Marco teórico:

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO:

El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha desarrollado a una
velocidad vertiginosa, dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman la segunda revolución
industrial. El uso intensivo de las técnicas del control automático de procesos tiene como origen
la evolución y tecnificación de las tecnologías de medición y control aplicadas al ambiente
industrial.

Su estudio y aplicación ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas y beneficios

asociados al ámbito industrial, que es donde tiene una de sus mayores aplicaciones debido a la
necesidad de controlar un gran número de variables, sumado esto a la creciente complejidad de
los sistemas. El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo
asociado a la generación de bienes y servicios, incrementa la calidad y volúmenes de producción
de una planta industrial entre otros beneficios asociados con su aplicación.

El principio de todo sistema de control automático es la aplicación del concepto de

realimentación o feedback (medición tomada desde el proceso que entrega información del
estado actual de la variable que se desea controlar) cuya característica especial es la de mantener
al controlador central informado del estado de las variables para generar acciones correctivas
cuando así sea necesario. Este mismo principio se aplica en campos tan diversos como el control
de procesos químicos, control de hornos en la fabricación del acero, control de máquinas
herramientas, control de variables a nivel médico e incluso en el control de trayectoria de un
proyectil militar.
“El control automático es el mantenimiento de un valor deseado para una cantidad o condición
física, midiendo su valor actual, comparándolo con el valor referencia, y utilizando la diferencia
para proceder a reducirla mediante una acción correctiva. En consecuencia, el control automático
exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana”.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO:

Un sistema de control de lazo abierto se caracteriza por que no recibe ninguna información o
retroalimentación sobre el estado de la variable, por lo regular estos se utilizan cuando la
variable es predecible y tiene un amplio margen de error, ya que se puede calcular el tiempo
o las veces que se debe de repetir el ciclo para completar el proceso.

Partes de un lazo abierto

Existen elementos básicos que conforman un sistema de control de lazo abierto:

Elemento de control

Se encarga de procesar las señales de entrada y tomar una decisión para enviarla al elemento de
corrección.

Elemento de corrección

Este elemento es el que produce un cambio en el proceso, por lo regular este bloque se refiere al
actuador, ya que tiene la capacidad de hacer cambios físicos en el proceso.

Proceso

También se le conoce conoce como planta y son todas las características del proceso, por
ejemplo cuánto tiempo tarda en realizarse o cuantas veces se necesita hacer el mismo
procedimiento, etc.
  La señal de entrada (o referencia) u(t) actúa directamente sobre el dispositivo de control
(Regulador), para producir, por medio del Actuador, el efecto deseado en las variables de
salida y(t).
 El regulador NO comprueba el valor que toma la salida.
 Problema: Claramente sensible a las perturbaciones que se produzcan sobre la planta.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO:

Este sistema es más completo ya que recibe información sobre los estados que va
tomando la variable. Esta retroalimentación se logra colocando sensores que envían
información de puntos clave del proceso para que así pueda actuar de manera autónoma.

Partes de un lazo cerrado:

Este sistema tiene los elementos principales de lazo abierto (Control, corrección y proceso) e
incluye dos más.

Elemento de comparación

Este comparador recibe información de retroalimentación de los cambios que va sufriendo el

proceso, y genera una señal de error del estado actual de la variable con respecto al punto de
referencia, para mandarla nuevamente al controlador para que tome una decisión nuevamente

Con señal de error se refiere a que manda una señal, de si ya llego al punto de regencia o no ha
llegado o también en sistemas más complejos podemos saber cuánto falta para llegar a la meta.
Elemento de medición

Estos elementos por lo regular son sensores que miden la información del sistema y la
retroalimentan al comparador.

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas
en inglés) es un equipo altamente especializado que se
utiliza para la fabricación, envasado, y otras situaciones
industriales. Los controladores lógicos programables
están diseñados para ser capaces de tomar la información
de una variedad de diferentes sensores y utilizarla para
controlar una variedad de diferentes máquinas. Los PLC
son capaces de controlar con precisión un proceso en tiempo real, por lo que son muy rápidos.
Cuando un PLC recibe una instrucción, responde al instante, emitiendo los controles a sus
motores.

Descripción general de un controlador lógico programable:

Un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés) es un equipo altamente
especializado que se utiliza para la fabricación, envasado, y otras situaciones industriales. Los
controladores lógicos programables están diseñados para ser capaces de tomar la información de
una variedad de diferentes sensores y utilizarla para controlar una variedad de diferentes
máquinas. Los PLC son capaces de controlar con precisión un proceso en tiempo real, por lo que
son muy rápidos. Cuando un PLC recibe una instrucción, responde al instante, emitiendo los
controles a sus motores.

Entrada:

Los PLC reciben información de una variedad de diferentes sensores. Muchos de los sensores
son en realidad interruptores simples. Por ejemplo, si un PLC en una fábrica de muebles tiene
que mover una tabla hacia abajo a una cinta transportadora en una posición determinada, podría
tener un interruptor de presión en el extremo de la cinta transportadora. Cuando la tabla llega a
esa posición se presionará el interruptor, permitiendo que el PLC sepa que estaba en posición.
Otros tipos de sensores que un PLC puede utilizar son indicadores de presión que miden la
fuerza, aceleradores para medir el movimiento y conmutadores activados por la luz. Los PLC
también pueden utilizar insumos más complejos, como cámaras o micrófonos diseñados para
reconocer ciertos patrones.

Salida:

Los controladores lógicos programables se pueden utilizar para controlar casi cualquier proceso
automático. Un PLC puede encender y apagar la energía de las luces y otros equipos
electrónicos, por ejemplo. En la industria, sin embargo, los PLC se utilizan generalmente para el
accionamiento de máquinas. Una planta podría utilizar un PLC para verter metal fundido, para
mover una sierra, para fijar remaches a un bastidor de la cabina, o para abrir y cerrar una válvula.
Un PLC suele hacer una variedad de tareas sencillas en un orden específico. Por ejemplo, un
PLC utilizado en el trabajo de la madera primero podría hacer cortes rectangulares en una tabla,
después hacer cortes curvos o angulares para la decoración, luego lijar la pieza y finalmente
pintarla con aerosol. Esto podría implicar varias máquinas conectadas entre sí por una cinta
transportadora y todas controladas por el mismo PLC.

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (HMI)

Definición:

Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso, también
conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del programa informático que se
comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término interfaz de usuario se define como "todas
las partes de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan la información y el
control necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema interactivo".
Clasificación de interfaz hombre-máquina (IHM):

Pensando sistemáticamente, la interfaz del usuario es una de las interfaces hombre-máquina

(HMI): Hombre ↔ interfaz hombre - máquina ↔ máquina. Distintas ciencias se dedican a este
tema, como TI, la investigación cognitiva y la psicología. El conocimiento básico para un diseño
de interfaz que le resulte fácil de utilizar al usuario se recoge en la disciplina científica de la
ergonomía. Las áreas de actividad en sí son la ergonomía cognitiva, la ergonomía de sistemas y
la ergonomía del software (ingeniería del uso).

Operar y observar:

La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también se denomina
"interfaz hombre-máquina" (MMI) y permite que el operador, en ciertas circunstancias, vaya más
allá del manejo de la máquina y observe el estado del equipo e intervenga en el proceso. La
información ("comentarios") se proporciona por medio de paneles de control con señales
luminosas, campos de visualización o botones, o por medio de software que utiliza un sistema de
visualización que se ejecuta en una terminal, por ejemplo. Con un interruptor de una lámpara, la
información visual se proporciona a partir de la impresión de "luz" y la configuración del
interruptor en "encendido" y "oscuridad" con el interruptor "apagado". En la cabina del
conductor de un vehículo también se encuentran múltiples interfaces de usuario, desde los
controles (pedales, volante, interruptores y palancas de los intermitentes, etc.) a través de
reconocimientos visuales de la "máquina", el vehículo (pantalla de velocidad, marcha, canal de la
radio, sistemas de navegación, etc.).

Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina:

El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la fiabilidad y el ciclo
de vida; también depende de factores como la capacidad de manipulación y la facilidad de uso
para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz hombre-máquina (HMI) se explicara por sí misma
de forma intuitiva, sin necesidad de formación. El interruptor de la luz, a pesar de su popularidad
y simplicidad, no es la interfaz de usuario ideal sino una solución intermedia entre dos objetivos
contradictorios. En este caso, el interruptor debe estar situado cerca del dispositivo que se va a
encender, por ejemplo en la lámpara en sí (para que no tenga que buscarlo). O de lo contrario,
debe estar cerca de la puerta (donde se encuentra normalmente) para que no tenga que buscarlo
en la oscuridad. Otra interfaz popular, pero que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En
este caso, puede iniciar un programa para el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla
y luego recibe el correo. Sin embargo, cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto
generalmente no crea problemas, pero no es posible dibujar o escribir con precisión en la pantalla
con los dedos.

Evolución de las interfaces hombre-máquina (HMI):

Para productos con un ciclo de vida largo, la interfaz hombre-máquina (HMI) se ha ido
optimizando con los años. Hay dos botones que ya no están en los dispositivos de reproducción
de audio y vídeo, y que eran comunes en los ochenta: La función del interruptor para pasar a la
toma anterior o a la siguiente toma estaba integrada en los botones de adelantar y rebobinar. Para
ello, la interfaz de usuario se volvió más compleja, ya que cada uno de los dos botones tenía dos
funciones. Para los desarrolladores de interfaces de usuario, una reducción así desempeña un
papel principal: La reducción del acceso a una máquina compleja con unos pocos controles
puede facilitar el manejo básico pero normalmente no es adecuado para la complejidad. Con los
sistemas operativos tan complejos de los equipos modernos, este objetivo en cuestión se
soluciona por medio de dos categorías de interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI):
Una muestra al usuario los iconos habituales, la papelera de reciclaje, la carpeta, etc., los cuales
comprende y puede manejar inmediatamente sin tener que emplear tiempo en aprenderlos: por
ejemplo, si hace clic en un vínculo se abre el sitio web pretendido. La otra les permite utilizar
una interfaz de línea de comandos para acceder al sistema del equipo a bajo nivel, sin embargo
esta requiere una gran cantidad de aprendizaje.
SENSORES:

Los sistemas
sensores proporcionan a su salida señales eléctricas. Una señal eléctrica puede estar constituida
por una tensión o voltaje entre dos puntos, la corriente a través de un componente electrónico o
la energía representada por la tensión en bornes de un componente, multiplicada por la corriente
que pasa a través de él. Pero tanto una tensión como una corriente eléctrica pueden variar de
distinta forma a lo largo del tiempo y dar lugar a diferentes maneras, denominadas formatos o
dominios de datos (Data domains), de representar información mediante algún parámetro de una
señal eléctrica. Por ello, según el formato de la señal o señales eléctricas que genera, un sistema
sensor puede ser analógico, digital o temporal, tal como se indica en la tabla .A continuación se
estudia cada uno de ellos.

Clasificación de los sensores industriales según el principio de funcionamiento del elemento

sensor La existencia de numerosas variables o magnitudes físicas susceptibles de ser convertidas
en señales eléctricas da lugar a que también sean muy variadas las tecnologías o principios de
conversión (inductivo, piezoeléctrico, extensiométrico, capacitivo, etc.) que se emplean
actualmente. La naturaleza del principio de funcionamiento del elemento sensor empleado
determina la clasificación de los sensores en: • Sensores activos Se consideran activos o
generadores (Active or self generating) los sensores en los que la magnitud física a medir
proporciona la energía necesaria para la generación de la señal eléctrica de salida. Son un
ejemplo de sensores activos los basados en los efectos piezoeléctrico y termoeléctrico. • Sensores
pasivos Son pasivos o moduladores (Passive or modulating) los sensores en los que la magnitud
física a medir se limita a modificar alguno de sus parámetros eléctricos característicos como por
ejemplo la resistencia, la capacidad, etc. Los sensores de este tipo se caracterizan por necesitar
una tensión de alimentación externa. Son ejemplo de sensores pasivos los basados en las
resistencias cuyo valor depende de la temperatura (termorresistivos) o de la luz (fotorresistivos).
En la tabla se indican los principales sensores pasivos y activos. Es conveniente resaltar que la
mayoría de las variables físicas se pueden convertir mediante varios sensores que utilizan
principios de funcionamiento distintos.

Clasificación de los sensores según el tipo de señal eléctrica que generan Tal como se indica en
el apartado 7.1, los sistemas sensores proporcionan a su salida señales eléctricas. Una señal
eléctrica puede estar constituida por una tensión o voltaje entre dos puntos, la corriente a través
de un componente electrónico o la energía representada por la tensión en bornes de un
componente, multiplicada por la corriente que pasa a través de él. Pero tanto una tensión como
una corriente eléctrica pueden variar de distinta forma a lo largo del tiempo y dar lugar a
diferentes maneras, denominadas formatos o dominios de datos (Data domains), de representar
información mediante algún parámetro de una señal eléctrica. Por ello, según el formato de la
señal o señales eléctricas que genera, un sistema sensor puede ser analógico, digital o temporal,
tal como se indica en la tabla 7.1. A continuación se estudia cada uno de ellos.

Sensores analógicos

Los sensores analógicos (A n al o g s e n so r s) generan señales eléctricas denominadas

analógicas (A n a lo g s ig nals) que pueden tomar cualquier valor dentro de unos determinados
márgenes y que llevan la información en su amplitud. Su diagrama de bloques es el representado
en la figura 7.2. Las señales eléctricas analógicas se pueden clasificar a su vez en variables o
continuas.

Las señales analógicas pueden ser también unipolares o bipolares. Las unipolares sólo pue den ser
positivas o negativas con respecto a un terminal de referencia, mientras que las bipolares pueden ser
tanto positivas como negativas.

Sensores digitales:
Los sensores digitales (Digital sensors) generan señales eléctricas que sólo toman un número
finito de niveles o estados entre un máximo y un mínimo, y por ello reciben el nombre de
digitales. Las más utilizadas son las binarias, que sólo pueden tener dos niveles de tensión, que
se asignan a los números bina rios 0 y 1. Una variable binaria recibe el nombre de “bit”. El
criterio de asignación de los estados es totalmente arbitrario. Si se asigna el valor 1 a la tensión
más alta y el valor 0 a la tensión más baja, la lógica utilizada se llama “positiva” y si, por el
contrario, se asigna el valor 0 a la tensión más alta y el valor 1 a la tensión más baja, la lógica
recibe el nombre de “negativa”. Para representar una información se necesita un cierto número n
de variables binarias cuyo valor depende de la precisión que se desee. La n variable binaria se
puede representar de dos formas diferentes:

Clasificación de los sensores según la variable física medida:

Otra clasificación útil de los sensores es la realizada en función del tipo de variable física que
convierten en eléctrica. En la tabla se representa dicha clasificación, en la que se incluyen las
variables físicas más importantes que es necesario medir en los procesos y productos
industriales. Al lector interesado en ampliar esta clasificación se le remite a la bibliografía
[FRAD 96] [PALL98] [WILS 05].
Redes de
comunicación industrial de campo:
Las características básicas:
Las redes industriales de campo (FINs) están trabajando en el nivel más bajo y proporcionar
conexiones entre dispositivos industriales simples (sensores, actuador) y dispositivos en un nivel
superior de control (PLC controladores y ordenadores) (Fig. 3). Las redes de campo son flexibles
y abiertas (que permite extensiones). Suelen trabajar con dispositivos de diferentes compañías y
proporcionan las siguientes actividades:

• proporcionar conexiones de red baratas a los más simples;

• facilitar el acceso a los datos de sensor inteligente / actuadores de diferentes fabricantes;

• proporcionar el manejo de modelos de comunicación, como maestro / esclavo y peer-to-peer;

• servicio al cliente de los fabricantes y los consumidores ayudar a la configuración y la

configuración de los dispositivos, el control y la recogida de información a través de una sola
red.

Los buses de campo modernos proporcionan la normalización de los conectores, indicadores

diagnósticos (LED) y perfiles de los dispositivos. Las redes de campo recogen información sobre
el estado de los sensores y los actuadores diversos, la temperatura en diferentes puntos, la
corriente de carga en varios motores, cambiando las aceleraciones y mucho más.
Tipos de bus de campo:
Hay muchos tipos diferentes de fieldbus, cada uno con características distintas, algunas específicas para
diferentes industrias y regiones geográficas. En la siguiente tabla se dan algunos de los estándares
utilizados de buses de campo y los protocolos y sus características básicas.

PROFIBUS PROFIBUS:

Es un estándar de campo abierto y se utiliza en la fabricación y automatización de procesos. Es

independiente de los fabricantes y distribuidores se rige por las normas europeas EN 50170 y EN
50254. PROFIBUS utiliza tres protocolos de comunicación (perfiles de comunicación): DP, PA
y FMS. Dependiendo de la aplicación se utilizan las tecnologías de transmisión (perfiles físicos)
como RS-485, IEC 1158-2 o una conexión de fibra óptica. Los perfiles de aplicación definen la
elección de protocolos y tecnologías para la conexión física como las posibilidades de los tipos
de dispositivos individuales (Fig. 4). Los equipos se dividen en dos grupos: los amos y esclavos.
Los maestros pasan el testigo en un anillo lógico. El Maestro, que posee el token (la señal), se
puede comunicar con sus esclavos. El maestro pide paso a paso los Esclavos (datos de salida),
que ha sido configurada por este Maestro y los esclavos dan respuesta (datos de entrada) para el
Maestro. Se puede observar, que este mecanismo de MAC entre Maestros pertenece al control
descentralizado y entre maestro y los esclavos para el control centralizado sobre la otra parte
Perfiles de comunicación Los perfiles de comunicación PROFIBUS determinan cómo se realiza
la transmisión de datos en serie a través de un medio de transmisión común. Comunicación
PROFIBUS utiliza los siguientes perfiles:

Profibus-DP (periferia descentralizada) DP el perfil de comunicación más comúnmente usado en

redes Profibus. Está optimizado para la velocidad, la eficiencia y el bajo costo de la conexión y
está especialmente diseñado para la comunicación en los sistemas automatizados con periferia
descentralizada. DP es adecuado para la sustitución de la transmisión de señal analógica
convencional del tipo 4-20 mA.

Profibus-PA (Process Automation) El protocolo de PA es una extensión de Profibus-PA con una

mejora de la seguridad de red y protección de datos. Cumple con la norma IEC 61158-2 respecto
de la transferencia y Ex (i) el grado de protección de datos internacional.

Profibus-FMS perfil (Fieldbus Mensajes Specification) FMS es un intento de crear un perfil de

comunicación universal para diferentes tareas de comunicación. FMS ofrece un número
relativamente complejo de funciones de aplicación para la comunicación entre dispositivos
inteligentes. Como resultado de la evolución técnica y el uso de Profibus y TCP / IP en el terreno
FMS se espera que desempeñe un papel cada vez menor en el futuro.

En Profibus define tres tipos de dispositivos de comunicación.

• Dispositivos DP1 Master (clase 1) - controladores lógicos programables (PLC normalmente).

• Módulos de E / S son Profibus-DP Slave-dispositivos.

• El tercer tipo de dispositivos de comunicación son las llamadas consolas de programación PLC
–DP2 (clase 2).

LENGUAJE LADDER:
El lenguaje ladder, diagrama ladder, diagrama de contactos, o diagrama en escalera, es un
lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje.

Elementos básicos en Ladder

Símbolo Nombre Descripción

Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa;

Contacto
esto es, una entrada (para captar información del proceso a
NA
controlar), una variable interna o un bit de sistema.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda)

Bobina
da un cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero
NC
lógico. Su comportamiento es complementario al de la bobina NA.
 Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si
Bobina no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para
SET memorizar bits y, usada junto con la bobina RESET, dan una
enorme potencia en la programación.

Bobina Permite saltarse instrucciones del programa e ir directamente a la

JUMP etiqueta que se desee. Sirve para realizar subprogramas.

Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es necesario conocer
cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A continuación se describen de modo
general los más comunes.

Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados
a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de identificación suele oscilar,
en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia
para simplificar esquemas y programación.

Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando se
dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más importantes los
de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y
formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo
siempre del tipo de autómata y fabricante.

En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la programación que se realice,
la entrada de información, por ejemplo el activamiento de un sensor, o el activamiento de una
memoria interna, comúnmente denominada M.

Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior, activan o
desactivan elementos como puede ser una luz, un motor eléctrico, un solenoide de una válvula
neumática, etc.

Temporizadores:
El temporizador es un elemento que permite hacer activaciones retardadas o con duración
preestablecida, con un control preciso del tiempo de activación. El esquema básico de un
temporizador varía de un autómata a otro, pero podemos encontrar una serie de señales
fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas distintas.

Podemos observar, en la figura de la derecha, el esquema de un

temporizador, Tii, con dos entradas (E y C a la izquierda) y dos
salidas (D y R a la derecha) con las siguientes características:

Entrada Enable (E): Es la que activa el proceso de conteo de tiempo. Responde tanto a flanco
como a nivel lógico (sólo se mantiene contando mientras E es un "1" lógico, y al detectar flanco
de bajada resetea el contador).

Entrada Count (C): Indica el valor de temporización Tiene que estar activa (a 1 lógico) en todo
momento durante el intervalo de tiempo, ya que si se desactiva (puesta a cero lógico) se
interrumpe el conteo (puesta a cero temporal).

Salida Delayed/TON (D): Salida a "0" por defecto. Se pone a uno cuando el contador lleva
activado (enabled) un valor de tiempo equivalente al valor de temporización o retardo (C), y se
mantiene encendido mientras la entrada E esté a "1".

Salida TOFF (R): Salida a "0" por defecto. Se pone a "1" cuando se detecta un flanco de bajada
en la entrada Enable, y se mantiene a "1" durante el tiempo especificado por C.

En la mayor parte de implementaciones de Lenguaje Ladder, los contadores On-delay y Off-

delay son entidades independientes, por lo que se tendría sólo una salida TON o una TOF, según
el caso. El valor de conteo suele especificarse por programa (valor preset) y no por entradas, por
lo que el temporizador es finalmente un elemento con una única entrada (Enable) y una única
salida (TON/TOF)
Contadores:

El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus entradas, por lo
que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que ver con el tiempo pero que se
necesiten realizar un determinado número de veces.

En la figura de la derecha puede verse el esquema de un contador, Ci, bastante usual, donde
pueden distinguirse las siguientes entradas y salidas:

Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se activa. Se suele utilizar
al principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de modo que quede a cero cada vez
que se arranca el sistema.

Entrada PRESET (P):Permite poner la cuenta del contador a un valor determinado distinto de
cero, que previamente se ha programado en Cip.

Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una unidad de la cuenta que
posea en ese momento el contador.

Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en una unidad de la cuenta
que posea en ese momento el contador.

Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando en
sentido ascendente.

Salida DONE (D): Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor preestablecido Cip.

Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando
en sentido descendente.
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa
Ladder, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.

En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical de la izquierda

representa el terminal de alimentación, mientras que la línea vertical de la derecha representa el
terminal de masa.

El orden de ejecución es generalmente de arriba a bajo y de izquierda a derecha, primero los

contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los
contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un autómata a otro, pero
siempre se respetará el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta lo que
primero se introduce.

Sistemas combi nacional:

Aunque en los sistemas industriales la programación se centra en procesos secuenciales, no

teniendo demasiado interés los procesos combinacionales, es necesario conocer la lógica
combinacional ya que en muchas ocasiones es necesaria en la programación secuencial.

Una vez obtenida la función lógica de un problema combinacional, el paso a Ladder o esquema

de contactos es muy sencillo. De acuerdo con el álgebra de Boole aplicada a la conmutación, las
sumas serán contactos en paralelo, los productos contactos en serie y las negaciones contactos
normalmente cerrados. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de esquema LADDER para
una determinada ecuación.
Elementos de memoria:

La conexión tradicional para realizar una función de memoria en los circuitos con relés, es el
circuito con auto alimentación. Esto se consigue mediante la conexión de un contacto NA del
relé (o contactor) en paralelo con el pulsador de marcha. A continuación puede observarse las
dos variantes de este circuito: con prioridad a la Desconexión (figura a) y con prioridad a la
conexión (figura b).

En la siguiente figura se pueden observar los esquemas equivalentes en Ladder:

Sin embargo, con LADDER el esquema puede quedar mucho más sencillo si empleamos las
bobinas de SET para la marcha y RESET para paro:
En este caso la prioridad dependerá del PLC utilizado, aunque usualmente la función RESET
tiene prioridad sobre la SET.

VARIADORES DE FRECUENCIA:
Se trata de dispositivos electrónicos, que permiten el control completo de motores eléctricos de
inducción; los hay de c.c. (variación de la tensión), y de c.a. (variación de la frecuencia); los más
utilizados son los de motor trifásico de inducción y rotor sin bobinar (jaula de ardilla). También
se les suele denominar inversores (inverter) o variadores de velocidad.

Red de suministro:

Acometida de c.a., monofásica en aparatos para motores peuqños de hasta 1,5 kw (2 C.V. aprox),
y trifásica, para motores de más potencia, hasta valores de 630 kw o más.

Entradas y salidas (E/S ó I/O):

Diferentes conexiones de entradas y salidas de control; pueden ser digitales tipo todo o nada
(contactos, pulsadores, conmutadores, contactos de relé…) o analógicas mediante valores de
tensión (0…10 V o similares) e intensidad (4…20 mA o similares). Además puede incluir
terminales de alarma, avería, etc.
Comunicaciones:

Estos dispositivos pueden integrarse en redes industriales, por lo que disponen de un puerto de
comunicaciones, por ejemplo RS-232, RS-485, red LAN, buses industriales (ProfiBus…) o
conexiones tipo RJ-45 o USB para terminales externos y ordenadores. Cada fabricante facilita el
software de control, directo o mediante bus de comunicaciones. Que permitirá el control,
programación y monitorización del variador (o variadores) en el conjunto de aparatos de control
empleados.

Salida:

Conexión al motor, generalmente de tres hilos (U-V-W) para conexión directa en triángulo o
estrella según la tensión del motor.

1.- Rectificador:

Partiendo de la red de suministro de c.a., monofásica o trifásica, se obtiene c.c. mediante diodos
rectificadores.

2.- Bus de continua:

Condensadores de gran capacidad (y a veces también bobinas), almacenan y filtran el c.c.
rectificado, para obtener un valor de tensión continua estable, y reserva de energía suficiente para
proporcionar la intensidad requerida por el motor.

3.- Etapa de salida:

Desde la tensión del bus de continua, un ondulador convierte esta energía en una salida trifásica,
con valores de tensión, intensidad y frecuencia de salida variables. Como elementos de
conmutación, se usan principalmente transistores bipolares (BJT), CMOS o similares, IGBT,
tiristores (SCR), GTO… etc. Las señales de salida, se obtiene por diversos procedimientos como
troceado, mediante ciclo convertidores, o señales de aproximación senoidal mediante
modulación por anchura de impulsos PWM.

4.- Control y E/S:

Circuitos de control de los diferentes bloques del variador, protección, regulación… y entradas y
salidas, tanto analógicas como digitales. Además se incluye el interfaz de comunicaciones con
buses u otros dispositivos de control y usuario.

ACTUADORES NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS:

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de energía
eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida
necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las válvulas. Pueden ser
hidráulicos, neumáticos o eléctricos.

Los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos
son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de
los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de precisión y
mantenimiento.

El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento lineal
se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo con
variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera). También encontramos
actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos), movimientos combinados e
incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.

Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por
ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran en el futuro como
actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin tantas horas
de mantenimiento.

Los actuadores se dividen en 2 grande grupos: cilindros y motores.

Clasificación:

Aunque en esencia los actuadores neumáticos e hidráulicos son idénticos, los neumáticos tienen
un mayor rango de compresión y además existen diferencias en cuanto al uso y estructura.

Se clasifican en actuadores lineales y giratorios.

 ACTUADORES NEUMÁTICOS LINEALES

El cilindro neumático consiste en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que desliza y
que transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone de las tapas trasera y
delantera, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio pistón, de las juntas estáticas y
dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia el vástago de la suciedad. Los cilindros
neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan los actuadores más
comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen dos tipos fundamentales de los
cuales derivan construcciones especiales.

- Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una carrera de trabajo en un
sentido.

- Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras de trabajo de salida y
retroceso.

Cilindros de simple efecto Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido.
El émbolo se hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como
cargas, movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o “normalmente
fuera”.

Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc. Tienen un consumo
de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual tamaño. Sin embargo, hay una
reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que puede ser necesario un
diámetro interno algo más grande para conseguir una misma fuerza. También la adecuación del
resorte tiene como consecuencia una longitud global más larga y una longitud de carrera
limitada, debido a un espacio muerto.

8 Tipos de cilindros de simple efecto: Cilindros de émbolo, cilindros de membrana, cilindros de

membrana enrollable. Cilindros de émbolo:

Cilindros de doble efecto:

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance como la de
retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a que emplean las dos caras
del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos componentes sí pueden realizar trabajo en
ambos sentidos. Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de simple efecto, con
pequeñas variaciones en su construcción. Algunas de las más notables las encontramos en la
culata anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado para poder realizar la inyección de aire
comprimido (en la disposición de simple efecto este orificio no suele prestarse a ser
conexionado, siendo su función la comunicación con la atmósfera con el fin de que no se
produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los de
simple, incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo en ambos sentidos. Esto es
debido a que, por norma general (en función del tipo de válvula empleada para el control), los
cilindros de doble efecto siempre contienen aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura
el posicionamiento.

Para poder realizar un determinado movimiento (avance o retroceso) en un actuador de doble

efecto, es preciso que entre las cámaras exista una diferencia de presión. Por norma general,
cuando una de las cámaras recibe aire a presión, la otra está comunicada con la atmósfera, y
viceversa. Este proceso de conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto
que es realizado automáticamente por la válvula de control asociada.

En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los componentes
más habituales en el control neumático. Esto es debido a que: - Se tiene la posibilidad de realizar
trabajo en ambos sentidos (carreras de avance y retroceso).

- No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de muelle en oposición.

- Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor que en disposición de
simple, al no existir volumen de alojamiento.

Otros tipos de cilindros:

Cilindro neumático de fuelle:

También conocido como motor neumático de fuelle, incorpora un cilindro de doble efecto, un
sistema de accionamiento de válvula de control direccional y dos tornillos de regulación de
velocidad de avance y retroceso.

Cilindro neumático de impacto:

El vástago de este cilindro se mueve a una velocidad elevada del orden de los 10 m/s y esta
energía se emplea para realizar trabajos de marcado de bancadas del motor, de perfiles de
madera, de componentes electromecánicos y trabajos en presas de tiempo embutición,
estampado, remachado, doblado, etc.

Cilindro neumático sin vástago:

Cuando el espacio disponible para el cilindro es limitado, el cilindro neumático sin vástago es la
elección. Puede tener una carrera relativamente larga de unos 800 mm y mayor. Cilindro
neumático guiado Uno de los problemas que presentan los cilindros convencionales es el
movimiento de giro que puede sufrir el vástago, ya que el pistón, el vástago y la camisa del
cilindro son de sección circular, por lo que ninguno de ellos evita la rotación. En algunas
aplicaciones la rotación libre no es tolerable por lo que es necesario algún sistema anti giro. Uno
de los sistemas que aparte de la función anti giro tiene otras ventajas es el cilindro neumático
guiado que contiene dos o más pistones con sus vástagos, lo que da lugar a una fuerza doble de la
de los cilindros convencionales.

Cilindros de doble efecto multiposición:

Consisten en dos o más cilindros de doble efecto acoplados en serie. Dos cilindros con carreras
diferentes permiten obtener cuatro posiciones diferentes del vástago. Cilindros tándem Está
constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición,
al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de
casi el doble de la de un cilindro normal para el mismo diámetro.