Trabajo de Conocimientos de Materiales

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA LA SALLE.
ULSA- LEÓN
CONOCIMIENTOS DE MATERIALES
Docente: Ing. Álvaro Leiva
Obtención del hierro y el acero.
NOMBRES:
Carlos Dávila-IME
Melissa García-IMS
Lendy Ocampo-IMS
Cintia Pérez-IMS
Michael Torrez-IMS

Año y Grupo: Tercer año-Grupo 2
Modalidad: Diurno
Fecha: 14 de junio 2019

Introducción
Entre los materiales metálicos, el acero ha abierto un gran campo de posibilidades

dando un enfoque importante a algunas ramas de ingeniería, puesto que representa
una gran importancia y demanda para las construcciones modernas y muchas de las
herramientas fundamentales para el ser humano.
Se denomina acero a las aleaciones de hierro con carbono y otros elementos, que al
ser sometidos a altas temperaturas presentan en su estructura cierta deformación.
Este es una aleación de Fe con algo de carbono (6%). para convertir en acero de
máxima calidad, el cabano debe disminuir hasta (0,08%) menos de 1. una larga
experiencia con acero justifica esta cifra actual. El hierro puro sin carbono tiene pocas
aplicaciones. Un metal azulado dúctil y maleable, buen conductor El acero no es un
metal, sino una mezcla de cementita y ferrita. El acero visto al microscopio permite
observar las capas de cementita y ferrita. La cementita es carburo de hierro alfa, con
6,67% de carbono. El resto es hierro alfa. Su dureza es de 960 Vickers.Es el
componente más duro y frágil del hierro.
Para la producción del mismo hay diversos mecanismos, que varían desde un tanto
sencillos hasta algunos más complejos y con mucha más elaboración, que en este
caso suelen ser los enfocados a producciones industriales.
Dentro de estos tenemos a los convertidores que producen el acero por la

transformación del acero fundido en forma de arrabio.
Afino del acero. Horno de afino Martin Siemens
Los hornos Martin tienen hasta 25 m de longitud y hasta 7 m de ancho, oscilando su

capacidad en 20 a 500 t, lo que hace este método más productivo que el Bessemer,
obteniéndose además un acero de mayor calidad.
Esquema de funcionamiento del horno Martin.
 Espacio activo, donde se funde la mezcla

cargada.
● Puertas de carga, que es por donde se cargan los
materiales que se han de fundir.
● Cabezas, que están unidas por medio de
conductos a los regeneradores.
● Regeneradores, que son cámaras que tienen un
enrejado de ladrillos refractarios, y tienen como
fin, utilizar el calor sobrante de los procesos de
fusión.
● Válvulas, con la función de regular la entrada de
aire y gas a la cámara.
¿Qué es un horno Martin-Siemens?
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la
forma de fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos
más pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o
más.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos

o una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se
emplea un gas de poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada,
es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre
para conseguir la máxima economía térmica y lograr una elevada temperatura de
llama.
¿Cómo es un horno Martin-Simens?
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio

y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de
cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio
es la parte comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones
de afino. Cierto número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten
efectuar la carga, y una de ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La
bóveda es de ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor por radiación sobre la
solera.
Funcionamiento
Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la cabeza.
Pasando el aire por unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las cabezas, la
mezcla encendida se inflama dando una llama larga y baja que hace que se caliente el
espacio activo hasta los 1200°C. Los productos de la combustión calentados al rojo,
salen por la otra cabeza hacia las otras cámaras regeneradoras, calentando el enrejado
y escapando después por el conducto hacia la chimenea.
Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las válvulas
giran 90°, el gas y el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras calentadas al
rojo, calentándose esos gases (aire y gas) entre 1100 y 1200°C. Al entrar en el espacio
activo, el gas y el aire mezclados se queman elevándose la temperatura del horno a
1800°C. Los productos de la combustión repiten entonces el ciclo explicado
anteriormente; esto ocurre cada 20-30 min.
La descarga del acero producido se hace por una piquera que se encuentra en la parte
trasera del horno.
Tipos de hornos de Martin
Según el tipo de revestimiento de los hornos, estos pueden ser:
● Ácidos: con revestimiento hecho de ladrillos al cromo y manganeso para que

soporten cambios bruscos de temperatura.
-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera es a base de sílice. La carga está

constituida en su mayor parte de chatarra con pequeñísimas proporciones de azufre y
fósforo, ya que no es posible la desulfuración ni la desfosforación en contacto con
refractarios ácidos. El afino en este método se limita principalmente a la eliminación del
carbono, silicio y manganeso por acción directa del óxido férrico en la escoria que
aporta el oxígeno a la carga. La separación de estos elementos, como se puede
observar en el gráfico siguiente, se hace casi simultáneamente, pero a diferentes
velocidades. El óxido del metal actúa sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento
de sílice retarda la eliminación del silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el
manganeso retarda la descarburación y protege al baño de la oxidación, por reducir el
óxido ferroso disuelto. Desde el principio de la fusión hasta la desaparición de una
parte importante del silicio y del manganeso, el baño permanece en calma y después
empieza la descarburación. La eliminación del carbono se realiza principalmente por
reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya que la elevada temperatura
favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:
Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe
● Básicos
-Procedimiento Martin-Siemens básico: gracias al revestimiento magnesiano del horno

se puede emplear una escoria básica que permite la desfosforación y en cierto grado la
desulfuración. El silicio se elimina más rápidamente que en la marcha ácida, porque la
sílice formada se fija en seguida en la cal de la escoria. También la presencia de la cal
hace que la proporción de óxido férrico en la escoria sea algo mayor que en las
escorias ácidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se eleva la
temperatura, más se intensifica la reducción parcial del óxido manganoso por el
carbono. La descarburación se efectúa por intermedio del óxido ferroso disuelto en el
baño, y el contenido de carbono es bastante elevado porque sólo pasa en pequeña
proporción a la escoria básica. La desfosforación comienza desde el principio del afino;
en general, la proporción de fósforo en el metal es tanto menor cuanto más básica es
la escoria. La desulfuración del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una
tensión de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn → MnS + Fe. También se puede
transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el
metal. Esta forma es la de sulfuro cálcico, y la eliminación del azufre se puede expresar
así:
FeS+CaO→ FeO + CaS.
Procedimientos o tipos de fusiones de Martin
Con el mineral
Este procedimiento se emplea fundamentalmente en las metalúrgicas, adicionándose al

hierro fundido, mineral de hierro y desechos del proceso metalúrgico. Este es el método
más empleado para la producción de acero por el método Martin.
El horno se calienta preliminarmente y se agrega dolomita calcinada para soldar las

soleras y los altares del horno. Después se cargan en orden los materiales sólidos de la
mezcla, así como cal para que se hagan escorias de fósforo y azufre. Después de
cargados y calentados los materiales sólidos, se vierte el arrabio en estado líquido.
Durante la fusión, la superficie del metal fundido empieza a oxidarse por el oxígeno de
los gases del horno y se cubre de una capa de escoria.
Con la chatarra
Este procedimiento se realiza en los hornos con revestimiento ácido, empleando

materiales que contengan mínimas cantidades de de fósforo y azufre. Este proceso
consiste esencialmente en oxidar el carbono, silicio y manganeso. Todo el proceso
ocurre de igual manera que en los hornos básicos.
Los aceros obtenidos por este procedimiento son de mucha mejor calidad que los
logrados por el anterior procedimiento, pero tienen la desventaja de que al ser la
materia prima de mejor calidad, se hace más caro el producto obtenido.
Estos aceros, que pueden ser al carbono o aleados de alta calidad, se emplean en la
elaboración de piezas de alta resistencia para máquinas. Los aceros obtenidos en
hornos básicos (de menor calidad que los anteriores), se emplean en construcción
general de maquinaria.
Método bessemer
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial

barato para la fabricación en serie de acero de un
metal en lingotes fundido. El proceso es nombrado
por su inventor, Henry Bessemer, que sacó una
patente del proceso en 1855. El proceso fue
independientemente descubierto en 1851 por William
Kelly. El mismo también había sido usado fuera de
Europa durante cientos de años, pero no a una
escala industrial. El principio clave es la retirada de
impurezas del hierro mediante la oxidación producida
por el insuflado de aire en el hierro fundido. La
oxidación causa la elevación de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene
fundido.
El aparato ideado por el inglés Thomas Bessemer se llama convertidor por cuanto
convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundición, en acero o en hierro.
Constitución y funcionamiento:
El convertidor Bessemer consiste en una gran calder piriforme forrada con grueso
palastro de acero y revestida interiormente de un material refractario. la parte superior
está abierta y la de abajo es de forma circular y móvil en torno a un eje horizontal y
taladrada por pequeños agujeros para la insuflación de aire.
El aparato descansa sobre dos soportes, uno de ellos posee un mecanismo hidráulico
que hace girar al recipiente para que sea posible cargar la fundición sin que se tapen
los agujeros del fondo y a su vez, para facilitar la colada del acero una vez realizada la
conversión, la operación se desarrolla en 3 periodos:
 Escorificación:
Cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas, se coloca en sentido
horizontal y se carga de fundición hasta ⅕ de su capacidad. se le inyecta aire a presión
y se vuelve al convertidor en su posición normal. el oxígeno del aire, a través de la
masa líquida quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa y los
transforma en los correspondientes óxidos. esta fase se efectúa sin llamas dentro de
los primeros 10 min, cuando esta termina, aparecen chispas rojizas en la boca del
convertidor.
 Descarburación
Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del carbono, lo que
se efectúa con mucha violencia y con salidas de llama muy largas, debido a las fuertes
corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.
 Recarburación:
Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo
inservible, en este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa
líquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con
la calidad del acero que se desea obtener. se endereza el convertidor y se le inyecta
aire por pocos minutos y, por último, se vierte por su boca ante todo las escorias y
después el acero o hierro elaborado.
Generalidades del convertidor Bessemer y productos obtenidos:
Para la producción de aceros, se emplean como materias primas fundamentales, el

arrabio y la chatarra de metales ferrosos. El acero, comparado con el hierro fundido
obtenido en los altos hornos, contiene mucho menos cantidad de carbono e impurezas,
debido a que estas últimas se eliminan por oxidación durante el proceso de elaboración
del acero. Los métodos comúnmente utilizados para obtener aceros son: de
convertidores; producción en hornos Martin y producción en hornos eléctricos.
Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para elaborar chapas
de aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción, alambres, etc.
Ventajas:
 Alta capacidad de producción

 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas:
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.

 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos
de óxido de hierro y nitrógeno.

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Obtención del hierro y el acero.

Fecha: 14 de junio 2019

Entre los materiales metálicos, el acero ha abierto un gran campo de posibilidades

Dentro de estos tenemos a los convertidores que producen el acero por la

Los hornos Martin tienen hasta 25 m de longitud y hasta 7 m de ancho, oscilando su

Esquema de funcionamiento del horno Martin.

 Espacio activo, donde se funde la mezcla

¿Qué es un horno Martin-Siemens?

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos

¿Cómo es un horno Martin-Simens?

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio

Tipos de hornos de Martin

Según el tipo de revestimiento de los hornos, estos pueden ser:

● Ácidos: con revestimiento hecho de ladrillos al cromo y manganeso para que

-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera es a base de sílice. La carga está

-Procedimiento Martin-Siemens básico: gracias al revestimiento magnesiano del horno

Este procedimiento se emplea fundamentalmente en las metalúrgicas, adicionándose al

El horno se calienta preliminarmente y se agrega dolomita calcinada para soldar las

Este procedimiento se realiza en los hornos con revestimiento ácido, empleando

El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial

Generalidades del convertidor Bessemer y productos obtenidos:

Para la producción de aceros, se emplean como materias primas fundamentales, el

 Alta capacidad de producción

 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.

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