumplimiento del
plan (en otras palabras, en la medida que se hace aquello que no se determinó hacer, se
termina por no hacer aquello que si se determinó hacer).
El desajuste operacional al plan es una condición necesaria mas no suficiente del

incumplimiento del plan: Si el desajuste sube, el incumplimiento del plan sube, pero si el
desajuste baja, la intensidad del incumplimiento es la que baja, pero el incumplimiento en
si mismo no baja en la misma cuantía que esta; es decir el desajuste no explica plenamente
el incumplimiento del plan.
La grafica muestra que el sistema se caracteriza por cierta tendencia a la entropía, lo cual
se evidencia a partir de la gran volatilidad que muestra la gráfica; en efecto a pesar de
presentar una tendencia general a la baja, existen sub-tendencias (tendencias laterales) al
alza cada cierto tiempo, lo cual demuestra la variabilidad del sistema.
Esto último, a su vez, se puede interpretar como sigue: efectivamente, si aumenta el

desajuste operacional en general, aumenta el incumplimiento del plan, pero en la medida que
este desajuste disminuye, el incumplimiento del plan puede que baje en una menor intensidad
que el desajuste, pues el cumplimiento del plan a su vez está determinado por otros factores.
Cabe preguntarse ahora, si existe alguna relación estadísticamente demostrable entre

ambos escenarios.

La siguiente tabla muestra los resultados de un análisis de correlación efectuado en

XLSTAT (aplicación estadística de Excel), la cual demuestra a través de un valor de Pearson de
0,531, la existencia de correlación lineal positiva entre ambos escenarios (considere que el valor
de máxima correlación lineal positiva es de 1).
Tabla 4.5 – Análisis Correlación Desajuste operacional e incumplimiento plan

[Realización personal]
Por lo tanto, con estos datos se demuestra estadísticamente que existe una alta correlación
lineal positiva entre ambos escenarios, lo cual si bien, no demuestra una relación de causa-efecto
entre ambos, establece que la explotación de polígonos que no estaban en el plan, está
fuertemente relacionada con el incumplimiento del plan.
Las preguntas de fondo son: ¿Por qué se explotan polígonos que no están planificados?
¿Cuáles son las implicancias, en la Planta del incumplimiento del plan?
La verdad es que no existe una razón estructural que lo explique, es solo una muestra del
desorden presente en las operaciones de la MRA, lo cual se traduce entre otras cosas, en la
descoordinación entre la planificación y las operaciones mina.
Con respecto a las implicancias en las operaciones planta; esto es relativo y dependerá de
la planificación de la planta; por ejemplo si la planta tiene un plan de trabajo estricto, se hace
muy dependiente de lo que ocurra en la mina y entonces este tipo de cambios hace que el plan de
la planta tampoco se cumpla y esto termina por impactar en el plan de largo plazo de Andina.
En conclusión; las operaciones mina poseen dos tipos de variabilidad: una relacionada
con el plan de operaciones y otra relacionada con el diseño. Ambas traen consecuencias graves,
tanto en los planes de largo plazo, como en los costos del producto final (concentrado de cobre)
y además y tal como se verá más adelante, constituyen las principales amenazas del éxito de la
implementación del Mine to Mill.

4.7 Sistemas Multivariables
El análisis cualitativo de los diversos sistemas multivariables que integran el circuito de

Conminución muestra el nivel de complejidad asociado a cada proceso y por lo tanto posibilita
un análisis comparativo en términos de la complejidad relativa asociada a cada uno de ellos.
Los modelos de data mining realizados en este estudio entregan análisis de tipo
cuantitativos de algunos de estos sistemas multivariables (Ver Anexo 6 – Resultados Estudio
Data mining y el CD adjunto para apreciar los detalles del estudio).
Carguío y Transporte
Calidad Tronadura Calidad

C&T
Tronadura
Calidad
Tronadura
Diseño-Perforación
Geológico-Geotécnico
Molienda
Chancado
Geológico-Geotécnico
Figura 4.16 – Estructura multivariable Conminución [Realización personal]
La figura 4.16 muestra que el sistema multivariable geológico-geotécnico es un

subconjunto del sistema Diseño-Perforación y este a su vez, es un subconjunto del sistema de
Tronadura.
La tronada es un evento violento que re-setea los sistemas multivariables anteriores,

dejando solo la calidad de la tronadura como nexo entre esos sistemas y el nuevo sistema de
C&T.
Los procesos de la Línea SAG desde el punto de vista multivariable, dependen de ciertas
variables del sistema geológico-geotécnico y de la calidad, tanto de la Tronadura como de C&T,
los cuáles caracterizan el material transportado a la línea.

De la figura 4.17 se puede concluir que la complejidad asociada a P&T es más del doble
de la complejidad asociada a C&T, en términos de macro variables, vale decir de variables
compuestas.
Si este análisis se realizara considerando variables simples, esta relación aumentaría aún
más (Ver p. 40-41).
Este estudio desagrega a P&T en tres partes; diseño, perforación y tronadura. Se entiende
que el diseño no constituye un proceso en sí mismo, sino más bien una macro actividad, cuyas
influencias dependen de la calidad asociada a su confección (en cierta forma la Perforación es el
diseño materializado y por lo tanto, el aspecto físico del diseño).
Calidad
diseño
Disponibilidad Disponibilidad
Caracterización insumos camiones fabrica
Tiempo y Rendimiento de bancos
uso equipos
Tronadura
Planificación
Condiciones iniciales
Condiciones iniciales Calidad perforación Geológico-Geotécnicas
Geológico-Geotécnicas
Distancia
frente-destinos
Calidad Calidad
diseño tronadura
Tiempo y Rendimiento Disponibilidad Estado
uso perforadoras triconos caminos
Carguío
y
Calidad implementación Perforación
diseño Condiciones Transporte
terreno
Tiempo y Rendimiento
uso cargadores
Condiciones iniciales Tiempo y Rendimiento
Cobertura uso camiones
Geológico-Geotécnicas
Figura 4.17 – Estructura multivariable SPMRA [Realización personal]
Se asumirá que los efectos de las variables de calidad se van adicionando a lo largo de
toda la línea de procesos y que C&T solo percibe las consecuencias finales de estos; la calidad
de la tronadura.
Compare este gráfico con el de la figura 4.16 y vea como los sistemas multivariables se
van adicionando desde las variables geológicas y geotécnicas hasta la tronadura y que C&T sólo
percibe la calidad de la tronadura como resultado de los sistemas multivariables anteriores.

4.8 Estructura de Costos
La tabla 4.6 y la grafica de la figura 4.18 muestran la estructura de costos del circuito de
Conminución de Andina. Los datos corresponden al año 2006.
Tabla 4.6 – Estructura de costos Conminución [Realización personal]
Se puede observar que Perforación es el proceso menos caro del circuito y en

contraposición, la Molienda SAG es el proceso más caro, abarcando este ultimo el 50% del gasto
total.
Figura 4.18 – Estructura de costos Conminución [Realización personal]
En lo que respecta al modelo de costos del SPMRA, este corresponde a un modelo

estandarizado y recursivo, en el sentido que las mismas fuentes de costo son usadas tanto para
controlar a la MRA propiamente tal como a cada uno de los macro procesos y a cada uno de los
procesos que conforman cada macro proceso.
Este análisis se basará en los informes oficiales emitidos por la GMIN (Ver CD adjunto:
InformeCostosMRA_2006 e InformeCostosMRA_2007).

Figura 4.19 – Estructura de costos SPMRA 2006 [Fuente: GMIN-Andina, 2006]
Figura 4.20 – Estructura de costos SPMRA 2007 [Fuente: GMIN-Andina, 2007]
Considérese que entre el año 2006 y el 2007 la estructura de costos de la MRA, evidenció
un cambio significativo al duplicarse los servicios de terceros (entregados por empresas
externas) y al disminuir los costos de materiales en 11 puntos porcentuales.
Figura 4.21 – Estructura de costos Perforación 2007 [Fuente: GMIN-Andina, 2007]

Figura 4.22 – Estructura de costos Tronadura 2007 [Fuente: GMIN-Andina, 2007]
La estructura de costos de Perforación no sufrió cambios significativos entre los años

2006 y 2007. En cambio la estructura de costos de Tronadura experimentó una duplicación de
los costos por servicios de terceros en igual período.
Nótese que la estructura de costos de Tronadura evidencia que el servicio de tronadura es

realizado por una empresa externa (remuneraciones: 0%). Además, los costos por materiales
corresponden a los insumos utilizados en la fabricación de explosivos, que son de
responsabilidad de Andina y constituyen, además la mayor fuente de costos, lo que de alguna
manera evidencia que el proceso es esencialmente técnico y la disponibilidad de insumos es una
de sus variables críticas, tal como se muestra en la figura 4.17.
Figura 4.23 – Estructura de costos Carguío 2006 [Fuente: GMIN-Andina, 2006]

Figura 4.24 – Estructura de costos Carguío 2007 [Fuente: GMIN-Andina, 2007]
Figura 4.25 – Estructura de costos Transporte 2006 [Fuente: GMIN-Andina, 2006]
Figura 4.26 – Estructura de costos Transporte 2007 [Fuente: GMIN-Andina, 2007]
La simple inspección de los gráficos anteriores explica la evolución experimentada por la

estructura de costos de la MRA entre el 2006 y el 2007. En efecto, la principal causa de ese

cambio lo constituye el aumento en 45 puntos porcentuales que experimentaron los servicios de

terceros en C&T y la reducción de un 50% por concepto de remuneraciones.
Esto a su vez se explicaría debido a un aumento del grado de externalización de ciertos

elementos de costos propios del proceso.
Nótese que el cambio sufrido por la estructura de costos, oculta una realidad que persiste
a pesar del cambio, esto es; que la principal fuente de costos de C&T la constituyen en conjunto
Combustible y Materiales lo que en el caso de Carguío asciende a 75% del costo total y en el
caso de Transporte asciende al 60% (Año 2006), lo cual es independiente del grado de
externalización del proceso.
El 40% por concepto de remuneraciones en Transporte se debe a que la flota de camiones

es operada por alrededor de 14 choferes por turno (28 choferes en total) a diferencia de los dos
operadores de cargador por turno.
Tabla 4.7 – Análisis comparativo de costos por proceso (en %) [Realización personal]
P&T C&T MT&AP Otros

2006 22,1 53,8 15,0 9,2
2007 20,9 45,4 16,1 17,6
La tabla anterior muestra la diferencia existente, en términos porcentuales, entre los

costos de los diferentes procesos (los cálculos fueron realizados a partir de los costos totales de
los proceso y de la MRA en los años 2006 y 2007).
La tabla muestra que C&T dobla con creses, los costos de P&T. Por otro lado no debe
olvidarse, tal como se señaló antes, que alrededor del 70% de los costos de C&T corresponden a
Combustible y Materiales y que por lo tanto alrededor del 38% de los costos totales del SPMRA
(según cifras año 2006) corresponden a combustible y materiales de C&T.
Lo anterior constituye el principal argumento que esgrimen los “defensores” del

paradigma de control centrado en C&T.
Nótese que los costos tanto de P&T como de MT&AP se mantienen relativamente
constantes a largo del periodo estudiado; en cambio los costos de C&T “caen” en 8 puntos
porcentuales, produciéndose un aumento en igual magnitud en otras partidas rotuladas como
“otros” (fuentes de costos que no forman parte directamente de los procesos).
Como ya se señaló anteriormente esto es en realidad un efecto directo del reacomodo de

las partidas de costos, producto a su vez de los cambios estratégicos llevados a cabo por la
GMIN, lo cual no cambia en nada la realidad operacional objeto de este estudio.
En conclusión; los modelos de costos además de estar alimentados por colecciones

agregadas de datos (datos mensuales) carecen del suficiente dinamismo tal de modelar de forma
efectiva las fuentes de gasto del sistema y controlar de esta manera, la gestión de costos.

4.9 Influencia de la granulometría en la Línea SAG
Si hubiera que identificar la variable operacional de salida del SPMRA más influyente en
el resto de los procesos de Conminución, esa sería sin duda, la Granulometría.
Defínase la Granulometría como aquella característica propia del material tronado que
dice relación con la distribución del tamaño de dicho material y que por lo tanto define la calidad
asociada al material transportado a Planta y la calidad de la Tronadura como proceso.
Figura 4.27 – Granulometría como variable de salida del SPMRA [Realización personal]
La figura 4.27 muestra lo anterior al identificar la granulometría como uno de los

atributos medibles del material tronado, el cual a su vez corresponde al producto final del
SPMRA.
El gráfico, además, muestra la importancia de la granulometría como un buen indicador

del estado del frente, en el sentido que a medida que mejora la granulometría, mejora el estado
del frente, mejorando por lo tanto, el flujo de carguío y el flujo de transporte. En efecto, al
aumentar la cantidad de material de tamaño bajo 1” (-1”) se optimiza la utilización de la tolva de
los camiones y estos transportan más material en menos tiempo. Además, empíricamente, la
granulometría es un buen indicador del grado de blandura del frente y por lo tanto al mejorar la
granulometría, el frente de carguío se torna más blando y esto provoca que las palas de los
cargadores se desgasten menos y que estos carguen más material en menos tiempo.

Finalmente, esto determina el servicio de entrega de material a Planta y la performance

de los procesos de la Línea SAG.
Lo anterior plantea la necesidad de realizar un análisis retrospectivo a partir de la

granulometría y determinar de esta manera las variables gestionables más básicas que habría que
controlar para poder controlar, a su vez la granulometría.
Esto será abordado en la propuesta de Calidad (Anexo 3 – Descripción y Análisis de la

Estructura de procesos) al identificarse las distintas variables críticas que condicionan la
consecución de los objetivos de cada uno de los procesos del sistema, lo que finalmente se
traduce en la identificación de las variables que condicionan la granulometría.
Por lo tanto el estudio de variables críticas, traza la “ruta de control” que habría que
seguir a partir del diseño de tal suerte de gestionar proactivamente la granulometría.
Cabe preguntarse ahora acerca del impacto real de la granulometría en la Planta, para
tener de esta manera la segunda perspectiva de interés (aguas abajo) y poder de esta manera
demostrar que la granulometría es una variable que interesa controlar no solo internamente sino
en el contexto de integración de operaciones mina-planta.
El gráfico de la figura 4.28 fue desarrollado en el marco de un análisis de data mining

efectuado en la Molienda SAG, empleando el software SCAN de la empresa CONTAC. Este
estudio se realizó con datos tomados del PI y considerando las variables identificadas por los
expertos (El resto de los resultados de este estudio se pueden apreciar en el Anexo 7 –
Resultados Estudio Data mining, p.196).
El gráfico muestra en su parte superior, las variables correlacionadas positivamente

(variables positivas) con las TPH (toneladas por hora) del molino SAG y en su parte inferior; las
variables correlacionadas negativamente (variables negativas) con las TPH del molino.
Todas las variables, salvo las TPH del prechancado, los pebbles retornados al SAG y las
tres variables propias de la granulometría (-1”, gruesos y top size), son variables internas del
molino y no viene al caso detallarlas acá. Solo se analizarán las variables que se relacionan
directa e indirectamente con la granulometría.

PLS Regression Coefficients Model

Model Sheet:ModelPLS_Del_MinMax_Del_Hoja1 Data Sheet:
0,60
0,40
0,20
0,00
-0,20
-0,40
-0,60
(-1")
gruesos
top size
presion descanso
velocidad molino
ruido molino
potencia molino SAG
pebbles generados
TPH prechancado
Pebbles retornados al SAG
Pebbles retornados bola1

Figura 4.28 – Análisis Multivariable Molino SAG [Realización personal]
Estas son las conclusiones deducidas a partir del análisis de data mining:
1. Del gráfico se puede deducir que la segunda variable positiva más importante es aquella
correspondiente a las TPH del prechancado que además es la variable externa (y positiva)
más importante del molino. Es decir, si mejora el flujo del prechancado tendría que mejorar
el flujo del molino; pero el prechancado opera solo con material de “mala” granulometría;
luego si la calidad asociada al material tronado es “mala”, se hace necesario que el sistema
SAG dependa del rendimiento del prechancado aumentando con ello la complejidad y los
costos asociados al proceso desarrollado en la línea SAG.
2. Si se considera el efecto combinado de los gruesos (entre 1 y 6 pulgadas) y el top size (sobre
6 pulgadas) se observa que representan la variable negativa externa más importante,
aventajando inclusive al pebble retornado que es un material re-circulado y luego, propio del
circuito SAG.
3. Por último, se puede apreciar que el impacto de una “mala” granulometría (gruesos mas top
size) es mayor que el impacto de una “buena” granulometría (-1”).
Por lo tanto y a la luz de todo lo señalado hasta ahora se reafirma la importancia de la

granulometría como la variable más importante del SPMRA, debido principalmente al impacto
de ella en C&T y en toda la línea SAG (Chancado y Molienda).

Figura 4.29 – Importancia de la granulometría en el Molino SAG [Realización personal]
La figura 4.29 cuantifica la importancia total de la granulometría en el molino SAG,

considerando para ello, el mismo estudio de data mining mencionado anteriormente. La figura
muestra que aproximadamente el 30% de la influencia ejercida por todas las variables que
determinan al molino SAG, corresponde directa e indirectamente a la granulometría del material
tronado.
Por lo tanto, a partir de lo anterior se hace necesario apuntar a lo siguiente:
1. Diseñar la malla de perforación teniendo en mente la maximización de las TPH de la

molienda SAG, a través de una metodología orientada a maximizar la calidad de la
granulometría del material tronado.
2. Aumentar la eficiencia del SPMRA-SAG operando los procesos componentes de P&T a

través del diseño e implementación del tipo de malla mencionada en el punto anterior.
3. Controlar la calidad asociada al material movido por cada uno de los procesos del SPMRA,
considerando a la granulometría como la principal variable de salida de este sistema.
4. Definir un criterio de identificación de los procesos claves del negocio, acorde con una
realidad operacional caracterizada por la influencia de P&T en todos los procesos restantes
de la Conminución.

5 Enfoque del estudio

Tal como se discutió en los capítulos Formulación y definición del problema y Análisis
del sistema objetivo, en los cuáles se describió de manera detallada al sistema objetivo, la
complejidad sistémica asociada al mismo es tan alta que es necesario, antes de definir el sistema
solución, identificar una serie de principios que permitan enfocar dicha solución.
No tiene mucho sentido modelar un sistema solución, independientemente de su nivel de

sofisticación, sin identificar el nexo entre este sistema y el sistema objetivo. En otras palabras;
sin identificar las claves del éxito de una eventual implementación de la solución en el sistema
objetivo.
La clave de éste éxito no radica tanto en el mérito del sistema solución sino en la real
comprensión que se tenga de las distintas fuentes de complejidad y variabilidad propias del
sistema objetivo, lo cual arroja luces del tipo de solución que realmente se necesita para poder
enfrentar dicha complejidad.
Esto último identifica cual es el enfoque de fondo que es necesario tener antes de modelar
una solución realista con mínimas probabilidades de éxito. Dicho de otro modo, es necesario
definir previamente el concepto “detrás” de una solución específica.
Este concepto se compone, en realidad, de una serie de principios que muestran las reales
implicancias asociadas a la implementación de la solución en el sistema objetivo, otorgándole a
la misma, un carácter realista.
En el caso del sistema bajo estudio, la implementación de una solución específica, que
pretenda abordar el grueso de la problemática anteriormente descrita, afecta cuestiones que dicen
relación con la forma tradicional como se ha concebido el negocio minero en el último tiempo y
con el paradigma de gestión de operaciones en ejercicio.
En otras palabras; no es posible abordar la problemática asociada al sistema objetivo sin

hacer una reconsideración de estas temáticas, definiendo de esta manera un concepto general,
inspirador de una o más soluciones específicas.
Con lo anterior se pretenden evitar situaciones típicas asociadas a los llamados

“vendedores de soluciones” comunes por ejemplo, en algunas experiencias de BPM a lo largo
del mundo, en que la solución es modelada en forma paralela al sistema objetivo, siendo mas
bien la expresión de un modelo de negocios de una consultora externa, de una ideología
particular o de una metodología académica carente de sentido práctico.
Bajo la metodología propuesta en este estudio, la solución es la resultante de la

intersección de dos dominios; el sistema objetivo y un universo de posibles soluciones y por lo
tanto es la expresión de un enfoque analítico centrado en el problema, vale decir; en el
conocimiento acabado de la real complejidad asociada a la problemática en cuestión y por lo
tanto en los atributos que deberían caracterizar al sistema solución.

El objetivo que se persigue con esto es encausar el estudio a través de un curso de acción
que responda a un concepto de fondo; la resultante de un proceso analítico centrado en el
conocimiento del sistema objetivo.
Este enfoque será definido a partir de todos los elementos que caracterizan al sistema
objetivo, considerados hasta el momento.
Además, el enfoque definirá las premisas en que descansará la línea de acción de la

solución propuesta en este estudio y por lo tanto inspirará la forma en que el sistema objetivo
será abordado y los subsistemas que formen parte del sistema solución.
Luego, se planteará una forma diferente de conceptualizar y gestionar los procesos

minero-metalúrgicos, lo que en definitiva le otorgará un carácter innovador a la solución
propuesta.
5.1 Principios del enfoque
Todos los principios enunciados en este apartado constituirán el enfoque del estudio y
tendrán como referencia el macro proceso de Conminución. Los principios son los siguientes:
Se define como criterio de identificación de los procesos claves del negocio, el nivel de
influencia de un proceso sobre los demás, en vez de considerar el nivel de gasto de estos.
El proceso clave de la Conminución es el proceso agregado Perforación y Tronadura

(incluyendo el diseño) a diferencia del enfoque minero tradicional, centrado en C&T.
El proceso minero-metalúrgico empieza en la mina y finaliza en la planta: La mina NO es

una fuente proveedora de materias primas del proceso desarrollado en la planta
La tierra es LA fuente proveedora de materias primas del proceso minero-metalúrgico
Cada proceso es proveedor del proceso que le sigue y cliente del proceso que le antecede, si
lo hubiere.
Se hace necesario definir un proceso paralelo al proceso central, centrado en la gestión

informativa y orientado a la obtención de una nueva perspectiva del conocimiento de los
procesos de negocio, en virtud de lo cual; medir, controlar, analizar y mejorar estos últimos.
La principal dimensión de control de los procesos mineros es la dimensión espacial, a

diferencia del enfoque de control tradicional que es exclusivamente temporal.

Desde el punto de vista del nivel de detalle, el enfoque de control de los procesos minero-
metalúrgicos deberá estar puesto en los aspectos desagregados del sistema a diferencia del
enfoque actual que se centra en el control de variables agregadas.
El control de gestión de costos se debe basar en modelos de costeo por actividades, los cuáles
deberán ser la expresión de la gestión del conocimiento asociado a las variables explicativas
de las fuentes de gasto.
Lo anterior implica que el modelamiento de un sistema solución orientado a abordar la

problemática del sistema objetivo bajo estudio, debe considerar cada uno de estos principios si se
pretende que tenga asociado, mínimas probabilidades de éxito.
Algunas implicancias de lo mencionado arriba son las siguientes:
El criterio tradicional de control de gestión centrado en los procesos y/o actividades con un
mayor nivel de gasto no es útil para este tipo de sistemas, por lo menos en esta fase de un
proyecto de mejoramiento continuo.
Todo el sistema solución estará orientado al control del polígono, en tanto, entidad que
ingresa al sistema operacional, este último, siendo controlado turno a turno.
El control del polígono se hará desde la perspectiva de controlar las características de la

materia prima que ingresa a un sistema operacional, lo cual implica ejercer control sobre las
características geológico-geotécnicas de este.
Surge la necesidad de modelar un sistema de gestión de procesos, transversal a la mina y a la

planta y que descanse en la medición y control de medidas de desempeño por proceso, que
reflejen a su vez el comportamiento de estos desde la perspectiva de las variables críticas de
los objetivos respectivos. En última instancia, esto entregará las claves para alinear los
procesos bajo un enfoque cliente-proveedor.

6 Análisis del sistema solución

6.1 Definición del sistema solución
En el capítulo anterior se enunciaron todos los principios que es necesario considerar

antes de proponer una solución que esté enfocada en resolver la problemática de fondo que
subyace a los problemas específicos descritos en este estudio, los cuáles desde cierto punto de
vista, no son mas que síntomas de dicha problemática.
Por otro lado, se deberá proponer una solución enraizada en el conocimiento de todas las
aristas que caracterizan el sistema objetivo y por tanto, una solución fruto de un enfoque en el
problema más bien que en el mérito particular de una solución específica.
Lo anterior implica que se hace necesario reconsiderar cuestiones de fondo que

históricamente han determinado para bien o para mal, el negocio minero. En particular, se
pueden mencionar; la concepción de negocio minero y el paradigma de gestión de operaciones
existente, los cuáles de manera directa en unos casos e indirecta en otros, han derivado en la
problemática descrita en los capítulos anteriores.
6.1.1 Planificación Estratégica
La figura 6.1 muestra el plan estratégico del sistema solución, el cual contextualiza el
curso de acción de dicho sistema en una estrategia de negocios mayor, centrada en la excelencia
operacional y por lo tanto, en la minimización de costos operacionales.
Figura 6.1 – Planificación Estratégica Modelo Gestión de Operaciones [Realización personal]

La misión corresponde a la actual misión de la Corporación, la cual persigue la

maximización de los aportes hechos al Estado.
La visión que propone este estudio es un escenario en el futuro, caracterizado por la

consecución de la misión en un contexto de mayor dependencia de la gestión de operaciones y
por lo tanto, uno en que la maximización de dicho aporte sea mas la expresión de un programa
de gestión de las operaciones que el fruto de un nivel de precios de mercado.
Luego, se está apuntando a la maximización del margen operacional y por lo tanto a la

maximización de la “distancia” existente entre los ingresos brutos y los costos totales, como
consecuencia directa de una minimización de los costos operacionales, fruto a su vez de una
política de contención de costos y por lo tanto, de un mayor control sobre las fuentes de gasto.
Este tipo de estrategia se conoce como Excelencia Operacional y se caracteriza por la

búsqueda continua de fuentes de mejoramiento operacional, que deriven en situaciones de mayor
eficiencia y menores costos unitarios (Treacy y Wiersma, 1997).
En las dos últimas décadas se ha producido un creciente consenso en el sentido que el

enfoque de gestión más efectivo es aquel enfoque puesto en los procesos y se ha configurado de
esta manera, lo que se conoce hoy día como Gestión basada en procesos o Business Process
Management (en adelante BPM).
En pocas palabras, este paradigma de gestión señala la necesidad de apuntar a la

consecución de la estrategia organizacional a través de la gestión, medición, control, análisis y
mejoramiento continuo de los procesos de negocios esenciales (Jeston y Nelis, 2006).
Se infiere de lo anterior que este enfoque es servicial a la estrategia, al margen del tipo de
estrategia de que se trate. Luego, el paradigma propone la consecución del plan estratégico a
partir de la gestión de operaciones centrada en el mejoramiento continuo de los diversos
procesos de negocio enfatizando el control en los procesos esenciales o claves.
Por enfoque en los procesos se entienden dos cosas esenciales:
1. Pasar de un enfoque puesto en las unidades funcionales como Logística, Operaciones,

Mantención, etc. a un enfoque centrado en aquellas unidades de negocio que agregan
valor al producto y/o al servicio final y que se encuentran ubicadas en forma transversal a
estas unidades funcionales.
2. A partir de lo anterior se propone identificar las dimensiones funcionales pertinentes a

cada uno de estos procesos de negocio y controlar a estos últimos en función de su
comportamiento en cada una de estas dimensiones. Luego, en vez de hablar de Logística o
Mantención se hace necesario hablar, por ejemplo, del comportamiento logístico y del
comportamiento de mantención asociado a la Perforación o la Molienda SAG.

Por lo tanto, un sistema de gestión basado en procesos se concibe como una muy buena
forma de cumplir con el plan estratégico de la organización y por ende se concibe como una
táctica operacional.
6.1.2 Cadena de valor
La figura 6.2 muestra las distintas fases de un proyecto de mejoramiento continuo

centrado en la gestión basada en procesos. Además, identifica las condiciones necesarias de
cada una de estas fases.
Se subentiende que cada fase constituye un escenario, el cual es alcanzado a partir de una
serie de uno o más escenarios previos, los cuales se van acumulando en el transcurso del
proyecto.
Cada una de estas fases va agregando valor al producto final, producto que aquí es
identificado como la propia estructura de procesos mejorada o en condiciones de ser mejorada
continuamente.
MEDIR ANALIZAR CONTROLAR MEJORAR
PROCESAMIENTO
CONTROL MEJORAMIENTO
Y ANALISIS
DE PROCESOS CONTINUO
DE DATOS
LEVANTAMIENTO DESCRIPCION ANALISIS SISTEMA INTEGRACION DE LA EFICIENCIA CONTENCION

DE DE DE DE INFORMACION OPERACIONAL DE COSTOS
INFORMACION (Maximización
PROCESOS PROCESOS PROCESOS Margen
- AUTOMATIZADO
TECNICA INTEGRACION Operacional)
- CONFIABLE OPERACIONES INTEGRADAS DE OPERACIONES

- MULTIDIMENSIONAL
- INTEGRADO ALINEACION
- ORIENTADO A BI DE PROCESOS
CONDICIONES BASICAS Y NECESARIAS CONDICIONES CONDICION

CONDICIONES NECESARIAS
DE UN SISTEMA DE GESTION DE OPERACIONES NECESARIAS DE LA NECESARIA DE LA
DEL DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION
ORIENTADO AL MEJORAMIENTO CONTINUO EFICIENCIA CONTENCIÓN DE
DE OPERACIONES BASADO EN PROCESOS
Y A LA INTEGRACION DE OPERACIONES OPERACIONAL COSTOS
CONOCIMIENTO DE LA
ESTRUCTURA DE PROCESOS
Figura 6.2 – Cadena de Valor Modelo Gestión de Operaciones [Realización personal]
Por lo tanto, el valor que percibe el escenario final correspondiente a la contención de

costos, es la sumatoria de valor agregado por cada una de las fases anteriores.
Antes de continuar es necesario explicar lo que se entiende aquí por condición necesaria.
A es condición necesaria de B en el sentido que la existencia de B implica necesariamente la
existencia previa de A, pero no al revés y por lo tanto al definir condiciones necesarias de éxito

de una fase particular se están definiendo condiciones mínimas que deberían existir previamente,
sin las cuáles la fase en cuestión no tendría ninguna posibilidad de éxito.
La cadena de valor se inicia con tres fases, las cuáles constituyen las etapas iniciales de
un proyecto estándar de BPM y que por lo tanto se transforman en las condiciones necesarias de
cualquier sistema básico de gestión de operaciones basado en procesos.
El levantamiento de procesos entrega un conocimiento mínimo de la estructura de

procesos, lo que a su vez posibilita la descripción y el análisis de esta, sentando las bases de una
estructura de gestión basada en procesos o lo que es lo mismo; una primera aproximación de
BPM.
El análisis de los procesos se puede realizar desde varios puntos de vistas, todos
complementarios e incluyentes. Por ejemplo se pueden analizar las distintas dimensiones
operacionales por proceso, como ser; logística, calidad, mantención, costos operacionales,
actividades operacionales, etc. Se pueden, además analizar las distintas variables involucradas
en una situación de integración de operaciones, entre otros.
A partir del análisis de los procesos se deducen las variables críticas por proceso, las
medidas de desempeño por proceso y las demás variables que ameritan ser medidas, lo que en
última instancia desemboca en una discusión informativa orientada a la definición de las
estructuras de datos que se hacen necesarias y las distintas características que debiera tener la
herramienta informática adecuada para estos efectos.
El nivel de complejidad que caracteriza al sistema y los objetivos finales que persigue el
proyecto de mejoramiento continuo definen muchas de estas características y luego, determinan
el tipo de herramienta informática que se necesita. Por ejemplo si se está apuntando solo a una
medición multidimensional, se hace necesario un sistema Warehousing, pero en cambio si se
determinó que es necesario un sistema de análisis de datos, empleando técnicas de alta
sofisticación, lo que en realidad se necesita es un sistema Business Intelligence.
Un sistema de información es una condición necesaria tanto de la medición, como del

análisis y del control de procesos. Al mismo tiempo sirve de instancia para unificar criterios que
sirvan a su vez, para fortalecer una situación de integración de operaciones, lo que en este caso
(sistema bajo estudio) podría rotularse como criterio mina-planta.
La realidad operacional propia de un sistema minero-metalúrgico estándar, tal como el

descrito en este estudio hace que sea necesario, la existencia de una fase extra; la integración de
operaciones. En efecto y tal como se señaló anteriormente, las operaciones mina y las
operaciones planta se planifican, desarrollan y controlan en forma separada, con todo lo que esto
conlleva en materia de ineficiencia.
Por lo tanto, se hace necesario integrar ambos sistemas desde todos los puntos de vista
necesarios y posibles, tales como; planificación, técnica operativa, control, etc. No obstante, este
escenario hace necesario la existencia de dos condiciones previas; la existencia de un sistema de
información integrado y el control de procesos en un contexto de alineación.

Con respecto a esta última condición; se asume la existencia de tres escenarios bien
diferenciados que agregan valor a un escenario final de Integración de operaciones, a saber:
Estandarización de procesos, Alineación de procesos e Integración de procesos (esto será
analizado en detalle, en el apartado 6.2).
En resumen; un escenario de Integración de operaciones, en este sistema en particular,

pasa por el desarrollo de una técnica de operaciones, la cual responda a un concepto de gestión
de operaciones, que apunte a la operación de los procesos mineros en pos del desarrollo conjunto
del macro proceso minero-metalúrgico de extracción de cobre, el cual a su vez pasa por la
alineación de los procesos bajo un enfoque cliente-proveedor y por la existencia de un sistema de
información integrado que provea un criterio mina-planta.
Con respecto al mejoramiento continuo y tal como señala la norma ISO 9001, un enfoque
basado en proceso tiene implicancias directas en materia de mejoramiento continuo de los
procesos de negocio; en efecto: “Un enfoque de este tipo, cuando se utiliza dentro de un sistema
de gestión de la calidad, enfatiza la importancia de… d) la mejora continua de los procesos con
base en mediciones objetivas.” (ISO 9001, 2000)
Por lo tanto y tal como muestra la figura 6.2, la medición, el análisis y el control son
condiciones necesarias de la mejora y por lo tanto, la existencia de un sistema informático
orientado al análisis de datos es una condición necesaria del mejoramiento continuo bajo un
enfoque de gestión basado en procesos. Además y como ya se señaló antes, la integración de
operaciones es también una condición necesaria del mejoramiento continuo.
Ahora bien, se asume que la eficiencia operacional es una condición necesaria de la

minimización de costos y por lo tanto, se entiende que la minimización de costos es una
consecuencia directa de la eficiencia operacional; pero esta última, según el modelo, es la
consecuencia, a su vez, del mejoramiento continuo de procesos en un contexto de integración de
operaciones, por lo tanto, la eficiencia resultante es la consecuencia de una política continua de
intervención de procesos o equivalentemente; la resultante de la implementación de acciones
correctivas a partir del análisis sistemático de las fuentes de mejora, lo cual hace que la baja en
los costos sea mas bien la expresión concreta de una situación de control continuo sobre las
fuentes de gasto.
Lo anterior implica que la baja en los costos operacionales es la consecuencia del

complejo control-acción aplicado a todas las variables que condicionan las fuentes de gasto y
que por lo tanto, mas que hablar de una minimización particular de costos a partir de un curso de
acción específico, se hable en realidad, de un escenario de contención de costos mantenido en el
tiempo.
Todo escenario de contención de costos implica bajas graduales de costos a partir de la

implementación de mejoras, pero no todos los procesos de baja y/o minimización de costos (esto
último, en un contexto de optimización) tienen asociado un real control sobre las fuentes de
gastos en un marco de continuidad en el tiempo.

En conclusión; un escenario de contención de costos en el sistema bajo estudio, es la

expresión de la eficiencia operacional, la cual a su vez es la resultante de un escenario previo de
mejoramiento continuo, el cual, a su vez tiene asociado las condiciones necesarias identificadas
en la tabla 6.1
Tabla 6.1 –Condiciones necesarias del Mejoramiento Continuo [Realización personal]
Condiciones necesarias de un escenario de

mejoramiento continuo
1. Gestión de operaciones basado en el control de los procesos de negocio
2. Medición y análisis de las colecciones de datos asociadas a las variables

provenientes de las distintas dimensiones de cada uno de los procesos de negocio
3. Operación de los procesos de negocio de la estructura mina-planta bajo la

concepción de que ambos tipos de proceso, son parte de un único macro proceso
6.2 Modelo de Gestión de Operaciones

El sistema solución será modelado de la siguiente forma:
Se define un modelo de gestión de operaciones, en adelante MGO, cuyo diseño

descansará en los siguientes supuestos:
1. Un sistema de gestión de operaciones orientado al mejoramiento continuo, se compone

de tantos subsistemas como condiciones necesarias tenga asociado el escenario de
mejoramiento continuo definido anteriormente
2. Cada subsistema particular debe ser diseñado para abordar una condición necesaria
específica
3. Existe una sinergia oculta entre las condiciones necesarias y luego entre los subsistemas
del modelo, la cual, solo será descubierta cabalmente en la fase de integración del sistema
solución, cuando este, efectivamente opere sobre el sistema objetivo
4. Un sistema de gestión de operaciones como el diseñado en este estudio, puede entregar

información decisiva para poder identificar de manera racional los problemas
operacionales, las diferentes alternativas de mejoras y las mejoras que son viables de
implementar

El MGO que se propone en este estudio abarca los siguientes aspectos:
1. Aproximación a los procesos: Entiéndase por tal a la forma en que los procesos son
concebidos, definidos, operados, controlados y analizados por un ente externo, además por la
forma en que estos procesos se relacionan entre sí. Se definirán tres niveles de aproximación
a los procesos:
• Estandarización de procesos: En este nivel se formulan e implementan normas o

estándares de operación para cada una de las actividades que conforman un proceso, a
partir de lo cuál se define un sistema de control de gestión. Este sistema de control de
gestión se caracteriza por el seguimiento de los procesos centrado en el análisis de
indicadores que reflejen el grado de cumplimiento tanto de los objetivos como de los
estándares previamente definidos.
• Alineación de procesos: A partir de la estandarización de todos los procesos de un

sistema productivo, se define en este nivel, un criterio en virtud del cual se garantiza la
calidad del input de cada proceso como función de la calidad del output del proceso
anterior. La alineación se fundamenta en dos pilares: el paradigma de orientación a los
clientes y el control conjunto de los procesos, entendiendo estos, no como unidades
separadas sino como partes de un sistema mayor. Cada proceso tiene por cliente directo
al proceso siguiente, al cual le entrega el producto de sus operaciones, el cual, a su vez
constituye el input de este último. De esta manera surge una justificación operacional
para controlar de manera alineada y conjunta, la calidad del output de cada uno de los
procesos que integran el sistema, a partir de medidas de desempeño que reflejen el grado
de satisfacción de los procesos-cliente. En un nivel de alineación de procesos, las
variables que interesa medir de estos, son aquellas variables que determinan el grado de
cumplimiento de sus objetivos, los cuáles se subentienden, están alineados con los
requerimientos de sus clientes y por consiguiente son variables críticas del grado de
satisfacción de estos últimos. Por lo tanto, la alineación de los procesos se podría
resumir de la siguiente manera: Control del grado de cumplimiento de los requerimientos
de un proceso-cliente a partir del control de los atributos objetivos y medibles que
caracterizan al producto de las operaciones de su proceso-proveedor.
• Integración de procesos: Se entiende la integración de procesos como un caso particular

de alineación de procesos. Cuando existen dos o más unidades operativas; separadas, con
identidades operacionales distintas y que obedecen a liderazgos diversos, entre otros
factores y se desea, además, alinearlas a través de la definición de un sistema de control
de gestión en que la calidad de la materia prima de una es función de la calidad de la
salida operacional de otra, se está en un escenario propicio para hablar propiamente tal de
Integración de operaciones. Por lo tanto, surge la necesidad de que estas unidades
operativas se caractericen por tener procesos estandarizados y alineados de tal suerte que
el proceso de alineación de ellas resulte lo menos complejo posible. La integración de
procesos presupone la identificación previa de aquellas variables pertenecientes a una
unidad operativa dada, que afectan, tanto el desarrollo normal de los procesos como la
calidad del producto final de otra unidad.

Estos niveles de aproximación son acumulativos, vale decir; una situación operativa
caracterizada por la integración de procesos, presupone necesariamente que estos fueron
previamente estandarizados y alineados.
2. Subsistemas: Se definen todos aquellos subsistemas necesarios para el desarrollo y

operatividad del sistema solución aquí propuesto. Los subsistemas propuestos en este estudio
son también sistemas y se detallan a continuación:
Tabla 6.2 –Subsistemas Modelo de Gestión de Operaciones [Realización personal]
Subsistemas Modelo Gestión Operaciones
1. Sistema de Gestión de operaciones basado en el control de los procesos de

negocio (primera aproximación Business Process Management)
1.1 Mapeo de Procesos

1.2 Modelamiento de Procesos
1.3 Descripción de Procesos
1.4 Análisis de Procesos (Orientado a la gestión de la Calidad)
1.4.1 Objetivos
1.4.2 Variables críticas
1.4.3 Medidas de desempeño
1.5 Primera Aproximación Implementación Macro Proyecto BPM en Andina
2. Sistema de medición y análisis de grandes colecciones de datos asociadas a las

variables provenientes de las distintas dimensiones de cada uno de los procesos
de negocio (esquema Business Intelligence)
2.1 Sistema de Información

2.1.1 Almacenamiento de datos (paradigma Relacional, consultas en SQL)
2.1.2 Análisis de datos (software estadístico especializado JMP, conexión ODBC,
modelos Data Mining para Geología, P&T y Molienda SAG)
2.2 Sistema Control de Procesos
2.2.1Control de la Calidad por reportes y por estándares
2.2.2 Control Analítico de Procesos (a partir de los modelos de data mining)
2.2.2 Análisis Variográfico
* Se desarrollará un modelo prototipo compuesto de un DBMS en Access y una aplicación estadística en

JMP, la cual se conecta a la base de datos y ejecuta procedimientos estadísticos automatizados.
3. Técnica de operación de los procesos de negocio de la estructura mina-planta

bajo un enfoque de integración (Mine to Mill)
3.1 Técnica Mine to Mill Metso Minerals Process Technology Asia Pacific

6.2.1 Técnica Mine to Mill
Se está apuntando a la identificación de una técnica operativa que sea capaz de entregar
estándares operacionales (para el SPMRA) y que al mismo tiempo sea capaz de maximizar el
beneficio conjunto, minimizando los costos totales del SPMRA-SAG, en un contexto de
Integración de operaciones.
6.2.1.1 Concepto
En las dos últimas décadas se ha venido desarrollando un concepto de gestión de

operaciones minero-metalúrgicas, conocido en la actualidad como Mine to Mill (en adelante
MTM). Su origen se remonta a mediados del los ’90, a los centros de investigación tecnológica
vinculados más bien, al mundo académico del área minero-metalúrgica.
El concepto Mine to Mill se refiere a aquella concepción de la gestión de operaciones de

conminución, en virtud de la cual, las etapas de perforación y tronadura son incluidas como parte
integral de todas las demás etapas de la conminución, debido a la gran influencia de las primeras
en las estructuras de costos de estas últimas.
Una serie de experimentos de laboratorio descubrieron relaciones estructurales entre el

factor de carga asociado a la tronadura y el costo global del proceso de Conminución y entre el
WI (Índice de trabajo medio requerido para conminuir un material dado) y el tamaño del área
transversal (cross sectional) del material post-tronado, todo lo cual derivó en un concepto de
gestión de operaciones minero-metalúrgicas integrado.
A lo largo del mundo, una serie de empresas y centros de transferencia tecnológica han
desarrollado técnicas específicas que han pretendido plasmar este concepto y con el tiempo estas
técnicas se confundieron con el concepto de fondo, llamándose de la misma manera.
Nótese que MTM se hace dependiente del control sobre P&T y por lo tanto deriva en un
cuestionando implícito, tanto del paradigma de gestión de operaciones APO, aplicado a una mina
rajo estándar, como de las premisas básicas del concepto tradicional de negocio minero, los
cuáles enfatizan el control casi exclusivo sobre C&T.
El MTM en sí mismo es más que una técnica, en efecto; es un concepto de gestión de

operaciones que busca la minimización de los costos totales a través de la gestión integrada de
todos los procesos de conminución. “la disminución del total de los costes compensa
sobradamente los incrementos parciales” (Universidad Politécnica de Madrid, 2007).
Ahora bien, no se trata de llamar MTM a cualquier técnica autodenominada como tal,
(nótese que el aumento del factor de carga, por si solo no constituye MTM) sino a aquellas
técnicas que apuntan en la dirección de la filosofía MTM y que por lo tanto recogen la esencia de
ella; esto es: disminución de los costos globales a través de la optimización e integración de los
procesos de la Conminución.

Los procesos de Conminución (P&T, Chancado y Molienda) utilizan una variada gama
de tipos de energía en la fragmentación de la roca; mecánica, eléctrica, química, térmica, entre
otras; pero sin duda los explosivos constituyen la fuente de energía más barata en la mayoría de
los casos. Por otro lado, no es precisamente el nivel energético de los explosivos lo que
proporciona las cualidades más aptas para la fragmentación de la roca, sino su potencia
(energía/tiempo).
Por lo tanto, lo que persigue el MTM es la maximización del nivel de fragmentación de la

roca, en la tronadura, pues es en esta etapa donde se emplean explosivos como fuente de energía
(potencia). De esa manera, las siguientes etapas de conminución, que dada su naturaleza
operacional, emplean formas de energía mas caras, minimizan su nivel de trabajo y por lo tanto
minimizan sus costos y con ello minimizan los costos globales de todo el proceso de
Conminución.
“Por obvio que esto parezca, son todavía pocas las minas y canteras del mundo en que
esto se comprende y se lleva a la práctica, bien sea por unas estructuras organizativas muy
diferenciadas entre excavación y tratamiento, bien por falta de herramientas para la gestión del
conjunto de operaciones (para así comprender la incidencia económica de una operación en las
otras)” (Universidad Politécnica de Madrid, 2007).
En esta perspectiva, el MTM es un concepto innovador que “apunta” en la dirección

justamente opuesta a la que apunta el sistema tradicional de gestión de operaciones minero-
metalúrgicas, caracterizado por la separación entre las llamadas operaciones mina y las
operaciones planta.
Cada una de estas unidades operativas (gerencias, en el caso de Andina) trata de

minimizar sus propios costos sin considerar los costos de la otra unidad operativa y esto los lleva
a situaciones no-óptimas caracterizada por todo aquello que ya fue mencionado en el capítulo
segundo de este estudio.
De hecho esta situación trae aparejado una serie de inconsistencias como aquella paradoja
operacional relacionada con el paradigma centrado en C&T (Ver capítulo segundo).
Según la Universidad Politécnica de Madrid, los conceptos en los que se sustenta el

MTM son los siguientes:
1. La energía más barata para fragmentar es aquella provista por los explosivos.
2. Un material más fragmentado conlleva mejores rendimiento tanto de carga como
transporte de material a planta.
3. Un material más fragmentado de origen conlleva flujos más altos de chancado y molienda
y por ende mas bajos costos operacionales.
4. Los bloques de material fragmentados mediante explosivos presentan una resistencia
estructural interna inferior a la de aquellos bloques de igual tamaño no arrancados por
tronadura (aquellos que llegan íntegros a planta).

Las menores necesidades energéticas en el chancado del material tronado, se justifican

por aplicación directa de la ley mineralúrgica de Bond, la cual establece una relación entre la
energía necesaria para romper un material y la superficie de fractura creada. Esto se traduce en
menores costos, que incluyen tanto los costos de operación como los costos de mantención.
6.2.1.2 Resumen Técnica Mine to Mill Metso Minerals Process Technology
La figura 6.3 muestra un esquema de la técnica MTM de la empresa Metso Minerals

Process Technology Asia Pacific, en adelante MTM MMPT-AP (el análisis detallado de esta
técnica se puede ver en el Anexo 1 – Técnica Mine to Mill).
Figura 6.3 – Técnica operaciones integradas MMPT-AP [Realización personal]
La gráfica muestra que el primer paso es la recolección y análisis correlacionado, tanto de

la dureza como de la estructura del mineral aplicado a cada grupo litológico presente en el
macizo rocoso bajo estudio (PLT y RQD son los test respectivos).
A partir de lo anterior se identifican los sectores dentro del macizo rocoso, que presentan
cierta homogeneidad descriptiva, a partir de los cual se definen los diferentes tipos de malla
(parámetros del diseño) adecuadas para cada sector (dominio de fragmentación).
Posteriormente se recolectan los datos operacionales de Chancado y Molienda SAG y se

confeccionan modelos de simulación y modelos predictivos de las variables operacionales
respectivas, cerrando de esta manera el ciclo MRA-SAG.
Finalmente los modelos son validados a través de marchas de prueba, discusiones en

terreno, pruebas de ajuste, re-modelados, etc.

El sistema entrega dos salidas; modelos predictivos de la molienda y los resultados

operacionales que finalmente “llevan” al sistema a la optimización de los procesos.
6.2.1.3 Condiciones de gestión necesarias para implementar el Mine to Mill
Los aspectos críticos que condicionan el éxito del Mine to Mill, lo constituyen:
1. La estructura organizacional
2. El sistema de gestión de operaciones
3. La cultura organizacional del “mundo” minero-metalúrgico
Con respecto al primer punto, se requiere que ambas unidades operativas (MRA y Planta)
dependan de una sola gerencia de operaciones, la cual posea a su vez una visión holística de las
operaciones y que genere el ordenamiento político tal que puedan ejecutarse los distintos cursos
de acción que se hagan necesarios para operar los procesos en forma integrada.
Este ordenamiento político abarca una reconsideración de los siguientes complejos:
1. Complejo acción-liderazgo
2. Complejo incentivos-objetivos
Este último punto implica reconsiderar el sistema de objetivos existente en el SPMRA y

por lo tanto revisar el foco donde están puestos los incentivos que finalmente determinan el
comportamiento organizacional. Tal como ya se ha señalado, en un sistema APO y bajo el
concepto actual de negocio minero centrado en los resultados y luego en los procesos de C&T,
existen incentivos para maximizar la cantidad asociada al mineral tronado mas bien que para
maximizar la calidad asociado a él y esto imposibilita de facto el éxito de una técnica MTM.
Con respecto al sistema de gestión de operaciones, que es el elemento que se analizará a

continuación: éste posee varias aristas, componentes y alternativas, sobre todo desde el punto de
vista de las herramientas de solución y lo convierten, por tanto en un núcleo más complejo.
Lo primero que es necesario considerar, es la forma como las distintas empresas en las
cuáles existe un escenario de integración de operaciones, a partir de la técnica Mine to Mill
MMPT-AP, han abordado este tema y comprender a partir de esas experiencias, cuáles son las
condiciones de gestión que deberían existir en Andina.
Considérese tres empresas en las cuáles existe MTM MMPT-AP; Batu Hijau (Indonesia);
Candelaria (Chile) y La Escondida de BHP Billiton (Chile).
De la primera solo sabemos que es una empresa que inicia sus operaciones el año 1999 y
tres años más tarde se encuentra imbuida en un proceso de mejoras sistemáticas que lo llevan a
implementar MTM MMPT-AP el año 2004. Por lo tanto, de esto se deduce que Batu Hijau es
una organización con un marcado sentido de mejoramiento continuo.

De las mineras chilenas identificadas se puede decir que están dentro del privilegiado
grupo denominado por algunos como; Six Sigma Enterprise, es decir empresas que tienen
implementada la herramienta Six Sigma, la cual es considerada por muchos autores como el
primer hito de la irrupción de BPM como paradigma de gestión de operaciones (año 1986).
En efecto, ambas empresas implementaron Six Sigma con anterioridad al MTM.
Six Sigma, por otro lado, se podría definir como sigue: “En otras palabras Seis Sigma, es
una filosofía de trabajo y una estrategia de negocios, la cual se basa en el enfoque hacia el
cliente, en un manejo eficiente de los datos y metodologías y diseño robustos, que permite
eliminar la variabilidad en los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3,4
defectos por millón.” (Canales, 2002).
A partir de la definición anterior se destacan los siguientes elementos:
1. Enfoque hacia el cliente

2. Manejo eficiente de los datos
3. Manejo de metodologías y diseños robustos
4. Eliminar la variabilidad en los procesos
En relación con el cuarto punto, alguien se podría preguntar: ¿Cómo es posible eliminar
la variabilidad en los procesos?
La respuesta a esta pregunta se haya implícita en la frase que mejor representa la filosofía
Six Signa, a saber; “Si lo puedes medir, lo puedes controlar” y por lo tanto si se puede
controlar, recién se puede mejorar, por ejempo, a través de la eliminación de la variabilidad
operacional, lo cual pasa necesariamente por la suma combinada de liderazgo, cultura
organizacional y técnicas de análisis estadístico bajo un enfoque Six Sigma.
Por lo tanto surge un quinto elemento caracterizador del Six Sigma:
5. Control estadístico de procesos
Por lo tanto, convéngase que, tanto Candelaria como La Escondida poseen un sistema de
gestión de operaciones caracterizado por los cinco elementos consignados arriba.
Luego, MTM lo único nuevo que entrega a ese sistema de gestión, es el enfoque mina-
planta, necesario para optimizar la operación de los procesos, fortaleciendo un escenario de
mejoramiento continuo.
Luego, surgen dos escenarios generales a los cuáles se llega, a partir de todo lo
mencionado anteriormente, a saber; Integración de Operaciones y Mejoramiento Continuo y
son precisamente estos dos escenarios los que “llevan” a la eficiencia operacional y por la tanto a
la contención de costos en un sistema minero-metalúrgico.

A manera de resumen, la tabla siguiente identifica todos los elementos que debería poseer
un sistema de gestión de operaciones tendiente a maximizar el potencial asociado al MTM.
Tabla 6.3 – Elementos Sistema Gestión de Operaciones con MTM [Realización personal]
ELEMENTOS SISTEMA GESTION OPERACIONES

(escenario: con MTM)
Identificación de las variables críticas por procesos
Definición de medidas de desempeño por proceso
Alineación de los procesos bajo el enfoque en los clientes
Medición de variables operacionales bajo un criterio mina-planta
Empleo de metodologías sofisticadas de análisis de datos
Análisis de los datos asociados a las variables operacionales
Control estadístico de procesos
Minimización de la variabilidad operacional
Por lo tanto, el MTM es función de las siguientes condiciones necesarias agregadas:
Tabla 6.4 – Condiciones de gestión necesarias MTM [Realización personal]
Condiciones de gestión necesarias Mine to Mill

1. Gestión de la Calidad bajo un enfoque de control puesto en los procesos de negocio
2. Sistema de análisis de datos empleando técnicas de alta sofisticación (Control estadístico de procesos,
data mining, modelos predictivos por variables críticas, etc.)
Por otro lado, es necesario mencionar las fortalezas de la organización (MRA-SAG) con
respecto al MTM. La tabla siguiente enumera una serie de elementos existentes en Andina que
favorecen un eventual proyecto de implementación de MTM.
Tabla 6.5 – Fortalezas Proyecto MTM en Andina [Realización personal]
En conclusión, la técnica Mine to Mill optimiza la operación de los procesos minero-

metalúrgicos alcanzando al mismo tiempo un escenario de Integración de operaciones, lo cual, a
su vez es condición necesaria del Mejoramiento continuo de un sistema minero-metalúrgico e

indirectamente de la eficiencia operacional de dicho sistema. Pero esto requiere de un sistema de

gestión de la calidad, del empleo de técnicas de análisis de datos, de un enfoque de control
puesto en los procesos y de una estructura organizacional con un sistema de incentivos
adecuados y la existencia de una visión operacional sistémica.
6.2.2 Criterios ISO 9001
Tal como ya se ha señalado, tanto en el capítulo 2 como en el capítulo 4, el sistema

objetivo bajo consideración es un sistema con una alta tendencia a la variabilidad,
particularmente, desde el punto de vista del cumplimiento del plan y desde el punto de vista del
cumplimiento del diseño, lo cual guarda directa relación con las prácticas operacionales
existentes y con la calidad de la gestión de operaciones propia del sistema.
Por lo tanto se hace necesario controlar y minimizar esa variabilidad a través de un

sistema de gestión de la calidad.
Por otro lado, las empresas mineras que han implementado con éxito la técnica MTM,
han implementado previamente Six Sigma.
En CODELCO Chile no existe un sistema de gestión de la calidad bajo el enfoque Six

Sigma; de hecho CODELCO Chile y en particular la división Andina, está certificado ISO 9001
(Ver capitulo 2).
No obstante lo anterior y en lo que concierne a la MRA; no existe una propuesta concreta

de calidad. En lo que se refiere a la Planta, esta posee una propuesta concreta de calidad, pero
esta no incluye un sistema de control estadístico de procesos, lo cual hace que la situación sea
aún más crítica.
En consecuencia, no se controla la variabilidad del sistema empleando alguna

metodología estadística, bajo un enfoque, ya sea, Three Sigma o Six Sigma.
El presente estudio no tiene como objetivo, la formalización de una propuesta de

implementación de la norma ISO 9001. Solo se identificarán los criterios correspondientes a esa
norma que a su vez se correspondan con los elementos de gestión mencionados en los capítulos
anteriores y que por lo tanto se hacen necesarios para diseñar aquella parte del sistema solución
que resta, usando como contexto el hecho de que CODELCO está certificado ISO 9001.
Tanto la propuesta de gestión de la información como la propuesta de control de procesos

bajo un esquema orientado a Business Intelligence así como la propuesta de Business Process
Management considerarán uno o más de estos criterios .
El diseño del sub-sistema BPM, considerará, además como referencia, el estudio

denominado; Guía para una gestión basada en procesos, realizado por el Instituto Andaluz de
Tecnología, el cual se basa en los requerimientos contenidos en la norma ISO 9001.

Los criterios específicos de la norma ISO 9001 considerados en este estudio se listan en
el Anexo 2 – Criterios de Calidad ISO 9001.
El objetivo de la norma ISO 9001 (2000) consiste en la identificación de los requisitos de

un sistema de gestión de la calidad orientado a la maximización de la eficacia del sistema, que a
su vez tiene como principal norte la satisfacción del cliente:
Figura 6.4 – Modelo Sistema Gestión de la Calidad basado en procesos [Fuente: ISO]
La figura anterior muestra que un sistema de gestión de la calidad del producto final se
sustenta en un enfoque en el cliente, cuyos requisitos o demandas orientan la realización del
producto, lo cual implica cierta satisfacción del cliente, lo que a su vez es medido y analizado, a
partir de lo cual, se orienta la mejora continua del sistema; es decir: un sistema “lo hace bien”
cuando el cliente está satisfecho con los productos del sistema.
Convéngase que en este estudio, se optará por la generalización de los conceptos cliente y
proveedor; en el sentido que todos los procesos serán considerados clientes y proveedores al
mismo tiempo; un proceso cualquiera es proveedor del proceso que le sigue y al mismo tiempo
será cliente del proceso que lo antecede en la secuencia operacional (Ver Enfoque del estudio).
Por lo tanto, el concepto producto, se aplicará aquí, al output de cada proceso.
No se harán diferencias entre las expectativas del cliente y las especificaciones del
producto. Del MTM se sabe que el diseño se puede alinear con la Molienda SAG y por lo tanto,
provocando que la Tronadura se alinee con esta. A su vez, se asume que el SAG está
previamente alineado con la Flotación. Es decir, bajo este esquema, las especificaciones del
producto se diseñan considerando las expectativas de los clientes.
El tipo de gestión de calidad desarrollada en este estudio corresponde al denominado,

Aseguramiento de la Calidad y que se caracteriza fundamentalmente por un enfoque en los
procesos productivos y en la eficacia, por la armonía entre las especificaciones del producto y las
expectativas de los clientes, por el control de los proveedores y por un seguimiento desde el
diseño hasta la entrega del producto (Calidad práctica, p. 18).
6.2.3 Business Process Management
6.2.3.1 Concepto
En este capítulo se introducirá brevemente, el paradigma de gestión denominado

Business Process Management (en adelante BPM) y en los anexos respectivos se desarrollará
tanto una primera aproximación de una propuesta de implementación de BPM en el sistema
objetivo como la descripción y análisis de la estructura de procesos del SPMRA.
En este apartado se considerará el texto Business Process Management, publicado en

Estados Unidos, el año 2006 por John Jeston y Johan Nelis.
Considérese la siguiente definición de BPM que consigna el texto: “Consecución de la

estrategia organizacional a través de la gestión, control y mejoramiento de los procesos de
negocio relevantes” (Jeston y Nelis, 2006).
BPM es un paradigma de gestión que se focaliza en los procesos, mas que en las unidades
funcionales y por lo tanto define una estructura de gestión transversal a estas últimas. Lo anterior
tiene una enorme cantidad de implicancias desde todas las perspectivas imaginables; política
organizacional, cultura organizacional, gestión de proyectos, TI, etc.
Figura 6.5 – Modelo Business Process Management [Realización personal]
En este estudio y por lo tanto, desde el punto de vista de su eventual implementación en

el sistema objetivo, BPM será entendido como un concepto de gestión de operaciones, el cual
apunta a la consecución de una estrategia particular del negocio a través de la medición, control,
análisis y mejoramiento de los procesos de negocio, considerando en cada uno de ellos, todas las
dimensiones funcionales que sean necesarias para estos fines.
Como consecuencia de lo anterior, mas que medir el comportamiento, por ejemplo: de la

logística como unidad, se debe medir el comportamiento logístico de cada uno de los procesos de
negocio; por ejemplo: la relación entre la demanda de suministros de un proceso cualquiera y la
oferta que hace la entidad suministradora, a partir de lo cual medir el impacto de esta situación
en el desempeño general del proceso, adquiriendo con ello un criterio que permita, finalmente
mejorar el proceso.
La definición menciona el concepto: proceso de negocio relevante, (en realidad el

concepto original es key process; proceso de negocio clave). Luego, BPM no plantea controlar
todos los procesos de igual forma sino mas bien, propone un sistema de gestión que enfatiza el
control en aquellos procesos que son más relevantes para el resultado final del negocio.
Luego, surge la siguiente pregunta: ¿Cuál es el criterio que determina la identidad de los
procesos relevantes del negocio? No existe un criterio único, este dependerá del negocio y
principalmente de la estrategia del negocio.
En este caso particular y a partir de todo lo mencionado en el capítulo 4 y lo discutido en

materia de MTM (Anexo 1 – Técnica Mine to Mill), se propone el siguiente criterio: “Se define
como criterio de identificación de los procesos claves del negocio, el nivel de influencia de un
proceso sobre los demás, en vez de considerar el nivel de gasto de estos” (Enfoque del estudio).
6.2.3.2 Factores críticos de un proyecto de mejoramiento continuo
Tal como señala la definición anterior, una de las consecuencias directas de implementar
BPM en una organización, es el mejoramiento continuo de los procesos de negocio como medio
para la consecución de la estrategia organizacional.
Razón por la cual algunos autores clasifican a los proyectos BPM como proyectos de
mejoramiento continuo y por lo tanto, implementar BPM en una organización equivale de alguna
u otra forma, a implementar continuamente proyectos de mejoramiento de los procesos de
negocio, preferentemente de los procesos de negocio relevantes.
Luego, BPM puede ser entendido como un proyecto agregado, compuesto por una
cantidad indeterminada de proyectos de mejora, realizables en diferentes períodos de tiempo y
por lo tanto, bajo la dirección de un ente coordinador que los gestione simultáneamente.
BPM también puede ser entendido como un proceso en sí mismo y por lo tanto como una
unidad funcional agregada que entrega productos (mejoras en los procesos) a partir del
procesamiento de entradas (proyectos de mejora de los procesos).
Por lo tanto se hace necesario identificar los factores críticos del mejoramiento continuo
de los procesos. El modelo de Jeston y Nelis propone los siguientes factores críticos:

1 Procesos: Debe existir un conocimiento completo de los procesos, esto es; un conocimiento
acabado de cada una de las dimensiones que influencian tanto su desenvolvimiento como sus
resultados y que en última instancia, condicionan su mejoramiento. Las principales
dimensiones del conocimiento, asociadas a los procesos del sistema objetivo, identificadas en
este estudio, son las siguientes:
• Una comprensión de los procedimientos asociados a cada uno de ellos.

• Claridad de cuáles son los sistemas multivariables que existen en la estructura de
procesos; la composición de cada uno de ellos, los procesos que abarcan y la forma como
estos se relacionan entre si.
• Claridad de cuál es el criterio que permite identificar los procesos claves del negocio, lo
cual permita a su vez orientar el mejoramiento continuo de los procesos, en torno a una
estrategia de negocios previamente definida.
• Claridad de cómo el comportamiento organizacional afecta a los procesos y por lo tanto,
claridad de cuál es la relación entre el sistema de incentivos, la estructura sindical, el
grado de coordinación entre las unidades funcionales, el estilo de liderazgo, etc. y el
desenvolvimiento de los procesos
2 Personas: La ejecución de un proyecto BPM depende de las acciones de muchas personas, las
cuales proceden de todas las unidades funcionales involucradas en el proyecto. Esto, a su vez,
implica lo siguiente:
• Existencia de un adecuado sistema de gestión que sea capaz de medir y controlar el

desempeño de personas que pertenecen a unidades funcionales diferentes, lo cual implica,
a su vez la existencia de tecnologías de la información adecuadas (desarrollo de análisis
de orientación predictiva)
• Existencia de un liderazgo proactivo sostenido fuertemente por una estructura de gestión
de orientación predictiva
• Existencia de un alto nivel de compromiso por parte de todas las personas involucradas en
el proyecto, lo cual exige que el equipo de trabajo, gestione el proyecto al interior de la
organización de tal suerte de ir sumando las opiniones, iniciativas y apoyo de todos los
involucrados
3 Tecnología: La metodología de gestión de proyectos BPM concibe el aporte que debe realizar
la TI al proyecto, en el marco de un concepto mayor denominado Process to Aplication, el
cual considera a las TI como un soporte de gestión de los procesos y las personas
involucradas. Primero se adquiere conocimiento acerca de la estructura de procesos y humanas
y después se modela e implementa el sistema electrónico de medición y control adecuado.
Esto exige que la TI involucrada se caracterice por lo siguiente:
• Existencia de un diseño flexible y dinámico que sea capaz de abordar los nuevos
elementos de juicio que puede entregar la evolución normal de un proyecto de
mejoramiento continuo, lo cual a su vez exige el empleo de una serie de técnicas
informáticas tales como; encapsulación de códigos, automatización de procedimientos de
análisis, modelamiento flexible de sistemas, etc.

• Debe ser capaz de medir todas las variables pertenecientes a cada una de las dimensiones
de los procesos relevantes de negocio, consideradas en el proyecto. De esta manera será
posible monitorear el desarrollo del proyecto y tener claridad del impacto de la mejora en
el proceso.
4. Coordinación única de un proyecto BPM: La realización de un proyecto BPM implica la

existencia de un equipo de trabajo multidisciplinario con gran capacidad de acción y
autoridad al interior de la organización, pues, como se mencionó anteriormente, la
implementación de BPM en una organización equivale a estudiar, evaluar, implementar y
controlar una cantidad indeterminada de proyectos de la mas variada índole, lo cual a su vez
hace necesario que el equipo cuente con la mayor cantidad de habilidades técnicas, abarque la
mayor cantidad de disciplinas de ingeniería y sea reconocida en toda la organización.
Entonces se hace necesario lo siguiente:
• La coordinación debe reflejarse en la existencia de un entendimiento común, lo cual debe

abarcar aspectos tan variados tales como; el conocimiento y control de los procesos, el
desempeño personal a través de medidas de desempeño estandarizadas, el empleo de un
sistema de medición y control común, la gestión común de todos los proyectos
involucrados, la existencia de un sistema de incentivos adecuados y coherente en toda la
línea operativa, tal que posibilite el nivel de compromiso demandado por el proyecto,
entre otros.
• Gran capacidad para poder coordinar, ya sea una cantidad indeterminada de grupos de
trabajo como una cantidad indeterminada de proyectos de distinta disciplina.
• Existencia de un sistema de comunicación efectivo y fluido entre los diferentes niveles y
unidades involucradas.
• Consistencia entre la estrategia del negocio, los objetivos del proyecto BPM, la
naturaleza de los proyectos que integran el macro proyecto BPM, los objetivos por
proceso y las medidas de desempeño definidas para los procesos en la fase de
levantamiento y análisis de procesos, etc.
• Consistencia entre todos los proyectos que integran el macro proyecto BPM
• Que cada proyecto, efectivamente agregue valor al proyecto BPM central y que no
existan redundancias entre ellos
6.2.3.3 Fases de una estructura de trabajo BPM
A partir de todo lo mencionado arriba se hace necesario una estructura de trabajo

(framework) flexible y amplia tal que todos los proyectos involucrados puedan ser gestionados y
controlados por ella. Esto último recalca la importancia de la naturaleza multidisciplinaria del
equipo de trabajo, las capacidades técnicas, la tecnología empleada, entre otros. Esta estructura
de trabajo se compone de los siguientes elementos:
1. Gestión
2. Liderazgo
3. Macro proyecto BPM

El modelo de Jeston y Nelis propone diez fases para una estructura de trabajo que deba
soportar un macro proyecto BPM. Estas fases son las siguientes:
1. Estrategia Organizacional: Tal como se mencionó en la definición, BPM propone una

metodología de gestión que apunta a la consecución de la estrategia del negocio. Esto último
es relativo y dependerá del caso bajo estudio; en algunos, se usará como referencia la actual
estrategia del negocio y en otros, se definirá una nueva estrategia que guíe un plan de
desarrollo bajo una concepción diferente del negocio. En cualquier caso, BPM opera en el
marco de esta planificación estratégica, como una metodología táctica que materializa una
estrategia del negocio. En este estudio, se propone una planificación estratégica orientada a la
contención de costos y por ende, se propone BPM como parte de ese plan estratégico.
2. Arquitectura de procesos: Esta fase es la más conocida de todas las fases que componen
una estructura BPM y generalmente se cree que en sí misma corresponde a BPM.
Comprende los tres primeros escenarios de la Cadena de valor de este estudio (Ver apartado
6.1.2), vale decir; al levantamiento de procesos, la descripción de procesos (mapeo) y el
análisis de procesos.
3. Entendimiento de los procesos de negocio: A partir del modelado de la arquitectura de

procesos, lo cual debería incluir un modelo estandarizado de bajo nivel (por ejemplo: BPMN)
o uno de alto nivel (por ejemplo modelado en ARIS) se procede a la generación de un
entendimiento común asociado a los procesos (Compárese con Coordinación única proyecto
BPM), lo cual incluye aspectos tan diversos como:
i) Procedimientos, sistemas multivariables, relación inter e intra procesos

ii) Identificación de los procesos relevantes
iii) Identificación de fuentes de mejora
iv) Modelos de costos (process baseline cost)
Lo anterior está condicionado necesariamente por la complejidad asociada al sistema

objetivo, por la calidad asociada tanto a los sistemas de gestión como a las tecnologías de
información presentes en la organización, por la cultura organizacional y sobre todo por la
existencia y calidad asociada al levantamiento de procesos efectuado en las etapas previas.
En efecto, si la organización posee un soporte informático de alta calidad, tendría que
resultar más fácil demostrar muchos de los aspectos enumerados arriba, brindándole mayor
credibilidad a las conclusiones resultantes del levantamiento de procesos. Esto último no es
el caso para el sistema bajo estudio debido principalmente a todas las falencias que
caracterizan a la organización y que han sido ampliamente descritas en el capítulo 2 de este
estudio. Por lo tanto un sistema como el SPMRA, requeriría de una fase introductoria para
sentar las bases de una estructura BPM, sobre todo en materia informática.
4. Plataforma de lanzamiento (Launch pad): Esta fase define donde iniciar el proyecto BPM.
Las dos últimas fases entregaron una idea del estado actual de los procesos y luego,
entregaron las claves para definir el punto desde donde intervenirlos. Cuando el nivel de
desarrollo de los procesos es alto, el macro proyecto BPM tendría que carecer de aquellos
proyectos destinados a fortalecer una estructura BPM y solo estaría compuesto de proyecto

especializados en determinadas dimensiones o áreas. Por el contrario, si la organización

muestra un nivel bajo de desarrollo de los procesos, el proyecto BPM se compondrá de una
primera fase intensiva en proyectos destinados a crear una adecuada estructura de orientación
al proceso. En el caso bajo estudio y tal como se ha mencionado anteriormente, existen
necesidades básicas que deben ser satisfechas antes de implementar un proyecto BPM y por
lo tanto se hace necesario una fase inicial, en la cual se genere una estructura de gestión
básica orientada a BPM. En esta fase se define el macro proyecto BPM y sus proyectos
componentes a partir de la estrategia del negocio y de los objetivos de largo y corto plazo
definidos para cada uno de los procesos intervenidos. Estos objetivos se alinean con la
estrategia del negocio y la arquitectura de procesos garantiza que estos, agreguen valor a la
estrategia. También se define el equipo de trabajo, las metas y beneficios esperados, el
sistema de incentivos necesario y todo aquello que será necesario para implementar un
proyecto BPM.
5. Innovación: Según el modelo, este es el nombre que se le da a una etapa que se nutre tanto
de la Ingeniería conceptual (simulaciones, sensibilización de variables, comparación de
escenarios, análisis estadístico, etc.) como de las técnicas de calidad (lluvia de ideas, análisis
de Pareto, análisis causa-efecto, árboles de decisión, etc.). Por lo tanto, en esta etapa se
determina o estima formalmente (matemáticamente) que las innovaciones propuestas
constituyen realmente una mejora para el o los proceso(s). En esta etapa se podrían
reformular algunos elementos adquiridos en las fases 2 y 3 y por lo tanto se podría redefinir
el punto de lanzamiento del proyecto.
6. Desarrollo: Esta fase corresponde a una fase de desarrollo del sistemas solución, lo cual
podría implicar desarrollo de sistemas electrónicos (software y/o hardware) o cualquier otro
sistema, metodología, mecanismos, etc. que una vez implementados tendrían que significar
una mejora para uno o más procesos.
7. Personas: Esta fase es poco habitual en otros modelos y de alguna manera revela la enorme
importancia que tiene el compromiso de las personas en el éxito de un proyecto BPM
(Compárese con lo dicho en el apartado anterior). Básicamente, consiste en el monitoreo de
las personas con respecto al uso del sistema solución, lo cual presupone la existencia de una
fase de pruebas o marcha blanca, de encuestas de opinión o de algún mecanismo definido
previamente, destinado a estudiar el comportamiento de las personas. Esta fase, de hecho, se
mantiene en el tiempo inclusive después de la implementación y tiene como objetivo
controlar el uso que las personas le den al sistema.
8. Implementación: Es bien poco lo que se puede decir de esta fase, salvo que corresponde a
la implementación del sistema solución en el sistema objetivo.
9. Realización de valor y 10. Desarrollo sostenible: Estas fases en conjunto constituyen

innovaciones introducidas por este modelo y dicen relación con el monitoreo continuo que
debe ser objeto el sistema solución en su relación con el sistema objetivo. La fase 9 chequea
que la solución efectivamente entregue valor al macro proyecto BPM y la fase 10 se
preocupa de la constante validación de la solución frente a cambios sufridos en el entorno del

sistema, nuevas necesidades sistémicas que satisfacer y por lo tanto se preocupa de la

sustentabilidad del macro sistema: solución-objetivo.
Es necesario hacer las siguientes salvedades antes de cerrar este apartado:
1. Esta estructura de trabajo de algún modo nos recuerdan que BPM puede ser entendido
como un proceso en si mismo donde cada proyecto o instancia BPM, que ingresa al
sistema, atraviesa por algunas de estas fases hasta salir de él convertido en una mejora
sustentable en el tiempo.
2. No todas las fases se realizan periódicamente; en efecto: las fases 1 a la 4 generalmente

se desarrollan una sola vez y salvo eventuales reconsideraciones o cambios en el negocio,
estas fases son válidas para una gran cantidad de proyectos de mejora que ingresen al
sistema.
3. A partir de lo mencionado en el punto anterior, se concluye que las fases 1 a la 4 se

constituyen, de alguna manera, en condiciones necesarias de BPM en tanto sistema de
gestión y por la misma razón, muchos autores al hablar de BPM se refieren
exclusivamente a estas etapas (en otras palabras; BPM no es equivalente a levantamiento
de procesos más mapeo de procesos más modelado de procesos más análisis de procesos.
Estas son solo algunas de las fases de la estructura de trabajo).
4. En función de todo lo mencionado anteriormente, es prácticamente imposible

implementar una estructura de trabajo que soporte un macro proyecto BPM y por lo tanto
es prácticamente imposible implementar BPM, sin un adecuado sistema de medición y
control, pues este está presente como requisito en casi todas las fases de la estructura de
trabajo anteriormente descrita.
6.2.3.4 Primera aproximación implementación BPM en Andina
En este estudio se desarrollará una primera aproximación a una propuesta de

implementación de Business Process Management en la División Andina de CODELCO.
La propuesta se compondrá de dos partes:
1. Aproximación a las fase 1, 2 y 3 del modelo de Jeston y Nelis
2. Perfil de un macro proyecto BPM propiamente tal, compuesto a su vez por una cantidad
de proyectos necesarios para sentar las bases en la División Andina, de un sistema de
gestión centrado en procesos
La primera se puede apreciar en el Anexo 3 – Descripción y Análisis de la Estructura de

procesos y la segunda se puede apreciar en el Anexo 9 – Primera Aproximación Implementación
BPM en Andina.

Con respecto a la primera parte, es necesario hacer algunas consideraciones:
1. La fase 1 ya fue abordada en la definición del sistema solución, cuando se justificó y formuló
la planificación estratégica del estudio. En ese momento se propuso un plan estratégico
orientado a la contención de costos y BPM se propuso como una táctica dentro de ese plan
estratégico.
2. La fase 2 (Arquitectura de procesos) será abordada en el anexo mencionado anteriormente y

abarca los dos primeros escenarios de la cadena de valor de este estudio (levantamiento de
procesos y descripción de los procesos).
3. Tanto la fase 3 (Entendimiento de los procesos) como el análisis de los procesos y luego
parte de la fase 2, están presentes en todo este estudio, particularmente en el capítulo 4
(Análisis del sistema objetivo) y en los análisis de minería de datos realizados en los sistemas
multivariables; Geológico-Geomecánico, Diseño-Perforación, Tronadura y Molienda SAG,
cuyas conclusiones finales se muestran en el Anexo 6 – Resultados Estudio Data mining y
cuyos detalles se muestran en el CD adjunto.
Con respecto a la segunda parte es necesario realizar las siguientes salvedades:
1. El objetivo principal apunta a la determinación de los proyectos que es necesario

implementar en la División Andina tal de fortalecer una estructura BPM.
2. Cuando se habla de BPM se está hablando de dos cosas; un enfoque de gestión centrado en
los procesos y un macro proyecto compuesto de una serie de proyectos de mejora enfocado
en los procesos y soportado por una estructura de trabajo que los gestione de manera
conjunta. Luego, la clave para identificar estos proyectos componentes radica en la
importancia decisiva que tienen en la generación de las condiciones de gestión necesarias
identificadas en la definición del sistema solución y por lo tanto, relacionadas directamente
con la implementación de cada uno de los tres subsistemas del modelo de gestión de
operaciones propuesto en este estudio.
Antes de cerrar el capítulo se consideraran las siguientes ideas relacionadas con la

metodología necesaria para abordar el modelamiento de BPM en un sistema objetivo
determinado.
1. Se hace necesario agregar el foco del impacto del mejoramiento y desagregar el foco de la
implementación y control de la mejora. Si se desea implementar una mejora en un proceso es
recomendable considerar el impacto de ella, no solo dentro del proceso sino fuera de él; de
hecho esa mejora puede ser más útil aguas abajo que en el propio proceso. Por otro lado,

focalizarse en un solo proceso (key process) esperando consecuencias en uno o más procesos
aguas abajo, es más eficiente y rentable que controlarlos de acuerdo a su nivel de gasto y
pasando por alto el tipo de relación existente entre ellos.
2. La búsqueda de procesos relevantes es la búsqueda de los procesos más influyentes entre los
procesos que componen un macro proceso. Esto también es válido para la búsqueda de las
variables críticas al interior de los sistemas multivariables.
3. La dirección del proyecto BPM debe operar desde un nivel macro, en cambio el sistema de
medición debe hacerlo desde un nivel micro. Si bien es cierto, la dirección de proyectos debe
tomar decisiones generales, estas deben basarse en información proveniente desde todos los
sistemas multivariables desagregados.
4. La determinación de los procesos relevantes es función del conocimiento asociado a un

macro proceso y/o a toda la estructura de procesos y por lo tanto se hace necesario medir,
controlar y analizar todos los procesos. Esto es válido para cualquier etapa de un proyecto
BPM.
5. La determinación de los objetivos por proceso y luego la determinación tanto de las variables
críticas como de sus medidas de desempeño son funciones del conocimiento asociado a un
macro proceso y/o a toda la estructura de procesos y por lo tanto tienen que ver mas, con el
valor agregado por el proceso al producto final que con consideraciones de orden local.
Luego, se ratifica la necesidad de acceder a un nivel de conocimiento de toda la estructura de
procesos (integración del conocimiento de la estructura de procesos).
6. Se propone abordar la cultura organizacional NO frontalmente lo cual no es equivalente a

NO abordar la cultura organizacional. Luego, se propone abordar la cultura organizacional
parcial e indirectamente, lo cual a su vez significa; centrarse en el comportamiento
organizacional y en los factores que determinan este comportamiento, vale decir: el complejo
acción-liderazgo y preferentemente el complejo incentivos-objetivos.
6.2.4 Esquema Business Intelligence
6.2.4.1 Objetivos de la captura y almacenamiento de datos
El objetivo principal que se persigue en una organización, con el almacenamiento de

datos, es desarrollar un proceso paralelo al proceso de negocio central. Este proceso consiste en
el procesamiento de grandes colecciones de datos provenientes de las distintas variables de cada
una de las distintas dimensiones operacionales que definen este proceso central.

Este procesamiento de datos entrega una perspectiva del conocimiento operacional

distinta y complementaria a la tradicional, la cual se caracteriza por un entendimiento creciente
de la complejidad asociada al negocio a partir del entendimiento del comportamiento de las
distintas variables que lo conforman.
Luego, los datos fluyen desde las distintas fuentes asociadas a las distintas unidades
funcionales existentes en el negocio, estableciéndose de esta manera un nuevo centro receptor de
datos y al mismo tiempo, emisor de nuevos datos, información e inclusive conocimiento (esto
último, en el caso de análisis de datos empleando data mining).
La principal característica de este nuevo centro informativo es que es capaz, al menos

teóricamente, de almacenar datos provenientes de todas las fuentes informativas, pasando con
ello de un escenario caracterizado por una gran dispersión de la información a uno en que toda la
información, o al menos la mayoría de ella se puede localizar en una única fuente.
Por otro lado, una de las principales características del procesamiento de datos es la
sinergia resultante de poder analizar conjuntamente, colecciones de datos asociados a un set de
varias variables, lo cual resulta ser poderosamente útil cuando las variables en cuestión
pertenecen a dimensiones distintas de la realidad operacional.
A todo el complejo descrito anteriormente, vale decir: software, hardware, personas

involucradas, flujos de datos, etc. se le llama generalmente Sistema de Información y el
subsistema automatizado, recibe el nombre de Sistema Informático.
6.2.4.2 Perspectivas de un Sistema de Información
El almacenamiento y procesamiento de datos posee un alto potencial, el cual se traduce

en una serie de funciones que benefician a la organización. Estas funciones constituyen las
diversas perspectivas que posee un sistema de información y que se detallan a continuación:
1. Perspectiva Informativa pura: Dice relación con el almacenamiento y análisis de los

datos provenientes del flujo informativo existente al interior de la organización.
2. Perspectiva de Calidad: Podría servir de soporte electrónico para algunos de los criterios
de la norma ISO 9001 y por lo tanto para apoyar la implementación de una propuesta de
Calidad.
3. Perspectiva de Control: En la práctica el control de las operaciones se realiza a partir del

procesamiento y análisis de ciertos datos provenientes de las fuentes asociadas a las
unidades funcionales.
4. Perspectiva de Integración: Puede entregar un criterio informativo integrado a partir del

procesamiento de datos provenientes de varias unidades operativas lo cual serviría para
apoyar un proceso de integración de operaciones (nótese que esta perspectiva de
integración deriva necesariamente en una perspectiva de control único).

5. Perspectiva de Conocimiento: Esta perspectiva esta fuertemente relacionada con un tipo

particular de sistema informativo comúnmente denominada Business Intelligence. Esta
perspectiva consiste en la obtención de conocimiento del negocio a partir del análisis
conjunto focalizado en el comportamiento de las distintas variables operacionales.
En este estudio se considerará, solo para efectos analíticos, a la perspectiva de Calidad y

de Control dentro del subsistema de Control de procesos, separándolas de esta manera del
subsistema de información propiamente tal.
6.2.4.3 Características del Sistema de Información propuesto
El presente apartado tiene por objeto detallar el tipo de sistema de información que se
propone en este estudio para abordar la problemática informativa asociada al sistema objetivo
antes descrito.
1. El enfoque de gestión centrado en procesos, demanda la necesidad de un sistema de

información que pueda medir las variables pertenecientes a cada una de las dimensiones
operacionales de cada uno de los procesos.
2. Se necesita un sistema de información orientado al mejoramiento continuo de los procesos

y que por lo tanto pueda medir las entradas y salidas, la variabilidad asociada a ellas y que
al mismo tiempo pueda distribuir la información respectiva posibilitando de esta manera el
análisis de los procesos.
3. Por tratarse de un proceso productivo realizado por una gran cantidad de máquinas y
equipos, se necesita de un subsistema de captura de datos de primera fuente, compuesto de
sensores que sean capaces de alimentar bases de datos estacionarias en condiciones de alta
confiabilidad, lo cual plantea la necesidad de una capacidad instalada previa (hardware).
Esto último implica medir todo aquello que se necesite medir y medir con una buena
confiabilidad todo aquello que ya se mide y que tiene asociado una mala confiabilidad y
esto hace que el sistema de información caracterizado en el punto 1 y 2, tenga asociada una
complejidad previa que viene dada por una eventual inversión en cualquiera de las dos
líneas anteriores (esto se traduce en la necesidad de proyectos de inversión tecnológica
destinados, ya sea a mejorar la confiabilidad de algunos sensores como a medir aquellas
variables que aún no se miden).
4. Anteriormente ya se mostró la necesidad de un sistema de información integrado el cual

provea de un criterio informativo mina-planta y que por lo tanto pueda almacenar, desplegar
y procesar grandes colecciones de datos provenientes de todos los sistemas multivariables
identificados en el capítulo 4. Esto implica una voluntad superior a los intereses particulares
de cada gerencia y la tecnología necesaria tal de poder alimentar un sistema informático

único a partir de los datos en distintos formatos provenientes de una gran cantidad de
fuentes de información.
5. Tanto la multidimensionalidad como la necesidad de una plataforma que soporte datos en

varios formatos y que provengan de varias fuentes informativas, hace necesario la
existencia de un Data Warehouse, vale decir de una base de datos multidimensional.
6. Por otro lado, la variabilidad tanto intrínseca como extrínseca asociada al sistema
operacional, la complejidad inherente al sistema objetivo y la necesidad de alcanzar una
perspectiva del conocimiento del sistema de procesos paralela a la existente, hacen
necesario el empleo de una variada gama de técnicas de análisis, modelamiento y
simulación. Por lo tanto, surge la necesidad de disponer de modelos de escaneo de procesos
del tipo Data Mining, modelos predictivos por variable, modelos de simulación, control
estadístico de procesos, entre otros. Además es necesario, automatizar la mayor cantidad de
modelos de tal suerte de generarlos, actualizarlos y manipularlos en función de las
actualizaciones que experimente la base de datos central; es decir: se necesita de
Aplicaciones Inteligentes que se traduzcan en Visualizaciones Interactivas focalizadas en
las necesidades informativas de los usuarios. Finalmente se necesita distribuir la
información a toda la organización, en diversos niveles de detalles, es decir; Reporting.
7. Los dos puntos anteriores llevan a plantear la necesidad de un sistema Business

Intelligence.
6.2.4.4 Definición de Business Intelligence
Es necesario subrayar que en este estudio no se modelará un sistema Business

Intelligence (en adelante BI), pues esto trasciende con creces a los objetivos del mismo y por lo
tanto se hará abstracción de los detalles técnicos asociados a BI.
Solo se introducirá brevemente el concepto de BI, sus elementos componentes y algunas

de las características que posee.
No existe una definición de BI compacta y amplia al mismo tiempo. BI envuelve muchos

elementos que forman parte de otros sistemas tales como; Sistema de Información Ejecutivo y
Warehousing. Sin embargo una aproximación a ella sería la siguiente: BI es todo aquello
relacionado con la captura, almacenamiento, acceso, entendimiento, análisis y transformación de
los datos en información y conocimiento, utilizables en el mejoramiento del negocio.
Se desprende de lo anterior que los datos constituyen un activo de la organización y que

BI en sí mismo es un proceso que genera información y conocimiento a partir del tratamiento de
los datos.

El objetivo que persigue BI, es apoyar el mejoramiento continuo de la organización a

partir de una toma de decisiones informada y racional, entregando para ello, la información
correcta en el momento oportuno y en la forma requerida por los distintos actores involucrados
en dicha toma de decisiones.
Figura 6.6 – Esquema Business Intelligence [Fuente: Adaptive Business Intelligence, 2007]
La figura 6.6 muestra un concepto particular de BI, a saber; el de Inteligencia del negocio
ajustada a partir de modelos predictivos, de optimización y simulación. En estricto rigor este es
el tipo de sistema BI propuesto en este estudio, pues estas son las herramientas de análisis que se
propondrán en los apartados siguientes.
Además, el concepto de Adaptive BI abarca el concepto de feedback presente en el

control de procesos y por lo tanto presente en el mejoramiento continuo y luego, plantea la
necesidad de construir una capacidad por parte de la organización de adaptarse o ajustarse a
partir de la resultante del complejo conocimiento-decisión-acción (Adaptive Business
Intelligence, 2007).
Adaptive BI entrega un soporte analítico y tecnológico al mejoramiento continuo y de

esta manera estandariza, automatiza y fortalece un sistema de mejoramiento continuo en
ejercicio. En otras palabras, Adaptive BI es el complemento analítico-informático de un sistema
de mejoramiento continuo.
La implementación de BI a semejanza de BPM implica tanto, la necesidad de una

estructura de trabajo especializada como de un equipo de trabajo especializado (analistas,
modeladores, programadores, mantenedores de sistemas, etc.)
De alguna manera BI lleva a la práctica un proceso de “democratización” de la

información, al procesar en una misma plataforma toda la información dispersa en la
organización y que antes de la implantación de BI solo era conocida por los involucrados
directos. Posteriormente, se procede a su distribución a toda la organización en función de las
necesidades específicas de los actores involucrados (jerarquía organizacional, unidades
funcionales, operadores de procesos, etc.)

Nótese la relación de BI con APO y BPM. Bajo APO, no interesa controlar a nivel
desagregado y los objetivos están puestos en las unidades funcionales (MRA y Planta en el caso
del sistema objetivo) y por lo tanto no existen muchos incentivos para la implantación de BI y de
esta manera la información permanece dispersa. Bajo BPM, por el contrario, se hace necesario
controlar a nivel desagregado y en particular se hace necesario monitorear todas las dimensiones
de los procesos y por lo tanto existen incentivos para implantar BI.
Los elementos de un sistema Business Intelligence son los siguientes:
1. Data Warehouse: Generalmente, la información se encuentra dispersa en toda la

organización a través de hojas de cálculo, BDs, etc. Se debe reunir toda la información
dispersa y poder gestionarla desde un mismo sitio. Lo anterior pasa necesariamente por la
existencia de una base de datos multidimensional, alimentada por otras BDs y por cualquier
fuente de información extra. Esta base de datos debe contener datos de todas las
dimensiones operacionales: actividades operacionales, costos operacionales, logística, etc.
2. Herramientas de Análisis (Data Mining): Un sistema de análisis de grandes cantidades de

datos opera sobre un data warehouse con el objetivo principal de identificar tendencias y
patrones del comportamiento de las distintas variables representadas por estos datos. Se
dice que un sistema data mining es capaz de descubrir información poco evidente escondida
en las BDs.
3. Visualización Interactiva y Reporting: Se hace necesario programar aplicaciones a la

medida, las cuales tienen como principal finalidad la automatización de tareas rutinarias
tales como generar reportes con distintos niveles de detalle, elaborar documentos de variada
índole, realizar procedimientos estadísticos y de análisis, visualizar gráficos interactivos
que se modifican automáticamente a partir de cambios en las planillas de cálculo de origen,
conexión on-line a una BD, entre otros. Por otro lado, la rutina conocida como Reporting
crea protocolos de entrega de reportes, los cuales formalizan la distribución de la
información generada en el proceso de BI a toda la organización en el marco de relaciones
proveedor-usuario.
6.2.4.5 Data Warehouse
Dimensiones
En este estudio se modelaron las estructuras de datos de las dimensiones Calidad y

Actividades Operaciones, del data warehouse, pero desde el punto de vista de una base de datos
relacional simple. Las tablas se muestra en el Anexo 5 – Tablas Base de Datos Relacional y el
modelo prototipo (BD en Access) se encuentra disponible en el archivo; Integrador.mdb del CD
adjunto.
No obstante lo anterior, en este estudio se proponen como dimensiones del data

warehouse, aquellas dimensiones operacionales propias del sistema de procesos y de esta manera
se aplica el criterio Process to Aplication al proponer una relación unívoca entre las dimensiones
operacionales y las dimensiones informativas del data warehouse.

Las dimensiones operacionales y por lo tanto, propias del data warehouse, propuestas en
este estudio, son las siguientes:
1. Actividades operacionales
2. Costos operacionales
3. Logística
4. Mantención
5. Calidad
6. RR.HH
El detalle asociado al esquema del data warehouse, se muestra en la figura 6.7. La figura
en efecto, muestra una primera aproximación de la conformación de un data warehouse del
SPMRA, a partir de las distintas fuentes de información existentes en el sistema y considerando
las dimensiones Calidad y Actividades Operacionales (Tiempo y Cantidad de material “movido”
por proceso).
Las fuentes alimentadoras del data warehouse están conformadas por BDs formales y por
planillas Excel provenientes de diferentes procesos y unidades funcionales del sistema.
Datos Datos
Datos Diseño perforación
Tronadura
BD
DISPATCH
BD ANALISIS
Data DE DATOS
PI System
Warehouse
BD
Planificación
Datos Datos
Geomecánicos Geológicos SAP
Figura 6.7 – Esquema Data Warehouse. Dimensión: Calidad y Actividades Operacionales Mina-
Planta [Realización personal]
Variables de medición. Dimensiones: Calidad y Actividades Operacionales
Después de tener claro cuáles son los objetivos que se persiguen al diseñar un SI como el
descrito en el apartado anterior, se hace necesario explicitar las distintas variables que serán

incluidas en este sistema; en el sentido de recolectar periódicamente los set de datos que tienen
asociados (algunos autores llaman a este proceso; medición).
La figura 6.8 muestra un esquema de las distintas variables del SPMRA que serían
medidas con este sistema. Se observa que el sistema de información integrado, que se
configurará a partir del data warehouse, es alimentado por un sistema de medición mina y por un
sistema de medición planta, compuestas a su vez por las distintas fuentes informáticas que se
usan en la actualidad en cada una de esas unidades operativas.
Figura 6.8 – Esquema Medición de Variables [Realización personal]
Por otro lado, nótese que los criterios de enfoque del estudio enunciados en el capitulo
quinto, están presentes de manera implícita, validándose además el principio Process to
Aplication:
1. El enfoque de medición está puesto en el espacio y por lo tanto en el polígono, el cual de

hecho es la única entidad que ingresa al sistema.
2. La mina y la planta son consideradas como dos partes de un mismo proceso, las cuáles a
pesar de tener sus propios sistemas de medición, lo cual es lógico y necesario, convergen
desde el punto de vista informático en un único sistema de medición.
3. La tierra es la única fuente de materias primas del sistema productivo minero-metalúrgico y

es controlada como tal, a través del conocimiento de las condiciones geológicas y
geotécnicas que caracterizan al macizo rocoso desde donde proviene el polígono.

4. La medición opera sobre las variables gestionables más básicas: desde el punto de vista del
espacio, se considera el polígono y desde el punto de vista del tiempo, se considera el turno.
Del polígono se miden sus condiciones iniciales y las condiciones operacionales que
enfrenta. Del turno se miden las condiciones operacionales que enfrenta, las características
del(los) polígono(s) que debe operar y la performance de tiempo y calidad que muestra. Se
entiende que el turno es funcional al polígono.
5. Finalmente, desde el punto de vista de los costos, queda abierta la posibilidad para poder
agregar a lo ya mencionado, todos los costos dependientes del nivel operativo (costos por
actividades) propios tanto de las operaciones mina como de las operaciones planta.
En resumen, los polígonos, conforme ingresan al SPMRA se “enfrentan” a un sistema

operacional compuesto por equipos, personas y explosivos, el cual presenta determinadas
condiciones operacionales, con las cuáles opera los polígonos, fruto de lo cual manifiesta una
determinada performance, medible en términos de calidad y tiempo (la razón para explicitar este
último elemento se debe a la excesiva importancia del tipo de explosivo en la calidad de la
tronadura).
6.2.4.6 Herramientas de Análisis
En este estudio se proponen una serie de herramientas de análisis en la perspectiva de

todo lo discutido anteriormente, particularmente en materia de Adaptive BI. Además se muestran
las conclusiones de un estudio de minería de datos realizado sobre los sistemas multivariables
Geológico-Geotécnico, Diseño-Perforación, Tronadura y Molienda SAG. Estos se encuentran
en el Anexo 6 – Resultados Estudio Data mining y los detalles del mismo se encuentran en el CD
adjunto.
Las herramientas de análisis propuestas en este estudio son las siguientes:
Data mining
- Correlación
- Regresión (Lineal, No-lineal)
- PLS
- Clasterización
- Particionamiento
- Redes neuronales
Diseño de Experimentos
Análisis de Series de Tiempo
- ARIMA
Inferencia Estadística
Simulación
Control Estadístico de Procesos
- Cartas de control Shewhart
- Análisis Variográfico

6.2.4.7 Visualización Interactiva y Reporting
Con respecto a las herramientas de visualización interactiva y reporteo en un contexto de

estandarización de aplicaciones, el modelo prototipo incluye una aplicación en JPM (software de
la empresa SAS), la cual se conecta vía ODBC a la BD confeccionada en Access y de esta
manera emula un contexto de BI. El reporteo también forma parte de la BD confeccionada en
Access (Control por reportes, p.105).
Por lo tanto, en este estudio se propone que Andina invierta en un proyecto tecnológico
de BI, el cual apunte a los siguientes escenarios:
1. Uso de técnicas robustas de análisis de datos

2. Uso de Reporting en la distribución de la información
3 Empleo de plataformas integradas
4. Visualización interactiva de la información
6.2.4.8 Modelo Control de procesos
El concepto de control es bastante simple y se relaciona con el modelo denominado Bucle

de Control, el cual en sí mismo, es un proceso iterativo y repetitivo en virtud del cual se miden
las variables de control, también denominadas variables críticas de procesos, posteriormente se
comparan los valores de estas variables con estándares fijados previamente, a partir de lo cual se
determina si un proceso está o no, bajo control.
Figura 6.9 – Bucle de Control [Fuente: Instituto Andaluz de Tecnología]
La figura anterior grafica lo mencionado anteriormente. Además muestra que tanto las
entradas como las salidas del proceso son medidas y que los resultados de éstas, alimentan un
proceso de análisis, el cual a su vez se traduce en acciones correctivas si el proceso estuviere
fuera de control.
Luego, el sistema de control hace necesario la existencia previa de un sistema de

medición, el cual a su vez hace necesario la existencia de un criterio de medición fundamentado
en un conocimiento de los procesos y por lo tanto orientado a controlar lo que es críticamente
necesario controlar en función de la consecución de la estrategia del negocio.

De lo anterior se deduce que existe una estrecha relación entre el sistema de información
(almacenamiento y análisis de datos) y el sistema de control. Este último se basa íntegramente
en el primero y ambos apoyan un sistema de mejoramiento continuo de los procesos.
Por lo tanto, un sistema está orientado al mejoramiento continuo cuando posee un sistema
de control enfocado en el monitoreo de los procesos, a través de la medición y el control de sus
variables críticas.
El sistema de información abarca el análisis de los datos y bajo ciertas condiciones,

especialmente tecnológicas, el sistema de información y control en conjunto, se transforma en un
sistema orientado a la obtención de una cierta inteligencia del negocio (Business Intelligence),
precisamente a partir del análisis de los datos bajo estas condiciones particulares.
Figura 6.10 – Modelo General Control de Procesos [Realización personal]
Las figuras 6.10 y 6.11 muestran tanto el modelo general como el modelo particular de
control de procesos propuestos en este estudio (el modelo general muestra qué hacer y el modelo
particular muestra cómo hacerlo). Se puede apreciar al Data Warehouse como el subsistema
central del modelo, a partir del cual se obtienen, procesan y analizan datos de las distintas
variables medidas.
Por lo tanto, la idea de medición discutida en los primeros párrafos de este apartado se
lleva a la práctica a través de una base de datos tipo Data Warehouse, la cual almacena
colecciones de datos de variables de múltiples dimensiones del sistema.
Estos datos son seleccionados y desplegados por pantalla en función de la naturaleza

asociada a ellos; por ejemplo: los datos de las diferentes medidas de desempeño pueden formar
parte de un sistema de reportes, los cuáles son generados automáticamente por el sistema, lo cual
entrega una idea de la situación actual del o los procesos, lo que a su vez puede aconsejar un
determinado curso de acción.
En lo particular, este modelo, opera a partir de un sistema de información on-line

(OLAP), a partir de lo cual, a su vez, se pueden generar automáticamente; datos, reportes, cartas

de control, etc. lo cual sienta las bases de un control estadístico de procesos y de un control de la
calidad a través de un sistema de reportes.
Figura 6.11 – Modelo Particular Control de Procesos [Realización personal]
Nótese la existencia del carácter interactivo y automático del sistema a través de la

presencia de un panel de control, el cual permite acceder al él y conocer a través de la simple
manipulación de botones, los distintos elementos señalados en el párrafo anterior.
Por otro lado, existe un subsistema paralelo, el cual analiza los datos almacenados, a
través de un enfoque multivariable y produce modelos “estructurales” (propios de la minería de
datos) y modelos estadísticos de corto plazo, a partir, estos últimos, de diversas instancias
operacionales.
Lo anterior implica que se obtiene información referente a los procesos bajo dos
perspectivas diferentes y complementarias; relaciones multivariables de largo plazo y
comportamiento de ciertas variables en periodos específicos del tiempo (por ejemplo, cartas de
control).
Se pueden incluir modelos de simulación, los cuáles pueden ser confeccionados y

corridos en los softwares especializados en el modelamiento y simulación de procesos minero-
metalúrgicos (JKSinMet, por ejemplo).
Todo lo anterior, en conjunto entregaría información referente al estado de los procesos,

desde varios puntos de vista y considerando todas las variables de interés, de todas las
dimensionales operacionales medidas.

Con ello se entregarían argumentos objetivos a la discusión previa y necesaria de toda

toma de decisiones y por lo tanto se generará un conducto racional destinado al mejoramiento
continuo en un contexto de alineación de procesos.
A continuación se enumeran los distintos tipos de control propuestos en este estudio:
Control por Reportes
Este control operaría a partir del diseño y abarcaría a todos los procesos del sistema, vale
decir; identificaría y controlaría cada uno de los parámetros que componen el diseño, así como el
cumplimiento de estos a lo largo de todos los procesos productivos.
En este estudio se propone la creación de reportes para cada uno de los procesos del
sistema, a efecto de registrar, analizar y comprender el comportamiento de cada una de las
variables, identificadas en este estudio como variables de calidad. El análisis del comportamiento
se centra en los valores ideales, los valores reales, la variabilidad entre ambos, las causas de ella
y la “ubicación” temporal y espacial a lo largo del proceso donde se produce dicha variabilidad.
Algunos ejemplos del sistema de reportes se encuentran en el Anexo 6 – Reportes de

Calidad.
Cabe señalar que la demostración del sistema de reportes en su conjunto es posible a

partir del modelo prototipo del sistema de información diseñado en este estudio, el cual como ya
se señaló se encuentra en el archivo Integrador.mdb del CD adjunto.
Control por Estándares
En este estudio, los estándares propuestos operan solo sobre el diseño y asumen la
existencia de un escenario con MTM. Esto se refiere a reportes que controlan que el polígono
diseñado, efectivamente haya sido diseñado con los parámetros propuestos por los estándares
especificados por el MTM en función de su procedencia geográfica.
En el modelo prototipo de medición y control se puede apreciar una demostración de este

tipo de control.
Control Analítico de procesos
Por control analítico se entiende acá, el control resultante de la perspectiva del

conocimiento adquirido a partir del modelamiento estadístico y de minería de datos.
Este proceso de análisis entrega modelos “estructurales” que ayudan a comprender el

comportamiento tanto de las variables analizadas como de los procesos que los contienen.
Ejemplo de este tipo de control, es un sistema de cartas de control alineadas, las cuáles
miden el comportamiento de un sistema de variables de control alineadas (Control estadístico de
procesos).

Nótese que este tipo de control está estrechamente ligado a las herramientas de análisis de
BI. Además, en este estudio se propone el control proveniente del Análisis Variográfico, el cual
será definido en el Anexo 8 – Análisis Variográfico. Los modelos estructurales confeccionados
en este estudio, son los correspondientes a data mining, los cuales se pueden ver en el Anexo 7 –
Resultados Estudio Data mining.
6.3 Integración del sistema solución

En el presente capítulo se procederá a la integración del modelo del sistema solución, lo
cual implica relacionar cada uno de los subsistemas que lo componen.
Recuérdese, que el principal objetivo que posee el Sistema de Gestión de Operaciones

diseñado en este estudio es; gestionar las operaciones del proceso minero-metalúrgico, en
principio, propias del sistema MRA-SAG de la división Andina de CODELCO bajo un esquema
de mejoramiento continuo de los procesos y luego, orientado a la eficiencia operacional y por lo
tanto a la contención de costos.
Figura 6.12 – Modelo de Gestión de Operaciones Integrado [Realización personal]

Para tales efectos se ha diseñado en este estudio, una primera aproximación de Business
Process Management, la cual considera como caso de estudio, el macro proceso Conminución y
como proceso relevante de este último a Perforación y Tronadura.
Tanto Mine to Mill como Business Intelligence entregan la perspectiva operativa e

informativa, respectivamente, de un enfoque de gestión mayor centrado en los procesos.
El diagrama de la figura 6.12, muestra el detalle de una instancia operacional y muestra

además como se relacionarían los distintos elementos del sistema solución desde el punto de
vista operativo.
Se muestra al Sistema de Información (SI) alineado con el sistema operacional el cual es

gestionado bajo un enfoque en procesos.
Se muestran además, las tres aproximaciones a los procesos descritas en la definición del
sistema solución, a saber; Estandarización de proceso, Alineación de procesos e Integración de
operaciones.
El SI se compone no solo de Almacenamiento de datos a través de una Base de datos

(BD) sino además, de un sub-sistema de Análisis de datos, a través de técnicas especializadas,
como Data Mining.
La gestión de procesos abarca la actual Estructura de Procesos que ya fue descrita y

analizada en el capítulo 4, de la cual se pueden obtener todos los datos propios de las variables
que componen la norma Asarco, las cuáles a su vez también fueron identificadas previamente.
A estos últimos se agregan las Condiciones Iniciales, también identificadas en el capítulo

4 y preferentemente las condiciones geológico-geomecánicas propias del polígono, las cuáles no
solo son de utilidad práctica en las operaciones mina, sino también en las operaciones planta. De
esta manera se podría controlar a la tierra como fuente de materias primas del proceso minero-
metalúrgico y se podría implementar además, un sistema de control de las operaciones mina con
un énfasis en el polígono y luego, en las variables espaciales.
Note que las condiciones iniciales no forman parte de la actual estructura de procesos, en
el sentido que no forman parte de la estructura de control de la GMIN, la cual se basa
exclusivamente en los indicadores y variables de tiempo definidos por la norma Asarco.
La propuesta de gestión basada en proceso considera, un Sistema de Gestión de la

Calidad (SGC), el cual se basa en la norma ISO 9001, la cual se apoya en el enfoque en
procesos, tal como señala la propia norma ISO 9001 (2000).
Por otro lado, la gestión basada en procesos considera una técnica de operaciones
integrada orientada a la Integración de Procesos, la cual se transforma en una técnica vinculante
de procesos a partir de la operación de unos en función del desempeño de otros.

La estandarización de procesos define estándares de operación por proceso. Surge el

primer sistema de control; Control de estándares, el cual retroalimenta a la dirección y
planificación de operaciones.
La estandarización es abordada desde cierto punto de vista por la propia técnica de

operaciones integradas (MTM), la cual posee una propuesta concreta orientada a estandarizar
ciertos elementos de P&T (incluido el diseño), no obstante lo cual, esta propuesta no agota todas
las variantes propias de la estandarización, las cuáles son de resorte de la propia MRA debido
principalmente a su carácter técnico.
A partir de la alineación de procesos se definen las variables de calidad y las medidas de

desempeño, las cuales forman parte de un segundo sistema de control; Control por reportes a
través del análisis de reportes orientados a informar acerca del comportamiento de cada uno de
los procesos en función del comportamiento de las variables críticas que condicionan los
objetivos por proceso. De esta manera se retroalimenta a la dirección y planificación de
operaciones (nótese que el uso de reportes forma parte de la técnica Reporting, propia de
Business Intelligence).
Las variables de calidad, las medidas de desempeño, los datos acerca de estándares de
P&T (si correspondiese), los rendimientos de equipo, los tiempo de uso de equipo y las
condiciones iniciales (geológicas, geotécnicas y de estado del terreno) alimentan en conjunto a la
BD, sobre la cual opera un sistema de análisis principalmente estadístico.
Esto último define un tercer criterio de control, denominado en este estudio; Control
analítico de procesos, el cual empleando técnicas de análisis de alta sofisticación, “descubre”
información “oculta” en las bases de datos, lo que a su vez ayuda a comprender la performance
de los procesos y de esta manera retroalimenta a la dirección y planificación de las operaciones
(estas técnicas incluyen entre otras; Data Mining y Análisis Variográfico, ésta última, la cual
incluye a su vez, cartas de control estadístico por variable).
Todos los subsistemas propuestos aquí, vale decir: Mine to Mill, Esquema Business
Intelligence (Sistema de Información y Sistema de control de procesos) y la propuesta de
Business Process Management, fueron diseñados bajo un enfoque sistémico y por lo tanto, todos
son subsistemas que potencian un sistema mayor, vale decir: un Sistema de Gestión de
Operaciones.
Lo anterior se refiere al hecho de que todos y cada uno de los sub-sistemas diseñados y
propuestos en este estudio se relacionan armónicamente en el contexto de un sistema de gestión
orientado a la consecución de los objetivos planteados anteriormente.
Por lo tanto, cada subsistema cumple un rol específico dentro de un sistema mayor, el
cual entrega una visión completa de sí mismo. Lo anterior a su vez presupone necesariamente,
que todos los subsistemas están relacionados entre sí y luego, que existe sinergia entre cada uno
de ellos. Esto se manifiesta de la siguiente manera:

El MTM aborda la eficiencia del sistema y por lo tanto lo orienta hacia la reducción de
costos, fortaleciendo el mejoramiento continuo de los procesos al lograr que estos sean operados
en un nivel óptimo.
Además el MTM entrega una perspectiva de conocimiento que favorece la identificación

del criterio mas adecuado para definir los procesos claves del negocio, el cual como ya se
discutió antes, dice relación con la influencia de un proceso sobre los demás descartando, por lo
menos en esta etapa del proyecto, el empleo del criterio paretiano de costos, que
tradicionalmente se ha empleado para estos efectos.
Por otro lado, los elementos de Calidad de la norma ISO 9001 definen un marco legal que
permite abordar la eficacia del sistema, la cual es condición necesaria del éxito de acciones que
persiguen la eficiencia operacional.
Además, la implementación de los criterios referidos al mapeo de procesos, a la

identificación de las variables críticas y a la definición de las respectivas medidas de desempeño,
generan dos escenarios:
1. Un escenario propicio para la alineación de los procesos, lo cual como ya se dijo antes, es
la base de la integración de operaciones y por lo tanto del MTM.
2. Un escenario caracterizado por algo que se podría llamar; Inteligencia de procesos, lo cual
es la clave de la medición y el control. En efecto; no es posible implementar un sistema
de información orientado al control de procesos sin la identificación de todas las variables
de medición.
El Sistema de información, por otro lado, define la estructura del almacenamiento de

datos asociados a las variables de medición y formaliza el análisis de estos, a través del empleo
de técnicas de alta sofisticación (minería de datos).
A partir de ello opera un sistema de control, el cual actúa sobre las variables de medición,
también llamadas variables críticas y entrega los fundamentos necesarios de una toma de
decisiones orientada al mejoramiento continuo de los procesos.
Ambos sistemas; de información y de control fueron diseñados en el marco legal

brindado por los criterios propios de la norma ISO 9001, que fueron escogidos para esos efectos,
con lo cual, toda la discusión relativa a la medición y al control, se orienta en pos de la gestión
de la calidad bajo un enfoque de procesos y por lo tanto aborda la eficacia del sistema y al
mismo tiempo, genera un escenario propicio para abordar la eficiencia a través del MTM,
cerrándose de esta manera, el ciclo.
El modelo prototipo muestra otra perspectiva de integración de los sub-sistemas. En

efecto, a través del empleo de reportes se entrecruzan la dimensión informática, de control y
calidad y al mismo tiempo muestra el comportamiento de las variables que condicionan el éxito
del MTM (Ver archivo Integrador.mdb localizado en el CD adjunto).

7 Conclusiones
7.1 Con respecto a la estructura de procesos
Las conclusiones de este apartado pasan necesariamente por el análisis de los modelos de
procesos diseñados bajo el estándar BPMN, los cuales se encuentran en el Anexo 4 – Modelos
de procesos bajo el estándar BPMN.
7.1.1 Perforación
De la simple inspección del diagrama, se observa que Perforación es un proceso de

relativa escasa complejidad, el cual posee solo una actividad crítica o intensiva en recursos
(perforar pozos).
No obstante lo anterior, perforación depende como ningún otro proceso de la cobertura,

pues la calidad de esta última determina si se optará por la marcación en terreno de la malla o por
el empleo de una malla virtual on-line, lo cual aumenta su complejidad real.
Dicho sea de paso, esto también es función de la disposición por parte de los operadores a
usar malla virtual, lo cual es función de la cultura organizacional y del liderazgo ejercido en
terreno, este último que a su vez es función del paradigma de control centrado en C&T y por lo
tanto, del sistema de gestión de operaciones imperante (APO).
Por lo tanto, esto nos lleva a las siguientes conclusiones:
1. Lo primero que es necesario señalar respecto de la perforación; es la fuerte incidencia de sus

resultados en todos los procesos de conminución: Si la perforación se realiza en conformidad
al diseño (asumiendo que el diseño sea el adecuado), la tronadura enfrenta un escenario
propicio para entregar una “buena” granulometría (asumiendo el empleo de un explosivo
adecuado), lo cual redundará necesariamente en buenos rendimientos de C&T, Chancado y
Molienda, con todo lo positivo que eso implica en materia de tiempos y costos y por lo tanto,
de eficiencia.
2. La complejidad del proceso, en otras palabras; la “burocracia” previa a la perforación de los

pozos, aumenta cuando las condiciones de cobertura no son las adecuadas. En otras
palabras; la complejidad real del proceso es menor que aquella resultante, al considerar la
cobertura.
3. Perforación es un proceso dependiente de actividades exógenas a la perforación propiamente

tal, las cuales son realizadas por otros procesos; más aún, la calidad de sus resultados
depende de ellas. Estas actividades corresponden al movimiento de tierra previo a la
marcación de pozos, al diseño y a la implementación del diseño (nótese la gran cantidad de
flujos informativos presentes en el diagrama).
4. Los indicadores de perforación; velocidad lineal, velocidad angular, pull down e

indirectamente, los rendimientos de triconos, son imposibles de determinar debido a la mala
cobertura, lo cual se traduce en la ausencia de un adecuado feedback de los modelos

geomecánicos, feedback que sólo puede ser entregado por la perforación.
5. Si las condiciones de cobertura mejoraran, la complejidad de la perforación disminuiría y con

ella disminuirían los tiempos de proceso y se podría medir la variabilidad asociada a las
coordenadas de los pozos, con lo cual se generaría un escenario propicio para gestionar la
calidad de todos los procesos del sistema.
6. Paralelamente a la “mala” cobertura, existe una segunda dimensión de la problemática,

mucho más de fondo que la anterior y que afecta directamente a la perforación y con ello a
todo el circuito de conminución, vale decir; el sistema de gestión de operaciones existente en
CODELCO y en particular en la MRA de Andina. En la medida que impere este sistema, el
enfoque de control estará puesto en C&T y por lo tanto en los resultados más que en los
medios y de esta manera se seguirán dejando fuera del control, los elementos más decisivos
en la calidad del sistema MRA-SAG.
7.1.2 Tronadura
Es evidente a partir de la inspección del diagrama respectivo, que Tronadura es un

proceso relativamente “aislado” en el sentido que durante el desarrollo de las actividades propias
de la tronadura, estas no dependen del resultado de actividades desarrolladas en otros procesos.
No obstante lo cual, depende de la calidad de la perforación, lo cual podría, por lo menos

en teoría atrasar todo el proceso. Generalmente se opta por prescindir de actividades de repaso de
perforación y se trona dando por hecho que la calidad de la tronada no será óptima, con lo cual
se reafirma lo señalado en el punto anterior.
En la práctica, Tronadura es un proceso técnico y por lo tanto, intensivo en

conocimientos, lo cual se pone de manifiesto al comprobar que el proceso es confiado a una
empresa especializada en este tipo de actividades (ORICA).
Las conclusiones son las siguientes:
1. Tronadura es un proceso mucho mas complejo que Perforación, lo cual se manifiesta, por
ejemplo en la existencia de cinco bucles de decisión, lo cual a su vez implica la existencia de
diez escenarios potenciales que podrían darse en el transcurso del proceso, además que posee
cuatro actividades críticas intensivas en recursos (repasar pozos, cargar pozos, ejecutar
tronadura y repasar tronadura).
2. Si se considera que la tronada es la esencia de una mina a rajo abierto se hace evidente la
importancia del proceso justamente anterior (perforación) y de las actividades de diseño, de
las cuáles depende directamente.
3. Tronadura es un proceso terminal, en el sentido que la calidad del material post-tronadura no

es posible de modificar al interior del proceso: una mala tronada no es posible de mejorar con

una nueva tronada y por lo tanto esto provoca que una mala tronada impacte en Chancado y
en Molienda, encareciendo el proceso de Conminución, lo cual reafirma el punto anterior.
4. Consecuente con lo anterior, la tronada “resetea” el sistema multivariable, en el sentido que

después de la tronada, los sistemas que condicionaban la Tronadura, dejan de ejercer
influencia, rompiéndose la dinámica de los subconjuntos multivariables (Geológico-
Geotécnico, Diseño-Perforación y Tronadura) y apareciendo un nuevo sistema, propio sólo
de C&T.
5. Desde cierto punto de vista, Tronadura es un proceso que tiene más exigencias que
Perforación, pues este último no tiene como objetivo la maximización de la cantidad de
metros a perforar, sino que perfora los metros que le son entregados por diseño. Tronadura
en cambio, persigue la maximización tanto de la calidad como de la cantidad asociada a las
toneladas de material, evitando, además, la dilución de mineral.
7.1.3 Carguío y Transporte
No es una exageración afirmar que la esencia de C&T se resume en la sgte. frase: “Un
camión llega a un frente de carguío, en el cual lo espera un cargador que lo carga con material,
después de lo cual se dirige a un destino previamente definido, en el cual deposita el material”
Esto último se puede resumir en expresiones del tipo “C&T no tiene mayor ciencia”,
frase que es común de escuchar en personas críticas del clásico paradigma minero, centrado en
C&T.
De hecho, C&T no agrega valor al producto final; el valor que realiza lo hace al servicio
de entrega, lo cual se relaciona directamente con los tiempos de flujo, los cuáles a su vez son
función principal de la calidad del material transportado, la cual es función, a su vez de la calidad
del material tronado y no del servicio de entrega en sí mismo.
Desde el punto de vista táctico es mucho mas eficiente y porque no decirlo, mucho más
inteligente, enfocar la atención del control en las causas que determinan tanto la calidad como la
cantidad del material tronado que en las consecuencias de ello.
Si se llevara este razonamiento al extremo, se podría, inclusive afirmar que ni siquiera

Tronadura amerita tanto cuidado como las actividades que determinan donde y como perforar y
porque hacerlo en un lugar y no en otro y por lo tanto; propias del complejo Diseño-Perforación.
Por lo tanto, esto nos lleva a la discusión acerca del diseño, desde el punto de vista de la
fundamentación asociada a la valoración particular de los distintos parámetros que lo conforman,
lo cual a su vez nos remite tanto a la geología como a la geomecánica asociada al macizo rocoso.
Con respecto a las conclusiones acerca de C&T, se puede señalar lo siguiente:
1. C&T es un proceso menos complejo que Perforación o Tronadura y mucho menos complejo
que P&T, como proceso agregado. Esto se manifiesta en la presencia de un solo bucle de

decisión real que pregunta por el estado del frente (los demás bucles son propios del
modelamiento y no revisten mayor complejidad desde el punto de vista operativo).
2. C&T depende directamente del estado del frente, razón por la cual lo convierte en un proceso
menos “aislado” que Tronadura, pues las actividades de ablandamiento del frente, son
realizadas junto a las actividades de C&T y coordinadas por el jefe de turno.
3. El estado del frente, según el modelo de procesos, es la causa de mayor complejidad de

C&T, lo cual es consecuencia de la calidad de la tronadura, lo que a su vez confirma el
análisis multivariable realizado en el capitulo cuatro (Sistemas Multivariables, p.55). El
estado del frente se mide a través de la granulometría del material y por lo tanto, una de las
pocas fuentes de complejidad de C&T, es en realidad una consecuencia de lo realizado aguas
abajo; en el Diseño y luego, en P&T.
4. En función de los señalado en el punto 3, se concluye que un mayor control sobre P&T no
solo no perjudicaría a C&T sino que lo favorecería: en efecto; la implementación de una
técnica orientada a la estandarización del diseño fundada en un mejor conocimiento del
macizo rocoso y que implique la estandarización de las practicas de perforación y de
tronadura a partir de lo cual se defina un sistema de control, redundaría en una mejor
granulometría y por lo tanto en mejores rendimientos de C&T.
7.2 Con respecto al actual sistema de gestión de operaciones

Tal como se dijo en la descripción de la situación actual, el sistema de gestión de
operaciones propio de CODELCO Chile y por lo tanto propio de la División Andina, obedece al
paradigma denominado; Administración por Objetivos (APO).
En la práctica, esto se traduce en un control centrado principalmente en el resultado de las

operaciones, lo cual, en el caso de la MRA, es concebido como la maximización de las toneladas
de material pasadas a planta.
Luego, todo el sistema de gestión de operaciones de la MRA está dirigido hacia la

consecución de ese objetivo, lo cual explica de buena manera la atención del control puesta en
C&T y en las variables preferentemente temporales y agregadas (por mes), puesto que esto
último es bastante habitual en sistemas de gestión inspirados en este paradigma.
A lo anterior habría que agregar que de acuerdo a la estructura de costos de la SMRA,

analizada en el capitulo 4, los costos de C&T doblan con creces los costos de P&T (Tabla 4.7 –
Análisis comparativo de costos por proceso, p.62).
En resumen: ya sea debido al paradigma de gestión, a la estructura de costos, a la cultura

organizacional o a la suma de combinada de todas ellas, las operaciones mina, gestionadas en
forma separada de las operaciones planta, se controlan teniendo como principal objetivo, la
maximización de la cantidad (no de la calidad) de material pasado a planta.

Por lo tanto, el sistema de incentivos que motiva, determina y encausa el comportamiento

de las personas al operar los procesos, guarda relación directa con la consecución de este
objetivo.
Por otro lado, en este estudió se formalizó una propuesta básica de implementación del
paradigma denominado Gestión basada en procesos o Business Process Management (BPM), el
cual constituye el punto de partida de la norma ISO 9001 y aborda la gestión de operaciones, en
el marco del monitoreo de cada uno de los procesos y no solo de los procesos responsables de los
resultados operacionales finales.
A partir de lo anterior se listan las siguientes conclusiones:
1. No es posible introducir cambios sustanciales al SPMRA-SAG, sin modificar previamente el

sistema de gestión de operaciones y por lo tanto sin hacer modificaciones al sistema de
incentivos que poseen los trabajadores (bonos en función de la cantidad de material pasado a
planta).
2. A partir de lo anterior se concluye que la eventual implementación, en Andina, de un

programa de desarrollo centrado en la eficiencia y que persiga la contención de los costos
operacionales, pasa necesariamente por el cambio del sistema de gestión de operaciones
(APO) y por el sistema de incentivos existente en la actualidad.
3. En este estudio se propone la introducción de un sistema BPM para efectos de poder

controlar conjuntamente las operaciones mina y las operaciones planta, bajo un esquema de
alineación de procesos. Esto último pone el énfasis del control en todos y cada uno de los
procesos en forma transversal a la mina y a la planta y de esta manera desaparece, por un
lado, la división entre ambas unidades y por otro lado, se controlan las causas que llevan a
los resultados finales.
4. Un eventual programa de desarrollo que apunte a la eficiencia del sistema y luego a la

contención de costos, pasa necesariamente por la introducción de un sistema de gestión de
operaciones basado en el seguimiento y el control de los procesos, bajo un esquema de
control, similar al propuesto por la norma ISO 9001 u otro equivalente, lo cual implica que la
dinámica de los procesos asume un rol protagónico por encima de las distintas unidades
funcionales.
Ahora bien, cuando se habla de introducir modificaciones al sistema de incentivos no se

está hablando de una baja en el monto de los bonos con el objeto de reducir costos; más bien se
está hablando de introducir modificaciones a las acciones que se espera, efectúen los
trabajadores, para la entrega de bonos.
A lo anterior habría que considerar que debido a que estas acciones tendrían que traer
asociadas bajas en los costos de C&T, en el fondo se estaría bonificando la reducción de costos y
por lo tanto se estaría integrando a los trabajadores en la implementación de un eventual
programa de desarrollo centrado en la eficiencia de las operaciones, lo cual se condice con el

fuerte protagonismo ejercido por los trabajadores y por los sindicatos de trabajadores, en la toma
de decisiones de la organización.
Ahora bien, la implementación de un sistema BPM centrado en el monitoreo de la calidad

de los procesos y tal como se señala en el Anexo 3 – Descripción y Análisis de la Estructura de
procesos, implica que solo en la Perforación se necesitaría introducir cambios de esta índole pues
la calidad de C&T se reduce al flujo de material transportado a planta lo cual es controlado en la
actualidad bajo el actual sistema y Tronadura, por otro lado, está intervenido por un
outsourching y por lo tanto es controlado dentro de un contrato de servicios de terceros.
7.3 Con respecto al sistema de control propuesto en este estudio
7.3.1 Perspectiva de Costos
Las tablas 7.1 y 7.2 muestran la estructura de costos asociado al sistema MRA-Línea
SAG, versión desagregada y agregada, respectivamente (cifras anuales, año 2007).
Nótese que el gasto anual de la MRA en conjunto, corresponde al 37% del gasto total y la
Molienda SAG por sí sola, alcanza al 50%.
Lo anterior no sólo indica que la Molienda SAG es el proceso más caro del sistema, sino
que además es más cara que toda la SMRA.
Tabla 7.1 – Costos MRA-Línea SAG (desagregado) [Realización personal]
Perfo Trona Molienda

ración dura Carguío Transporte MT&AP Otros MRA Chancado SAG
GASTO
[KUS$] 5.814 8.298 10.825 19.785 10.858 11.884 67.464 21.575 92.200 181.239
COSTO
[US$/TMH] 0,19 0,27 0,36 0,65 0,36 0,39 2,22 0,75 3 5,97
Porcentaje 3,20 4,57 5,96 10,90 5,98 6,55 37,17 12,57 50,26 100
Tabla 7.2 – Costos MRA-Línea SAG (Agregado) [Realización personal]
Molienda
P&T C&T MT&AP Chancado SAG
GASTO [KUS$] 14.112 30.610 10.858 21.575 92.200 169.355
COSTO [US$/TMH] 0,46 1,01 0,36 0,75 3 5,58
PORCENTAJE 8,32 18,05 6,40 13,45 53,79 100
Por otro lado, el enfoque de costos tradicional, indica generalmente, que los procesos más
caros deben ser más controlados que el resto. En el contexto de Andina, este criterio rige tanto
para la mina como para la planta, en forma separada.

Al margen de lo que ocurre en la planta y tal como ya se ha señalado, la mina pone

énfasis en el control de C&T, pues este tiene un nivel de gasto que alcanza el 18% del gasto total
del circuito (el segundo más caro) y alrededor del 45% del gasto total de la SMRA.
Ahora bien y a propósito de toda la discusión relativa al MTM, se concluye que es

necesario considerar el proceso minero-metalúrgico como uno solo e identificar un solo objetivo
operacional, lo cual implica alinear todos los procesos en torno a un objetivo común y por ende,
controlar el nivel de eficacia de cada uno de ellos.
Desde ese punto de vista, la estructura de procesos sería controlada en forma transversal a
las unidades funcionales y operativas (tales como la mina o la planta), a partir de la medición de
ciertas variables identificadas previamente y que son representativas del comportamiento de cada
uno de los procesos que conforman esa estructura.
Por lo tanto, bajo este esquema, el enfoque de costos por sí solo, no entrega todos los
elementos de juicio que se deben tener en cuenta para controlar las operaciones del sistema
MRA-SAG.
A lo largo de este estudio se demostró que la eficiencia de la gestión de operaciones de

un proceso minero-metalúrgico es función de la gestión del conocimiento asociado a las
características descriptivas del macizo rocoso, lo cual le otorga un carácter estratégico al diseño
de la tronadura y por lo tanto demanda los principales esfuerzos de control e inversión en la
implementación del diseño para garantizar de esta manera, que la granulometría asociada a la
tronadura sea lo más similar posible a la exigida por el molino SAG.
Desde una perspectiva de costos, este curso de acción se justifica toda vez que cualquier
alza parcial en los gastos de tronadura es ponderada en este caso concreto, por un factor cercano
al 8% (nivel de gasto de P&T), en cambio, las consecuencias de ello (mayor TPH del SAG, con
todo lo que eso envuelve en materia de ahorro) son ponderadas por un factor cercano al 55%
(nivel de gastos de la Molienda SAG).
Figura 7.1 – Costos MRA-Línea SAG (agregado) [Realización personal]

Por lo tanto, a partir de lo anterior se pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. En este sistema, la perspectiva de costos debe ser entendida de manera distinta al enfoque
tradicional de costos. El principal esfuerzo de inversión debe ser ejercido en los procesos
menos caros, pues estos amortiguan de mejor manera el impacto de un alza de los gastos
que los procesos más caros. La clave de esto radica en el tipo de energía empleada por
cada proceso: Tronadura: derivada del uso de explosivos (menos cara). Chancado y
Molienda SAG: eléctrica (mucho más cara).
2. Como ocurre con la mayoría de los sistemas operacionales, el efecto de las acciones
efectuadas en los primeros procesos de la línea, se multiplican en los procesos siguientes;
luego el control ejercido en los primeros (P&T, en este caso) es condición necesaria de la
performance de los siguientes, al margen de que estos sean los más caros del sistema (de
hecho, en este caso particular, son los más baratos).
3. Es necesario tener presente que los mayores esfuerzos de inversión y control ejercidos
sobre P&T, tienen, por default, consecuencias positivas en C&T, Chancado y Molienda
SAG: es decir; las mayores inversiones (aumento del factor de carga o el empleo de
explosivos más caros) en un proceso que representa un 8% del gasto total del circuito,
repercuten en menores tiempos de procesos por tonelada, menos gasto de energía por
tonelada y por ende, menos costos operacionales en los procesos que en conjunto
representan un 85% del gasto total del circuito.
4. Con todo, bajo un esquema BPM, todos los procesos deber ser controlados para que se
maximice el nivel de cumplimiento de sus objetivos, a diferencia del enfoque actual,
donde se controlan principalmente las operaciones de la interfaz (C&T, en el caso de la
MRA). El punto es que estos objetivos obedecen al conocimiento de cada proceso y a las
relaciones intrínsecas existentes entre ellos, lo cual en última instancia, determina que
cada uno contribuya directa o indirectamente a la performance de todos los demás, en
particular de los procesos que tienen un nivel de gastos mayor. En otras palabras, un
sistema de alineación de procesos bien diseñado entrega todo lo necesario para que el
sistema en su conjunto pueda operar eficazmente.
5. La gestión de operaciones de un proceso minero-metalúrgico es intensivo en

conocimientos, sobre todo de variables espaciales (por lo menos en el nivel minero) y esto
hace que la performance sea dependiente de la gestión de ese conocimiento y por lo tanto
que el control sea función de los datos asociados a variables preferentemente espaciales.
El enfoque de costos, por lo tanto, debe operar a partir de ese conocimiento y no antes, lo
cual implica entre otras cosas, controlar la performance de costos de un turno a partir de
modelos de control intensivos en variables espaciales (previa determinación, por ejemplo,
del costo de un metro perforado de brecha de turmalina, del costo de tronar una tonelada
de brecha turmanilizada en un contexto de 3-4 f/m y con una dureza de 120 MPa, etc.)
Lo anterior podría resultar paradójico si se considera que este modelo en conjunto está
orientado a la contención de costos, no obstante lo cual es necesario tener presente que de

acuerdo a la naturaleza particular del sistema bajo estudio; el comportamiento de las variables
espaciales condiciona toda la performance operacional, en particular, el nivel de gastos.
En otras palabras, el nivel de gastos total del circuito de conminución depende

principalmente de la tronadura y esta es función esencialmente de la gestión del conocimiento
geológico-geotécnico y por lo tanto del control ejercido, principalmente sobre variables
espaciales que caracterizan al polígono y sobre la gestión del tiempo y la calidad del producto
final, realizada en cada turno.
7.3.2 Perspectiva de control multivariable
La figura 7.2 muestra el esquema del sistema de control multivariable propuesto en este
estudio, integrado por todas las variables que condicionan la eficiencia del SPMRA.
Se puede apreciar la existencia de cinco variables “finales” (graficadas en fondo oscuro)

que afectan directamente la eficiencia del SPMRA; La variabilidad del cumplimiento del plan
operacional, el tiempo total de proceso, el flujo de entrega de material a planta, el estado del
frente de carguío y la granulometría del material tronado.
Figura 7.2 – Sistema Multivariado Gestión de Operaciones MRA [Realización personal]
Nótese que este esquema de control es más realista y completo que el usado actualmente,
principalmente por la inclusión de la Calidad y los estándares de diseño.
Por otro lado, observe que el nivel de eficiencia del sistema, determina directamente el
nivel de costos operacionales (KUS$/TMH); en otras palabras: la gestión efectuada sobre estas
variables determina el nivel de gasto y por lo tanto el nivel de costo del sistema.

A partir de estas cinco variables finales se pueden identificar cuatro grupos de control:
1. Control de la calidad y el Diseño

2. Control del flujo de entrega
3. Control del tiempo total de proceso
4. Control de la variabilidad del cumplimiento del plan operacional
Estos cuatro grupos multivariados poseen una o más variables base, a partir de las cuáles
se genera la dinámica propia del grupo. El análisis por grupo es el siguiente:
1. Calidad y Diseño: La calidad se mide a través de la Granulometría, la cual afecta

directamente el flujo de C&T a través del estado del frente de carguío y de esta manera
afecta a un grupo de control distinto, al interior de la MRA. De igual forma, la
Granulometría afecta a todo el sistema SAG. La Granulometría, a su vez, depende de las
variables de calidad: La calidad de la tronadura depende de la calidad de la perforación y
esta última depende de la calidad del diseño y todas ellas dependen de la implementación
de los estándares de calidad y por lo tanto del trabajo realizado en cada turno. Por calidad
del diseño se entiende aquí; la resultante de implementar el diseño a partir de los
estándares fijados previamente por el MTM, el cual, a su vez es función del conocimiento
del macizo rocoso. Luego, asumiendo un escenario con MTM, la variable base o variable
gestionable más básica es la implementación de los estándares del diseño de la tronadura,
luego todo el principal esfuerzo de control e inversión, a diferencia de lo que ocurre en la
actualidad se ejerce sobre P&T (incluyendo el diseño, obviamente).
2. Tiempo de proceso: Este grupo se mide a través del tiempo total de proceso por TMH, el
cual es función de la distribución del tiempo, según el modelo ASARCO, la cual a su vez,
es función de la gestión del tiempo efectuada en cada turno, lo que en última instancia es
la expresión mas elocuente del uso de los equipos por parte del turno y de la calidad de la
mantención.
3. Variabilidad cumplimiento plan operacional: Nótese que la variabilidad asociada al

cumplimiento del plan, tal como se demostró en el apartado 6.3.3 es función del nivel de
ajuste de las operaciones al plan y de la coordinación existente entre la planificación y
las operaciones. Constituye un grupo en sí mismo, pues en la medida que se realicen
mezclas de polígonos o se exploten polígonos sin caracterización aumentan
considerablemente las probabilidades de emplear diseños inadecuados, ya sea a lo largo
de todo el polígono como en zonas particulares de este, con lo cual la existencia de
estándares de diseño propuestos por el MTM, no tendría mucho sentido.
4. Flujo de entrega de material a planta: Lo primero que debe considerarse es que este
grupo depende de la gestión de variables de dos grupos diversos, con lo cual lo posiciona
como un grupo multivariable final que es función de todo lo realizado aguas abajo; en
efecto, depende de la calidad y el diseño (a través del estado del frente y los metros
perforados) y de la gestión del tiempo. Con lo cual se muestra que la mejor forma de
maximizar los rendimientos de C&T es controlando la performance de P&T.

Por lo tanto, la performance final del SPMRA es la resultante de la gestión combinada de

variables espaciales relacionadas con el conocimiento del macizo rocoso y por lo tanto,
distintivas del polígono y de las variables temporales y de calidad, ambas, resorte del turno.
Todo lo anterior presupone la existencia de un sistema de medición y control que opere

como expresión concreta de un sistema de gestión basado en procesos a partir de la gestión del
conocimiento del macizo rocoso, condensado esto último, en estándares de diseño de la
tronadura que apunten en una perspectiva de integración de operaciones; es decir, bajo una
política Mine to Mill.
A partir de todo lo anterior se genera un escenario caracterizado por la comprensión de

todas las variables que controlan el nivel de gasto del sistema y por lo tanto, caracterizado por el
conocimiento de las claves del control de los costos operacionales. Nótese, tal como se indicó en
el apartado anterior, que los costos representan la dimensión resultante de todo el sistema
multivariable.
De lo que se trata aquí es de contener los costos operacionales a partir del control de las
variables que están detrás de los costos. En ningún caso se está diciendo que haya que asumir
una posición pasiva frente a ellos, solo se está diciendo que en un proceso minero-metalúrgico
caracterizado por una fuerte variabilidad intrínseca al proceso (tal como se demostrará en los
estudios de minería de datos), los costos así como las demás variables asociadas al sistema,
varían de tal manera de un polígono a otro y de un turno a otro, que es necesario modelar
previamente todas las relaciones existentes entre los distintos sistemas multivariables antes de
entrar a controlar la gestión de costos.
Lo anterior tiene dos lecturas dependiendo de si el modelo está implementado o no.
Implementación del modelo. En esta fase se proponen las siguientes actividades:
1. Implementación del sistema de medición (almacenamiento y análisis de datos)

2. Implementación de un sistema de costeo por actividades (el modelamiento de este
sistema está completo, en la actualidad)
3. Análisis multivariable (Correlación y regresión) de todas las variables identificadas en
este estudio, esto es; calidad, tiempo, geológicas-geotécnicas, además de las respectivas
variables de costos.
4. Diseño de modelos de gestión de costos a nivel desagregado y a nivel agregado, esto es;
por turno, por polígono, por mes, etc. y en función obviamente de todas las demás
variables, en especial las espaciales.
Empleo del modelo. En esta fase se propone controlar bajo el siguiente esquema:
1. El diseño en sí mismo, a objeto de establecer si el diseño es el adecuado en función del

conocimiento que se tenga del macizo rocoso asociado al polígono bajo consideración.
2. El comportamiento de los turnos bajo el siguiente esquema:
2.1 Controlar que efectivamente se implemente el diseño determinado previamente

2.2 Controlar el manejo eficiente de los tiempos de proceso a efecto de garantizar

mejores rendimientos operacionales y un eficiente empleo de los equipos.
2.3 Controlar que el nivel de gastos del turno no exceda de los límites fijados
previamente, a partir de los modelos de gestión de costos y a partir de lo controlado
en los puntos 2.1 y 2.2.
7.4 Con respecto a la implementación del sistema solución
7.4.1 Actividades de la implementación del sistema solución
La figura 7.3 muestra las diferentes actividades que compondrían una eventual
implementación del modelo de gestión de operaciones propuesto en este estudio.
Figura 7.3 – Actividades implementación modelo [Realización personal]
Como parte de la implementación del modelo de gestión de operaciones, se propone

utilizar, por lo menos en una primera fase de la implementación, el sistema informático piloto
diseñado como parte de este estudio. Este modelo prototipo, no obstante haber sido desarrollado
en Access (con todas las limitaciones que eso implica) puede ser puesto en red sin que se conecte
a una BD formal y a partir de su uso se pueden introducir ciertos hábitos y prácticas que pueden
derivar eventualmente en la creación de la génesis de una cultura en pos de la consulta y análisis
de datos on-line, tendiente a fortalecer la toma de decisiones.
Por otro lado, no debe olvidarse que este sistema informático piloto fue diseñado en el
marco de los criterios de calidad de la norma ISO 9001 y del modelamiento de un sistema de
gestión basado en procesos, con lo que en última instancia se estarían sentando las bases de una
cultura de gestión enfocada en los procesos bajo un criterio de control automatizado mina-planta.
Ahora bien, es indudable que este sistema informático piloto está incompleto si lo que se
quiere es implementarlo como un sistema de medición y control integrado, pues en estricto rigor
es necesario que incorpore las estructuras de datos de todos los procesos de la Línea SAG antes
de implementarlo, lo cual pasa necesariamente por una etapa previa de levantamiento,
modelamiento y alineación de los procesos de la línea SAG.
Por otro lado se necesita incorporar las estructuras de datos del sistema de costeo ABC
que se está introduciendo en la GMIN, con lo cual se tendría, además de la dimensión
operacional (operaciones mina y operaciones SAG), la dimensión de costos por actividad (costos
mina). Además, es necesario que Andina modele e implemente un sistema de costeo ABC en
Planta, para que de esta manera exista el criterio de costeo ABC integrado, tal como se
recomienda para que se optimice el uso de este tipo de sistema de costeo.
Luego, aumentaría la complejidad del modelo informático piloto y con ello su nivel de
realismo, entregando de esta manera, juicios más completos tendientes a fortalecer la cultura
necesaria para la toma de decisiones propia de un escenario de mejoramiento continuo.
Al final de este período, llamado inicialmente Primera Fase, se estaría en condiciones de

desarrollar dos proyectos de mejora sustancial que apunten directamente a la implementación
definitiva del sistema solución propuesto en este estudio:
1. Desarrollo de un proyecto de Business Intelligence.

2. Análisis de viabilidad económica y eventual implementación del Mine to Mill.
Con respecto a la primera, es necesario considerar que CODELCO posee SAP BW

(Business Information Warehouse), software de la empresa SAP que sirve tanto para el
modelamiento e implementación de un Data Warehouse como plataforma de una suite de
herramientas de BI. Por lo tanto se aconseja que la Corporación invierta en un proyecto de BI
centrado en esta herramienta y satisfaciendo al mismo tiempo, una necesidad de optimizar el
empleo de SAP en la empresa.
Con respecto a la segunda, es necesario que previamente se realice un modelo de

simulación de todo el sistema productivo MRA-SAG, a partir del cual se cuantificaría el impacto
de una eventual implementación del MTM (esto forma parte de la metodología de MMPT-AP y
no involucraría costo alguno para la División Andina). Además se podrían conocer los dominios
de fragmentación del macizo rocoso y se podrían proponer los primeros estándares de diseño
según cada dominio identificado.
A partir de estos resultados se podría echar a andar una etapa de marcha blanca de la
técnica, la cual serviría para desarrollar la cultura necesaria y medir las falencias del sistema de
producción que atentan contra el éxito de la técnica, lo cual pasa necesariamente por el uso del
modelo informático aludido anteriormente (nótese que sin un sistema de información como el
propuesto en este estudio, es imposible poder determinar y cuantificar objetivamente tanto las
causas de eventuales problemas en la implementación del MTM como de sus beneficios).

A partir de lo anterior, se estaría en condiciones de poder cuantificar el impacto de una

eventual implementación del MTM y tener de esta manera elementos de juicio objetivos para
tomar una decisión en tal sentido.
Todo lo anterior conformaría un escenario compuesto por las condiciones necesarias de

gestión, identificadas en este estudio, las cuales fortalecerían un proyecto de desarrollo centrado
en la maximización de la eficiencia operacional a partir del monitoreo, control y mejoramiento
de los procesos de negocio.
Por lo tanto se estaría en condiciones de desarrollar un proyecto de Mejoramiento

Continuo focalizado en los procesos de negocio, lo cual complementaría el actual proyecto de
desarrollo de Andina (PDA) que apunta a la maximización de la cantidad de mineral procesado
(según, proyecciones; el año 2016, Andina sería la mina rajo abierto más grande del mundo, lo
cual justifica la existencia de un proyecto de desarrollo centrado en la eficiencia).
Por otro lado, se requiere de dos actividades desarrolladas en forma paralela a todo lo
mencionado hasta ahora:
1. La discusión de las implicancias en el sistema de incentivos de las nuevas prácticas

operacionales demandadas por la implementación de un sistema BPM, centrado en la
calidad y en un esquema de orientación al cliente, lo cual pasa por incorporar al desarrollo
de este proyecto, a los dos sindicatos de trabajadores.
2. El modelamiento de un sistema integrado de control analítico de procesos, que incorpore

todas las herramientas de análisis identificadas anteriormente (p. 102), como por ejemplo,
un sistema de control estadístico de procesos.
Las dos actividades se pueden desarrollar en forma paralela a todo lo mencionado hasta
ahora. El punto es que el proyecto de desarrollo general tendiente a introducir la técnica Mine to
Mill, el modelo de gestión basado en procesos BPM y un sistema de información Business
Intelligence, se fortalecería considerablemente con la puesta en marcha de los dos proyectos
anteriores (se asume que todas estas actividades enunciadas aquí, serían tratadas como
proyectos).
Por último, a pesar de que la figura 7.3 no lo indica, todo lo discutido anteriormente
presupone el desarrollo de proyectos paralelos tendientes a fortalecer la confiabilidad de los
datos en todo el sistema y a medir aquello que aún no es posible medir; lo que en el caso de la
MRA, pasa necesariamente por abordar la medición tanto de las coordenadas reales de los pozos,
como de la granulometría del material tronado y en el caso de la Planta, esto pasa por la
continuación de proyectos que ya se está desarrollando en la actualidad, tendientes a mejorar la
confiabilidad de los datos planta.

7.4.2 Características derivadas de implementar el sistema solución
La tabla 7.3 muestra un análisis comparativo de la situación actual v/s una situación en la
que el modelo de gestión de operaciones propuesto en este estudio esté implementado y
consolidado.
Esta tabla no será discutida, porque de algún modo resume todo lo mencionado a lo largo
de este estudio.
7.5 Comentarios Finales

Lo único que resta mencionar es que hoy día más que nunca, debido a la inestabilidad
que caracteriza la situación económica mundial, se hace necesario abordar la gestión de
operaciones de CODELCO, en especial de Andina, de manera profesional y especializada y por
lo tanto asignándole a la gestión (de operaciones), en tanto disciplina de la Ingeniería, el carácter
que se merece y que por lo demás posee en otras funciones desarrolladas en la Corporación,
como ser Comercialización, Finanzas, etc.
Son evidentes los graves problemas que posee la organización en materia de gestión de
operaciones, los cuáles se deben principalmente al sistema de gestión existente, al
desconocimiento de materias propias del área y al escaso empleo de TI adecuada para gestionar a
alto nivel, lo cual pasa necesariamente por la casi nula presencia en operaciones, de
profesionales del área (léase, Ingenieros industriales, Ingenieros comerciales, Ingenieros
Informáticos y Analistas estadísticos, principalmente) y por una sub-valoración de la gestión, en
tanto disciplina, en la organización de operaciones minero-metalúrgica.
Comúnmente se menciona, inclusive al interior de la Corporación, que los problemas de

costos de CODELCO, se deben principalmente a la fortaleza de los sindicatos y a la cultura

organizacional existente, lo cual resulta una franca exageración si se considera con objetividad,
toda la discusión sostenida a lo largo de este trabajo.
Si bien es cierto, el sistema sindicalista presenta muchos excesos, no es menos cierto, en

primer lugar; que la ausencia de sindicatos también los presenta y en segundo lugar: que la
esencia de lo discutido hasta ahora no guarda directa relación con el accionar de los sindicatos,
sino más bien con la mala gestión de operaciones existente en CODELCO y con la escasa
motivación por parte de las personas, a provocar cambios de fondo en la organización.
Es común escuchar a gerentes, superintendentes e ingenieros especialista, tanto de mina

como de planta, decir que su poder se ve limitado por la acción de los sindicatos, no obstante, en
este estudio se indicó y en algunos casos hasta se demostró, que muchos de los problemas
operacionales se deben principalmente al desorden, a la desidia, al escaso control ejercido en
situaciones que es de perogrullo controlar, a malas prácticas, al desconocimiento de ciertas
materias propias de la gestión y por sobre todo a la falta de un buen liderazgo respaldado por un
buen sistema de gestión.
En otras palabras, el margen existente entre la situación actual y una óptima es

demasiado amplio como para afirmar que este es imposible de salvar debido, única y
exclusivamente, a la acción de los sindicatos. Si bien es cierto, estos pueden oponerse a muchos
proyectos de cambio, no tiene ningún sentido afirmar que quieran oponerse, por ejemplo, a la
minimización de la variabilidad de las coordenadas de los pozos, o a la presencia de un data
warehouse como sistema de medición o inclusive a la redefinición del sistema de incentivos,
toda vez que un nuevo sistema de incentivos puede, inclusive, ser mucho más beneficioso para
ellos.
Mas bien, es necesario entender que CODELCO es una empresa estatal surgida en el
gobierno socialista del Pdte. Salvador Allende y como tal, se caracteriza por una cultura
organizacional fuerte y por el gran poder que poseen los trabajadores en la toma decisiones, lo
cual redunda entre otras cosas, en beneficios económicos altos, de los cuáles se benefician todos,
inclusive aquellas personas que culpan de los problemas, al mundo sindical.
En todo este estudio ha estado implícita la siguiente tesis de trabajo:
Es posible abordar la eficiencia operacional de CODELCO sin atentar contra su legado

histórico fundacional, pero al mismo tiempo, No es posible abordar la eficiencia operacional de
CODELCO sin profesionalizar su gestión de operaciones
Luego, consecuente con la formación profesional recibida por el autor, se concluye que
es posible abordar la problemática de CODELCO a la luz de hechos objetivos, aprovechando las
oportunidades de mejora descubiertas en este estudio, empleando tecnología y conocimientos de
gestión y al mismo tiempo, respetando tanto la cultura organizacional como el legado histórico
que implica su fundación, a saber: Ser una EMPRESA ESTATAL que explote y comercialice el
cobre de Chile y cuyos beneficios sean administrados por el estado para beneficio de todos los
ciudadanos.

Anexos

Anexo 1 – Técnica Mine to Mill
Antecedentes
Mine to Mill es en la actualidad, una marca registrada por el Julius Kruttschnitt Mineral
Research Centre (JKMRC).
El JKMRC nació en los años ’60, en Brisbane, Australia, como un equipo de

investigación. El año 1970 fue incorporado oficialmente a la Universidad de Queensland, como
un centro de investigación que tenía como objetivo, desarrollar soluciones técnicas a problemas
propios de la industria minera de gran escala.
Es el más grande centro de investigación australiano en esta área. Ha colaborado con los
más grandes grupos de investigación alrededor del mundo y entregado soluciones a la mayoría
de las compañías mineras de la industria mundial.
Posee gran reputación en el desarrollo de aplicaciones exitosas, tales como; herramientas

de modelamiento y análisis y el diseño de instrumentos de medición.
El año 1986 se crea el JKTech, como un centro de transferencia tecnológica, cuyo

principal objetivo consistía en hacer viables las soluciones desarrolladas por el JKMRC y
entregar soluciones concretas a la industria. En la actualidad JKTech posee clientes en más de
30 países.
Los productos más conocidos del JKTech son; JKTech Drop Weight test, Point Load test
(ambos, test de medición de dureza en rocas), JKSimMet (software de modelamiento de alto
nivel y simulación de procesos minero-metalúrgicos), entre otros.
En 1998, los investigadores de JKMRC condujeron una investigación referente a la

optimización mina a molienda (Mine to Mill), es decir tendiente a determinar las condiciones
que favorecían una visión holística del proceso minero-metalúrgico.
La investigación arrojó soluciones concretas que maximizaban los beneficios económicos

a partir de ciertas prácticas de fragmentación y reducción del tamaño del mineral.
La evaluación de las prácticas de tronadura en orden a optimizar el tamaño del material

fragmentado consideró el proceso total de conminución y no solo la minimización de los costos
de la tronada.
Una de las primeras experiencias concretas consistió en la introducción de esta técnica en

compañías mineras norteamericanas, las cuáles poseían un amplio margen de mejoras antes de la
implementación de la técnica, lo cual derivó en ahorro de costos de hasta un 10%.
En resumen, Mine to Mill surge en el contexto de una investigación académica y deriva,

tal vez sin proponérselo, en un concepto de gestión de los procesos de conminución, lo cual se

traduce en el desarrollo de una técnica de operación, la que en definitiva es implementada

inicialmente en compañías mineras estadounidenses.
Posteriormente algunas de las personas que integraron el equipo original se integraron a

su vez a Metso Mineral (una compañía australiana) y operaron al alero de una unidad de
negocios independiente y a través de una consultora denominada Metso Mineral Process
Technology Asia Pacific (en adelante MMPT-AP).
A partir de ahí, muchas empresas a lo largo del mundo han desarrolladas técnicas
orientadas al Mine to Mill (IM2 en Chile y MAXAM en España, son algunos ejemplos).
Tests de caracterización
Point Load Test
Point Load Test (test de carga puntual), también conocido como Point Load Index y
abreviado como PLT (PLI), es una rápida y conveniente forma de determinar la resistencia o
fuerza de un mineral (la roca que lo contiene) y también el nivel de fracturas que éste tiene
asociado.
El PLT puede ser usado exclusivamente en tronadura o en todo el proceso de

Conminución.
Con respecto a la máquina empleada en este tipo de test (Point load tester); se compone
de un ariete o pistón que obtiene su potencia a través de un mecanismo hidráulico y de dos
cilindros puntiagudos y alineados en sentido opuesto el uno con el otro, (aquellos que destacan
en la figura). Uno de los cilindros permanece fijo mientras el otro ejerce fuerza sobre la roca de
muestra.
Figura 1 – Máquina para realizar test de carga puntual [Fuente: JKTech]
La metodología es como sigue: Una muestra de roca es montada entre los dos cilindros.
El cilindro superior ejerce presión creciente sobre la roca, hasta que esta eventualmente cede y se
quiebra. La fuerza peak (P) que registra la máquina refleja la máxima carga que resiste la roca y

esta es almacenada para ser usada posteriormente en el cálculo del Point Load Index o índice de
carga puntual.
La fuerza P es convertida a un valor de resistencia equivalente en una roca de 50 mm.

Esto produce el también llamado valor Is(50) o índice de carga puntual de tamaño corregido.
La fórmula estandarizada para convertir la fuerza a Is(50) es la siguiente:
Is(50) = F*P/(De)2
Donde:
F = Factor de corrección de tamaño = (De/50)0,45

P = Carga aplicada (Mega Newton)
De = (4A/Π)0,45
A = Mínima sección de área (cross section) de la muestra (mm2)
En este estudio se proponen las siguientes formas compactas de expresar la formula:
Is(50) = (16,6*10-3)*(P/A31/40) [MPa]
↔ Is(50) = (16,6*103)*(P/A31/40) [Pa]
Donde P y A son las variables que describen la roca de muestra bajo estudio, Pa es igual
a Newton/mm2 y luego el Is(50) corresponde a un valor de presión (Fuerza/Área).
Estos test se realizan sobre una muestra aleatoria de rocas de tal suerte de recolectar una
cantidad suficientemente representativa de datos a partir de los cuáles y a través de
procedimientos de análisis estadístico se pueda concluir acerca del nivel de resistencia que
poseen las rocas de una zona geográfica determinada previamente.
De esta manera se conoce el nivel promedio de presión que es necesario ejercer sobre el
mineral extraído de esta zona de tal suerte de tomar decisiones referidas a la ejecución de los
procesos propios de la conminución del mineral.
Rock Quality Designation (RQD)
RQD es un índice obtenido en el contexto de un sondeo en terreno, en virtud del cual se

calcula el porcentaje de material recuperado, también llamado frangmentos del centro (core
pieces), con más de 10 cm de longitud, el cual queda retenido en el eje del tubo utilizado en el
sondeo.
RQD = (∑material de dimensión mayor o igual a 10 cm/Total material del sondaje)*100
Por lo tanto el índice RQD se mide en unidades porcentuales.

Existen varias formas de calcular el RQD. No obstante lo anterior el procedimiento más

común que a su vez es el procedimiento usado tanto por MMPT-AP como Andina corresponde
al cálculo del RQD en función del número de fracturas por metro, llamado también FF
(frecuencia de Fractura), determinadas al realizar el levantamiento litológico-estructural (detail
line) en el área o zona muestreada.
Hoy en día, RQD es usado como un parámetro estándar (obtenido por sondeo) en la
clasificación de la masa asociada a una zona geográfica.
Figura 2 – Clasificación de la masa con RQD [Fuente: Miner´s Toolbox]
Técnica Mine to Mill de Metso Minerals Process Technology
Minera Batu Hijau
El siguiente apartado se basará en el documento Batu Hijau Model for Throughput,

Mining and Milling Optimization and Expansion Studies de propiedad de MMPT-AP.
La técnica de operaciones orientada al Mine to Mill y desarrollada por MMPT-AP, será

explicada a partir de la experiencia de implementación en la minera Batu Hijau.
Esta mina, perteneciente a la Newmont Mining Corporation, es productora tanto de cobre

como de oro. Está localizada en el sur-este de Sumbawa, en la provincia de Nusa Tenggara
Barat, Indonesia.
Batu Hijau inició sus operaciones en 1999. La planta estaba conformada por dos circuitos
de molienda y había sido diseñada para producir 120.000 toneladas por día (5.000 TPH en
promedio) de concentrado de cobre y oro.
A parir del año 2002, Batu Hijau inicia un proceso de mejoramiento de sus operaciones;
abarcando desde las mejoras específicas hasta el rediseño de procesos. Intervino el circuito de
chancado pebble, lo cual trajo como consecuencia, un aumento en las tasas de rendimiento de la
molienda del orden del 10%. Además introdujo cambios en las prácticas de tronadura, las cuales
trajeron como consecuencia, el aumento de la fragmentación de los minerales duros y por lo
tanto mejoras adicionales en las tasas de rendimiento de la molienda del orden del 2 al 7%.
Es decir, a través de estos antecedentes se pone en evidencia la orientación al

mejoramiento continuo característico del perfil de Batu Hijau.

En esa misma perspectiva, el año 2004, Batu Hijau contrató los servicios de MMPT-AP,
para realizar un estudio concerniente a la caracterización del mineral y confeccionar modelos de
los dominios (zonas geográficas) específicos asociados a los rendimientos de la molienda, los
cuáles serían usados en la predicción de la producción de largo plazo y en la evaluación de las
opciones de una eventual expansión de la molienda (SAG y Bolas).
Rendimiento de la Molienda
Las tasas de rendimiento de la molienda son altamente variables, en especial en el corto

plazo (en el caso de Batu Hijau, fluctuaban entre las 4.500 TPH y las 7.300 TPH).
Por otro lado, la fuerte incidencia de la tasa de proceso de la molienda en los ingresos
totales del negocio, aconseja disponer de un modelo predictivo de esta, tal de poder controlarla y
disponer de esta manera de un criterio que permita estimar los ingresos del negocio y operar los
procesos en niveles técnica y económicamente viables.
No obstante lo anterior, un modelo predictivo en si mismo, sólo entrega un rango de

fluctuación de la tasa de rendimiento de la molienda, bajo un cierto grado de confiabilidad, que
inclusive puede ser bajo.
Además, el realismo de un modelo predictivo y por lo tanto su capacidad de predicción es

función de un análisis de procesos, previo.
Por lo tanto se necesita de un estudio acabado de todo el complejo operacional localizado

“aguas abajo” de la molienda, de tal suerte de poder identificar y analizar las distintas variables
que condicionan la tasa de rendimiento de esta.
La idea detrás de este tipo de estudios consiste en la optimización de la entrega de

mineral a planta considerando para ello el ingreso del negocio por hora de molienda corrida base
(revenue per mil run hour basis), de tal suerte que se pueda maximizar el beneficio económico a
través de la producción de metal al mínimo costo de producción y proveyendo al mismo tiempo
de una base para el proceso de mezcla (esto último se refiere a la mezcla de tipos de metales que
ocurre en el molino de acuerdo al tipo de resistencia y litología de origen).
Esta idea a su vez posee dos implicancias de fondo; las tasas de rendimientos de la
molienda deben ser incluidas en los planes de producción de la mina y por lo tanto orientar la
producción minera hacia la maximización de los rendimientos de la molienda y por último debe
existir un sistema de trazabilidad del mineral desde la molienda hasta el yacimiento.
En lo que sigue se hará mención principalmente de la Molienda SAG, pues este tipo de
molienda es más cara y mucho más dependiente de la granulometría que la llamada Molienda
Convencional y por lo tanto es más crítica que esta última.

La tasa de rendimiento del molino SAG depende de:
1. La tasa de rompimiento de mineral en el molino (breakage rate), la cual es función directa

de la dureza del mineral o resistencia de la roca.
2. La distribución del tamaño de la alimentación al molino.
Por lo tanto si es posible medir ambas, también es posible medir la tasa de rendimiento
del molino SAG y por lo tanto, controlarla.
Es decir, el modelo predictivo de la performance del molino SAG es función de la forma

como se modele esta dependencia estructural.
Por otro lado, la tasa de rompimiento del mineral en el molino depende de:
1. Resistencia de la roca (rock strength)
Además, la distribución del tamaño de la alimentación al molino SAG depende de:
1. Estructura de la roca in-situ

2. Resistencia de la roca
3. Prácticas operacionales de la Tronadura
4. Prácticas operacionales del Chancado primario
Por lo tanto se necesita desarrollar un conocimiento de los distintos parámetros

geológicos que definen la resistencia y estructura de la roca e incorporarlos al modelo predictivo
de la tasa de rendimiento de la molienda.
Volviendo al caso bajo estudio; en el año 2004, MMPT-AP y el equipo Mine-to-Mill de

Batu Hijau, condujeron un estudio que tenía como principal objetivo: el diseño de un modelo
predictivo de las tasas de molienda, en particular de la molienda SAG y que pasaba
necesariamente por la definición de las zonas geográficas específicas que maximizaban el
rendimiento de la molienda (mill throughput domains) y por lo tanto, por una completa revisión
de la dureza y fragmentación del mineral depositado en el cuerpo del mineral (ore body) de Batu
Hijau.
Dominios de mineral
Si hubiera que identificar el aspecto más crítico de esta técnica sin duda que este vendría
dado por la problemática relacionada con la definición de los llamados dominios de mineral (ore
domains).
Entiéndase por tal a las distintas zonas geográficas ubicadas en el cuerpo del mineral que
presentan cierta homogeneidad descriptiva, a partir de las cuáles se extrae y se procesa el mineral
de una forma particular en función precisamente de estas características descriptivas.

La pregunta es: ¿Cuál es el mejor criterio para definir esa homogeneidad? La respuesta
no es obvia y requiere de mucha experticia y conocimiento de distintas experiencias
operacionales de tal suerte de poder responder la pregunta con fundamentos empíricos.
Para MMPT-AP, un dominio de fragmentación es una zona rocosa en la cual la estructura

y resistencia de la roca son similares en toda ella y al ser sometidas a la misma energía de
tronadura se obtiene una fragmentación similar. El objetivo de definir estos dominios consiste
en la identificación de las áreas del rajo que requieren energía adicional para la tronada así como
aquellas áreas, las cuáles pueden producir una fragmentación aceptable con FC más bajos.
De esta manera se obtiene una relación óptima entre cantidad de explosivo usado en la
tronadura y fragmentación obtenida. Esto a su vez contribuye a la optimización del proceso en el
sentido que minimiza los costos totales de la Conminución y por lo tanto redunda en una mayor
eficiencia del proceso minero-metalúrgico, lo cual a su vez responde a la filosofía Mine to Mill.
Muchas empresas mineras alrededor de todo el mundo han definido estas zonas en
función exclusiva de la litología, al margen de cualquier consideración relacionada con la
resistencia o la estructura de la roca.
Batu Hijau, antes del estudio de MMPT-AP, también definía sus dominios de esa manera,
con la diferencia que asociaban los tipos litológicos con rangos RQD.
Figura 3 – Dominios de mineral de Batu Hijau [Fuente: MMPT-AP]
Batu Hijau dividía cada tipo litológico en dos zonas diferenciadas en función de la
partición obtenida a partir de las mediciones RQD y por lo tanto asociaban a cada tipo litológico
dos zonas de estructura de roca distinta.
A partir del año 2003 y hasta el año 2004, año en que MMPT-AP realizó el estudio bajo
consideración, Batu Hijau solamente cambió el parámetro de particionamiento (cut-off) de la
medición RQD desde 50% a 40%, debido a que se dieron cuenta que de esta manera se obtenían
mejores dominios de tal suerte de poder igualar (equalising ) la distribución del tamaño del
material tronado y por lo tanto entregar material a planta con una misma distribución de tamaño,
al margen de las características de origen del material.

Por lo tanto y en la perspectiva del mejoramiento continuo e inspirado en los conceptos

desarrollados por JKMRC, Batu Hijau venía considerando, antes del estudio de MMPT-AP, la
estructura de la roca, en la definición de sus dominios de mineral y había introducido mejoras en
su sistema de medición RQD.
Técnica de definición de dominios de mineral
La técnica de MMPT-AP para definir dominios de mineral descansa en los siguientes

conceptos, los cuáles han sido definidos y probados a lo largo de muchos años de experiencia
por MMPT-AP.
1. La estructura de la roca en combinación con el factor de carga, determinan el tamaño de la

fragmentación ROM y por lo tanto la distribución del tamaño del material tronado.
2. La dureza del mineral y por lo tanto la tasa de rompimiento en el molino SAG puede ser
correlacionada con las mediciones de resistencia de la roca, tal como PLT.
Tamaño de la alimentación al molino SAG
Datos de operaciones-planta en Batu Hijau, tomados entre Noviembre de 2003 y Abril de

2004, confirman las siguientes relaciones:
1. La tasa de rendimiento del molino SAG decrece según crece el tamaño del material F-
80 proveniente de las mediciones efectuadas a través del Split-OnLine.
2. El tamaño de la alimentación al molino SAG crece según crece el RQD (según baja la
FF).
Figura 4 – Relación estructural Batu Hijau [Fuente: MMPT-AP]

De lo anterior se concluye que:
1. El flujo del molino SAG es inversamente proporcional al tamaño del material tronado
2. El flujo de material en la última etapa del proceso de Conminución es inversamente
proporcional al tamaño del material resultante de la primera etapa del proceso de
Conminución.
3. El tamaño del material que alimenta al molino SAG es directamente proporcional a las
mediciones RQD e inversamente proporcional a la FF.
Del gráfico de la figura 4 se deduce la siguiente relación promedio entre el flujo del SAG
y el tamaño de su alimentación, en Batu Hijau:
∆FlujoSAG=-(1000/20)*∆F-80 [TPH/mm]
↔ ∆FlujoSAG=-(50)*∆F-80 [TPH/mm]
Por lo tanto, por cada milímetro que aumenta, en promedio, el tamaño del material de
alimentación, el flujo del molino SAG disminuye en 50 TPH.
De igual manera:
∆F-80=0,7*∆RQD [mm/%]
Por lo tanto, por cada punto porcentual que aumenta el RQD, el tamaño F-80 aumenta 0,7
mm, en promedio.
El punto de fondo del Mine to Mill es que esta relación estructural puede ser gestionada
con diseños de tronadura adecuados y estandarizados.
Dureza del mineral
La tasa de rompimiento del mineral en el molino es función, como se dijo, de la dureza

del mineral o resistencia de la roca. Las propiedades de esta tasa han sido tradicionalmente
derivadas a través del test JKTech Drop Weight (AxB), perteneciente a JKTech.
Este test es caro, requiere bastante tiempo y se realiza en laboratorios, por lo tanto resulta
ser poco atractivo desde el punto de vista comercial.
Sin embargo, en mediciones de resistencia de roca, realizadas en varios cuerpos de

mineral se ha descubierto la existencia de una relación directa entre el test JKTech Drop Weight
y el Point Load test (PLT).
Si se considera que este último test es barato, rápido y puede ser aplicado en terreno (in-
situ), se concluye que es una alternativa mucho más competitiva. De hecho es empleada por
MMPT-AP como parte de su técnica para definir dominios de mineral.

En Batu Hijau se realizaron más de 12.000 pruebas entre test PLT y test AxB, tendientes
a conformar una muestra aleatoria y representativa del cuerpo del mineral, el cual poseía una
capacidad cubicada en 1,3 billones de toneladas.
Figura 5 – PLT v/s test AxB en Batu Hijau [Fuente: MMPT-AP]
Los resultados demostraron una baja resistencia al rompimiento y por lo tanto altas tasas
de rompimiento y por lo tanto buenas expectativas acerca de las tasas de rendimiento de
molienda.
Además se demostró una alta relación entre el PLT y el test AxB, pero cada litología
mostró su propia relación PLT/AxB.
El gráfico de la figura 5 muestra las distintas relaciones entre ambos test existentes al
interior de cada litología. Es decir, al margen del tipo de litología que se esté considerando,
siempre es posible encontrar una relación directa entre ambos test.
Además, las mediciones de dureza del mineral arrojaron valores bajos para todas las
litologías. En particular si se empleaba el PLT, se descubrió que la mayoría de los valores se
encontraban entre 2 Is50 (MPa) y 6 Is50 (MPa) y por lo tanto las tasas de rompimiento de
mineral y las tasas de molienda tenían buenas expectativas.
Por otro lado, MMPT-AP encontró que las muestra de PLT confeccionadas por Batu
Hijau tenían errores, los cuáles se debían a las siguientes causas:
1. Presencia de datos “pobres” en la colección, los cuáles habían sido obtenidos a partir de
muestras tomadas desde pozos llenos, (antes de ser perforados) durante el año 2002. Estos
datos fueron removidos de la colección por MMPT-AP en 2004.
2. Cálculos incorrectos de PLI (uso de fórmulas alternativas). Los valores de PLI fueron re-
calculados aplicando la fórmula estandarizada.

En conclusión, los dominios de rendimiento de la molienda pueden ser definidos a partir

de la dureza del mineral y el tamaño de la alimentación al molino (como función directa, esta
última, de la estructura de la roca). PLI (PLT) se puede usar para estimar la dureza del mineral y
RQD para estimar su tamaño.
Una revisión y análisis de los datos obtenidos y graficados a partir de las pruebas de RQD
y PLI arrojó los siguientes resultados:
1. La existencia de tres dominios distintos por cada prueba.
2. Como consecuencia de lo anterior, se construyó una matriz de 3x3 para modelar todas las
combinaciones posibles entre dureza y tamaño.
3. Como consecuencia de lo anterior se identificaron 9 dominios de rendimiento de

molienda
Los rangos fueron establecidos de tal suerte de distribuir de manera uniforme el nivel
tanto de RQD como de PLI.
Figura 6 – Rangos de RQD y PLI [Fuente: MMPT-AP]
Cada dominio fue categorizado de una manera particular de tal forma de poder
diferenciarlo de los demás. Por lo tanto cada dominio (categoría) tenía asociado un rango de
RQD y un rango de PLI, lo cual reflejaba la intersección de las graficas de ambos test.
Esta matriz de dominios fue aplicada para cada una de las cuatro mayores litologías
identificadas por el estudio (Volcanita, Diorita, Tornalita intermedia y Tornalita joven), las
cuáles se muestran en la figura 6. Por lo tanto se obtuvieron 36 (9x4) dominios.
La siguiente etapa consistió en simplificar el problema, tratando de disminuir la cantidad

de dominios. Luego, a través de la búsqueda de asociaciones entre dominios colindantes se
redujo la cantidad de dominios a 16, cada uno de los cuáles contenía entre el 5% y 10% del
tonelaje total del cuerpo del mineral de Batu Hijau.
A manera de explicación de la figura 7, considérese el primer dominio (V-FS), el cual

corresponde a Volcanita-Fina fragmentación (bajo RQD) Blando (bajo PLI). La primera letra
representa la litología, la segunda letra representa el tamaño del mineral y la tercera letra
representa la dureza del mineral. Si se observa con detención se podrá comprobar que este
dominio tiene asociado un rango RQD entre 0% y 30% y un rango PLI entre 0 MPa y 3 MPa.
Figura 7 – Matriz de dureza del mineral [Fuente: MMPT-AP]
Estandarización del Diseño (Cookbook)
A partir de todo lo anterior y en particular a partir de la identificación de los dominios, la

metodología desarrollada por MMPT-AP considera la definición de los parámetros de diseño de
perforación y tronadura (dril & blast design) por cada uno de los dominios identificados en la
etapa anterior (para una mejor comprensión del tema, considere todo lo dicho en este estudio
acerca del diseño; cap. 2 y 4).
Estos parámetros han sido identificados y probados a lo largo de años de experiencia en

varios cuerpos de mineral y por lo tanto tienen un carácter empírico. Por lo tanto, en función de
la experiencia pasada y en función de las características propias de cada nuevo cuerpo de
mineral, MMPT-AP en conjunto con el cliente (Batu Hijau, en este caso) propone un set de
parámetros de diseño específicos para ese macizo rocoso en particular.
La idea central es estandarizar el diseño y las operaciones mina en función de un

conocimiento acabado y objetivo del cuerpo del mineral, cuyas características han sido
identificadas siguiendo metodologías científicas y fundadas en argumentos racionales.

A su vez, la idea de estandarizar el diseño es igualar (equalizing) los rendimientos de la

molienda a partir de la tronadura de minerales de distinto origen y características.
La figura muestra algunos de los parámetros que fueron definidos por cada uno de los 9
dominios originales, (sin considerar aún, la litología).
Se observa, por ejemplo que a medida que PLI y RQD disminuyen, la malla aumenta y el
factor de carga disminuye, pues no se hace necesario aplicar tanta energía en la tronadura en esas
condiciones (malla: Burdem x Espaciamiento; si el espaciamiento aumenta, aumenta el espacio
entre pozos).
Malla Factor de Taco del pozo

Carga cargado
Emulsión del
explosivo
Índice de
perforación
Figura 8 – Parámetros del diseño por dominio (Cookbook) [Fuente: MMPT-AP]
Modelamiento integrado sistema conminución
A continuación se procede a modelar el sistema productivo de tal suerte de obtener

modelos predictivos de las tasas de rendimiento de la molienda en función de todas las variables
identificadas en las etapas anteriores.
Este modelo debe satisfacer las siguientes condiciones:
1. Debe considerar las variaciones del rendimiento de la molienda como una función de las
diferencias en el tamaño de la alimentación al molino.
2. Debe considerar las variaciones del rendimiento de la molienda como una función de las
variaciones de las tasas de rompimiento del mineral (de su nivel de dureza).
3. Debe estar enfocado en la predicción de los rendimientos de la molienda y no en la

predicción de la fragmentación del material tronado (P80).

4. Debe ser un modelo que entregue estimaciones de corto, mediano y largo plazo.
5. Debe considerar las estimaciones de los beneficios económicos como una función de las
variaciones de rendimiento de la molienda.
6. Finalmente, deber ser un modelo integrado que abarque todas las etapas de la Conminución.
MMPT-AP condujo en Batu Hijau el modelamiento del proceso de conminución

completo, es decir; tronadura, chancado y molienda. El objetivo principal consistió en la
estimación del tamaño de la alimentación al SAG, del nivel de dureza del mineral y la
consiguiente tasa de rendimiento del SAG (la parte del estudio relacionada con la molienda
convencional, no será considerada aquí).
Los modelos componentes del modelo integrado eran los siguientes:
1. Modelo de fragmentación de tronadura

2. Modelo del chancador primario
3. Modelo del circuito de la molienda (SAG, Bolas, Ciclones y Chancador Pebble)
Cuando aquí se habla de modelamiento, en realidad se está hablando de modelos de

simulación de alto nivel. Para su confección se empleó el software perteneciente a JKTech,
llamado JKSimMet.
Los resultados de las simulaciones combinadas de los tres modelos mencionados arriba
fueron dividas en tres categorías; coarse/hard, mean y fine/soft. Estas categorías se aplicaron a
cada litología por separado. Los inputs de esos modelos fueron los siguientes:
1. Los datos de masa de roca provistos por las pruebas de RQD, los cuáles fueron usados
para estimar la distribución del tamaño del mineral.
2. Los datos UCS inferidos a partir de los datos de PLI
3. Test AxB y los PLI correlacionados con estos
El modelo de fragmentación de tronadura asumió diseños de tronadura con alturas de

bancos de 15 mts, diámetros de perforación de 0,311 mts y un burdem y espaciamiento de 7mts
y 6mts respectivamente. Los datos de P80 fueron usados para validar las predicciones de los
modelos.
Los números aleatorios de las distintas distribuciones de probabilidad asociadas, fueron

obtenidas a partir de simulaciones de Monte Carlo paralelas.
La distribución del tamaño ROM fue estimada usando el modelo de fragmentación de

tronadura y las simulaciones de Monte Carlo. Se consideraron 1000 iteraciones del modelo a
efecto de obtener estimaciones más realistas. Se consideró un intervalo de confianza de 95%.

La fragmentación ROM fue usada como input en el modelo del Chancador primario, el
cual a su vez fue usado para predecir el tamaño de la alimentación del molino SAG. Las
simulaciones del chancador fueron hechas considerando un closed side setting de 125 mm.
Figura 9 – Sistema Modelamiento Integrado Proceso Conminución

[Fuente: MMPT-AP]
Las estimaciones obtenidas a partir de este modelo fueron usadas como input del modelo
del circuito de la molienda. En este último modelo se mezclaron las estimaciones por cada tipo
de mineral, tal como sucede en el sistema de molienda real, donde se mezclan todos los tipos de
minerales y se obtuvieron por lo tanto, estimaciones de las tasas de rendimientos de la molienda
más realistas, las cuáles fueron comparadas con los valores de los rendimientos diarios
promedios.
Validación de los modelos
En esta etapa se validaron los diferentes modelos diseñados a partir del agrupamiento de
dominios tal como se señaló anteriormente y tal como consigna la figura 10, de tal suerte de
obtener un nivel de detalle requerido para producir modelos predictivos de las tasas de molienda,
lo más representativos y exactos posibles.
Figura 10 – Set de dominios validación modelos [Fuente: MMPT-AP]

Según el gráfico siguiente, el modelo de los 24 dominios produjo la mejor curva (Model
TPH igual a Actual TPH), mostrando con ello que una combinación de litología, RQD y PLI es
necesaria para un modelo de rendimiento de la molienda con un alto nivel de precisión. Los
datos, además indicaron la necesidad de considerar la litología en los modelos.
Figura 11 – Resultados validación preliminar [Fuente: MMPT-AP]
Resultados del estudio
Fragmentación material tronado
Se usaron dos regímenes para el diseño de tronadura:
1. Factor de carga histórico con pequeñas variaciones entre los tipos de mineral (el factor de
carga fluctuó entre 0,25 kg/ton y 0,35 kg/ton)
2. La “receta” de diseño (Cookbook) propuesta en el estudio, con altos factores de carga en los
minerales más duros (el más alto fue de 0,54 kg/ton)
Las simulaciones mostraron una alta variación en la fragmentación ROM por cada
litología como consecuencia de diferentes resistencias de roca (PLI), diferentes calidades de
masa de roca (RQD) y diferentes diseños de tronadura.
Como nomenclatura; se usó hb para representar el diseño desde el Cookbook y c para

representar el diseño antiguo.
En el eje vertical se representa el porcentaje acumulado pasante (el % del total del
material con el tamaño asociado en el eje horizontal, medido en mm). Conforme la curva se
ubica en posiciones más altas, significa que un mayor porcentaje del total del material pasado a
planta es fino (bajo las exigencias particulares del molino SAG bajo estudio, las cuáles no son

necesariamente iguales a las exigencias de otros molinos, como por ejemplo el molino SAG de
Andina).
Figura 12 – Distribución fragmentación ROM (solo Volcanita) [Fuente: MMPT-AP]
Considere, para efecto de una mayor comprensión, el dominio V-FS (Volcanita-Fine

Soft), que de hecho es la curva más alta del set. La curva propia del régimen hb está en una
posición más alta que aquella correspondiente al régimen c y por lo tanto tiene una mayor
performance con casi un 80% del total del material pasante bajo los 10 cm (3,94”).
Considere ahora, el dominio V-CH (Volcanita-Coarse Hard), que de hecho es el mas duro
de todos los dominios; La curva asociada al régimen hb (la curva más gruesa del set) se ubica
muy por encima de su correspondiente al régimen c (V-CHc). En efecto; En el régimen hb,
alrededor del 55% del material pasante se ubica bajo los 10 cm mientras que en el régimen c, un
47% se ubica en este rango.
No olvidar lo mencionado anteriormente, en el sentido que por cada mm extra de tamaño

de la alimentación al molino, la tasa de rendimiento del SAG baja en 50 TPH. Se subentiende
que si mejora la fragmentación en la tronadura, no solo disminuyen los costos de la molienda
SAG sino que disminuyen los costos de C&T.
Por lo tanto, la performance de la distribución ROM, mejora considerablemente en

especial en los minerales más duros, aunque dicho sea de paso, la figura evidencia que aún no se
había alcanzado la ecualización perfecta cuando se tomaron estas medidas.
Una situación de excelencia en la performance de tronadura en un escenario con MTM se

debería caracteriza por curvas casi idénticas sin importar el tipo de mineral de origen.

Tamaño de la alimentación al chancador primario
Figura 13 – Alimentación chancador primario [Fuente: MMPT-AP]
Con respecto al chancador primario se pueden decir dos cosas:
1. La variabilidad del tamaño de la alimentación se redujo considerablemente

2. El tamaño de la alimentación se redujo considerablemente.
Esto último implicó una mejora sustancial en el nivel de operación del chancador
primario y por lo tanto en su eficiencia, lo cual derivó en otro tipo de consecuencias en materia
de ahorros por concepto de energía, desgaste de materiales, etc. los cuáles no fueron
contabilizados por el citado estudio.
El gráfico anterior consideró los promedios anuales de los valores F80, de cada uno de
los 16 dominios definidos anteriormente y su correspondiente factor de carga.
La tabla 1 muestra que en promedio, el tamaño del mineral tronado cayó en 69,31 mm, lo
cual correspondió a un 31%. Por otro lado, la desviación estándar de estos datos cayó en 51,06
mm lo cual a su vez correspondió a un 75% y por lo tanto, evidenció una de las más grandes
consecuencias de la aplicación de esta técnica, a saber; una marcada tendencia a la
estandarización de los resultados operacionales.
Por otro lado, si se analizan los datos referentes a los factores de carga empleados en los
dos escenarios alternativos, esto es; sin Mine to Mill y con Mine to Mill (tabla 2), se tiene que el
factor de carga promedio subió en un 6,9%, lo cual no deja de ser interesante sobre todo si se
considera que el tamaño promedio del material tronado disminuyó en un 31%; esto es por cada
punto porcentual que aumenta el factor de carga, el tamaño de material tronado disminuye en
aproximadamente 4,5 puntos porcentuales (Rendimiento del factor de carga).

Tabla 1 – Tamaño material tronado con MTM y sin MTM [Realización personal]
Con respecto al alza de la desviación estándar asociado a los valores del factor de carga
con MTM, se puede señalar lo siguiente:
1. Los sistemas tienden al equilibrio a través del comportamiento compensatorio de sus partes.
2. Si la idea es estandarizar el tamaño del material tronado, esto se compensa con un aumento
de la variabilidad de las técnicas empleadas en la tronadura para estandarizar el tamaño de
materiales que obedecen a tipologías muy disímiles entre si.
Por otro lado, no debe olvidarse que los costos de aplicar esta técnica corresponden a los
aumentos de los costos debido al aumento del factor de carga y no a la variabilidad de los valores
asociados al factor de carga como tal.

Tabla 2 – Factor de carga con MTM y sin MTM [Realización personal]
Tasa de rendimiento de la molienda
Con respecto a la tasa de rendimiento de la molienda, que sin duda constituye, la

principal justificación de esta técnica en lo que se refiere a la maximización de las TPH de los
molinos, en particular del molino SAG, el siguiente gráfico muestra las siguientes relaciones:
1. A medida que aumenta la dureza del mineral, aumenta el factor de carga de la tronadura.
2. Lo anterior excluye las tipologías FS, FH y FM dependiendo de la litología considerada, en

las cuáles los factores de carga son prácticamente los mismos en un escenario sin MTM y un
escenario con MTM.
3. A medida que aumenta el factor de carga según el diseño estandarizado en función de los
dominios definidos previamente, aumentan también las TPH de la molienda, (salvo en los
casos en que este factor de carga no varía, según lo señalado en el punto 2).

4. Los aumentos de las tasas de rendimiento de la molienda fluctúan entre el 10% y el 15%.
Figura 14 – Tasa Rendimiento Molienda sin MTM y con MTM [Fuente: MMPT-AP]
Modelo predictivo Tasa de rendimiento de la molienda
Uno de los productos más valorados de este tipo de estudio es el modelo predictivo de las
tasas de la molienda en función del tiempo y de las diferentes tipologías del material.
Figura 15 – Modelo predictivo Tasa Rendimiento Molienda [Fuente: MMPT-AP]
La principal función de un modelo predictivo es el control que se puede tener sobre la

performance de un proceso, en este caso de las distintas performance correspondientes a los
distintos procesos anteriores a la molienda.
La figura muestra la capacidad predictiva del modelo confeccionado por MMPT-AP, en

el marco del estudio hecho en Batu Hijau. De la figura se observa que el modelo no es capaz de
predecir los valores extremos del rendimiento de la molienda, con lo cual pierde capacidad
predictiva.
La tabla siguiente muestra que la capacidad predictiva del modelo decrece conforme el
horizonte de tiempo considerado tiende al corto plazo, llegando a un porcentaje de error
promedio de un 10% en la predicción de los rendimientos diarios.
Tabla 3 – Capacidad predictiva del modelo en función del tiempo [Fuente: MMPT-AP]
Las principales razones que esgrime MMPT-AP para explicar esta disminución de la
capacidad predictiva del modelo, en el corto plazo son:
1. Las irregularidades de la mina al aplicar el diseño estandarizado.

2. La incapacidad del modelo de incorporar los efectos no-lineales sobre las tasas de
rendimiento, que se producen cuando se mezclan los diferentes tipos de minerales.
No obstante lo cual, MMPT-AP ha introducido mejoras tanto en la implementación de la

técnica como en el modelamiento, de tal suerte de mejorar la precisión de los modelos
predictivos.

Anexo 2 – Criterios de Calidad ISO 9001
A continuación se enumeran aquellos criterios de calidad propios de la norma ISO

9001que serán considerados en el diseño de los subsistemas Business Process Management y
Esquema Business Intelligence abarcando este último al Sistema de Información y al Sistema de
control de procesos. Por lo tanto, la solución propuesta en este estudio se enmarca en algunos de
estos criterios, supliendo de esta manera la ausencia de una propuesta formal de calidad en la
MRA. Cada criterio será explicado desde el punto de vista del impacto que tiene en una o más de
los subsistemas consignados arriba.
Enfoque basado en procesos (Introducción 0.2. Letras a, b, c y d): Identificación y

descripción del sistema de procesos (estructura de procesos). Empleo del enfoque cliente-
proveedor en la definición del sistema de procesos (procesos cliente y procesos proveedor).
La identificación de los requisitos del sistema (de los procesos cliente). Claridad de los
objetivos de cada proceso y su aporte de valor. Medición de resultado y mejora continua a
partir de mediciones. “El seguimiento de la satisfacción del cliente requiere la evaluación de
la información relativa a la percepción del cliente acerca de si la organización ha cumplido
sus requisitos” (ISO, 2000)
Sistema de gestión de la calidad (Requisitos generales 4.1. Letras a hasta e): Letras a y b
se refiere a la estructura de procesos. Letra c se interpreta aquí como la sistematización del
control de la variabilidad, tendiente a maximizar la consecución de los objetivos y por ende,
la eficacia del sistema. Letra d se refiere a las TI necesarias tanto para el seguimiento de los
procesos como de la medición de su variabilidad. Letra e se refiere a la medición y análisis
en sí mismos. Letra f se refiere al mejoramiento continuo a través de la implementación de
cursos de acción correctivos según proceda (este estudio solo persigue la identificación y
diseño de los elementos de gestión necesarios para el mejoramiento continuo y por lo tanto
abarca las letras a hasta e).
Este estudio no se referirá a la los requisitos de la documentación (Requisitos de la

documentación 4.2), pues esto ya está implementado en la MRA; de hecho, a esto se redujo
la implementación de la norma ISO 9001.
Procesos relacionados con el cliente (7.2):
• Determinación de los requisitos relacionados con el producto (7.2.1): El sistema debe

determinar y consignar los requisitos del cliente sobre el producto, lo cual incluye
características físicas y tiempos de entrega (Letra a).
• Revisión de los requisitos relacionados con el producto (7.2.2): El sistema debe revisar
los requisitos que tiene asociado el producto, antes de que este sea entregado al cliente.
Debe existir definición de los requisitos del producto (letra a); Deben estar explicitadas
las diferencias entre lo solicitado y lo entregado (letra b) y la organización debe tener la
capacidad para cumplir con los requisitos definidos (letra c). Deben existir, por tanto,
registros tanto de los requisitos del producto solicitados, de los eventuales cambios en los

requisitos y de las eventuales diferencias entre lo solicitado por cada cliente y lo

entregado realmente.
Comunicación con el cliente (7.2.3): El sistema debe ser capaz de especificar e implementar
disposiciones eficaces para facilitar la comunicación con el cliente (se interpreta aquí, como
un medio de comunicación eficaz). Abarca las letras a, b, c (información sobre el producto,
los pedidos, las modificaciones efectuadas tanto por el cliente como por el proveedor y
finalmente, la retroalimentación del cliente en la forma de observaciones generales, quejas,
etc.).
Medición, análisis y mejora (8):
• Generalidades (8.1): letras a, b y c. Incluye la determinación de los métodos aplicables

(técnicas estadísticas) tanto para la demostración del grado de eficacia del sistema como
para apoyar la mejora continua del sistema.
• Seguimiento y medición (8.2):
Satisfacción del cliente (8.2.1): Uso de medidas de desempeño que midan la

satisfacción del cliente. Incluye la explicitación de los métodos destinados a la
obtención y utilización de dicha información.
Auditorías internas (8.2.2): Las herramientas de información pondrán a disposición

de los usuarios, la información en tiempo real y/o por turno y/o por tronadas, lo cual
facilitara el ejercicio de auditorías internas periódicas (se subentiende que en la
actualidad se realizan auditorías en base a documentos, por lo tanto el sistema de
información que se diseñará en este estudio entrega una nueva perspectiva tendiente a
facilitar las auditorías).
Seguimiento y medición de los procesos (8.2.3): Los métodos de seguimiento y

medición deben demostrar la capacidad de los procesos para alcanzar los objetivos,
los cuales están condicionados por las variables críticas y las condiciones iniciales de
procesos; los reportes que se diseñen en este estudio deberán medir la capacidad de
los procesos y deberán entregar las pautas para la implementación de acciones
correctivas.
Seguimiento y medición del producto (8.2.4): La misma idea del punto 8.2.3, salvo
que en este caso se mide específicamente la calidad del producto.
• Control del producto no conforme (8.3): Esto se realiza a partir de 8.2.4. No se

especifica el detalle acerca de los procedimientos de control, solo se indica que el control
es posible a partir de los reportes empleados en el seguimiento.
• Análisis de los datos (8.4): “La organización debe determinar, recopilar y analizar los
datos apropiados para demostrar la idoneidad y la eficacia del sistema de gestión de la
calidad y para evaluar dónde puede realizarse la mejora continua de la eficacia del

sistema de gestión de la calidad. Esto debe incluir los datos generados del resultado del
seguimiento y medición y de cualesquiera otras fuentes pertinentes.” (ISO, 2000).
Además “El análisis de datos debe proporcionar información sobre
a) la satisfacción del cliente (véase 8.2.1),

b) la conformidad con los requisitos del producto (véase 7.2.1),
c) las características y tendencias de los procesos y de los productos, incluyendo las
oportunidades para llevar a cabo acciones preventivas, y
d) Los proveedores” (ISO, 2000).
• Mejora (8.5):
Mejora continua (8.5.1): “La organización debe mejorar continuamente la eficacia

del sistema de gestión de la calidad mediante el uso de la política de la calidad, los
objetivos de la calidad, los resultados de las auditorías, el análisis de datos, las
acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección.” (ISO, 2000).
Con respecto a Acción correctiva (8.5.2) y Acción preventiva (8.5.3) se indica que
el establecimiento de los procedimientos documentados es resorte de la MRA. En este
estudio solo se identifican condiciones de gestión, sin entregar mayores detalles y por
lo tanto se deja un margen de acción que debe ser abordado por los funcionarios de la
MRA. Además se subentiende que estos dos tipos de acciones se ejecutan a partir de
los medios de monitoreo de los procesos, explicitados en este estudio.

Anexo 3 – Descripción y Análisis de la Estructura de procesos
Estructura de procesos SPMRA
Antes de proceder a la descripción de los procesos se diagramará la estructura de

procesos del SPMRA, en la cual la Planta es considerada como el cliente directo de C&T y la
GRMD (Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo) inicia las operaciones mina. Esto último es
concordante con lo señalado en el segundo capítulo de este estudio, en el sentido que la
descripción y el análisis estarán centrados preferentemente en el SPMRA.
El diagrama muestra que la GRMD inicia el proceso desarrollado en la MRA, dando a

conocer sus requerimientos acerca de la cantidad de material que esta última debe entregar, los
cuáles son función directa de los objetivos operacionales que debe alcanzar la Planta.
Finalmente la Planta y particularmente los procesos de la Conminución y en particular la

Línea SAG, obtiene cierto grado de satisfacción condicionado a la calidad de éste producto y a
los flujos de entrega de C&T; vale decir, al grado en que sus requerimientos coinciden con las
características del producto final entregado por la MRA.
Figura 1 – Estructura de procesos SPMRA-SAG [Realización personal]
Es necesario señalar que la relación operacional entre la MRA y la Planta es más

compleja e imprecisa que lo señalado en el párrafo anterior, debido a las razones señaladas en el
capítulo 2, apartado 3, puntos 2 y 3. No obstante lo anterior, el modelo sigue siendo válido.
El diagrama también muestra que existen tres tipos de procesos; Estratégicos (PMM CP),
Productivos (P&T y C&T) y Apoyo (MT&AP, Mantención).

Descripción de procesos
Este ítem aborda los criterios de calidad identificados en la introducción y en los

requisitos generales, letras a y b (requisito 4.1).
Los objetivos de la descripción de procesos son los siguientes:
1. Describir los procesos empleando una metodología acorde con los requerimientos de la
norma ISO 9001.
2. Proponer una forma estandarizada de descripción de los procesos acorde con los
requerimientos de la norma ISO 9001
3. Realizar un análisis comparativo de la complejidad asociada al diseño de cada uno de los
procesos.
Los diagramas de procesos diseñados bajo el estándar BPMN se listan en el Anexo 4 –

Modelos de procesos bajo el estándar BPMN
• Planificación Minero-Metalúrgica de Corto Plazo (PMM CP)
Objetivo: Seleccionar, secuenciar y caracterizar los polígonos a ser explotados durante el

mes.
Responsable: Ingeniero Especialista.
Entradas: Definición de bancos seleccionados y caracterizados previamente por la GRMD,

Requerimientos de lastre y mineral hechos por la GRMD y Requerimientos técnicos de la
Planta.
Salida: Plan mensual de operaciones no caracterizado (salida secundaria) y Plan mensual de

operaciones caracterizado (salida principal).
Variables críticas: Tiempo de uso de equipos, Rendimiento de equipos, Accesibilidad a los

bancos, geometría de los bancos y Límite de los bancos.
Interrelaciones con otros procesos: Se relaciona con Geología y PMM CP (Planta) para
efectos de formular el plan mensual de operaciones caracterizado. Se relaciona con P&T y
C&T para efectos de ajustar plan mensual de operaciones caracterizado y como parte de las
reuniones periódicas que sostiene con los distintos actores que conforman el SPMRA.
Límites: El proceso general desarrollado en la MRA se inicia con las actividades de

planificación de operaciones; luego es uno de los límites del SPMRA y por lo tanto se
constituye en la interfaz del mismo. En lo que respecta al límite “aguas abajo”, éste es
relativamente difuso; en teoría las actividades de planificación finalizan con el plan mensual
de operaciones caracterizado, pero en la práctica la confección del Diseño se desarrolla con
recursos propios de Planificación pero enfocado a satisfacer las necesidades operacionales de
P&T y liderado por personal de este proceso.

Indicadores: No posee indicadores de ningún tipo.
Secuencia de actividades:
1 El Ingeniero Especialista Planificación considera uno o más bancos identificados en el plan

de producción de largo plazo. Esto se realiza a partir de la consideración de cualquiera de
los dos documentos siguientes, según sea el caso:
1.1) Plan de operaciones minero-metalúrgicas de largo plazo (Po).

1.2) Plan de operaciones propuesto por la propia MRA, a partir de la modificación parcial
del plan anterior (P1).
2 El Ingeniero Especialista Planificación subdivide los bancos bajo consideración, en zonas

menores llamadas polígonos y fija una secuencia de explotación, de acuerdo a las siguientes
variables:
2.1) Caracterización geológica del banco (estas forman parte de la PMM-LP).

2.2) Límite del banco fijado por PMM-LP (línea).
2.3) Accesos estratégicos a los polígonos (un polígono se genera cuando la presencia de
estos accesos, facilitará su futura explotación).
2.4) Geometría del banco.
2.5) Restricciones geomecánicas (caracterización geomecánica anual asociada al rajo).
3 El Ingeniero Especialista Planificación realiza una iteración sub-optimizante a efecto de

establecer qué polígonos de aquellos generados en la actividad anterior serán efectivamente
explotados. La idea es; explotar los polígonos tal que la sumatoria de sus tonelajes,
cubicados previamente, se acerque lo más posible a las tmh (tanto de lastre como de mineral)
demandadas por la PMM-LP, para el mes que se está planificando. Este objetivo estará
restringido por la disponibilidad y rendimientos históricos y proyectados tanto de los equipos
como de la maquinaria necesaria para la explotación de los polígonos.
4 El Equipo de geólogos MRA, caracteriza desde un punto de vista geológico, cada uno de los
polígonos que quedaron dentro del plan de producción mensual (modelos predictivos). Esta
caracterización se hace desde el punto de vista de las siguientes variables:
4.1) Composición
4.2) Mineralogía
4.3) Litología
4.4) Estimaciones (Work Index, % Recuperación de Cu y % Recuperación Mo)
4.5) Tonelaje total de material (sin diferenciación de mineral, mineralizado y lastre)
5 El Equipo de geomecánicos MRA, caracteriza desde un punto de vista geomecánico el macizo

rocoso asociado a los distintos polígonos que quedaron dentro del plan de producción
mensual. Se incluyen entre otras, las siguientes variables:
5.1) Frecuencia de fractura

5.2) Resistencia a la compresión
6 Funcionarios PMM CP miden todas las distancias posibles por cada uno de los polígonos
seleccionados en la iteración anterior. Esta actividad consiste en medir para cada uno de los
polígonos las distancias de cada polígono a cada uno de los botaderos, al pique directo y al
pique de traspaso. Además incorpora los datos relacionados con las distancias totales con
pendiente. (Esto se realiza en forma paralela a las actividades de caracterización geológica).
• Perforación y Tronadura (P&T)
Diseño
Objetivo: Diseñar la malla y determinar los parámetros operacionales asociados a un

polígono.
1 Funcionarios P&T determinan en primer lugar, si es posible diseñar una malla por cada
polígono planificado. Esto se realiza polígono a polígono, a lo largo de todo el mes y en
función de objetivos y restricciones operacionales, relacionados principalmente con tronadura
(en la práctica, la malla es función, principalmente de los vaivenes operacionales diarios y no
responde necesariamente al cumplimiento del plan operacional, por lo que es frecuente que
exista variabilidad con respecto al plan operacional).
2 Un Funcionario P&T determina, tanto los parámetro operacionales como la malla asociada a
uno o mas polígonos. Esto se realiza en función de la caracterización geológica, las distancias
calculadas y los modelos de caracterización geomecánica de corto plazo (los parámetros
operacionales serán especificados en detalle, en el apartado siguiente).
3 Ingeniero Especialista P&T ordena al Jefe de turno, que coordine la preparación del terreno
en el cual se marcará la malla. La preparación del terreno será ejecutada por operarios
MT&AP.
4 Ingeniero Especialista P&T entrega a los topógrafos MRA, dependientes de PMM CP, las
coordenadas x e y de cada uno de los pozos que conforman la malla diseñada previamente.
5 Topógrafos MRA, después que el terreno ha sido preparado, marcan las coordenadas x, y de
cada pozo y retornan virtualmente, la coordenada z determinada en terreno.
6 Un Funcionario P&T recepciona la coordenada z y la agrega a las demás y genera el

diagrama de perforación, el cual será usado tanto por Perforación como por Tronadura.
7 El mismo Funcionario P&T le entrega el diagrama de perforación ya sea a otro Funcionario

P&T o a PMM CP para que éste último ponga el diagrama de perforación a disposición de los
Operadores de perforadoras, ya sea en formato virtual y/o papel, según sea la calidad de la
cobertura en el sitio donde se ubica la malla.

Operaciones
I Perforación
Objetivo: Perforar los pozos de un polígono previamente diseñado, en función de su

diagrama de perforación.
Entradas: Polígono previamente diseñado (u otro cualquiera que se estime conveniente),

Diagrama de perforación, Parámetros operacionales (todos, salvo los relacionados con
explosivos) y Caracterización geomecánica del polígono.
Salida: Polígono perforado y Flujo de datos operacionales.
Variables críticas: Condiciones iniciales geomecánicas y de terreno asociadas al polígono,

Calidad asociada al diseño y a la implementación del diseño, Tiempo de uso efectivo de
perforadoras, Cobertura y Disponibilidad de triconos.
Interrelaciones con otros procesos: En lo concerniente al diseño e implementación de la

malla; se relaciona con PMM CP, Geotecnia y MT&AP. En lo que respecta a la cobertura;
depende de la disponibilidad del diagrama en el Dispatch (Control de procesos)
Límites: Las actividades se inician con el Diseño (el diseño de la malla en función de los
parámetros operacionales, previamente determinados en función, a su vez, de las variables,
principalmente geomecánicas) y finalizan con la entrega de un polígono perforado, el cual es
el input de Tronadura.
Indicadores: Índice de perforación (toneladas tronadas/Mts. perforados), Velocidad de

perforación (mts/hrs) y todos los indicadores de tiempo definidos por la norma ASARCO.
Estos indicadores se encuentran disponibles al final de cada mes y se expresan en término de
esta unidad de tiempo.
INICIO PERFORACIÓN
1 El Ingeniero Especialista P&T entrega el diagrama de perforación visado al Supervisor de

Operaciones (jefe de turno).
2 El Supervisor de Operaciones le encarga al Operador Perforación la realización de las

actividades necesarias para desarrollar el proceso de perforación, de acuerdo al diagrama de
perforación, al plano, al Reglamento de Operaciones MRA y al instructivo SGI-I-MR-100.
Cada operador debe ingresar al DISPATCH, ciertos valores necesarios para que
posteriormente se mida el rendimiento de las perforadoras.
2.1 Si hubiese desviaciones son anotadas en el libro de registros de perforación (formato
papel).

3 El Supervisor de Operaciones y el Supervisor ayudante controlan todo el proceso generando

acciones tendientes a corregir eventuales desviaciones, tales como agregar pozos auxiliares a
la malla de perforación, de acuerdo a observaciones que le puede hacer el Operador
Perforación.
3.1 Si esto último fuese efectivo el Supervisor de Operaciones y el Supervisor ayudante

deben informar al Ingeniero Especialista P&T, la realización de las actividades
realizadas.
FIN PERFORACION
II Tronadura
Objetivo: Maximizar la cantidad y calidad asociadas al material obtenido a través de la

tronadura.
Entradas: Polígono previamente perforado, Parámetros operacionales del diseño (tipo y

cantidad de explosivo).
Salida: Frente de carguío.
Variables críticas: Condiciones iniciales geomecánicas asociadas al polígono,

Disponibilidad de insumos para la fabricación de explosivos, Disponibilidad de camiones
fábrica, Calidad asociada a la perforación (pozos cortos, pozos largos y consistencia de las
coordenadas espaciales diseñadas).
Interrelaciones con otros procesos: Solamente con MT&AP al inicio del proceso.
Límites: Con Perforación, al inicio del proceso y con C&T, al final de éste.
Indicadores: Factor de carga (kg explosivos/toneladas tronadas). No responde a la norma

ASARCO y no tiene soporte en el Dispatch.
INICIO TRONADURA
1 El Ingeniero Especialista P&T entrega al Supervisor de explosivos (ORICA), el área

perforada.
2 La EE.CC de explosivos (ORICA) verifica que los parámetros de diseños coincidan con los
valores registrados en terreno, en particular la medida de los pozos de todas las mallas
perforadas, realizándose las anotaciones respectivas en el Diagrama de Perforación (formato
papel y digital). Cualquier desviación (pozos cortos, por ejemplo), lo comunica al Ingeniero
Especialista P&T.

2.1 Si esto último fuese efectivo
2.1.1 el Ingeniero Especialista P&T decide las medidas a tomar (por ejemplo, repasar
y/o cargar con explosivos, dependiendo de la ubicación de ellos en la malla a
tronar).
2.1.2 El Ingeniero Especialista P&T le encarga al Supervisor de Operaciones que
implemente las medidas tomadas.
3 La EE.CC, empleando camiones fabrica, carga los pozos con explosivos, de acuerdo al
diseño y al procedimiento de transporte y almacenamiento de explosivos SMR, SGI-P-MR-
102. Este hecho se indica en el Registro de Calibración (formato papel), en donde se indica
longitud del pozo, cantidad de explosivo por pozo y total y longitud de taco por pozo
(longitud del pozo que abarcan los explosivos dentro de él).
4 Supervisor de explosivos (ORICA), comunica al Supervisor de Operaciones, una hora antes

de concluir el carguío de explosivos, en la malla a tronar, el pronto término de la operación.
5 El Supervisor de Operaciones ejecuta la evacuación de la mina de acuerdo al procedimiento

de Evacuación por Tronadura SMR SGI-P-G-MR-101.
6 El Supervisor de Operaciones le comunica a la EE.CC (Supervisor en terreno) la

autorización para efectuar la tronadura
7 La EE.CC ejecuta la operación de tronadura.
8 La EE.CC entrega el área ya tronada al Supervisor de Operaciones.

FIN TRONADURA
• Carguío y Transporte (C&T)
Objetivo: Cargar y transportar el material tronado a los destinos previamente definidos.
Entradas: Frente de carguío y Líneas de calidad geológicas.
Salidas: Servicio de entrega de material tronado y Flujo de datos operacionales.
Variables críticas: Calidad asociada al frente de carguío (calidad de la tronadura), Tiempo

de uso, tanto de cargadores como de camiones de transporte.
Interrelaciones con otros procesos: Con Geotecnia; Al inicio del proceso y para efectos de
planificar las actividades. Durante el transcurso del proceso, interactúa principalmente con
MT&AP, cuyos equipos de apoyo operan durante gran parte de las faenas junto a los
cargadores. Finalmente el proceso es apoyado durante todo el tiempo, por el Dispatch y a su
vez, este recoge los datos operacionales asociados al proceso.

Límites: Al inicio de las operaciones, con Tronadura y por ser el último proceso del sistema,
se relaciona directamente con la Planta, a través de su sistema de Transporte de mineral.
Indicadores: Todos los indicadores definidos por la norma ASARCO, en lo concerniente al

tiempo y al rendimiento de equipos.
INICIO CARGUÍO Y TRANSPORTE
1 C&T conoce tanto la Planificación de largo plazo como la de corto plazo ya que esta es
entregada por la SPMM a la SMR y detallada por esta última y por PMM CP.
2 En conformidad con el punto anterior, C&T conoce toda la información referente a los
bancos y polígonos a perforar y tronar.
3 C&T recibe del Supervisor de Operaciones, las frentes de carguío ya preparadas por
MT&AP.
4 El Operador de Carguío bajo el control del Supervisor de Operaciones ejecuta la actividad

de carguío en conformidad con el Reglamento de operaciones MRA. Se utiliza el
DISPATCH, como registro de control. Esta actividad consiste en cargar el material tronado
separándolo según granulometría y riqueza de mineral y en función de esto se decide su
destino: el estéril para botadero; el mineralizado se acopia en los estoqueados, para poder ser
usado en el futuro y el mineral se carga para ser transportado a los piques.
4.1 Si no se cumpliesen los parámetros de calidad se usan los instructivos SGI-I-MR-200 y

SGI-I-MR-201, según el tipo de material cargado.
5 El Operador de Camiones de Extracción bajo el control del Supervisor de Operaciones

ejecuta la actividad de transporte de material ya cargado, al destino asignado, según el tipo de
material, lo cual es conocido por el operador a través de la pantalla del DISPATCH Esto se
realiza de acuerdo al Reglamento de Operaciones MRA.
5.1 Si es estéril a los botaderos.
5.2 Si es mineralizado a los estoqueados.
5.3 Si es mineral a los distintos sistemas de traspaso (piques directos o convencionales) de

acuerdo al Reglamento de Operaciones MRA.
6 El Operador Transporte descarga el material transportado una vez que ha llegado a su

destino programado. El registro de datos relacionados con la operación la hace El Operador
Transporte en el DISPATCH.
6.1 Si es mineral; Una vez que ha sido depositado en los sistemas de traspaso se considera
entregado al proceso de Transporte y Chancado de la Planta.

6.2 Si no; C&T actualiza la información relativa a la cantidad de estéril y mineralizado,

depositado en los botaderos y estoqueados respectivamente, a través del DISPATCH.
FIN CARGUIO Y TRANSPORTE

Nota: Por C&T se entiende acá, al equipo de C&T
Identificación de las variables críticas por proceso
En este apartado se identificaran las variables que condicionan tanto los objetivos de los
procesos como la calidad de sus respectivos outputs y por lo tanto se identificarán las fuentes de
variabilidad del sistema.
Los criterios de calidad considerados son los siguientes:
1. Sistema de gestión de calidad (Requisitos generales 4.1 Letra c): Sistematización del
control de la variabilidad, tendiente a maximizar la consecución de los objetivos
operacionales y por ende, la eficacia del sistema. Luego, para lograr aquello es necesario
previamente identificar las fuentes de variabilidad.
2. Determinación de los requisitos relacionados con el producto (7.2.1): El sistema debe

determinar y consignar los requisitos del cliente sobre el producto, lo cual incluye
características físicas y tiempos de entrega (Letra a). Se asume que estos requisitos son
función de las fuentes de variabilidad; cada proceso-cliente maximiza su nivel de
satisfacción a partir de la minimización de la variabilidad de las características del producto
que recibe de su proceso-proveedor y eso pasa necesariamente por la identificación de estas
fuentes de variabilidad.
Análisis de proceso
Un proceso debe hacer frente a la suma combinada de condiciones operacionales iniciales

y un input de cierta calidad, ambos, en la práctica no gestionables, por parte de los operadores
del proceso.
Entonces, el output final es la resultante de la capacidad de los operadores para poder

gestionar eficientemente sus recursos y operar de la mejor manera posible el proceso de tal suerte
de enfrentar estas condiciones iniciales y la calidad del input en pos de lograr el mejor output
posible.
Ahora bien, lo que marca la diferencia entre el input y el output es la capacidad del
proceso y mas exactamente, de los operadores del proceso de adaptar sus practicas de operación
a la calidad variable del input y a las características cambiantes de su entorno (condiciones
iniciales).

Figura 2 – Análisis de proceso [Realización personal]
La figura anterior muestra en parte lo señalado anteriormente; al descomponer las

variables operacionales relacionadas directamente con la calidad y al mostrar que las medidas de
desempeño, miden el comportamiento del proceso frente a una determinada situación
operacional.
En lo que concierne a la P&T, las condiciones iniciales corresponden a las características

geológicas y geomecánicas del macizo rocoso, frente a las cuáles lo único que es posible hacer es
planificar sólo los polígonos factibles de explotar y diseñar para cada uno de ellos, mallas
descritas por parámetros operacionales adecuados a estas condiciones. De esa manera se hace
frente a las condiciones iniciales.
Objetivo de la gestión de calidad en el SPMRA
Cabe preguntarse primero: ¿Cuáles son los requerimientos operacionales que debe
satisfacer el SPMRA?
Respuesta: Entrega de material tronado de una cierta Granulometría, a un cierto

Flujo.
Nótese bien que esto constituye un servicio, donde la cantidad de toneladas tronadas
(tmh) y la granulometría son características intrínsecas al producto final, en cambio, el tiempo
efectivo en el que son transportadas, es una característica extrínseca al producto y guarda directa
relación con el servicio de entrega.
Esto último define el objetivo final que debiera perseguir todo el SPMRA y por lo tanto
plantea la necesidad de alinear la concepción e implementación de un sistema de calidad a estos
objetivos operacionales.
En todo este apartado se considerará a la granulometría como la principal variable de

salida del SPMRA (Ver capítulo 4.9 Influencia de la granulometría en la Línea SAG), aunque en

la práctica, todo el sistema está orientado exclusivamente, a la cantidad de material pasado a

Planta, como objetivo final del SPMRA, bajo un esquema de gestión APO.
Tanto el SPMRA como todos y cada uno de los procesos que lo componen, tienen
requerimientos operacionales los cuáles deben satisfacer en pos del cumplimiento de éste
objetivo final.
No obstante, la figura 3 muestra que es la granulometría la variable que afecta el

rendimiento efectivo del SAG (toneladas métricas molidas/tiempo efectivo de proceso).
En relación con los requerimientos que tiene cada uno de los procesos al interior del
SPMRA, se puede señalar lo siguiente:
Antes que nada es conveniente señalar que el Diseño se encuentra ubicado entre la
Planificación y las Operaciones de P&T, lo cual grafica la situación empírica, caracterizada por
la ambiguedad de la responsabilidad operativa sobre el diseño, lo cual constituye una de las
muestras de mayor ineficiencia del SMRA, (Ver capítulo 2).
El Diseño debe cumplir con los requerimientos asociados tanto a la identificación

correcta de las coordenadas de cada pozo diseñado en la malla como a los parámetros
operacionales propiamente tales, los cuáles en conjunto, determinarán la forma de operación de
P&T.
Perforación a su vez, debe perforar todos los pozos establecidos en el diseño, en las
coordenadas correctas en que fueron diseñados.

Tronadura por otro lado, es el proceso que debe responder directamente por la calidad del
frente de carguío y en particular por la granulometría asociada a él, no obstante lo cual, esta
situación no solamente es función de su desempeño sino del desempeño de todos los actores
involucrados aguas abajo.
Carguío y Transporte, finalmente, se hace cargo del frente de carguío en cualquier

situación o estado en la que este se encuentra y debe cargar y transportar el material tronado a
sus destinos finales, en particular; el mineral debe ser transportarlo a los piques, a través de los
cuáles legará a la Planta.
Cabe señalar que el flujo de transporte (toneladas transportadas/tiempo efectivo de

proceso) es función de la calidad asociada al frente de carguío, la cual, en la práctica, se reduce a
la dureza del mismo, determinado principalmente por la granulometría del material que lo
compone.
Por lo tanto a mejor calidad del frente, mayor flujo y viceversa, por lo cual la calidad
final del frente de carguío y por ende la calidad final del producto y del flujo asociado al servicio
de entrega es función directa de la calidad asociada a cada una de las actividades realizadas
aguas abajo.
Criterio de Calidad
Después de todo lo señalado anteriormente, se hace necesario poder definir un criterio

que guie la identificación de las variables críticas del cumplimiento de los objetivos por cada
proceso. Este criterio mostrará como identificar las condicionantes más decisivas de la calidad
del producto de cada proceso y por ende, que aspectos del sistema real deben ser controlados.
Se define entonces como criterio de calidad; el seguimiento de los diferentes estados por
los que atraviesa un polígono al ingresar al SPMRA.
Empleando como referencia el paradigma Entidad-Estado; un polígono será modelado

como una entidad dinámica, la cual ingresa a un sistema que lo somete a una serie de acciones,
fruto de lo cual, esta entidad muta algunas de sus características (atributos) y adquiere otras,
cambiando de estado.
Con lo cual se puede señalar que la entidad; polígono, cambia a tal nivel mientras
permanece en este sistema que al salir de él, de hecho ya ni siquiera es un polígono.
Se pondrá especial énfasis en los atributos que va adquiriendo el polígono conforme

avanza por el sistema, pues estos arrojarán luz de cuáles aspectos es necesario controlar, como
elementos decisivos de la calidad final del producto (material tronado de una cierta
granulometría, pasado a Planta a un cierto flujo).

Figura 4 – Criterio de Calidad [Realización personal]
La figura 4 muestra los cinco estados por los que atraviesa el polígono al ingresar al
SPMRA
1. Polígono con diseño

2. Polígono diseñado
3. Polígono perforado
4. Frente de carguío
5. Material entregado
Nótese que el punto de partida es un polígono con diseño y por lo tanto la resultante de la
acción de diseñar una malla para un polígono determinado, lo cual a su vez muestra que el punto
de referencia de la calidad radica en el diseño.
El diseño define todos los parámetros operacionales que determinarán a P&T, vale decir;
la forma como perforar y tronar la zona geográfica definida inicialmente como un polígono.
Por lo tanto, lo que en definitiva se plantea desde el punto de vista de la calidad, es el

control del diseño en sí mismo, así como el control del grado de aplicabilidad de estos
parámetros operacionales a lo largo de P&T y sus implicancias en C&T.
Luego, los distintos atributos que va adquiriendo el polígono en su paso por el SPMRA,
se transforman en las variables de calidad operacional, las cuáles representan las condicionantes
críticas de las distintas actividades (acciones) que el sistema ejerce sobre el polígono y que por lo
tanto interesa determinar y controlar.

Variables de Calidad del SPMRA
En este apartado se mostrarán en detalle los atributos que adquiere un polígono en su

tránsito por el SPMRA, los cuáles representan las condicionantes críticas de las distintas
actividades en las que participa y por lo tanto constituyen las exigencias mínimas que el sistema
hace para poder garantizar la calidad final del producto.
Tal como se dijo en el tercer capítulo, la metodología empleada para estos efectos
consistió principalmente en la recopilación empírica, mediante la constatación en terreno de
cuáles eran estas variables, las cuáles fueron posteriormente validadas por el equipo de P&T, en
particular por el ingeniero especialista.
Como se dijo en apartados anteriores el diseño es la clave de la calidad en el SPMRA,

pues ésta marca la pauta de todas y cada una de las acciones operativas propias de P&T e incide
indirectamente en el flujo de C&T.
Figura 5 – Variables de calidad operacional SPMRA [Realización personal]
La idea de fondo de este análisis consiste en fijar un marco de referencia y establecer las
fuentes de variabilidad de ese marco a lo largo del sistema, vale decir; identificar los parámetros
propios del diseño e identificar donde y como podrían variar estos, como consecuencia de la
interacción de un polígono ya diseñado con el SPMRA.
A continuación se identifican todas las variables de calidad operacional identificadas,

incluyendo los parámetros operacionales del diseño.
1 Calidad del Diseño

1.1 Burden: Distancia de cada a pozo a la cara libre mas próxima (mts)
1.2 Espaciamiento: Distancia entre cada pozo (mts)
1.3 Diámetro de perforación: (mts)
1.4 Cantidad de pozos
1.5 Coordenadas (x, y, z) de cada pozo

1.6 Metros totales a perforar (∑zteóricos ); (mts)
1.7 Taco: Cantidad de material en la parte alta del pozo para contraer el impacto (mts)
1.8 Explosivo
1.8.1 Factor de carga (Kg explosivo/toneladas tronadas)
1.8.2 Tipo: Parámetros por tipo de explosivo
1.8.3 CU: Cantidad de explosivo por pozo y/o cantidad de explosivo por malla (Kg)
2 Calidad de Implementación del diseño

2.1 Tiempo espera por diagrama de perforación
2.2 Variabilidad coordenada x
2.3 Variabilidad coordenada y
3 Calidad de la perforación
3.1 Pozos cortos
3.2 Pozos largos
3.3 Metros perforados reales: Es decir ∑zreales en comparación con ∑zteóricos
3.4 Variabilidad coordenada x (Contribución a la variabilidad hecha por perforación)
3.5 Variabilidad coordenada y (Contribución a la variabilidad hecha por perforación)
4. Calidad de la Tronadura.
4.1 Curva granulométrica: En comparación con la curva granulométrica solicitada por la
planta. Información disponible en toneladas y en porcentajes
4.2 Ausencia de durezas: Se subentenderá que la curva granulométrica es un buen indicador

de la dureza del frente. A medida que mejora la distribución del tamaño del material
mejora el estado del frente y este se vuelve menos duro (la única forma de constatar
durezas es a través de inspección visual).
4.3 Cantidad de toneladas tronadas: El porcentaje de la cantidad de toneladas tronadas reales

sobre la cantidad de toneladas cubicadas por geología.
5 Calidad de C&T
5.1 Flujo mineral
Lo anterior es la resultante de una especie de análisis retrospectivo indirecto, efectuado a

partir de la granulometría y que determina las variables críticas por proceso que la afectan,
concibiendo la granulometría como la principal variable de control que mide el desempeño del
SPMRA.
Por otro lado es conveniente contrastar estas variables con los objetivos particulares de
cada uno de los procesos involucrados; Perforación, Tronadura y C&T:
Diseño: Diseñar la malla y determinar los parámetros operacionales asociados a un polígono.

Perforación: Perforar los pozos de un polígono previamente diseñado, en función de su

diagrama de perforación.
Tronadura: Maximizar la cantidad y calidad asociadas al material obtenido a través de la

tronadura.
C&T: Cargar y transportar el material tronado a los destinos previamente definidos
Si se analizan las variables de calidad teniendo en mente estos objetivos se llega a las
siguientes conclusiones:
1. Las variables de calidad son aquellas que determinan la calidad del producto final a lo
largo de todos los procesos involucrados.
2. Las variables de calidad son aquellas que determinan la calidad del output de cada uno de
los procesos involucrados y por lo tanto del input de los procesos siguientes.
3. Las variables de calidad son aquellas que condicionan lo objetivos particulares de cada
uno de los procesos involucrados.
Alineación de los procesos
El siguiente apartado considerará los siguientes criterios de calidad:
1. Enfoque basado en procesos (Introducción 0.2. Letras a, b, c y d): En lo que se refiere

al empleo del enfoque cliente-proveedor y su ligazón por medio de medidas de
desempeño.
2. Generalidades (8.1): Referente a las formas concretas tendientes a demostrar el grado de

eficacia del sistema y su importancia en el apoyo del mejoramiento continuo, lo que aquí
se traduce como el empleo de medidas de desempeño.
3. Satisfacción del cliente (8.2.1): A través del uso de medidas de desempeño orientadas a
la medición de la satisfacción del cliente.
A partir de todo lo dicho hasta el momento en materia de Calidad, se está en condiciones

de plantear una forma concreta de poder medir el desempeño del SPMRA y de cada uno de los
procesos que lo conforman.
El objetivo es cuantificar el grado de eficacia con que cada proceso responde a

situaciones operacionales particulares caracterizadas por una calidad determinada de su input, a
partir de lo cual se estaría en condiciones de identificar donde se producen los problemas que
derivan en la variabilidad de los parámetros operacionales y cual es el grado real de
responsabilidad que tiene cada proceso.

El paradigma de gestión que acá se propone, es el paradigma de Orientación a los

clientes, tal como lo indican la norma ISO 9001 y la metodología Six Sigma.
Para tales efectos, ya se identificó la secuencia de procesos, los requerimientos o

intereses que cada uno de estos tiene en relación con el proceso anterior y las fuentes de
variabilidad del sistema.
Corresponde ahora definir indicadores que midan el grado de eficacia con que cada
proceso satisface esos requerimientos.
La forma concreta de registrar la calidad del output, que cada proceso entrega a sus
clientes, estará dado por la implementación de un sistema de reportes, el cuál informará las
condiciones en que cada uno de ellos recibió el input del proceso anterior y las condiciones en
que entregó su output al proceso siguiente, lo cual a su vez, implica la existencia de un Sistema
de Gestión de la Información que sea capaz de apoyar a cada uno de los actores involucrados y
documentar estos eventos.
Medidas de desempeño por proceso
Se propone alinear los procesos en función de medidas de desempeño que tengan como
principal norte; medir el desempeño de cada uno de ellos a partir del grado de control que estos
tienen sobre cada una de las variables críticas que los condicionan.
Según la Guía para una gestión basada en procesos, del Instituto Andaluz de Tecnología,
texto que ha sido considerado en el transcurso de este estudio, los siguientes son los pasos en el
establecimiento de indicadores (medidas de desempeño):
1. Se determinan los objetivos del proceso (ya realizado).

2. Se determina como estos objetivos podrían no ser alcanzados y por lo tanto se determina
el tipo de resultado que interesa medir (ya realizado).
3. Se determinan los indicadores que se emplearán en función del tipo de resultado
identificado anteriormente.
4. Se establecen los valores ideales asociados a cada uno de estos indicadores.
5. Se diseña e implementa un soporte, generalmente electrónico, de tal suerte de poder
formalizar el empleo del indicador y beneficiarse de las mediciones.
Figura 6 – Modelo determinación de indicadores [Fuente: Instituto Andaluz de Tecnología]

Considérese además la siguiente frase extraída del mismo texto:”Para la gestión de

algunos procesos puede ser también importante considerar la información proveniente de otros
indicadores que, aún cuando no reflejen la consecución de la misión, son necesarios para la toma
de decisiones. Estos indicadores suelen estar vinculados de alguna forma con las entradas al
proceso, las cuáles provienen bien de otros procesos de la organización o bien desde el exterior
de la misma” (Instituto Andaluz de Tecnología, p. 37).
Ahora bien y desde el punto de vista del control de procesos, que es lo que en definitiva
se persigue con el diseño e implementación de un sistema de calidad, considérese la siguiente
frase extraída del mismo texto:”Solo es posible que funcione el bucle de control si se es
consciente de que la actuación sobre las variables de control consiguen alterar los resultados del
proceso y, por tanto, los indicadores, es decir, si existe una relación “causa-efecto” entre las
variables de control y los indicadores.” (Instituto Andaluz de Tecnología, p. 38).
Por lo tanto y en función de todo lo señalado hasta ahora, se esta en condiciones de

afirmar lo siguiente:
1. Desde el punto de vista metodológico; antes de definir los indicadores es necesario

determinar todas las fuentes de variabilidad asociadas al objetivo perseguido por el proceso.
2. Estas fuentes de variabilidad identifican directa o indirectamente las variables críticas que
precisamente están detrás de estas fuentes de variabilidad. Por ejemplo si consideramos que
Perforación busca perforar los pozos en función del diseño, esto es respetando las
coordenadas (x,y,z) de cada pozo; la variabilidad de alguna de estas coordenadas es una
causa de variabilidad y por lo tanto es una variable crítica que interesa minimizar y definir a
partir de ella, un indicador que pueda medirla.
3. Los indicadores, por tanto, deben informar acerca del comportamiento de las variables
críticas.
4. Esta propuesta de calidad fusiona armónicamente los dos criterios mencionados

anteriormente; vale decir: las variables de calidad como determinantes de la misión de un
proceso y como condicionantes de su output.
5. Desde el punto de vista de un Sistema de Control de la Calidad existe una relación de causa y
efecto entre las variables de control de calidad y los indicadores.
A continuación se listan los indicadores de desempeño:
Medidas de desempeño Implementación diseño
1. Tiempo total de espera por disponibilidad diagrama de perforación
2. Total metros variabilidad coordenada x
3. Total metros variabilidad coordenada y

Medidas de desempeño Perforación
4. Porcentaje Pozos Cortos =100*(Metros pozos cortos/Metros totales perforados)
5. Porcentaje Pozos Largos =100*(Metros pozos largos/Metros totales perforados)
6. Porcentaje Metros totales perforados =100*(Metros totales perforados/Metros

totales teóricos)
7. Total metros variabilidad coordenada x
8. Total metros variabilidad coordenada y
La tasa de avance de los metros perforados se calcula usando la fórmula para el cálculo
del porcentaje de metros totales perforados, la cual actualiza este valor conforme se ingresan los
nuevos datos correspondiente a metros perforados.
Medidas de desempeño Tronadura
9. Porcentaje <1” =100*(Tmh <1”/Tmh totales)
10. Porcentaje <6” =100*(Tmh <6”/Tmh totales)
11. Porcentaje >6” =100*(Tmh >6”/Tmh totales)
12. Porcentaje Q tronado = 100*(Q cubicado/Q tronado real)
Medidas de desempeño C&T
13. Flujo mineral carguío =Tmh mineral cargadas/Tiempo efectivo carguío
14. Flujo mineral transporte =Tmh mineral transportadas/Tiempo total transporte
15. Tiempo Efectivo Ablandamiento Terreno
16. Avance C&T = 100*(Tmh polígono transportadas/Tmh totales polígono)
Tanto el tiempo efectivo de ablandamiento como el porcentaje de avance de C&T se

incluyeron como indicadores extras para complementar la información entregada por las medidas
de desempeño, las cuáles son funciones de las variables críticas.

Modelo Alineación de procesos
La figura 7 muestra que las operaciones mina y las operaciones planta se pueden alinear
a partir de dos flujos paralelos; un flujo físico y un flujo informativo.
El flujo físico permite la circulación del material extraído en mina a través de las distintas
operaciones del sistema hasta transformarse en el concentrado de cobre final. El flujo
informativo permite por un lado, la comunicación entre los distintos procesos del sistema y por
otro lado, el almacenamiento común de los datos asociados tanto a las variables de entrada como
a las variables de salida, lo cual incluye las variables críticas y las medidas de desempeño por
proceso.
Figura 7 – Modelo General Alineación de procesos [Realización personal]
La figura muestra que los distintos flujos informativos convergen al el mismo sistema de
información, el cual almacena y procesa bajo un criterio integrado, todos los datos mencionados
anteriormente, pero al mismo tiempo, permite la recuperación de datos y/o información desde el
sistema.
Según este modelo, los procesos son alineados con el objeto de maximizar la satisfacción
del cliente, en el cual, un proceso es considerado cliente del proceso que le antecede y proveedor
del proceso que le precede, resultado de lo cual, toda la línea de procesos del sistema tendría que
experimentar una maximización de su nivel de satisfacción.
En cualquier caso, la presencia de un soporte electrónico que es capaz de almacenar y

medir tanto las variables críticas que condicionan los objetivos y la calidad final de las salidas
operacionales, así como las medidas de desempeño, entrega las claves del mejoramiento
continuo que persigue en última instancia, el perfeccionamiento del sistema en su conjunto.
Las figuras 8, 9, 10 y 11 muestran visiones parciales por proceso del modelo general
graficado en la figura 7.
Estas figuras grafican la relación concreta y específica existente al interior de cada

proceso, entre las variables críticas, los objetivos del proceso y las medidas de desempeño. Se
puede apreciar como el objetivo es afectado por el set de variables críticas identificadas
previamente y como estas definen las medidas de desempeño que en definitiva miden el
comportamiento de cada proceso a partir del comportamiento de las variables críticas.
En el caso del diseño, se puede apreciar que la confección del diseño está condicionada a
la calidad asociada a los parámetros escogidos para cada polígono, lo cual plantea la necesidad
de poseer estándares que entreguen una justificación de porqué emplear unos parámetros u otros,
lo cual en efecto, aborda el MTM (en este apartado no se proponen medidas de desempeño
relacionadas con los parámetros del diseño, pues se entiende que esto es resorte preferentemente
de la empresa especializada en el tema).
Para finalizar la consideración del diseño, entiéndase que el diseño como tal es
responsable no solo del diseño como tal, sino también de la implementación de la malla y por lo
tanto se asume que no tiene sentido hablar de diseño hasta que la malla no está marcada en
terreno (en un escenario; sin malla on-line).
En conclusión, el control de las variables críticas es de responsabilidad del proceso, pues

en la medida que su efecto sea minimizado, es posible que éste logre su objetivo y maximice de
esta forma la calidad del producto entregado al proceso siguiente, lo cual se mide en ultima
instancia, a través de las medidas de desempeño que tiene asociadas.
Figura 8 – Modelo Alineado de Diseño [Realización personal]

Figura 9 – Modelo Alineado de Perforación [Realización personal]
Figura 10 – Modelo Alineado de Tronadura [Realización personal]
Figura 11 – Modelo Alineado de C&T [Realización personal]

Finalmente, la figura 12 muestra un esquema de un modelo de alineación de objetivos, en

un escenario con MTM, el cual propone objetivos para cada proceso y el diseño, poniendo
énfasis en la alineación de los objetivos con respecto a los requerimientos del molino SAG.
En este estudio no se profundizará en este punto, pues esto es propio de un escenario

caracterizado por la consolidación del empleo de esta técnica.
Figura 12 – Modelo General Alineación de Procesos con MTM [Realización personal]

Anexo 4 – Modelos de procesos bajo el estándar BPMN
1 Planificación minero-metalúrgica de corto plazo (PMM CP)

2 Perforación

3 Tronadura

4 Carguío y Transporte (C&T)

Anexo 5 – Tablas Base de Datos Relacional
1. Polígonos
Fecha Polígono Control Rajo Geología Dimensiones [m]

Fecha
Ingreso Id id Cubicación Ancho Alto
sistema Polígono Tipo Estado Rajo Fase Dominio [ton] Largo promedio promedio
23-Abr-
07 3560-001 Buffer 1 DL 2 BT-FH 130.590 236 45 15
Estado 1: Polígono está en el plan. Estado 2: Polígono no está en el plan. Estado 3: Mezclas de
polígonos. Los polígonos pueden ser ingresados al sistema al momento de ser planificados o al
momento de ser diseñados (esto último, propio del estado 2 y 3). Un mismo polígono puede tener
asociado varias fechas por efecto directo del desorden presente en el sistema operativo.
2.1 Dominios Fragmentación MTM
Geología Mine to Mill

Id Taco Factor de carga Burden Espaciamiento Diámetro perforación
Dominio explosivo [m] [kg/ton] [m] [m] [m]
H-VD Apex-130 6.6 0,345 6 7 0,27
2.2 Caracterizaciones Geológicas
Polígono Composición [%]

id polígono Cu Mo As
3560-001 0,93 0,01 0,01
Mineralogía Estimaciones
Cpy Py Bo Min Sec Lim Ox Cu Ser WI [kwh/ton] RecCu [%] RecMo [%]
3 3 2 1 0 0 0 13 94 70
Litología [%]
GDRB GDCC AN BXT BT PQM-PDL BXTTO BXMGD BXTO BXPDL BXGDRB
0 60 0 20 15 5 0 0 0 0 0

2.3 Líneas de calidad geológicas
Polígono Zona Material

id polígono Id Zona Tipo material Tmh Destino
3560-001 1 Mineral 90.560 PD
Composición LC [%] Estimaciones LC Descripción LC

Cu Mo As Pb Ley Corte WI RecCu Observaciones
0,45 0,056 0,01 0 0,75 13,67 89,9 toneladas aproximadas
2.4 Caracterizaciones geotécnicas
Polígono Variables Geotécnicas

id polígono F F [f/m] Resistencia a la Compresión [MPa]
3560-001 8-14 120
3.1 Estado del terreno (polígono)
Polígono Turno Equipo Estado terreno MT&AP

id polígono Fecha id turno Hora id perforadora Estado del Polígono id
equipo apoyo
3560-001 22-Abr-07 A 12:45 PER-610 Malo TRAC 890
Este modelo sólo mide el estado del terreno y el tiempo de apoyo destinado a mejorar el estado del
polígono, al momento de perforar. No mide los tiempos de apoyo anteriores (antes de marcar).
3.2 Estado del terreno (frente de carguío)
Polígono Turno Equipo Estado terreno MT&AP

id equipo
id polígono Fecha id turno hora id cargador Estado del frente apoyo
3560-001 22-Abr-07 A 12:45 C241 Ablandando TRAC 890

4.1 Operaciones (Perforación por turno)
Turno Equipo Polígono Perforación

Fecha id Turno id perforadora id polígono Metros perforados [m]
22-Abr-07 A PERF610 3560-001 3.567
4.2.1 Operaciones (Tronadura: Información general)
Tronadura Polígono Explosivo Turno Gasto Material

[US$] [ton]
id id id gasto Toneladas
tronada Tipo Empresa polígono explosivo Fecha id turno tronada tronadas
11 buffer ORICA 3560-001 Apex-130 23-Abr-07 A 100.000 345.000
Bajo este modelo, se subentiende que es posible tronar varias veces al día y que un mismo polígono
puede ser tronado mas de una vez (cuando existen montículos que no fueron cargados en la tronada).
4.2.2 Operaciones (Tronadura: Distribución material por tronada)
Tronadura Turno Polígono Material [ton]

id tronada Fecha id polígono Mineral Mineralizado Estéril
11 23-Abr-07 3560-001 243.433 0 101.567
4.2.3 Operaciones (Tronadura: Explosivos por tronada)
Tronadura Turno Polígono Explosivo

id tronada Fecha id polígono id explosivo Cantidad explosivo
11 23-Abr-07 3560-001 Apex-130 34567
4.3 Operaciones (Carguío por turno)
Turno Equipo Polígono Carguío

Fecha id Turno id cargador id polígono Toneladas cargadas [ton]
22-Abr-07 A C241 3560-001 35.890

4.4 Operaciones (Transporte por turno)
Turno Equipo Polígono Transporte

Fecha id Turno id camión id polígono Toneladas transportadas [ton]
22-Abr-07 A C111 3560-001 5.456
4.5 Operaciones (Movimiento de tierras por turno)
Turno Equipo Polígono MT&AP Tiempo

Fecha id Turno id equipo id polígono Clave tarea Total
22-Abr-07 A TRAC 890 3560-001 A-1 0,75
22-Abr-07 A TRAC 890 3560-002 A-2 1,25
En un mismo turno, un mismo equipo puede realizar la misma tarea en el mismo polígono, varias veces.
De ahí que todos los campos en conjunto constituyen la clave. Por otro lado, se asume que los usuarios
conocen los significados de las claves de las tareas.
5.1 Equipos
Equipo
id equipo tipo
PER-610 Perforadora
5.2 Explosivos
Explosivo Características
Densidad Volumen de Energía Presión Velocidad
id explosivo [gr/cm3] gas [lts/kg] [kCal/kg] detonador [kBar] detonación [m/s]
Apex-130 45,6 23,7 768 34,8 345,8
6 Tiempo
Equipo Turno Tiempos Norma Asarco

Id Fecha Id EFE Perd DPR DNPR Oper RES Disp Mant Mant Nominal
equipo turno Oper Prog Imprev
PER-610 22-Abr-07 A 3,96 0 2,34 5,4 11,7 0 11,7 0 0,3 12

7.1 Calidad (Diseño)
Turno Polígono Diseño

Id Taco Factor de Burden Espaciamiento
Fecha Id polígono explosivo [m] carga [m] [m]
23-Abr-07 3560-001 Apex-130 6.6 0,345 6 7
Diseño
Diámetro perforación [m] Metros perforados [m] Numero de pozos
0,27 3740 220
7.2 Calidad (Ubicación pozos)
Polígono Coordenadas [m]

id polígono Id pozo x y z
3560-001 1 0 0 17
3560-001 2 7 7 17
7.3 Calidad (Implementación Diseño espacial)
Polígono Turno Calidad implementación diseño espacial

id polígono Fecha id pozo Variabilidad X [m] Variabilidad Y [m]
3560-001 23-Abr-07 2 0,4 0,89
7.4 Calidad (Implementación Diseño temporal)
Polígono Turno Calidad implementación diseño temporal [hrs]

id polígono Fecha Tiempo espera por marcación Tiempo espera diagrama perforación
3560-001 23-Abr-07 2,3 4,45
7.5 Calidad (Perforación)
Polígono Calidad perforación [m]

Metros perforados
id polígono id pozo reales Pozo corto Pozo largo Variabilidad X Variabilidad Y
3560-001 1 3710 5,7 0 0 0,78

7.6 Calidad (Tronadura)
Polígono Turno Calidad Tronadura [%]

Q tronado <1" < 6" > 6" <1" Exigencia <6" Exigencia
id polígono Fecha real [ton] pasante pasante SAG SAG
3560-001 23-Abr-07 154.789 8 53 47 10 60
Los porcentajes de <1” y <6” son porcentajes acumulados y esto es válido tanto para el material
pasante como para las exigencias del SAG.
7.7 Calidad (C&T)
Polígono Calidad C&T

Id Avance C&T Tiempo ablandamiento Flujo mineral Flujo mineral
polígono [%] frente C&T [hr] carguío [ton/hr] transporte [ton/hr]
3560-001 100 4,5 144,6 489,6

Anexo 6 – Reportes de Calidad
1 Calidad del diseño

2 Coordenadas pozos

3 Calidad Implementación diseño
4 Calidad Perforación

5 Calidad Granulometría
6 Calidad Carguío y Transporte

7 Reporte enfoque actual de control
Nota: Los reportes 1 al 7 se despliegan automáticamente por pantalla cuando se accede a la BD

confeccionada en Access. Esto se realiza activando las macros respectivas en el panel de control del
DBMS asociada a la BD.

8 Reporte Estadístico Calidad Granulometría

9 Análisis Distribución temporal <1” Pasante
Nota 1: Los reportes 8 y 9 se despliegan por pantalla automáticamente al acceder a la aplicación

confeccionada en JMP, la cual a su vez, actualiza estos reportes automáticamente cada vez que se
conecta vía ODBC a la BD confeccionada en Access.
Nota 2: Los reportes 1 al 7 y los reportes estadísticos 8 al 9 en conjunto, implementan los criterios de
la norma ISO 9001 que dicen relación con el monitoreo de los procesos y la medición de la
satisfacción del cliente como función de la variabilidad de los objetivos de los procesos en un contexto
de alineación de procesos.

Anexo 7 – Resultados Estudio Data mining
1. Sistema Multivariable Geológico-Geomecánico
VFA Loading Plot Model Sheet:ModelVfa_Hoja5 Data Sheet:
0,50
0,40 Py
Mo
0,30 WI kw h/ton BXT PQM PDL As
BXTTO
0,20
Cu
0,10 4 Frec fractur Ley corte
BT
Cpy
VFA_2
Ox Cu
0,00
Ser 3
-0,10
Bo Rec Cu
-0,20 Min Sec
BXTO 2
-0,30 Est Malla
Lim 1
GDCC
-0,40
-0,50 -0,40 -0,30 -0,20 -0,10 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40
VFA_1
Figura 2 – Loading Plot VF 2 v/s VF 1. Geología-Geotecnia [Realización personal]
VFA Loading
Loading Plot
Plot Model
Model Sheet:ModelVfa_Hoja5
Sheet:ModelVfa_Hoja5 Data
Data Sheet:
Sheet:
0,40
Py
Ox Cu
0,30 Bo
BXTO BT
Min Sec As
0,20 Est Malla
Ley corteRec Cu
0,10 BXTTO Cu
BXT 3 2 Frec f ractur
0,00
VFA_4
-0,10 1 Ser
GDCC
WI kw h/ton
-0,20
4 Lim Mo PQM PDL
-0,30
-0,40
-0,50 Cpy
-0,60
-0,50 -0,40 -0,30 -0,20 -0,10 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
VFA_3
Figura 3 – Loading Plot VF 4 v/s VF 3. Geología-Geotecnia [Realización personal]
Está fuera del alcance de este estudio la realización de análisis más acabados, no obstante
lo cual se pueden extraer algunas conclusiones como la siguiente: El sistema es relativamente

complejo pues tiene asociado una variabilidad alta (en comparación con el sistema Molienda
SAG, por ejemplo).
A continuación se señalarán las conclusiones acerca de las correlaciones que muestra el

estudio de DM. Los gráficos loading plot analizados son VF2 v/s VF1 y VF 4 v/s VF 3 y por lo
tanto, dentro del 40% de la variabilidad del sistema (para que exista correlación, esta debe existir
en ambos gráficos). El orden de las conclusiones corresponderá a la numeración considerada en
los gráficos loading plot.
1. Se observa una correlación fuertemente negativa entre los grupos litológicos; GDCC y
BXT, los cuáles de hecho son los grupos litológicos mayoritarios (ambos mineralizados).
Se observa, además que ambos explican fuertemente la variabilidad del sistema (tienen
asociados índices relativamente altos).
2. Se observa una correlación negativa entre el % de Recuperación de Cu en planta y el WI,

lo cual implica que conforme aumenta el % Rec Cu asociado al mineral, esto trae
aparejado una disminución de la energía necesaria para romperlo, lo cual puede deberse a
múltiples razones que solo quedaran claras cuando se analice el modelo PLS (esto último
es también válido para el punto 3).
3. Existe correlación negativa entre la Ley de corte y el tipo de mineralogía, Sericita, lo cual
implica que conforme aumenta el porcentaje de este tipo de mineralogía, disminuye la
Ley de corte asociado al mineral presente en la zona de corte, lo cual no es menor si se
considera que este tipo de mineralogía es la tercera en importancia.
4. Esta correlación es la más obvia de todas, pues tal como se dijo antes, los pórfidos (PQM-
PDL) son en general, estériles y por lo tanto están correlacionados negativamente con la
Rec Cu.
Desde el punto de vista de la importancia absoluta de cada uno de los grupos litológicos,
se observa que esta varía de 6% a 3,7%, explicando alrededor del 30% de la variabilidad del
sistema geológico-geotécnico (Figura 4).
Se observa que el grupo BXTTO es la variable más importante de dicho sistema,

(BXTTO es más variable que el resto), no obstante el hecho de que este grupo tiene una
presencia dentro de la muestra de sólo un 3,5%.
Figura 4 – Relación grupos litológicos [Realización personal]

2. Sistema Multivariable Diseño-Perforación
PLS Prediction Model

Model Sheet:ModelPLS_Original Data
Data Sheet:Original
5103,47
4803,47
El modelo predice el sistema; metros perforados
4503,47
4203,47
asociado a un polígono, a partir de variables principalmente
3903,47 geológicas y geotécnicas, con una variabilidad promedio de un
3603,47
6,43%
PLS M odel D ata
3303,47
3003,47
2703,47
2403,47
2103,47
1803,47
1503,47
1203,47
903,47
603,47
527 827 1127 1427 1727 2027 2327 2627 2927 3227 3527 3827 4127 4427 4727 5027
Real Data
Y real Y predicción % Residuo Abs

Promedio 2.352,91 2.324,46 6,43
Desv Std 873,25 873,42 5,39
Min 554,22 635,23 0,20
Max 4.852,92 5.099,38 31,35
3. Sistema Multivariable Tronadura

4. Sistema Multivariable Molienda SAG
MODELO
TPH = 3802,673+(2,43*X1)+(-7,07*X2)+(-25,70*X3)+(-2,81*X4)+(174,73*X5)+ (-10,22*X6)+(0,039*X7)+(-9,08*X8)+(0,05*X9)+

(-3,45*X10)+(1,16*X11)
MOMENCLATURA
X1= (-1") (%)
X2= Gruesos (%)
X3= Top size (")
X4= Presión descanso (psi)
X5= Velocidad molino (rpm)
X6= Ruido molino (%)
X7= Potencia molino (kw)
X8= Pebbles generados (%)
X9= Prechancado (%)
X10= Pebbles retornados SAG (%)
X11= Pebbles retornados Molino Bolas (%)
RESULTADOS DEL MODELO

P
P LL S
S P
P rr ee dd ic
ic ttio
io nn oo ff N
N ee w
w O
O bb ss ee rr vv aa tt io
io nn ss M
M oo dd ee ll S
S hh ee ee tt ::M
M oo dd ee lP
lP LL S
S __ D
D ee l_
l_ M
M in
in M
M aa xx __ D
D ee l_
l_ H
H oo ja
ja 11 D
D aa tt aa S
S hh ee ee tt ::D
D ee l_
l_ M
M in
in M
M aa xx __ D
D ee l_
l_ H
H oo ja
ja 11
2 1 0 0 ,0 0
2 0 0 0 ,0 0
1 9 0 0 ,0 0
1 8 0 0 ,0 0 P r e d ic t e d D a t a
1 7 0 0 ,0 0
1 6 0 0 ,0 0
1 5 0 0 ,0 0
1 4 0 0 ,0 0
1 3 0 0 ,0 0
1 2 0 0 ,0 0
1 1 0 0 ,0 0
1 0 0 0 ,0 0
01-Dic-07
R e a l D a ta
T im e
CALIDAD DEL MODELO
P
P LL S
S PP rr ee dd iic
c tt iioo nn M
M oo dd ee ll SS hh ee ee tt :: M
M oo dd ee lP
l P LL SS __ D
D ee ll_
_ M
M iinn M
M aa xx __ D
D ee ll_
_ H
H oo jja
a 11 D
D aa tt aa S
S hh ee ee tt :: D
D ee ll_
_ M
M iinn M
M aa xx __ D
D ee ll_
_ H
H oo jja
a 11
2 0 4 2 ,2 9
2 0 1 2 ,2 9
1 9 8 2 ,2 9
1 9 5 2 ,2 9
1 9 2 2 ,2 9
1 8 9 2 ,2 9
PLS Model Data
1 8 6 2 ,2 9
1 8 3 2 ,2 9
1 8 0 2 ,2 9
1 7 7 2 ,2 9
1 7 4 2 ,2 9
1 7 1 2 ,2 9
1 6 8 2 ,2 9
1 6 5 2 ,2 9
1 6 2 2 ,2 9
1 5 9 2 ,2 9
1 5 8 5 1 6 1 5 1 6 4 5 1 6 7 5 1 7 0 5 1 7 3 5 1 7 6 5 1 7 9 5 1 8 2 5 1 8 5 5 1 8 8 5 1 9 1 5 1 9 4 5 1 9 7 5 2 0 0 5 2 0 3 5
R e a l D a ta

Anexo 8 – Análisis Variográfico
Concepto
El análisis variográfico es una de las herramientas más potentes y simples que existen en
materia de análisis de las fuentes de variabilidad de los procesos. Se trata de estudiar las causas
de variabilidad de las variables operacionales a través del tiempo.
En realidad, el análisis variográfico tiene un origen muy distinto a ese: esta técnica se
estudia en centros académicos paralelos a los centros académicos, en los cuales se estudia la
teoría estadística bayesiana clásica. En efecto, es estudiada por geólogos, geomensores,
ingenieros forestales, entre otros.
Su objetivo original apunta al análisis del comportamiento espacial de una propiedad o

variable, presente en una zona dada. Por ejemplo: detección de direcciones de anisotropía,
correlación espacial, patrón de la dirección de desplazamiento de un cardumen de peces, entre
muchos otros.
Francis Pitard (matemático norteamericano), el año 1998 demostró que era posible
adaptar la metodología desde la dimensión espacial a la dimensión temporal y creó un software a
través del cual se podían realizar análisis variográficos centrados en el comportamiento en el
tiempo de las variables.
Entonces, en su aplicación crono-estadística, el análisis variográfico tiene como principal

componente la siguiente función, denominada Variograma:
N
V(t) = (1/2*(N-t))*∑(X(L) – X(L+t))2
L=1
Donde:
N:= cantidad de muestras

t:= intervalo de tiempo
L=1…p; p tal que existe algún t tal que X(p+t)=X(N)
Para entender mejor esta técnica, considere el siguiente ejemplo, en el cual una variable
cualquiera presenta el siguiente comportamiento en función del tiempo.
Tabla 1 – Ejemplo Función Variograma [Realización personal]

Algunas iteraciones de la función son las siguientes:
V(1) = (1/2*4)*((2-4)2+(4-3)2+(3-6)2+(6-3)2) = 8/23

V(2) = (1/2*3)*((2-3)2+(4-6)2+(3-3)2) = 5/6
En conclusión, por cada valor de t, se consideran las diferencias en el tiempo de la

variable medida, entre todos los pares posibles, de acuerdo al intervalo de tiempo considerado.
Para un t dado, el argumento de X aumenta constantemente en t unidades y por lo tanto en cada
iteración de L se van considerando las diferencias de un nuevo par a un mismo intervalo de
tiempo.
Conforme t aumenta el intervalo considerado aumenta y la cantidad de pares de valores

funcionales considerada, disminuye.
Esta función es finalmente graficada y a partir de este gráfico se realiza el análisis

variográfico propiamente tal.
Una gráfica cualquiera X(t) v/s t muestra el comportamiento en el tiempo de la variable

medida. En cambio una gráfica V(t) v/s t muestra el comportamiento en el tiempo de las
diferencias experimentadas por la variable.
Por lo tanto, constituye una excelente aproximación al comportamiento de la variabilidad

asociada a la variable medida; de ahí su nombre.
A través de la gráfica 2 se puede apreciar por ejemplo, la magnitud del cambio de la

variabilidad asociada a una variable dada, los periodos de tiempo en que más varía, la existencia
de tendencias, la existencia de ciclos si es que los hubiese, entre otros.
Figura 2 – Gráfica de la función Variograma [Fuente: CODELCO]
V0 representa el comportamiento en el origen de la función V(t) y mide la ley de una

muestra por si misma y está determinada por los errores de muestreo y/o análisis, el soporte de
muestreo y por microestructuras de variabilidad del proceso (comúnmente a V0 se le llama
efecto pepita).

V1 representa la varianza de error al estimar una muestra por otra muestra vecina. Si V1
es grande con respecto a V0 significa que entre cada intervalo de muestreo, suceden muchas
cosas en el proceso que no fueron modeladas. Esto se corrige aumentando la frecuencia de
muestreo. Para Francis Pitard, V1-V0 representa la varianza del proceso.
a representa el intervalo de tiempo en el cual dos observaciones son independientes

(alcance del proceso). Nótese que V(a) = σ2; es decir, en t=a, V(t) comienza a desacelerar y
adquiere un valor final en este intervalo igual a σ2. Esto se interpreta diciendo que en promedio
el proceso tarda a unidades de tiempo en mantener una determinada tendencia para luego
cambiar. Por procedimiento se recomienda muestrear a intervalos de tiempo de magnitud a.
La gráfica muestra, además, las oscilaciones en torno a la varianza. Representa un

comportamiento cíclico de la variabilidad asociada a la variable medida. Obviamente, esto trae
consigo un periodo de ciclo. Por ejemplo, si este periodo es relativamente alto es conveniente
investigar las causas del ciclo, lo cual puede dar una idea de qué controlar y como hacerlo.
Otro concepto importante que es necesario explicar, es el concepto de tendencia; se dice

que la variabilidad de una variable bajo estudio experimenta una tendencia bajo control cuando
la curva V(t) tiende asintóticamente a estabilizarse en torno a un valor. Un caso particular es
cuando la curva oscila en torno a un valor como es el caso de la figura anterior.
Cuando la curva V(t) crece indefinidamente, se dice que la variabilidad está fuera de
control y es por lo tanto una situación de cuidado. Un análisis variográfico bien realizado puede
mostrar cuando una variable esta fuera de control y esto puede estimular una toma de decisiones
tendiente a cambiar esta situación.
Análisis variográfico Toneladas Por Hora Molino SAG
El siguiente análisis variográfico se realizó con la misma muestra, con la cual a su vez se
realizó el análisis en DM referente a las TPH SAG.
La muestra estuvo compuesta de 1.409 datos tomados a intervalos de 1 minuto.

Consideró los datos que abarcaron el período; 1/12/2007 9:45 AM – 2/12/2007 9:13, en total;
23,48 horas aproximadamente.
Al observar la figura 3 se comprueba que j=352 no es un buen instante para calcular

V[trend], pues el Variograma completo, esto es; con los 1.409 minutos, demuestra que la
variabilidad tiende a estabilizarse en torno al minuto 700 y no en el minuto 352; es decir, en ese
instante la curva desacelera. Si se observa con detención, la variabilidad se descontrola en torno
al minuto 1.100 (esto es a las 5:00 AM, aproximadamente, del día 2 de diciembre). Este
razonamiento lleva a proponer Trend j=701, tal como se aprecia en la figura 4.
Por lo tanto esto demuestra que la variable permanece controlada en intervalos de tiempo
largos, (701 minutos o 11,6 horas) lo cual a su vez habla bien de la performance del proceso de
Molienda en esta situación particular.

Figura 3 –Primer Variograna TPH SAG [Realización personal]
Figura 4 –Variograma definitivo TPH SAG [Realización personal]

Anexo 9 – Primera Aproximación Implementación BPM en Andina
Extracto del Perfil de Proyecto:

Business Process Management en la división Andina de CODELCO
Sistema objetivo
Sistema productivo asociado al macro proceso de Conminución de la División Andina de CODELCO.
Situación Actual
1. Aspectos negativos
Algunas características del sistema objetivo que afectan negativamente la eficiencia del resultado
operacional, son las siguientes:
Modelo del negocio minero-metalúrgico que concibe a la mina como una fuente proveedora de
materias primas de la planta y que provoca que tanto los incentivos como el control de la mina, estén
focalizados en las actividades de traspaso de material a planta.
Estrategia del negocio minero-metalúrgico que busca maximizar los ingresos de la corporación,
exclusivamente, a través de la maximización de la cantidad de producción.
Modelo de gestión que planifica, dirige y controla las operaciones a través de la planificación y control
de unidades operativas separadas en pos de la consecución de los distintos objetivos de cada una de
ellas.
Subutilización de la disciplina de gestión, manifestado en aspectos tales como: Ausencia de una

propuesta formal de Calidad en la MRA, Ausencia de control estadístico de procesos en la Planta,
Subutilización del SAP R/3 y del SAP BW, Ausencia de un sistema informático y de control integrado,
entre otros.
2. Aspectos positivos
Algunas características del sistema objetivo que fortalecen la implantación de Business Process
Management, son las siguientes:
Existencia de una Subgerencia de Operaciones, la cual en teoría, podría brindar una visión holística del
sistema objetivo.
Existencia de una Dirección de Staff orientada a la Excelencia y Calidad operacional.
Estructura de procesos bien definida a lo largo de todo el sistema objetivo.
Discusión y gestión de algunos proyectos innovadores tales como; Mine to Mill, Sistema de costeo ABC,
Medición y Control de las variables operacionales de P&T, entre otros.

Existencia del Proyecto de expansión de Andina (PDA) que pretende convertir a la MRA en la mina rajo
abierto más grande del mundo en 2016 y que indirectamente gatilla una discusión de fondo
relacionada con la determinación del modelo de negocio más adecuado para estar a la altura de un
desafío de esa envergadura.
Enfoque del proyecto

Todos los principios enunciados aquí, constituirán el enfoque de este proyecto y tendrán como
referencia el macro proceso de Conminución. Los principios son los siguientes:
Se define como criterio de identificación de los procesos claves del negocio, el nivel de
influencia de un proceso sobre los demás, en vez de considerar el nivel de gasto de estos.
Los procesos claves del macro proceso Conminución son Perforación y Tronadura (incluyendo
el diseño) a diferencia del enfoque minero tradicional, centrado en C&T.
El proceso empieza en la mina y finaliza en la Planta: La mina NO es una fuente proveedora

de materias primas del proceso desarrollado en la planta
La tierra es LA fuente proveedora de materias primas del proceso minero-metalúrgico
Cada proceso es proveedor del proceso que le sigue y cliente del proceso que le antecede, si lo
hubiere.
Se hace necesario definir un proceso paralelo al proceso central, centrado en la gestión

informativa y orientado a la obtención de una nueva perspectiva del conocimiento de los
procesos de negocio, en virtud de lo cual; medir, controlar, analizar y mejorar estos últimos.
La principal dimensión de control de los procesos mineros es la dimensión espacial, a diferencia

del enfoque de control tradicional que es exclusivamente temporal.
Desde el punto de vista del nivel de detalle, el enfoque de control de los procesos minero-
metalúrgicos deberá estar puesto en los aspectos desagregados del sistema a diferencia del
enfoque actual que se centra en el control de variables agregadas.
El control de gestión de costos se debe basar en modelos de costeo por actividades, los cuáles
deberán ser la expresión de la gestión del conocimiento asociado a las variables explicativas de
las fuentes de gasto.
Planificación estratégica
Se pretende fortalecer la actual misión de CODELCO a través de la maximización del margen

operacional, producto de una estrategia de negocios centrada en la excelencia operacional y en la

intervención de los procesos y que persiga el mejoramiento continuo de estos últimos y por
tanto, la contención de costos operacionales a partir del control de las fuentes de gasto. Lo
anterior hace necesario una línea de acción táctica que opere a partir de la medición, control,
gestión y mejoramiento continuo de los procesos de negocio, vale decir; se hace necesario
implementar Business Process Management.
Figura 1 - Planificación estratégica del proyecto
Concepto de Business Process Management

BPM es un paradigma de gestión cuyas múltiples implicancias en todas las áreas de una organización
lo convierten en un concepto relativamente complejo. No obstante, los beneficios que envuelve su
implementación compensan con creces esta dificultad inicial.
Una definición sería la siguiente: “Consecución de la estrategia organizacional a través de la gestión,

control y mejoramiento de los procesos de negocio relevantes” (Jeston y Nelis, 2006).
Lo anterior implica las siguientes líneas de acción:
1. Medición, control y mejoramiento de los procesos de negocio, principalmente de los procesos claves
de este, considerando en cada uno de ellos, todas las dimensiones funcionales que sean necesarias
para estos fines; logística, Mantención, Costos, etc.
2. Existencia de una instancia administrativa reconocida en toda la organización la cual tenga como
principales funciones; identificar, implementar, dirigir y controlar todos los proyectos que sean
necesarios ya sea para fortalecer el sistema BPM al interior de la organización como para mejorar
continuamente los procesos de negocio bajo un esquema BPM consolidado.
Caso de estudio
Macro Proceso de Conminución

Dimensiones por proceso

Tiempo, Cantidad material procesado, Calidad y Costos.
Reseña del proyecto

Con este proyecto se está apuntando a la maximización de la eficiencia asociada al sistema objetivo, a
través de la consecución de un escenario denominado: Mejoramiento Continuo de los procesos de
negocio que conforman la Conminución, lo cual a su vez es función de la implementación de un sistema
de gestión de operaciones centrado en el monitoreo de los procesos y en la existencia de una instancia
administrativa que controle el estado de avance de una serie de proyectos claves tal de fortalecer en el
sistema objetivo, una estructura de gestión basada en procesos.
Para tales efectos se identificarán y definirán los proyectos que fortalecerían este paradigma al
interior del macro proceso de Conminución. La idea es “intervenir” ciertos proyectos que se encuentran
actualmente en desarrollo en la división, en el sentido de controlar sus estados de avance y
eventualmente, destinar flujos de recursos tal de acelerar y/o garantizar su éxito e identificar uno a más
proyectos que en la actualidad no existen en Andina y que son necesarios para lograr estos mismos fines.
Cadena de Valor
La figura 2 muestra la cadena de valor asociada a este proyecto. En ella se puede apreciar que la
Contención de costos es consecuencia directa de la eficiencia operacional y que esta se alcanza a partir de
un escenario de Mejoramiento continuo, el cual, a su vez es alcanzado a partir de dos escenarios previos;
Integración de operaciones y Control de los procesos de negocio.
Figura 2 – Cadena de Valor del proyecto

Estos dos últimos escenarios son alcanzados solamente, a partir de la existencia de un escenario de
Análisis de las colecciones de datos pertenecientes a las distintas variables provenientes a su vez de las
distintas dimensiones operacionales asociadas a los procesos de negocio, previamente alineados bajo un
enfoque cliente-proveedor.
Lo anterior a su vez, solo es alcanzado por medio de un Sistema de Información Integrado que haga
posible la captura, almacenamiento, despliegue, análisis y transformación de los datos en información y
conocimiento, utilizables en el mejoramiento de los procesos de negocio. Finalmente, esta herramienta
informativa es la resultante de una actividad previa de levantamiento, descripción y análisis de los procesos de
negocio, la cual guía el modelamiento de dicha herramienta.
Tabla 1 –Condiciones necesarias del Mejoramiento Continuo
Condiciones necesarias de un escenario de

mejoramiento continuo
1. Gestión de operaciones basado en el control de los procesos de negocio
2. Medición y análisis de las colecciones de datos asociadas a las variables provenientes de las
distintas dimensiones de cada uno de los procesos de negocio
3. Operación de los procesos de negocio de la estructura mina-planta bajo la concepción de que
ambos tipos de proceso, son parte de un único macro proceso
Objetivos
Objetivos de largo plazo (propios del Mejoramiento Continuo)
Mejorar la eficiencia del macro proceso de Conminución, a través del mejoramiento

continuo de los procesos de negocio que lo conforman.
Objetivos de corto plazo (propios de la Fase 1 de este proyecto)
Generar las condiciones necesarias del mejoramiento continuo.
Desarrollar e implementar un sistema de información, orientado al almacenamiento y

análisis conjunto de las distintas colecciones de datos pertenecientes a los procesos de
negocio que conforman la Conminución.
Implementar un sistema de control integrado de la calidad a partir de la medición de la

calidad tanto de P&T como de Chancado y Molienda.
Modelar e implementar un sistema de costeo de actividades de todos los procesos de

negocio que conforman la Conminución.
Evaluar la viabilidad económica de implementar el Mine to Mill en Andina.

Proyectos identificados
Esta propuesta identifica tres tipos de proyectos necesarios para fortalecer un sistema inicial de BPM
en Andina:
PROYECTOS ABORDADOS EN ESTA PROPUESTA
1. Sistema Integrado de Información Conminución
– Objetivo 1: Desarrollar e implementar un sistema de información orientado al

almacenamiento y análisis conjunto de las distintas colecciones de datos pertenecientes a todos
los procesos de negocio que conforman la Conminución.
– Objetivo 2: Determinar las reales necesidades informativas asociadas al sistema objetivo.
– Reseña: Con este proyecto se está apuntando principalmente, al desarrollo de un sistema de

información ajustado a las reales necesidades informativas asociadas al sistema objetivo y
basado en el conocimiento de los procesos de negocio que lo componen. A lo largo del desarrollo
de este proyecto se pretende modelar las estructuras de datos asociadas a todas las dimensiones
operacionales consideras en esta propuesta, aumentando gradualmente la complejidad del
modelo y por lo tanto, su nivel de realismo. Conjuntamente con lo anterior, se pretende
monitorear el comportamiento de los operadores de los procesos con respecto al uso del sistema
en desarrollo (sistema piloto) e introducir los cambios necesarios al mismo, si procediese, de tal
suerte de tener claridad de cuál es exactamente el sistema informático requerido, antes de
implementar el sistema definitivo, de mayor sofisticación y costo para la corporación.
– Observaciones: Considerando las actuales condiciones informáticas del sistema objetivo se

hace necesario la existencia de un operador del sistema informático piloto, quien debería
ingresar periódicamente los datos desde todas las fuentes informativas y retroalimentar
constantemente a los operadores de procesos para efectos de ir generando progresivamente una
buena disposición hacia el uso de modelos matemáticos en la toma de decisiones.
– Stakeholders
Personas que trabajarían en el desarrollo Personas que se verían afectadas con

del proyecto la ejecución del proyecto
Un profesional del área de gestión industrial que – Por pertenecer este proyecto a un proyecto de
cumpliría las siguientes funciones: desarrollo mayor, el principal beneficiario del
mismo es la propia División Andina.
– Implementar y Operar el SI piloto en todas sus etapas
– Realizar el levantamiento, descripción y análisis de los – Los operadores de todos los procesos de la
procesos Chanc/Moli MRA, Chancado y Molienda, incluyendo los
– Diseñar, validar e integrar todos los modelos respectivos Superintendentes y Gerentes.
contemplados por el proyecto
– Formular el proyecto Business Intelligence, si – Eventualmente, algunos miembros del PDA
procediese
– Algunos miembros de la Subgerencia de

Operaciones, incluyendo el Subgerente de

Un profesional del área de gestión informática que Operaciones
cumpliría las siguientes funciones:
Nota: Por tratarse de un proyecto sin externalidades
– Modelar el data warehouse propio del sistema BI e negativas, no existiría ninguna persona o grupo de personas
perjudicadas con la ejecución del proyecto.
implementar el sistema BI.
– Tecnologías de la Información
TI demandada en el Aporte tecnológico Relación entre el proyecto

desarrollo del proyecto efectuado por el ejecutado y la TI actual
proyecto
1 Alternativas Operación SI 1 Software único de Conforme el proyecto BPM vaya
piloto: procesamiento y análisis de desarrollándose y evolucionando en
– SAP BW datos operacionales materia informática, desde el uso de un
– PI System (Process Book) provenientes de procesos sistema piloto a un sistema BI, se iría
– Microsoft Access (de mineros y procesos conformando un cuadro caracterizado
preferencia, 2007) metalúrgicos. por la integración de los siguientes
– Combinación PI-Access sistemas:
– Combinación SAP BW-PI 2 Procedimientos
2 Alternativas modelamiento automatizados de análisis 1 SAP BW integrado con PI y la BD
estadístico de datos. Dispatch
– SPSS
– Adquisición Minitab 3 Control analítico 2 SAP BW integrado con SAP R/3 (FI
– Empleo de reportes desde integrado de procesos a CO) para efectos de implementar el
softwares privados partir de una misma modelo integrado de costeo ABC al
3 Modelamiento e plataforma sistema BI.
Implementación BI
– SAP BW, incluyendo la 3 SAP BW integrado con cualquier
4 Utilización óptima del software estadístico para efectos de
plataforma BI y la suite BI
SAP, orientado a la modelar e implementar el control
Nota: Se recomienda el desarrollo integración y al analítico de procesos
previo de Business Explorer y/o la mejoramiento de los
adquisición de Business Object. procesos de negocio Nota: Se solicita que la BD del DISPATCH sea una
BD abierta para lograr estos fines.
– Análisis de Riesgo
Fundamentación: El riesgo de este proyecto es considerado de nivel medio a bajo, pues no tiene
asociado grandes fuentes de variabilidad que pongan en peligro su éxito. Este proyecto es mas bien un
proyecto complejo y requiere de bastante tiempo para desarrollar e implementar el sistema de información
definitivo; un sistema BI que mida todas las dimensiones operacionales contempladas en la propuesta. Con
todo, las principales fuentes de riesgo son las siguientes:
1. La efectividad de la integración de los distintos sistemas mencionados en el apartado anterior
2. La disponibilidad de recursos para desarrollar un proyecto BI con un profesional del área informática y/o
con una empresa especializada.
–Escenario pesimista: Este escenario no aplica para este proyecto: Probabilidad prácticamente nula.
–Escenario normal: Defínase como aquel escenario en el cual no se implementa BI en el tiempo

estipulado por el proyecto, debido a la poca disponibilidad de recursos económicos y por lo tanto, se

mantiene por un tiempo más, la operación del sistema piloto integrado. Si el empleo del SI piloto pone en
evidencia los beneficios que envuelve el empleo de un sistema como ese, podría resultar más fácil convencer
a la Corporación de consolidar el sistema y por lo tanto con el transcurso del tiempo se podría implementar
un sistema BI, toda vez que la Corporación posee todas las herramientas necesarias y por lo tanto existe un
costo de oportunidad asociado al no uso de la misma, además que un sistema BI se hace necesario para
apoyar el éxito del PDA. Como última alternativa, se podría recurrir al sistema de convenio con memoristas
para modelar e implementar el sistema BI. En cualquier caso, el sistema de información definitivo se
implementaría igual. Con respecto a la integración de los sistemas, la única fuente de riesgo real viene dada
por la condición en la que se encuentre la BD Dispatch; si aún es una BD cerrada es evidente que impediría
cualquier intento de automatización. Probabilidad de ocurrencia media
– Escenario optimista: El sistema es desarrollado en la forma y en los márgenes de tiempo estimados

inicialmente, con cierta variabilidad, propia en este tipo de proyectos. Finalmente, cuando el sistema piloto
está plenamente desarrollado, ingresa a Andina un profesional del área de gestión informática (dependiente
de la TICA) para modelar, implementar y mantener un sistema BI. Claves de este escenario: Convencimiento
de los beneficios del sistema por parte de la Corporación y La utilidad del sistema, documentada en la propia
experiencia operacional, teniendo por testigos tanto a los operadores de los procesos como a los
Superintendentes y Gerentes de Andina (usuarios del sistema). Probabilidad de ocurrencia media a alta
– Condiciones de éxito del proyecto
Condiciones que tendrían que Lo que se demandaría de la Corporación

cumplirse para que el proyecto sea para que se cumplan las condiciones
considerado exitoso
1. Condición necesaria: 1. La Corporación tendría que financiar los costos del

proyecto, por el espacio que tome el ciclo de desarrollo del
Desarrollo de un sistema de información,
sistema informático (honorarios mensuales al profesional
según el plan detallado en el diagrama de flujo
del área de gestión industrial)
respectivo.
2. Condición suficiente: 2. La Corporación tendría que realizar las sgtes. acciones:

–Apoyar el proceso de implementación del sistema sobre
Modelamiento, implementación y operación todo en materia de integración de los sistemas envueltos.
del sistema BI resultante del ciclo de desarrollo –Financiar los costos implicados (aspectos técnicos
anterior, a cargo de un profesional del área de propios de la integración de sistemas y los honorarios
gestión informática dependiente de la TICA. mensuales del profesional del área de gestión informática)
2. Sistema integrado de Costeo ABC en la Conminución
– Objetivo 1: Modelar e implementar un sistema de costeo de actividades de todos los procesos

de negocio que conforman la Conminución.
– Objetivo 2: Contribuir a la contención de costos de la Conminución a través del empleo de
modelos integrados y desagregados de control de gestión de costos.
– Reseña: Con este proyecto se pretende modelar e implementar un sistema de costeo ABC, en
principio solo en la Conminución MRA-Planta y por lo tanto, apuntando en la dirección de
contabilizar el nivel de gasto asociado a las actividades que conforman los procesos de negocio,
a partir de lo cual se podría contabilizar los costos por proceso, por turno, por tipo de mineral o

una combinación de todas ellas. Con la implementación del sistema ABC Chancado-Molienda y
con la operación, por lo menos manual del sistema ABC Minas se podría realizar lo sgte.:
i) Diseñar y emplear presupuestos por turno, basados en modelos desagregados por actividades
y en el conocimiento del proceso.
ii) Fortalecer el mejoramiento continuo de los procesos y la minimización de los costos
unitarios, a través de la medición desagregada y el análisis correlacionado de la dimensión de
costos con todas las demás dimensiones operacionales.
– Observaciones: En la actualidad existe un modelo de costeo ABC en la GMIN de Andina, el cual

no es operado pues no existe un sistema automatizado de alimentación de datos, debido a que la
BD Dispatch es cerrada. Lo anterior obliga una operación manual del sistema, la cual no es
posible, pues no existen operadores disponibles. Luego, se propone operar manualmente este
sistema, como parte de este proyecto, mientras se soluciona este problema. Además se
recomienda aprovechar toda la experiencia ya obtenida en materia de ABC, para modelar e
implementar un sistema ABC integrado, toda vez que la BD PI es abierta y que la mejor forma de
maximizar el provecho de un sistema ABC es a través de la operación de sistemas integrados y
automatizados.
– Stakeholders
Personas que trabajarían en el Personas que se verían afectadas con la ejecución

desarrollo del proyecto del proyecto
Un profesional del área de gestión – Por pertenecer este proyecto a un proyecto de desarrollo
industrial que cumpliría las siguientes mayor, el principal beneficiario de este proyecto es la propia
funciones: división Andina.
– Operar manualmente el sistema ABC – Los operadores de todos los procesos de la MRA, Chancado y
Minas hasta que la BD Dispatch sea abierta Molienda, incluyendo los respectivos Superintendentes y
y/o no exista ningún impedimento técnico Gerentes.
para la operación automatizada
– Los actuales operadores del sistema de reportes de costos tanto
– Operar el sistema ABC integrado hasta de la GMIN como de la GPLAN
que termine el proyecto, lo cual incluiría el
diseño de presupuestos y modelos de – Eventualmente, algunos miembros del PDA
costeo por procesos – Algunos miembros de la Subgerencia de Operaciones,
incluyendo el Subgerente de Operaciones
– Diseñar, validar, revisar, mejorar, integrar
e implementar los modelos del sistema de Nota: Por tratarse de un proyecto sin externalidades negativas, no existiría
costeo ABC Integrado ninguna persona o grupo de personas perjudicadas con la ejecución del proyecto.
TI demandada en el Aporte tecnológico efectuado por el Relación entre el proyecto

desarrollo del proyecto proyecto ejecutado y la TI actual

1 Uso del SAP FI CO, Este proyecto mas que nada, realiza un Este proyecto operaría sobre
como plataforma única aporte en materia de innovación, al las tres condiciones de
del sistema de costeo implementar un sistema de costeo diferente integración de sistemas,
ABC tanto Minas, como al tradicional en virtud del cual se establece mencionadas en el análisis de
Integrado, lo cual como base de imputación de los costos, el TI del proyecto de SI integrado.
demandaría a su vez, la costeo de las actividades operacionales y por En particular justificaría la
necesidad de capacitar al lo tanto, por un lado, desaparece la polémica integración entre el SAP BW y
profesional involucrado respecto de la determinación arbitraria de la el SAP FI CO.
en el proyecto, en el uso base de cálculo de los costos indirectos y por
Nota: Se solicita que la BD DISPATCH
del SAP FI CO. otro lado, es posible costear los procesos, lo
sea una BD abierta.
cual finalmente fortalece un sistema BPM.
Supuesto: La inoperatividad actual del sistema costeo ABC Minas se debe principalmente a que la BD Dispatch es
cerrada, impidiendo de esta manera la automatización del sistema de alimentación de datos. Como la BD PI es
abierta, la automatización de un eventual sistema ABC en la Planta está garantizada y por lo tanto es perfectamente
posible modelar e implementar un sistema ABC en la Planta.
Fundamentación: La mayor fuente de riesgo dice relación con el nivel de automatización de los sistemas
productivos, de tal suerte que se garantice un flujo periódico de datos a la plataforma ABC haciendo posible el
empleo de los modelos y por lo tanto haciendo posible el costeo ABC como tal. Otra fuente de riesgo dice
relación con la participación en el proyecto de un grupo de personas expertas en costos operacionales y por lo
tanto expertas en el comportamiento de las fuentes de gasto, lo cual posibilite el diseño de modelos realistas y
la validación de los mismos. Si estos hechos están garantizados, todo lo que resta realizar, es un levantamiento
y posterior análisis de procesos lo más ajustado a la realidad operacional como sea posible, el diseño de los
modelos de costos, diferenciando bien los costos indirectos de los costos directos y la mantención de un flujo
de comunicación permanente con los expertos en costos. Por lo tanto, El riesgo de este proyecto es
considerado de nivel medio
– Escenario pesimista: Es muy difícil que se de este escenario, pues eso equivaldría a un completo
desinterés por parte de los expertos de costos planta, en participar en el proyecto, lo cual es poco probable si
se considera que ellos serían los más beneficiados con la introducción de esta herramienta, pues de esta forma
se introducirían todos los beneficios asociados al sistema ABC. Probabilidad de ocurrencia baja
– Escenario normal: Cuando se desarrolla normalmente el modelado ABC Planta y se llega a la

implementación del sistema en la misma plataforma que el modelo ABC Minas, pero este no puede ser
automatizado aún, pues no existe una BD Dispatch abierta. Probabilidad de ocurrencia media a alta
– Escenario optimista: Cuando se llega a un modelo integrado y a la operación integrada plenamente

automatizada de un sistema de costeo en la Conminución. Probabilidad de ocurrencia media
Condiciones que tendrían que Lo que se demandaría de la Corporación

cumplirse para que el para que se cumplan las condiciones
proyecto sea considerado
exitoso

1. Condición necesaria: 1. La Corporación tendría que financiar los costos asociados al

proyecto, por el espacio que tome el mismo (honorarios mensuales al
Desarrollo del proyecto de costeo
profesional del área de gestión industrial)
ABC integrado
2. La Corporación tendría que realizar las sgtes. acciones:
2. Condición suficiente:
–Entregar todas las facilidades para hacer posible la automatización
Modelamiento, implementación y del sistema ABC Minas
operación de un sistema integrado –Entregar todas las facilidades para capacitar en el uso de SAP FI CO al
de costeo ABC en todos los procesos profesional a cargo del proyecto,
de Conminución –Entregar todo el apoyo posible para poder integrar SAP BW
Y SAP FI CO, lo cual se haría necesario al implementar el sistema BI
3. Sistema de Control Integrado de la Calidad
– Objetivo 1: Implementar un sistema de control integrado de la calidad a partir de la medición

de la calidad tanto de P&T como de Chancado y Molienda
– Objetivo 2: Alinear todos los procesos mineros y los procesos de la Conminución Planta en
función de medidas de desempeño de orientación al cliente.
– Reseña: Con el desarrollo de este proyecto se busca medir la dimensión de calidad de los
procesos de negocio que conforman la Conminución. Se pretende modelar e implementar un
sistema de control integrado de la calidad, vale decir; un sistema de medición y control de la
calidad tanto de los procesos mineros como de los procesos metalúrgicos asociados a la
Conminución. De esta manera se persigue generar las condiciones técnicas que posibiliten la
alineación de dichos procesos bajo un esquema orientado a medir la satisfacción de los clientes.
– Observaciones: Cabe señalar que la implementación de este sistema pasa necesariamente por
la implementación de un sistema de medición de la calidad de todos los procesos de la
Conminución, en particular de P&T, lo cual a su vez pasa por la medición de las coordenadas
reales de los pozos y de la granulometría del material tronado. Por lo tanto, este proyecto es
función ya sea, de la realización del proyecto de medición de la Perforación (que está suspendido
debido a la actual situación de emergencia imperante en la Corporación) o de la implementación
de un sistema de muestreo por aceptación en la Perforación, lo cual es perfectamente factible si
se considera que en la actualidad existe por lo menos un ingeniero a cargo de la Perforación, las
24 horas del día, el cual podría dirigir un proceso de muestreo por aceptación.
– Stakeholders
Personas que trabajarían en el desarrollo del Personas que se verían afectadas con la
proyecto ejecución del proyecto
Un profesional del área de gestión industrial que – Por pertenecer este proyecto a un proyecto de
cumpliría las siguientes funciones: desarrollo mayor, el principal beneficiario de este
proyecto es la propia división Andina.
– La realización de las tres primeras funciones asociadas
al desarrollo del sistema de información integrado y – Los operadores de todos los procesos de la MRA,
consignadas en el análisis de Stakeholders del proyecto Chancado y Molienda, incluyendo los respectivos
respectivo. Superintendentes y Gerentes.

– Implementar inicialmente, solo el sistema de control de – Eventualmente, algunos miembros del PDA
la calidad por reportes y posteriormente además, el
sistema de control analítico de procesos, tanto en la MRA – Algunos miembros de la Subgerencia de Operaciones,
como en Chancado y Molienda. incluyendo el Subgerente de Operaciones.
– Implementar el sistema de alineación de los procesos a – La dirección de Excelencia y Calidad operacional de
través del uso en-línea de medidas de desempeño que la división Andina.
midan la variabilidad de los objetivos por proceso.
Nota: Por tratarse de un proyecto sin externalidades negativas,
– Operar el sistema de control de la calidad en cualquiera no existiría ninguna persona o grupo de personas perjudicadas
de sus fases. con la ejecución del proyecto.
TI demandada en el desarrollo del Aporte tecnológico Relación entre el

proyecto efectuado por el proyecto ejecutado y
proyecto la TI actual
Por ser este, un proyecto dependiente del En función de lo dicho antes, Este proyecto operaría
desarrollo del sistema de información este proyecto más que sobre las tres
integrado y asumiendo la existencia de un demandar TI o hacer un condiciones de
sistema de medición de la granulometría y de aporte tecnológico, lo que integración de sistemas,
un sistema de muestreo por aceptación en realmente realiza es la mencionadas en el
Perforación, se concluye que este proyecto no adición de una nueva análisis de TI del
demandaría ninguna TI adicional, perspectiva de control, al proyecto de SI integrado.
comprobándose de esta manera la existencia sistema de control analítico
de una fuente de sinergia entre el sistema de de procesos, medida y Nota: Se solicita que exista
previamente un sistema de
Calidad y el SI integrado. analizada en una misma medición, tanto de Perforación
plataforma, que las demás. como de Tronadura.
Fundamentación: El riesgo de este proyecto es considerado de nivel medio a alto, pues depende
fuertemente de elementos exógenos al mismo, los cuales nunca han existido en Andina, a saber; la medición
electrónica de P&T (Ver el segundo tipo de proyectos identificados, p. 16). En la práctica es posible atenuar
esta dificultad, implementando un sistema de medición de las coordenadas de los pozos, en la forma de un
muestreo por aceptación, pero esto también es exógeno al proyecto y requiere convencer previamente a los
involucrados y/o a la gerencia de Andina. La medición de la granulometría es mucho más abordable, toda
vez que ya está instalada toda la infraestructura de un sistema de medición Split on-line, restando sólo la
instalación del software estacionario. Además, existe la decisión de la Subgerencia de Operaciones de
hacerlo. Si la medición de P&T es un hecho, no existe mayor riesgo asociado a la implementación del sistema
de calidad integrado, que el propio de implementar el SI requerido para estos efectos.
– Escenario pesimista: Defínase como aquel escenario donde el proyecto no puede realizarse en no
menos de dos años, debido a la concurrencia inclusiva de las sgtes. causas: 1) la Corporación no reactiva el
proyecto de medición de la Perforación en el corto plazo; 2) no existe interés de implementar un muestreo
por aceptación (medición manual y periódica de las coordenadas de los pozos); 3) fracasan todos los
intentos por implementar un sistema de medición de la granulometría. Probabilidad de ocurrencia media
a alta

– Escenario normal: Defínase como aquel escenario en el cual ocurre la primera condición, pero no
ocurre ninguna de las dos restantes y por lo tanto en el mediano plazo se puede medir la perforación
manualmente, concluir el proyecto Split on-line e implementar el proyecto de Calidad. Probabilidad de
ocurrencia media
– Escenario optimista: Defínase como aquel escenario en el cual ocurre la primera condición, pero no
ocurre ninguna de las dos restantes y en el corto plazo se puede medir la perforación manualmente, concluir
el proyecto Split on-line e implementar el proyecto de Calidad. Probabilidad de ocurrencia media a baja
Nota: Nótese que el proyecto hace abstracción de la reactivación del proyecto de medición electrónica de la
Perforación y solamente considera como evento crítico la medición manual de Perforación.
Condiciones que tendrían que Lo que se demandaría de la corporación

cumplirse para que el proyecto sea para que se cumplan las condiciones
considerado exitoso
1. Condición necesaria: 1. La Corporación tendría que convencerse y aceptar que son
imprescindibles para efectos de abordar la eficiencia del
Medición manual o electrónica de las
sistema objetivo, la realización de las sgtes. acciones:
coordenadas de los pozos perforados y
– Reactivar en el CP, el proyecto de medición electrónica de
medición electrónica de la granulometría
Perforación y/o ordenar a la Superintendencia MRA que se
del material tronado.
implemente un sistema de muestreo por aceptación periódico
2. Condición suficiente: en la Perforación.
–Agilizar el fallido proyecto de medición de la granulometría
Implementación y operación de un sistema vía Split on-line.
de control integrado de la calidad en toda la
Conminución. 2. La Corporación tendría que realizar las sgtes. acciones:
–Apoyar el desarrollo de este proyecto
–Financiar los costos envueltos en el proyecto (honorarios
mensuales del profesional del área de gestión industrial)
4. Evaluación económica Mine to Mill
– Objetivo: Evaluar la viabilidad económica de implementar el Mine to Mill en Andina.
– Reseña: Con este proyecto se está apuntando a evaluar la viabilidad económica de

implementar el Mine to Mill (MTM) de Metso Minerals Process technology (MMPT-AP). En tal
sentido se pretende ir midiendo gradualmente el impacto en la Línea SAG de ciertas acciones
realizadas en la MRA, conforme las condiciones de medición de la Calidad lo hagan posible.
Finalmente, sólo a partir de la implementación del sistema integrado de medición de la calidad
por reportes, se pretende la medición controlada del MTM a partir de lo cual se estaría en
condiciones de evaluar en términos económicos la implementación del MTM, usando para ello
periodos de prueba mensuales, lo cual facilitaría el análisis comparativo con los costos
mensuales propios de un escenario sin MTM.
– Observaciones: Convéngase que Andina ya desarrolló un estudio de factibilidad técnica del

MTM, con MMPT-AP. De hecho, el estudió arrojó como resultado; un aumento en el flujo del

molino SAG (TPH SAG) de un 10%, en un escenario con MTM. En la actualidad Andina posee los
estudios que identifican los distintos dominios de fragmentación del rajo Don Luis y los
respectivos estándares del diseño de la Tronadura asociados. Por otro lado, este proyecto es una
continuación del proyecto de Calidad, pues tal como se demostró en el trabajo de memoria del
autor, el MTM es función del desarrollo de un sistema de control y análisis de la calidad. Por lo
tanto, este proyecto se puede realizar si y solo sí, exista previamente un sistema de medición de
la calidad en la MRA.
– Stakeholders
Personas que trabajarían en el Personas que se verían afectadas con la

desarrollo del proyecto ejecución del proyecto
Un profesional del área de gestión industrial – Por pertenecer este proyecto a un proyecto de
que cumpliría las siguientes funciones: desarrollo mayor, el principal beneficiario de este
proyecto es la propia división Andina.
– Realizar todos los análisis del impacto en la Línea
SAG de las acciones operacionales de la MRA a – Los operadores de todos los procesos de la MRA,
partir de la implementación del sistema de control Chancado y Molienda, incluyendo los respectivos
de la calidad (estos análisis son una consecuencia Superintendentes y Gerentes.
directa de implementar el sistema de control de la
calidad y no demandarían esfuerzos extras). – Eventualmente, algunos miembros del PDA.
– Registrar, describir y analizar el impacto de – Algunos miembros de la Subgerencia de Operaciones,

eventuales mediciones controladas del MTM, las incluyendo el Subgerente de Operaciones
cuales serían realizadas por los operadores de los
procesos. – El grupo MTM Andina.
– Evaluar a partir de los registros anteriores, la Nota: Por tratarse de un proyecto sin externalidades negativas, no
existiría ninguna persona o grupo de personas perjudicadas con la
viabilidad económica de implementar el MTM.
ejecución del proyecto.
TI demandada en el Aporte tecnológico Relación entre el proyecto ejecutado

desarrollo del proyecto efectuado por el y la TI actual
proyecto
Este proyecto no demandaría La evaluación del MTM en sí Este proyecto operaría sobre las tres
ninguna TI adicional a la ya misma no realiza aportes condiciones de integración de sistemas,
demandada por los proyectos; tecnológicos. La mencionadas en el análisis de TI del
SI integrado y ABC integrado. implementación del MTM proyecto de SI integrado.
constituiría una innovación Nota: Se solicita que exista previamente un sistema de
técnica reconocida medición, tanto de Perforación como de Tronadura y
mundialmente. por lo tanto se solicita que exista un sistema integrado
de control de la calidad.

Fundamentación: Este proyecto en realidad, es una consecuencia directa del éxito del proyecto de
Calidad y está por tanto, determinado por él. No tiene grandes fuentes de variabilidad adicionales, salvo la
decisión por parte de los operadores de la MRA de realizar pruebas controladas de MTM, las cuales, ellos
realizan en la actualidad en condiciones de medición desfavorables, por lo tanto, la realización de pruebas
controladas y monitoreadas por un SI, les sería conveniente. El riesgo de este proyecto es considerado de
nivel medio a alto, debido a su estrecha relación con el proyecto de Calidad.
– Escenario pesimista: Es función del escenario pesimista del proyecto; Sistema de Control Integrado de
de la Calidad. Probabilidad de ocurrencia media a alta
– Escenario normal: Es función del escenario normal del proyecto; Sistema de Control Integrado de de la
Calidad. Probabilidad de ocurrencia media
– Escenario optimista: Es función del escenario optimista del proyecto; Sistema de Control Integrado de
de la Calidad. Probabilidad de ocurrencia media a baja
Condiciones que tendrían que cumplirse Lo que se demandaría de la Corporación

para que el proyecto sea considerado para que se cumplan las condiciones
exitoso
1. Condición necesaria: 1. La Corporación tendría que realizar dos acciones:
– Tomar la decisión de medir periódicamente la P&T
Implementación y operación de un sistema de
– Financiar el desarrollo del proyecto de Calidad
control integrado de la calidad en toda la
Conminución.
2. Superintendencia MRA en conjunto con la respectiva
2. Condición suficiente: Superintendencia Planta tendrían que realizar las sgtes.
acciones:
Evaluación efectiva de la viabilidad económica – Mediciones controladas de MTM, en particular una
del MTM en Andina, a partir de pruebas medición de largo alcance a partir de la cual se podría
controladas de MTM. demostrar la eventual viabilidad económica de un futuro
proyecto de MTM
PROYECTOS QUE ESTAN EN DESARROLLO EN ANDINA
1. Medición y Control Perforación: La idea es extraer en tiempo real, los modelos

geomecánicos y las coordenadas de cada uno de los pozos que están siendo perforados. De esta
manera sería posible medir electrónicamente la calidad asociada a la perforación, a través de la
comparación de las coordenadas reales y las propias del diseño y al mismo tiempo sería posible
desagregar el control, al nivel de pozos. Por otro lado, se pretende rescatar en tiempo real, los
datos de los metros perforados y los tiempos involucrados en ello. Además se pretende cargar la
malla on-line, de tal suerte de no depender de la marcación en terreno, eliminando de esta
manera una fuente de variabilidad asociada al diseño y maximizando, de esta manera la calidad
asociada a la perforación. En la actualidad, este proyecto está suspendido debido a la coyuntura
de emergencia que está atravesando la Corporación, no obstante su importancia capital en la
implementación de un sistema de calidad y del propio MTM, todos claves para abordar la
eficiencia operacional.
2. Medición y Control Tronadura: Se pretende implementar un sistema de medición del

tamaño promedio del material tronado, lo cual finalmente se traduzca en un flujo de datos en
tiempo real a un sistema de información estacionario y abierto, el cual sirva como alimentador
de un sistema de información central que permita el análisis correlacionado de la granulometría
con las demás variables del sistema. En la actualidad, este proyecto está suspendido debido al
escaso control e interés en “sacar adelante” proyectos que implican una forma diferente de
pensar el negocio (lo mismo es aplicable al proyecto anterior).
3. Confiabilidad datos Planta: La idea de este proyecto es mejorar el nivel de confiabilidad de

los datos asociado al flujo informático proveniente desde la línea de sensores de los equipos y
maquinarias de la Planta. Este proyecto ha venido desarrollándose hace bastante tiempo con
buenos resultados y en él participa la empresa ABB. Aún está en curso y por lo tanto es mucho
más lo que se puede esperar de él. Este proyecto es decisivo para el mejoramiento continuo de
los procesos de la Planta y en particular para medir las eventuales prácticas de MTM.
PROYECTOS PARA SER CONSIDERADOS EN EL FUTURO
1. Mejoras modelamiento geológico: La idea es mejorar la precisión y el nivel de detalle del

modelamiento geológico-geomecánico a efecto de poder describir el macizo rocoso de manera
más desagregada, lo cual a su vez optimice el uso de explosivos en la Tronadura, mejore el
conocimiento de los polígonos entrantes el sistema, entre otros.
2. Reconsideración sistema de incentivos en Perforación: La idea es reorientar el sistema de

incentivos de los operadores de Perforación en la perspectiva de bonificar la minimización de la
variabilidad asociada a las coordenadas reales de los pozos perforados y por lo tanto, del
cumplimiento del objetivo de Perforación, mejorando, de esta manera, la calidad tanto de la
Perforación como de la granulometría del material tronado.
3. Estructura de trabajo BPM: El objetivo de este proyecto es definir una estructura

administrativa que sea capaz de identificar, gestionar e implementar todos los proyectos
necesarios para el mejoramiento continuo de los procesos de negocio. Por lo tanto, definir una
estructura de trabajo ad-hoc para fortalecer un esquema BPM en ejercicio. En la actualidad, la
estructura que más se aproxima a esto, es la Dirección de Staff de Excelencia y Calidad
Operacional, la cual tiene por misión principal el desarrollo del Mejoramiento Continuo
principalmente en la Planta.
4. Capacitación SAP y metodologías de gestión: Este proyecto se propone para suplir en parte,
la enorme brecha de conocimientos y prácticas de gestión existente entre un potencial promedio
y el nivel de conocimientos de gestión de las personas vinculadas directa e indirectamente a la
operación de los procesos en Andina. Debido a que lo anterior es evidente respecto del SAP es
que este proyecto se orientaría principalmente a fortalecer esta carencia específica.

Análisis de Sinergia
La figura 3 muestra la relación existente entre los proyectos, a lo largo de las fases del macro
proyecto BPM. Se puede apreciar una primera fase de 1 ½ año de duración, en la cual se
desarrollan los 4 proyectos abordados por esta propuesta, una segunda fase de ½ año de
duración en la cual se consolidan los tres elementos de gestión de operaciones que a su vez
generan las tres condiciones necesarias del mejoramiento continuo y una fase definitiva de
mejoramiento continuo, propiamente tal (Ver carta gantt del proyecto). El detalle de la sinergia
existente entre cada par de proyecto se puede apreciar en la figura 4.
La fase 1 corresponde a una etapa de desarrollo de los distintos proyectos que desembocan en
la generación de las tres condiciones necesarias del mejoramiento continuo, identificadas en la
tabla 1. Nótese que el proyecto de Control de la calidad Integrado, tal como se mencionó
anteriormente, es función de dos condiciones exógenas al mismo; medición de la Perforación y
medición de la Tronadura, situaciones cuya relevancia queda de manifiesto, más aún si se
considera que el proyecto relativo al control de la calidad determina la propia existencia del
Mine to Mill, uno de los subsistemas del modelo de gestión de operaciones propuesto aquí.
Figura 3 – Sistema de proyectos asociado al Mejoramiento Continuo
La fase 2 corresponde a una etapa del proyecto en la cual se implementan y desarrollan los
tres subsistemas de gestión de operaciones que abordan cada una de las tres condiciones
necesarias del mejoramiento continuo. Es esencialmente, una fase de pruebas y consolidación de
las respectivas herramientas de gestión: Un enfoque de gestión de operaciones focalizado en los
procesos de negocio, respaldado por un soporte informático que permita la medición y el análisis

necesarios para controlar y mejorar los procesos de negocio y por una técnica de operaciones
optimizadora del rendimiento de los procesos de negocio.
El escenario de mejoramiento continuo (después de 2 años de desarrollo del proyecto) se

caracteriza por la presencia de una “plataforma de mejoramiento continuo” que opera a partir
de:
1. El modelo de gestión de operaciones

2. La estrategia de negocios orientada a la contención de costos
3. El equipo de trabajo BPM operando al amparo de una estructura administrativa
Figura 4 – Relación entre los proyectos
Control del cumplimiento de objetivos

La figura 5 muestra el sistema de objetivos propio del proyecto. Se aprecian los objetivos de CP y los
objetivos de LP distribuidos entre las dos fases y el escenario de mejoramiento continuo.
Los objetivos de CP, propios de la Fase 1 están relacionados unívocamente con cada uno de los 4
proyectos propuestos aquí. Por lo tanto, el cumplimiento de estos objetivos se puede medir a través de la
verificación de la consecución efectiva de los objetos que persigue cada uno de ellos.
Los dos objetivos de la fase 2 son la consecuencia directa de la existencia de los tres subsistemas del
modelo de gestión de operaciones, mostrados en la figura 3, vale decir; Mine to Mill, Business Process
Management y Business Intelligence. Luego, la existencia de estos tres subsistemas se traduciría en la
consecución de estos objetivos.

Los objetivos del mejoramiento continuo son superlativamente mucho más complejos de medir, pues
se trata de objetivos que responden, la mayoría de ellos, al ejercicio del complejo Gestión-Liderazgo,
verificables por tanto, a través de las acciones correctivas que se implementen a partir de las pautas
sugeridas por los modelos de control y análisis. No obstante, todos los indicadores de eficiencia diseñados
en las etapas de modelamiento, brindan una buena manera de medir estos objetivos.
A partir de la finalización de la fase 1 se estaría en condiciones de implementar un sistema de

medición y control integrado, operado a partir de una misma plataforma, lo cual constituiría una
excelente herramienta para medir la eficiencia del sistema operacional.
Figura 5 – Sistema de objetivos del proyecto
Este sistema podría medir el Tiempo, la Cantidad de material movido, los Costos y la Calidad de cada
proceso de la Conminución empleando todos los indicadores y/o medidas de desempeño diseñadas en las
etapas previas de modelamiento de cada una de estas dimensiones operacionales (Proyecto de memoria
del autor y fase 1 del proyecto).
Por lo tanto, el desarrollo del propio proyecto entregaría las herramientas para medir, primero; el
cumplimiento de los objetivos del proyecto propios de la fase 2 y de la etapa de mejoramiento continuo y
segundo; el nivel de eficiencia asociada a los procesos tras la incorporación de los elementos de gestión
introducidos durante el proyecto.
Además el MTM posee indicadores de medición de eficiencia (indicador de eficiencia del factor de
carga, por ejemplo); la metodología BPM de gestión de proyectos, por si sola, posee una serie de
indicadores destinados, ya sea, al monitoreo del estado de avance de los proyectos como al monitoreo del
mejoramiento de los procesos de negocio tras la implementación de los distintos proyectos y por último,
la implementación de un sistema BI facilita el empleo de indicadores pues BI está orientado precisamente
a la medición y análisis del negocio a partir de datos e información.

Análisis general de riesgo

La figura 6 muestra las fuentes de riesgo a la que están expuestos los distintos proyectos y elementos
que conforman las fases del macro proyecto BPM. Se puede apreciar que el proyecto, Control de la
Calidad integrado es el que está expuesto a mayor riesgo, que los dos subsistemas de gestión de la fase 2
son dependientes del nivel de inversión de la Corporación y que la fase de mejoramiento continuo es
función, principalmente, de la existencia de una instancia administrativa compuesta de un equipo de
trabajo multidisciplinario encargado de la gestión de los distintos proyectos de mejoramiento continuo
de los procesos de negocio.
Figura 6 – Análisis de riesgo Proyecto
Diagramas de flujo por proyecto

La figura 7 muestra la nomenclatura que debe ser considerada para comprender las relaciones
existentes entre cada uno de los proyectos. Tanto los diagramas de flujos como la carta gantt ponen de
manifiesto que en un mismo proyecto existen actividades asociadas a otros proyectos, demostrándose de
esta forma la sinergia existente entre ellos.
Figura 7 – Nomenclatura Diagramas de flujo y Carta Gantt del proyecto

1. Sistema Integrado de Información Conminución

2 Sistema de costeo ABC Integrado

3 Sistema Integrado Control de la Calidad

4 Evaluación viabilidad económica Mine to Mill

Bibliografía
Anderson, Rolph; Black, William; Hair, Joseph; Tatham, Ronall (2007). Análisis
Multivariante. Publicado por Prentice Hall.
Austin, Leonard; Concha Fernando (1994). Diseño y Simulación de Circuitos de Molienda y

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Vallejos, Sofía (2006). Minería de Datos. Argentina: Editorial Universidad Nacional del
Nordeste

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Pontificia Universidad Católica de Valparaíso

Modelo de Gestión de Operaciones

Jorge Esteban Acuña Maldonado

Memoria para optar al título de

Gracias a Dios por darme la vida

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 2

2 Definición y formulación del problema……………………….……..…………………… 14

4 Análisis del sistema objetivo……………………..…….…………….…….………..……. 32

5 Enfoque del estudio……………………………………….….…..…….……..…………... 67

6 Análisis del sistema solución..........……….…………..………………......…………….... 70

6.1 Definición del sistema solución……………………….……..……..……...…...………. 70

6.2 Modelo de Gestión de Operaciones………………………………….…………………. 75

6.2.1.3 Condiciones de gestión necesarias para implementar el Mine to Mill…….….……… 81

6.3 Integración del sistema solución………………………………………………………... 107

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 4

Conminución: Es el primer macro proceso de una operación minero-metalúrgica, en el cual el

Chancado: Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas

DISPATCH: Software de control de procesos. Es un software que sirve básicamente para

Feedback: En español; retroalimentación. Es un concepto usado en Teoría de Sistemas y que se

Geotecnia: Aplicación de principios de ingeniería a la ejecución de obras públicas en función de

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 5

Molienda SAG: El proceso de molienda ejecutada por un molino SAG.

ORICA: Empresa colaboradora que actualmente posee la concesión de la fabricación de los

PI System: Software de control de procesos usado en la Planta. Le pertenece a la empresa

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 6

Topografía: Técnicas de descripción y delineamiento detallado de la superficie de un terreno.

Warehousing: La acción de emplear un sistema Data Warehouse, lo cual implica desarrollar

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 7

Lista de Abreviaturas y Siglas

BPM = Business Process Management

BPMN = Business Process Modeling Notation.

CODELCO = Corporación del Cobre.

C&T = Carguío y Transporte.

EE.CC = Empresa Colaboradora (empresa sub-contratista).

GMIN = Gerencia de Minas.

GRMD = Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo.

MMPT-AP = Metso Minerals Process Technology Asia Pacific.

MRA = Mina Rajo Abierto.

msnm = Metros sobre el nivel del mar

MT&AP = Movimiento de Tierras y Apoyo a Producción.

PMM CP = Planificación Minero Metalúrgica de corto plazo.

P&T = Perforación y Tronadura.

SPMM (GRMD) = Superintendencia Planificación Minero Metalúrgica, dependiente GRMD

SPMRA = Sistema Productivo Mina Rajo Abierto.

Tmh = Toneladas métricas húmedas.

Topografía (PMM CP) = Topografía dependiente de PMM CP.

TPH = Toneladas Por Hora.

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 8

Figura 2.1 – Diagrama de procesos SPMRA-SAG….…….………………...........…. 14

Figura 7.2 – Sistema Multivariado Gestión de Operaciones MRA….....…….……… 119

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Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 11

Se realizó un levantamiento de procesos que derivó en un modelo del sistema objetivo, a

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 12

En particular, CODELCO presenta en la actualidad dos problemas de cuidado; la

Los costos unitarios se disminuyen al mejorar la eficiencia en la operación de los

Históricamente los procesos metalúrgicos se han gestionado en forma separada de los

Afortunadamente, en la actualidad se cuenta con una serie de elementos de gestión que

Jorge Acuña Maldonado – Ingeniero Civil Industrial PUCV| [email protected] 13