Fundamentos de Los Procesos de Mecanizado

Fundamentos de los Procesos de Mecanizado
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Mecanizado por desprendimiento de material
1.3- Parámetros de corte en los procesos de mecanizado
2- Clasificación de los principales procesos de mecanizado

2.1- Generalidades
2.2- Torneado
2.3- Fresado
2.4- Taladrado
2.5- Brochado
3- El proceso de corte ortogonal

3.1- Definición y parámetros característicos del corte
ortogonal
3.2- Velocidades que intervienen en el corte ortogonal
3.3- Fuerzas que actúan en el corte ortogonal
3.4- Estudio de la viruta generada en el corte
3.5- Modelos de análisis de los procesos de mecanizado
DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades
Dentro de los procesos de fabricación mecánica de piezas,
el mecanizado es uno de los procedimientos más empleados, que
permite fabricar piezas con una geometría, dimensiones y
acabados superficiales acorde a las necesidades de fabricación.
Aunque es habitual el empleo del mecanizado para la

fabricación de piezas metálicas, también es muy común el uso de
los procedimientos de mecanizado para fabricar piezas hechas de
otros materiales, como puedan ser, plásticos, materiales
compuestos, etc.
El mecanizado, en general, se define como un proceso de

fabricación mecánica de piezas realizado mediante el
procedimiento de conformado del material, y que puede
clasificarse en diferentes tipos:
• Conformado por desprendimiento de material (también
llamado mecanizado por arranque de virutas)
• Conformado por deformación plástica de la pieza
(mecanizado por deformación)
• Conformado añadiendo nuevo material (moldeo)
Este tutorial se va a centrar en el estudio del primer tipo de
mecanizado, es decir, el procedimiento de mecanizado por
desprendimiento o arranque de material (también conocido
como mecanizado de piezas por arranque de viruta).
De esta manera, el mecanizado se puede definir como un

proceso de conformado consistente en la eliminación de material
(arranque de viruta), empleando un filo o herramienta de corte y a
partir de una pieza de materia prima inicial, con objeto de obtener
una pieza final con una forma geométrica y tamaño determinado.

1.2- Mecanizado por desprendimiento de material
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a
aquel procedimiento de fabricación mediante el cual, partiendo de
una pieza en bruto inicial, se consigue la forma, dimensiones y
acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de
material de la pieza, realizado por medios mecánicos y
empleando herramientas de filo.
Las partes de material eliminadas se denominan virutas
(precisamente porque tienen forma de virutas desprendidas), y
por eso a este tipo de mecanizado se le denomina también
mecanizado por arranque de virutas.
Los procesos de mecanizado por arranque de virutas se

clasifican en base al tipo de filo de la herramienta de corte
empleada. Así, hay procedimientos de mecanizado que usan
herramientas de corte con filos geométricamente determinados, y
otros que usan herramientas con filos no determinados, dando
lugar a los procesos de mecanizado denominados de corte y
abrasivos, respectivamente.
• Procesos que usan herramientas de corte con filo o filos
geométricamente determinados (mecanizados de corte): en este
caso los útiles de las herramientas arrancan las virutas de la
pieza que se está trabajando con la cuña de sus filos que tienen
formas geométricamente determinadas. Ejemplos de esta forma
de corte son el torneado, fresado, taladrado, limado, cepillado,
etc.
• Procesos que usan herramientas con filos no determinados
(mecanizados abrasivos): en este caso las finas virutas son
arrancadas del material de la pieza por medio de granos
abrasivos que carecen de una forma geométrica determinada.
Son ejemplos de este tipo de mecanizado el rectificado o el
bruñido.
Además, dentro de los procesos de mecanizado por arranque

de viruta, el corte del filo de la herramienta sobre la pieza puede
ser de dos tipos: ortogonal y oblicuo, dependiendo del ángulo de
inclinación del filo de corte con respecto a la dirección del
desplazamiento relativo entre la herramienta y pieza.
En el caso del corte ortogonal o recto, el filo de la herramienta
es perpendicular a la dirección de desplazamiento entre
herramienta y pieza durante el corte, mientras que en el corte
oblicuo existe un cierto ángulo (i) como se muestra en la figura
siguiente.
Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es

mucho más complejo que el ortogonal, debido a que las fuerzas
de corte que intervienen en el corte oblicuo tienen tres
componentes, en lugar de las dos componentes que intervienen
en el corte ortogonal.
Por otro lado, las relaciones que se establecen entre las

distintas componentes de la fuerza de corte dependen de la
geometría de la herramienta, el ángulo de cizallamiento y del
ángulo de filo, por lo que se hace necesario conocer la geometría
de la herramienta de corte para poder realizar un análisis
mecánico del corte completo.
Este hecho en el caso del corte oblicuo se hace muy dificultoso

debido a la geometría de las herramientas empleadas, dado que
en muchas operaciones de mecanizado, como el torneado,
fresado y taladrado, la herramienta realiza el corte con dos filos
simultáneamente (primario y secundario), y además hay
herramientas de filos curvos, como las fresas de cabezas
esféricas o tóricas, donde la inclinación del filo es variable en
cada punto de corte.
Para más inri, las operaciones más habituales de mecanizado,

como el fresado o el taladrado se realizan en realidad mediante
corte oblicuo, lo que convierte su estudio en algo bastante
engorroso.
Para poder simplificar el análisis del corte en estos procesos y

así poder estudiarlos, se suele proceder a discretizar el filo de la
herramienta en partes más pequeñas y considerar el filo de la
herramienta como la suma de multitud de filos más pequeños,
pero de cortes rectos, de manera que permita aplicar los
parámetros de estudio del corte ortogonal, que son mucho más
fáciles de analizar.
En efecto, el corte ortogonal es el caso más simplificado de

proceso de arranque de material y es el utilizado en la mayoría de
las simulaciones de mecanizado de piezas que se realiza
mediante cálculos numéricos. Su simplicidad y utilidad permiten
obtener información acerca de variables que de otra manera
resultarían difíciles de medir, no cometiéndose en realidad mucho
error, ya que el valor del ángulo de un corte oblicuo no suele
superar los 15º.

1.3- Parámetros de corte en los procesos de mecanizado
Para que el corte en una operación de mecanizado sea
efectivo, los parámetros de corte que deben ser controlados en
cualquier trabajo de mecanizado son principalmente tres:
• Velocidad de corte (Vc) : Es la velocidad lineal relativa de la
herramienta respecto de la pieza en la dirección y sentido del
movimiento de corte. En los procesos de torneado o fresado esta
velocidad se define como:
π ·d·n
Vc =
1000
donde,
Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto
(m/min)
d es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de
torneado, o el diámetro de la herramienta, si se trata de fresado,
expresado en mm.
n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la
herramienta, en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)
• Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la

herramienta en cada revolución o carrera. Conocidos la velocidad
de giro y el avance, es posible calcular la velocidad de avance
(Va):
Va = a · n
donde,
a es el avance, expresado en milímetros (mm.)
n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la
herramienta, en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)
• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la
herramienta en la pieza.
2- Clasificación de los principales procesos de mecanizado
2.1- Generalidades
Los procesos de mecanizado se desarrollan en la actualidad

mediante el empleo de máquinas herramienta, usadas para dar
forma a las piezas en bruto. Los elementos más importantes de
este tipo de máquinas de mecanizado son los útiles o
herramientas de corte y los elementos de sujeción de la pieza a la
máquina.
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Normalmente el mecanizado de una pieza suele requerir varias

pasadas de un mismo proceso, incluso haciendo uso de
herramientas diferentes. Entre las distintas etapas que
constituyen el proceso de mecanizado de una pieza se distingue
entre desbaste y acabado. El desbaste tiene como objeto eliminar
gran cantidad de material de la pieza a mecanizar, generalmente
sin ajustar mucho la precisión del corte y constituye la primera
etapa del mecanizado, mientras que en el acabado se realizan las
últimas pasadas de la herramienta, con mucha más precisión, con
objeto de conseguir una pieza con las dimensiones, tolerancias y
el acabado superficial de la calidad exigida.
Atendiendo a la clasificación de los procesos de mecanizado,

éstos se pueden clasificar en distintos grupos, en función del
movimiento relativo que se establezca entre la pieza a mecanizar
y la herramienta de corte.
En los siguientes apartados del tutorial se describen los

principales procesos de mecanizados por arranque de material
que son empleados muy habitualmente.

2.2- Torneado
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más
común, y se lleva a cabo en una máquina herramienta llamada
torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene
mediante la combinación de un movimiento de rotación de la
pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte
situado en el carro portaherramientas del torno. Con el torneado
se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

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2- Clasificación de los principales procesos de mecanizado

3- El proceso de corte ortogonal

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Aunque es habitual el empleo del mecanizado para la

El mecanizado, en general, se define como un proceso de

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Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es

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