Manual de Planeamiento A Corto Plazo Con MineSight

Drilling blast
holes of the
project 4340-003
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4330-005
Ing. Henry Chura Torres
JULIACA – PERÚ - 2018

Autor: Ing. Henry Chura Torres
CIP N°: 233381.
E-mail: [email protected]
Editorial: M&I Consultores. Todos los

derechos reservados.
Promotor: UNAP - FIM
JULIACA – PERÚ - 2018

M&I CONSULTORES
DISEÑO DEL PLAN DE MINADO A CORTO PLAZO

CON MINESIGHT 9.50
INGENIERO DE MINAS/PLANEAMIENTO MINA
HENRY CHURA TORRES
JULIACA – PERÚ
AÑO 2018
ii
iii
AGRADECIMIENTOS:
Quiero agradecer de todo corazón a Dios por brindarme la oportunidad de realizar las
investigaciones y trabajos previos a la realización de este manual y por haberme inspirado
a escribir este manual.
Asimismo, quiero agradecer a mis padres Gervasio Chura y Carmela Torres por haberme
brindado su apoyo incondicional en el tiempo de la realización de este manual.
¡Muchas gracias!

iv
DEDICADO:
Este trabajo está dedicado a mi hermano Wilson

Américo que desde el cielo debe estar apoyando y
cuidando a toda mi familia.
v
PRÓLOGO:
El software minero con mayor aplicabilidad por la industria minera, es aquel
proporcionado por la empresa Leica Geosystems, y me refiero a: “MineSight”. Su última
versión, en todas sus aplicaciones es el 12.0.
MineSight posee varios packs aplicativos que asiste al ingeniero de planeamiento en el

modelamiento de yacimientos e interpretación geológica, además del análisis y
programación de reservas económicas (planeamiento de minado), entre los más
destacados tenemos: MS3D, MSEP, MS Compas, MSDA, MSDBM, MS Torque, MSIP,
etc.
En esta oportunidad, a través de este manual, se tocara los packs más relevantes de
MineSight que son utilizados para la elaboración del plan de minado a corto plazo entre
los que tenemos: MSDBM, MSIP, MS Haulage y MS BP. Cabe recalcar que en la versión
12.0 se tiene aplicativos como MSSO y MS Atlas que usted usuario puede
complementarlo posteriormente con la empresa Leica Geosystems para lograr mejorar el
diseño de un plan de minado a corto plazo.
vi
CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS: iii
DEDICADO: iv
PRÓLOGO: v
CONTENIDO vi
LISTA DE CUADROS x
LISTA DE FIGURAS xii
INTRODUCCIÓN: 1
CAPÍTULO I
CONSIDERACIONES BÁSICAS
1.1. Diagrama de Flujo del Manual: 5
1.2. Planeamiento a Corto Plazo: 6
1.2.1. Características del planeamiento a corto plazo. 6
1.2.2. Objetivos operacionales. 6
1.2.3. Metodología. 7
1.3. Requisitos para Realizar el Diseño del PMCP: 7
1.4. Caso Ejemplarizado: Mina Tacaza – CIEMSA: 8
1.4.1. Situación de la producción. 8
1.4.2. Inferencia de datos. 9
CAPÍTULO II
INTERFAZ DE TRABAJO Y DISEÑO
2.1. Árbol de Trabajo: 15
2.2. Normalización: 23
2.2.1. El interfaz de trabajo. 23
2.2.2. Herramientas recurrentes. 35

vii
2.2.3. El cursor. 37
2.3. Diseño de los Macro Cortes: 38
2.4. Diseño de los Polígonos de Corte Tentativos: 55
2.4.1. Nivel 4310 – fase 01 – zona central. 63
2.4.5. Nivel 4340 – fase 01 – zona sur. 89
2.4.6. Nivel 4335 – fase 01 – zona sur. 91
2.4.7. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – desmonte. 93
2.4.8. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – mineral. 95
CAPÍTULO III
MS DATABASE MANAGER
3.1. Creación y Conexión de la Base Datos a SQL: 103
3.2. Conexión de la Base Datos a MineSight 3D: 110
CAPÍTULO IV
MS INTERACTIVE PLANNER
4.1. Inicio y Configuración de MSIP: 115
4.1.1. Ficha Area. 118
4.1.2. Ficha Material Set. 123
4.2. El IP Cut Design: 126
4.2.1. Pestaña Defautls. 127
4.2.2. Pestaña Attributes. 130
4.2.3. Pestaña Scripts. 135
4.2.4. Pestaña Design. 139

viii
4.2.5. Pestaña Cuts. 166
4.2.6. Pestaña Quit Attribute. 168
4.3. La Herramienta IP Period Maps: 170
4.4. El Material Manager: 178
4.4.1. Ficha Procces Canvas. 182
4.4.2. Material Mapping. 189
4.4.3. Ficha Summary. 193
CAPÍTULO V
MS BLAST PATTERN EDITOR
5.1. Generalidades de las Mallas de Voladura: 207
5.1.1. Tipos de mallas de voladura. 207
5.1.2. Elementos relevantes en una malla de perforación. 208
5.2. Consideraciones Operativas de Tacaza: 211
5.3. Diseño de Patrones o Mallas con BPE: 214
5.3.1. Interfaz del BPE. 214
5.3.2. Ficha Grid. 217
5.3.3. Ficha Name. 223
5.3.4. Ficha Adjust. 230
5.3.5. Ficha Export. 235
5.3.6. Ficha Line Fill. 241
5.4. All Blast Patterns: 249
CAPÍTULO IV
MS HAULAGE
6.1. Generalidades del Modelo de Simulación: 263
6.1.1. Algoritmo del MS Haulage. 263

ix
6.1.2. Componentes generales del MS Haulage. 263
6.1.3. Metodología de la simulación. 265
6.1.4. Simulación discreta - determinística de MS Haulage. 266
6.1.5. Cálculo del número de equipos de transporte. 272
6.2. Consideraciones Operativas de Tacaza: 273
6.3. Diseño de la Red Básica de Transporte: 279
6.3.1. Diseño de los Sources. 279
6.3.2. Diseño de los Destinations. 289
6.3.3. Diseño de los Haul Pats. 294
6.3.4. Diseño de los Transfer Points. 314
6.4. Interfaz de MS Haulage: 318
6.4.1. Ficha Periods and Phases. 322
6.4.2. Ficha Haul Network – Locations. 325
6.4.3. Ficha Haul Network – Routes. 330
6.4.4. Ficha Equipment. 333
6.4.5. Ficha Material Routing – Methodology. 345
6.4.6. Ficha Material Routing – Materials. 346
6.4.7. Ficha Cycle Time and Profiles. 346
6.5. Comprobación y Selección de Flotas: 354
6.5.1. Comprobación de datos. 354
6.5.2. Elaboración de la matriz de asignación de flotas. 357
6.5.3. Asignación de flotas mediante el MAF. 363
BIBLIOGRAFÍA 377
x
LISTA DE CUADROS
Cuadro 2.1.: Índices operativos del equipo de perforación en mineral. 56
Cuadro 2.2.: Rendimientos y requerimientos operacionales del equipo de perforación en

mineral. 56

desmonte. 57
Cuadro 2.4.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4325-TC-PH01. 88
Cuadro 2.5.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4340-TS-PH01. 90
Cuadro 2.6.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4335-TS-PH01. 91
Cuadro 2.7.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4330-TS-PH01-

W. 94
Cuadro 2.8.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4330-TS-PH01-

O. 97
Cuadro 5.1.: Parámetros de diseño para la malla de voladura primaria en mineral. 212
Cuadro 5.2.: Parámetros de diseño para la malla de voladura primaria en desmonte. 212
Cuadro 5.3.: Parámetros de diseño para taladros TRIM en mineral. 213
Cuadro 5.4.: Parámetros de diseño para taladros TRIM en desmonte. 213
Cuadro 6.1.: Numeración manual de máximo de eventos de la figura 6.1 en S2. 268
Cuadro 6.2.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 1 en

mineral. 274
Cuadro 6.3.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 2 en desmonte.

274
Cuadro 6.4.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 3 en

mineral. 275
Cuadro 6.5.: Índices mecánicos y parámetros operativos del camión en mineral. 275
Cuadro 6.6.: Índices mecánicos y parámetros operativos del camión en desmonte. 276
Cuadro 6.7.: Tiempos fijos para la Flota A-1. 277

xi
Cuadro 6.10.: Consumo de petróleo promedio en condiciones fijas. 277
Cuadro 6.11.: Rango de consumo de petróleo por variación de la pendiente en

Gal/hr. 278
Cuadro 6.12.: Rango de velocidad por variación de la pendiente en KPH. 278
Cuadro 6.13.: Perfil de transporte del tajo a planta. 355
Cuadro 6.14.: Cuadro de cálculo del ciclo de transporte por ASARCO. 355
Cuadro 6.15.: Parte del plan de minado enero 2016 de la mina Tacaza. 358
Cuadro 6.16.: La MAF para la mina Tacaza en base al plan de minado mensual. 362
Cuadro 6.17.: La MAF para la mina Tacaza en base a la visión Quarter. 366
Cuadro 6.18.: Asignación de flotas en mineral. 374
Cuadro 6.19.: Asignación de flotas en desmonte. 374

xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1.: Vista de la secuencia de minado de varios polígonos. 59
Figura 2.2.: Rampa tipo cantera en la ladera de un cerro. 60
Figura 2.3.: Acceso múltiple a distintos bancos sin una precedencia rígida. 61
Figura 2.4.: Re-bloqueo de los bloques respetando la unidades geológicas. 62
Figura 2.5.: MRUs diseñados en el banco 4330 de la mina Tacaza. 99
Figura 4.1.: Esquema jerárquico del Área, Material Set y los Polígonos. 125
Figura 5.1.: Malla conjunta compuesta por la primaria y secundaria. 208
Figura 5.2.: Características geométricas de un triángulo equilátero. 211
Figura 5.3.: Distribución geométrica de los taladros en una malla triangular

equilátera. 211
Figura 5.4.: Composición de la herramienta Blast Pattern Editor. 216
Figura 5.5.: Analogías entre la fila – burden, y columna - espaciamiento. 219
Figura 6.1.: Una red básica de transporte para una mina a tajo abierto. 264
Figura 6.2.: Diagrama de grafos de una red básica de transporte. 266
Figura 6.3.: Representación geométrica de un Source. 279
Figura 6.4.: Representación geométrica de los Haul Pats. 294
Figura 6.5.: Diseño primario de la vía RS1. 301
Figura 6.6.: Cuadro de dialogo del Haulage Plan. 320
Figura 6.7.: Reporte original de MS Haulage para la flota A-1. 358
Figura 6.8.: Reporte modificado de MS Haulage para la flota A-1. 359
Figura 6.9.: Campos adicionados al reporte modificado para la flota A-1. 361
Figura 6.10.: Diagrama de Gantt base del plan de minado de enero 2016. 367
Figura 6.11.: Diagrama de Gantt del plan de minado de enero 2016 al final del
periodo. 375
xiii
Ing. Henry Chura Torres Capítulo 1 1
INTRODUCCIÓN:
Este manual es una compilación personal de mi experiencia obtenida en los últimos años
en minera a tajo abierto. En este documento encontrarás una aplicación didáctica del
planeamiento a corto plazo dentro MineSight con el proyecto “Tacaza”. No obstante, para
aplicar este manual es necesario que usted tenga conocimientos avanzados en MineSight
en cualquier versión (de preferencia en la versión 7.0 en adelante), asimismo, usted debe
tener una experiencia mínima en minería, ya sea subterránea o tajo abierto.
Como los demás manuales que ha puesto a disposición este autor, este manual puede ser
aprendido fácilmente por cualquier profesional de ingeniería de minas o geología, ya que
el manual atiente el principio de un aprendizaje didáctico: “el porqué de…” y no se basa
en conocimientos superficiales; no obstante, aprender y aplicar lo aprendido tiene dos
ámbitos distintos, ya que se recalcara nuevamente, que es necesario la experiencia en
minería para tener su máximo provecho.
Crear planes de minado a corto plazo para un periodo de un mes o un año puede ser
complicado hasta tedioso si solo se utiliza AutoCAD, sin embargo al ser asistido por
MineSight el trabajo será mucho más versátil y más exacto, pues crear polígonos de corte,
realizar análisis de las reservas, diseño de vías de acceso, reportes, etc., los cuales forman
parte del plan de minado, pueden ser realizados con ayuda de MineSight. Si a ello le
agregas Excel y Project, podrás generar planes de minado de riquísimo contenido y sobre
todo flexible.
Finalmente, la licencia utilizada en este manual es académica y donada a la Facultad de

Ingeniería de Minas de la Universidad Nacional del Altiplano- Puno por la empresa Leica
Geosystems. Asimismo el autor solo lo utilizará para fines académicos más no
comerciales.
Atentamente

2 Diseño del Plan de Minado a Corto Plazo en MineSight
CAPÍTULO I:
CONSIDERACIONES BÁSICAS
Prefacio del Capítulo:

El planeamiento a corto plazo
considera distintos aspectos,
diferentes variables de la
operación y tiene otros
objetivos en comparación a un
horizonte a largo plazo. Su
característica más resaltante
es el gran nivel de detalle que
conlleva. Veamos pues el caso
de ejemplo de la mina Tacaza
– CIEMSA cuyas
características intrínsecas
Fuente de la imagen: Yanacocha – Ing. Eder Lagos
operativas, deben ser
analizadas y asimiladas antes
de realizar su plan de minado
mensual.
1.1. Diagrama de Flujo del Manual:

1.2. Planeamiento a Corto Plazo:
Según refiere la BS Consultores (2009) el planeamiento a corto plazo es aquella actividad

de la planificacion minera cuyo horizontes es un año a menos (meses); por lo que su
detalle y concepción está fuertemente condicionado de la realidad contingente de la
operación. El marco de referencia de este horizonte es el mediano plazo.
1.2.1. Características del planeamiento a corto plazo.
Las características más resaltantes de acuerdo a Morales (2011) son:
Tiene en cuenta una gran cantidad de información disgregada por cada operación
unitaria de minado.
Se enfrenta a una información con mucha más variabilidad y mayores
restricciones.
Los objetivos operacionales se basan en el planeamiento a largo plazo pero estos
se derivan principalmente a satisfacer la variable de: recuperación metalúrgica
(mayor cantidad de finos).
1.2.2. Objetivos operacionales.
Los objetivos operacionales que se persiguen en este horizonte de acuerdo a Morales

(2011) son:
A. Debe mantener alimentada a la planta manteniendo las decisiones del largo plazo.
B. Debe tener un stock de mineral que permitan enfrentar las restricciones de
blending y escasez de mineral.
C. El mineral a disponerse en la planta debe cumplir con las restricciones de
recuperación metalúrgica (ley de cabeza y P80).
1.2.3. Metodología.
La metodología de diseño del corto plazo es muy distinta al de largo plazo, pues en este
horizonte ya se poseen límites de minado, se han definido los destinos, las leyes de corte,
etc. El punto base de su metodología son los cortes o polígonos seccionados de los macro
cortes, los cuales dividirán y secuenciaran el avance o desarrollo de cada fase de minado
en cierto periodo.
Esta metodología base de diseñar los cortes o polígonos según Morales (2011) estará
guiado por:
a) Valor económico del bloque dependerá de qué se hace con él, pero también de
con quienes se procesa.
b) Cada bloque de mineral tendrá una variabilidad en cuanto de leyes, durezas y otros
atributos. Y estos deben ser seleccionados y combinados cumpliendo las
restricciones operativas de minado en cuanto al ancho de minado y las
restricciones de planta en cuanto al blending.
c) No todos los polígonos pueden estar disponibles o pueden ser potencialmente
minables, estos deben cumplir una geometría de diseño cumpliendo las
precedencias y el ancho de minado.
d) Se tiene una nueva restricción geométrica que tiene que ver con las precedencias
horizontales y verticales de cada corte.
e) Así como en el planeamiento a largo plazo que posee un lineamiento elemental
que puede ser maximizar el VAN, en el planeamiento a corto plazo, su lineamiento
tiene que ver con la recuperación metalúrgica, es decir, el mineral fino que
dependerá del blending de mineral y del P80.
1.3. Requisitos para Realizar el Diseño del PMCP:
Los requisitos se refieren a la data que se deberá proporcionar al ingeniero de minas

(planeamiento) para diseñar polígonos de corte, y estos están ligado con el plan de minado
a mediano plazo (anual) en el que se deberá otorgar los siguientes ítems:
a) Los objetivos de operacionales.
b) El límite de minado del periodo o fase de minado.

c) El modelo de leyes correspondiente.
d) La topografía actualizada (hasta donde llego la operación).
e) Polígonos de corte por nivel (macro proyectos o cortes).
f) La proyección de Pads de Lixiviación para el periodo correspondiente.
g) La proyección de botaderos para el periodo correspondiente.
h) Las vías de acceso proyectadas y existentes.
i) Requerimiento de equipos con sus respectivos índices operativos.
Solo con los ítems anteriores uno podrá realizar el planeamiento a corto plazo
correspondiente. Ahora, en los objetivos operacionales deberá estar contemplado el
requerimiento de producción de mineral en cantidad y calidad, además de la remoción
necesaria de desmonte que ha de llevarse a cabo.
1.4. Caso Ejemplarizado: Mina Tacaza – CIEMSA:
Para el caso o ejemplo con el que trabajara este manual será una operación real llevada a
cabo en la mina Tacaza con algunos datos supuestos, sin embargo la data que se le
proporcionara a usted será ajustada para su uso, ya que se protegerá la privacidad de la
mina Tacaza.
1.4.1. Situación de la producción.
El requerimiento de producción, que tomará este manual, está situado en el mes de enero
del año 2016 lo que significa que crearemos un plan de minado mensual para este mes.
La planta de tratamiento procesa 1,200 tpd de mineral, el cual tiene como mena principal
la calcosina del que se recupera cobre. La planta tiene una recuperación promedio de 75%
y una ley de cabeza mínima para el primer periodo de 1.50 %Cu y máxima de 1.60 %Cu,
por lo que producción de mina deberá proporcionar mineral promedio entre estos dos
límites.
La ley de corte de producción de mina es igual a 0.75 %Cu y a ley de corte de stockpile
es de 0.55 %Cu. La ley promedio proyectada para este periodo es de 1.64 %Cu.
La relación E/M o S.R. proyectada para el primer periodo es de 1.21, por lo que la
remoción diaria de desmonte será:
D = 1.21 x 1,200 = 1,452 TM de desmonte.
La distribución de materiales tiene 3 destinos:
El desmonte  Botadero Dump_CE Etapa 01.

El mineral marginal igual o mayor a 0.55 %Cu pero menor a 0.75 %Cu  LG
Stockpile.
El mineral igual o mayor a 0.75 %Cu  Mill (planta) y al Stock.
Cabe mencionar, que el mineral marginal debe ser minado dentro del ratio de minado del
desmonte.
Se ha proyectado extraer material de dos zonas de producción: Del Tajo Central y Tajo
Sur. Cada zona aportara: Mineral y desmonte (tajo sur), mineral y desmonte (tajo central).
La operación de minado está a cargo de la contrata COEMPSA, el cual trabaja de lunes a

sábado y descansa domingos y feriados. Por último, existe un Stock de mineral de 8,580
TM con una ley promedio de 1.36% Cu para el mes de enero.
1.4.2. Inferencia de datos.
Podría decirse que todos los datos están en el enunciado anterior, sin embargo, ello no es
cierto a ello se necesita inferir algunos datos adicionales que es necesario separar y
entender:
Ciertamente planta trata mineral 1,200 tpd, lo que aparentemente supondría que mina
tiene que proporcionar 1,200 tpd de mineral, pero ello no es así, ya que la operación de
minado solo trabaja de lunes a sábado, es decir 6 días a la semana, descansando 1 día. Por
lo que producción mina deberá proporcionar, durante los 6 días, el mineral para que se
trate el día domingo, entonces ¿Cuántas toneladas por día deberán extraer producción
mina?
Para ello separaremos dos tipos de producción de mineral:
Producción estándar (PS) = producción de planta.

Producción factorial (PF) = producción de mina.
Para hallar la producción factorial para este caso se tiene la siguiente formula:
𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠

𝑃𝐹 = 𝑃𝑆 × ( )
𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
Como la producción de este manual estará en enero significa que:
Días Totales = 31 Días laborados = 25
31
𝑃𝐹 = 1,200 × ( ) = 1,488
25
Ello significa que producción mina deberá producir diariamente 1,488 TM de mineral, es
decir 288 TM más que la producción de planta. Lo mismo sucede con el desmonte pero
para ello no aplicaremos la formula anterior si no que únicamente hallaremos D.
D = 1.21 x 1,488 = 1,801 TM de desmonte.
Otro dato que no se da en la situación de producción son los sub periodos de producción
con el que trabaja MS Interactive Planner. Muchas minas lo separan por semana, otros
por etapas. En el caso de Tacaza se trabajara en Etapas. Cada mes estará dividido en 4
etapas (cada una equivalente a 1 semana), ello permitirá una evaluación del rendimiento
de producción temprana.
Para enero, las etapas duraran 7, 6, 6, 6 días respectivamente, ya que los días laborados
son 25.
Finalmente, es importante tener presente los índices operativos de los equipos y los
factores operacionales de los equipos de la operación de minado. Para el caso de la mina
Tacaza tendremos presente:
a) Existen 3 flotas para el carguío y transporte:
Flota A-1: Carguío y transporte para mineral y desmonte que suple los días
no laborados y necesidad no compensada.
Flota A-2: Carguío y transporte exclusivo para desmonte.
Flota A-3: Carguío y transporte exclusivo para mineral.
b) En perforación y voladura las TM por área sometida (TM/m2)1:
En mineral es 12.20 TM/m2.

En desmonte es 9.75 TM/m2.
Estos dos datos nos ayudaran de distinta manera, el a) para designar características a
nuestros polígonos de corte; el b) para controlar o referenciar el área que debe tener cada
polígono de corte y así crear polígonos tentativos.
Con todos estos datos disponibles ya nos podemos adentrar al planeamiento como tal,
entonces empecemos.
1
Nota: Este dato es constante y depende del tipo de malla de perforación.
CAPÍTULO II:
INTERFAZ DE TRABAJO Y DISEÑO

Es importante tener un
interfaz de trabajo dentro de
MS3D que pueda facilitarnos
acceder a las herramientas
CAD, así como ordenar los
objetos creados dentro de un
árbol de folders, esto para
realizar un diseño ordenado,
rápido y preciso. Ya que
diseñar los macro cortes y
polígonos, utiliza diversas
herramientas, las cuales
deben adecuarse a los
principios de diseño de cada
elemento. Veamos pues, como
diseñar los Macro Cortes y
los polígonos de corte
utilizando una adecuada
interfaz de trabajo…
2.1. Árbol de Trabajo:
Es necesario crear un ambiente de trabajo ordenado que nos permita trabajar

sistemáticamente.
Paso 1:
Abra el programa de MineSight 3D. Para ello abra el MS3D haciendo clic en el menú
Inicio, seleccione Todos los Programas, luego en la Carpeta MineSight, después elija el
Pack MS3D (Start | Programs | MineSight | MS3D).
Caso contrario: Haga doble clic sobre el icono de MS3D para iniciar la interfaz del
programa:
El programa comenzara su aplicación.
Paso 02:
Haga clic en el botón Browse…
Ello te abrirá una ventana del cual debes encontrar y seleccionar el folder Project de
nombre Proyecto Tacaza – P4 (de preferencia ubique este archivo en un disco para que
sea más fácil su ubicación)
Una vez seleccionado el folder haga clic en Seleccionar carpeta. Finalmente haga clic en
el botón OK para que arranque el proyecto.
Como es un proyecto copiado o movido, antes de poder iniciar la interfaz te lanzara un

mensaje de advertencia, al cual debes hacer clic en el botón aceptar para poder re
seleccionar el proyecto de control o archivo 10.
En la ventana MineSight PCF, seleccione el tac10 y haga clic en el botón Abrir.

Una vez hecho ello recién podrá establecerse la interfaz de MineSight 9.50.
Paso 03:
Seleccione el folder global _msresources/ luego cree un nuevo folder denominado “10.
Short Term Planning”. Luego haga clic en el botón OK.
Paso 04:
Seleccione el folder 10. Short Term Planning / luego cree un nuevo folder. Denomínelo
“10.1. Mined Plan 2016”.
Luego haga clic en OK.
Paso 05:
Seleccione el folder 10.1. Mined Plan 2016/ luego cree un nuevo folder. Denomínelo
“1.0. MS_IP”.
Nuevamente seleccione el folder 10.1. Mined Plan 2016/ luego cree un nuevo folder.
Denomínelo “1.1. January”.
Repita el proceso y cree nuevos folder con los nombres de: “1.2. February, 1.3. March, si
usted desea puede crear hasta1.9c. December”.
Hasta el paso 5 hemos creado un árbol de trabajo para todo el año 2016, sin embargo en
cada mes debemos trabajar con ítems separados como los polígonos de corte, las vías de
acceso, los blast holes, etc. Por lo que será necesario crear folders dentro de cada folder
mes.
Paso 06:
Seleccione el folder 1.1. January/ luego cree un nuevo folder. Denomínelo “1. Polygons
Cuts”.
Luego haga clic en OK.
Repita el proceso y cree nuevos folder con los nombres de: “2. Road Acces, 3. Blast Holes
4. Ore Control, 5. Topography, 6. PushBacks, 7. Dumps, 8. Haulage y 9. Summary Cuts”.
Luego haga lo mismo con cada folder mensual que creo.
TIP: Para crear los mismos folders en cada folder mensual de manera más rápida, hágalo de forma
interna. Para ello cierre el programa y vaya al folder Project. Luego ingrese al folder
_msresources/10.1. Mined Plan 2016/1.1. January y copie los folder internos y péguelos a los demás
folder como cualquier archivo.
2.2. Normalización:
2.2.1. El interfaz de trabajo.
Será necesario adaptar algunos elementos al interfaz de trabajo que nos permita realizar
el planeamiento tutorial de este manual.
Paso 1:
Ubique el folder Project. Luego ábralo.
Dentro de este folder existe una carpeta denominada “Object Imports”. Selecciónelo y
ábralo.
Dentro de este folder se encuentran varios objetos de MineSight adicionales:

Cada objeto fue creado anteriormente en MineSight, los cuales serán utilizados para crear
el plan de minado mensual de enero.
Ahora existen dos formas para llevar estos objetos al árbol de trabajo que hemos creado,
en especial a los folders January: Una forma interna y otra por medio del software. Para
ilustrar mejor la ubicación de cada objeto lo realizaremos por medio del software.
Paso 2:
Seleccione el folder 1.1. January/ 6. PushBacks/ y haga clic derecho. Luego seleccione la
opción Import/ MineSight 3D object.
En eso se abrirá un cuadro de dialogo, que por defecto será el folder Project “Proyecto
Tacaza – P4.
Seleccione y abra la carpeta “Objects Imports”
Notara que existen varios objetos 3D, seleccione los objetos Countor_DTM_PH01.msr,
DTM_PH01.msr y PS_Period 01.msr apretando la tecla Shift u Ctrl”, luego haga clic en
el botón Abrir.
Note que en el cuadro de

tabulación de detalles se
encuentran 3 objetos importados.
Para ver si están correctamente
abra el objeto DTM_PH01.
El objeto DTM_PH01 debe de contener un DTM de minado hasta el 31 de diciembre.

Paso 3:
Repita el proceso pero seleccione el folder 1.1. January/2. Road Acces/ haga clic derecho.
Luego seleccione la opción Import/ MineSight 3D object.
En esta ocasión seleccione los objectos Road_Dump_CE.msr y Road_PH01_Mill.msr.

Haga lo mismo con los foders Dump_CE y Summary Cuts de la siguiente manera:
Importe el objeto:
“S_Stage1_CE”
Importe los objetos

del folder Macro
Cortes: “Desde
4310-TC-PH01.msr
hasta 4340-TS-
PH01.msr”
Paso 4:
Volveremos al paso 1 para crear 2 nuevos folders externos al proceso de MineSight. Para
ello abra el folder del Proyecto Tacaza – P4
Para ello haga clic derecho en cualquier lugar/Seleccione la opción Nuevo/Carpeta.

Denomine esta carpeta “Reports of IP”.
Repita el proceso y cree el folder: “BlastPatterns.
Estos dos nuevos folders nos servirá, más adelante, para almacenar reportes que
obtendremos a través de distintos procesos. Finalmente cierre el folder Project.
Paso 5:
En este paso adaptaremos el modelo de bloques para poder trabajar libremente y en vista
2D. Más adelante explicaremos por qué hacemos ello.
Seleccione el folder 6. Block Models/6.3. BM_Grades/ y abra el Model View CUKRG

haciendo doble clic sobre el objeto.
Note que se abrirá el modelo de bloques.
Es recomendable explorar los ítem que tiene este modelo, para ello haga clic en Query y
seleccione un bloque.
El manual te hará una breve descripción de los ítems más relevantes.

a) TOPO: Indica el porcentaje del

bloque que es sólido o aire. 100% =
Solido; 0% = Aire.
b) CUKRG: Ley de cobre (%)

interpolado por kriging ordinario.
c) CUIDW: Ley de cobre (%)

interpolado por inverso a la distancia
(referencial).
d) ORTYP: Tipo de material. 1 = Estéril

y 2 = Mineral.
e) CATEG: Categoría de recurso. 1 =

Medido, 2 = Indicado y 3 = Inferido.
f) SG: Densidad del tipo de material.

Mineral = 2.44 y desmonte = 1.95
(ojo con este dato)
g) ORE%: Porcentaje del bloque que es

mineral. 100% = Mineral; 0% =
Estéril.
h) MOUT: Indica el porcentaje del

bloque que ha sido minado por
labores subterráneas anteriores. 100%
= Minado; 0% = Intacto
i) VALB1: Valor neto del bloque (LG).
j) PROC1: Destino o tipo de proceso del

material. 1 = Mill y 2 = Dump.
Paso 6:
Seleccione el Model View CUKRG, luego haga clic derecho y seleccione la opción
Properties…
En ello se abrirá el cuadro Model View Editor. Haga clic en el botón Edit the cutoff table.
Después seleccione todo el rango de cutoff y haga clic en el botón Properties…
La ventana Properties se desplazará del lado izquierdo pues este se encuentra anclado.
Diríjase al apartado Surface.
Haga check en Lines y uncheck Faces.
Vea que el modelo de bloques tiene líneas en lugar del común relleno que estamos
acostumbramos.
Paso 7:
Cierre el Cutoff Table. Ojo que en este paso trabajaremos en la ventana Model View
Editor. Diríjase a la ficha Labels. En este paso rellenamos los bloques con etiquetas que
nos indicaran los ítems más principales pero solo en Vista 2D.
Rellene, seleccione los labels como se muestra en la siguiente imagen. Asimismo haga
clic en la opción center del apartado “Position”.
Finalmente haga clic en el botón OK.
Paso 8:
Para ver los cambios inserte la vista de planta o grilla Hz Planes. Para ello haga clic en el
botón Set a Grid… y seleccione la grilla Hz Planes.

Diríjase al banco 4320 y ponga la vista en 2D.
Note usted que cada bloque presenta los ítems seleccionados anteriormente. Esto nos
permitirá limitar nuestros polígonos de corte cuando los diseñemos en el siguiente punto.
A simple vista no parece tan espectacular, pero será de vital importancia para agrupar
bloques con leyes altas, leyes medias, leyes bajas o mineral marginal. Este tipo de modelo
de leyes es el que se utiliza para el planeamiento a corto plazo.
2.2.2. Herramientas recurrentes.
En la versión 9.50 del MineSight 3D las barras de herramientas pueden ser personalizadas
o adecuadas a las necesidades de cada usuario. Por ello, es recomendable usar esta ventaja
para mejorar la performance del diseño. Esto debido a que algunas pestañas, como la de
Polyline, poseen demasiadas opciones, lo que se traduce en una pérdida de tiempo al tratar
de seleccionar herramientas recurrentes o frecuentemente utilizadas.
Veamos como personalizar la barra de herramientas Polyline, agregándole la opción

“Delete” del apartado “Segment”.
Paso 1:
Ubique el cursor encima de la barra de herramientas Polyline. Luego haga clic derecho.
Seleccione la opción Customize…
Paso 2:
De la ventana Customize seleccione la opción Polyline del cuadro de la izquierda. Luego,
en el cuadro de la derecha seleccione la herramienta “Delete”. Para hacer efectiva la
personalización arrastre la herramienta a la barra de herramientas Polyline.
Note que esta herramienta ha sido agregada a la barra de herramientas Polyline. Cabe
recalcar que la posición de la herramienta puede ser determinada por usted.
2.2.3. El cursor.
Sera necesario crear un nuevo cursor en el que se pueda medir fácilmente el ancho de
minado, es decir, que el cursor debe servir como guía para diseñar los polígonos de corte,
de tal manera que pueda hacer nuestro diseño mucho más rápido y preciso.
Paso 1:
Para ello vaya al menú Viewer y seleccione la opción Curso Tool…
Diseñe un cursor con un radio de 10m e intervalos de 2.50 m (si desea puede ponerle un
anillo intermedio a 5 m). Luego establézcalo en la vista. Recuerde que el ancho de minado
para la mina Tacaza es 10m en espacios confinados (banco cerrado) y 5m en espacios
abiertos (bancos abiertos).
2.3. Diseño de los Macro Cortes:
Hasta este punto hemos visto como normalizar nuestro ambiente de trabajo. Desde ahora
veremos las funciones CAD en MineSight en aplicación del diseño de los macro cortes.
¿Qué son los Macro Cortes?
Este término fue expresado por mi persona y se define como el seccionamiento por cada
nivel que tiene una fase de minado para posteriormente organizarse dentro de un plan de
producción por periodo. El seccionamiento debe entenderse como la limitación, mediante
un polígono cerrado, del espacio que entre la topografía inicial y el límite de minado.
Paso 1:
Abra los siguientes objetos:
a) El modelo de leyes CUKRG (si lo ha cerrado en MineSight).
b) Abra los geometrys objects: 901 y 902 que están en el folder 01. Topography/ 1.1.
Topo.
c) Abra el geometry object: Contour_DTM_PH01 que está en el folder 10.1 Mined

Plan 2016/ 1.1. January/ 6. PushBacks.
Notemos que se ha abierto varios objetos que se notan en la figura anterior.
Ahora lo recomendable es siempre trabajar como trabaja el software Q’pit solo con curvas
de nivel, esto hará que la vista y navegación no sea tan pesada o lenta (no se consuma
demasiada memoria RAM).
Paso 2:
Es fundamental utilizar todas las herramientas que nos ofrece el MS 9.50. Uno de ellos
es el nuevo modo de vista Open view, que será clave para realizar un diseño dinámico de
los Macro Cortes.
En este modo de vista podemos fácilmente manipular los objetos activos, ya sea como
vista, selección o propiedades generales.
Ahora ya podemos comenzar a realizar el diseño de los Macro Cortes. Sin embargo, señor
usuario será necesario que le aclare algunos puntos de relevancia:
 En el diagrama de flujo, que se presenta al comienzo de este manual, existe un

recuadro al lado izquierdo – superior llamada requerimientos. En estos
requerimientos básicos se pide el plan de minado a mediano plazo o el plan anual
(Budget/Forecast), la topografía actualizada, el modelo de leyes (recursos) y los
índices operativos. Al abrir los objetos en el paso anterior (2), hemos habilitado
dos de estos requerimientos, esto son: El modelo de leyes (CUKRG) y la
topografía actualizada (901 y 902).
 Si bien es cierto el plan de minado anual no se tiene como un expediente, sin

embargo, si se tiene en datos que se detalló en los puntos 1.4.1; 1.4.2 del capítulo
I. También se ha proporcionado otros datos como el límite de minado anual así
como el límite de la fase 01 el cual es el geometry object Contour_DTM_PH01.
 Es importante que el plan de minado anual también se nos proporcione los macro
cortes que tendrán lugar en el año que en este caso es el año 2016. Los cuales, en
este manual se proporcionó y se importó algunos de ellos para almacenarlo en la
carpeta 10.1 Mined Plan 2016/ 1.1. January/ 9. Summary Cuts.
 Entonces a partir de estos macro cortes se genera polígonos de cortes que deben
diseñarse cumpliendo el ancho de minado asi como las restricciones
geometalúrgicas impuestas por planta. Este proceso se detallará en el siguiente
punto. Por lo que: el diseño de los macro cortes no debería ser contemplado en
este manual, empero, no es un proceso complicado pero si ceñido al plan de
minado al largo plazo. El cual se ilustrará, con un ejemplo aplicativo, en los
siguientes pasos.
Paso 3:
Seleccione el folder 1.1. January/ 9. Summary Cuts, luego haga clic derecho para crear
un nuevo Geometry object. Denomínelo “4325-TS-PH01-EJ”.
Tip: Para aclarar el

4325 representa el
nivel; la abreviatura TS
significa Tajo sur; la
otra abreviatura PH01
representa a la fase 01
o en ingles pushback
01 y EJ será para
distinguir este ejemplo
del original.
No se olvide de hacer check en la opción Set the first geometry… para ponerlo en edición
automáticamente. Luego haga clic en el botón OK.
Paso 4:
Lo que haremos en estos pasos será crear un macro corte, que va estar ubicado en el tajo
sur en el nivel 4325. Sera necesario ubicarnos con los tajos sur y central de la fase 01.
Para ello apague todos los geometrys objects a excepción del objeto
Contour_DTM_PH01. Ojo utilice el modo vista open view.
Tajo Central – PH01
Tajo Sur – PH01
Paso 5:
Luego establezca el banco o plan 4325 y en seleccione la vista 2D .
Localice la siguiente curva de nivel.

Después active los demás geometrys objects.
Según esta figura se tiene lo siguiente:

La línea de color celeste es la curva de nivel de la topografía de la fase 01 u objeto

denominado Contour_DTM_PH01.
La línea de color verde oscuro es la curva de nivel de la topografía del mes de
diciembre u objeto denominado 901 y 902.
El macro corte se diseñara en límite de la línea de color celeste.
Paso 6:
Diríjase al menú Snap/ elija la opción Polyline Snap (ojo que usted puede usar la barra de
herramientas).
Luego vaya al menú Polyline/ Create 2D/ y elija la opción Polygon.
Para evitar ser atraídos por los polígonos del modelo de bloques, el model view debe estar
en modo deseleccionado. Para ello haga clic en la flecha object selectability que está al
lado del foco mantenerlo deseleccionado en el proceso de diseño.
Haga trazos dentro de la polilínea de tal manera que refleje, como si fuera una copia, los
límites de minado de la fase 1.
Zona de
desmonte.
Como se puede notar en la figura anterior, hemos hecho un macro corte que tiene como
límite la fase 01. No obstante, en este polígono hemos diseñado el corte indistintamente
sin hacer discriminación del desmonte y el mineral. La idea de un macro corte es abarcar
todo el nivel. Pero nosotros podemos dividirlo en desmonte y mineral para un mejor
performance, ya que en la figura anterior se puede notar que si hay una pequeña porción
de desmonte.
Entonces una vez hecho el macro corte, que contiene a todo el nivel 4325 del tajo sur de
la fase 01, podemos dividirlos en dos macro cortes. Uno será mineral y el otro desmonte.
Para ello usaremos otra herramienta CAD de MineSight.
Paso 7:
Seleccione el folder 1.1. January/ 9. Summary Cuts, luego haga clic derecho para crear
un nuevo Geometry object. Denomínelo “4325-TS-PH01-W-EJ”.
En este paso encerraremos únicamente el desmonte. Repita el procedimiento del paso 6.

Paso 8:
Apague todo los objetos a excepción de 4325-TS-PH01-EJ y 4325-TS-PH01-W-EJ.
Nota: Cabe la posibilidad de

encerrar a cada material, pero
se perdería precisión, además
que sería más demoroso. En
MineSight existe una
herramienta que puede hacer
este proceso más dinámico y
preciso. Esta herramienta se
llama “Intersect Polygon
Tool…”
Diríjase al menú Polyline y elija la opción Intersect Polygon Tool… (Ojo que usted puede
usar la barra de herramientas).
Seleccione en el Group A, con el botón selector el macro corte 4325-TS-PH01-EJ.

Haga clic derecho para ingresar la función y

dar por seleccionado el polígono. Note que
cambiara de color.
Seleccione en el Group B, con el botón selector el macro corte 4325-TS-PH01-W-EJ.
Haga clic derecho para ingresar la función y

dar por seleccionado el polígono. Note que
cambiara de color.
Seleccione la tercera opcion grafica que es la de interseccion. Luego haga clic en el boton
Apply.
Aparentemente no pasó nada, pero apague el objeto 4325-TS-PH01-EJ. Y note el

resultado.
El objeto creado lo moveremos a otro objeto nuevo. Para ello cree un nuevo geometry
object. Seleccione el folder 1.1. January/ 9. Summary Cuts, luego haga clic derecho para
crear un nuevo Geometry object. Denomínelo “4325-TS-PH01-O-EJ”.
Para poder mover el objeto, es necesario que este en modo edición. Para ello use el
selector de objetos (Ojo el objeto 4325-TS-PH01-EJ debe estar apagado).
Luego haga clic en el menú Element y elija la opción Move to Object…
Haga clic sobre el objeto de la izquierda. Recuerde que es el más grande. Notara que este
objeto se resaltara inmediatamente. Como se ve en la figura siguiente. Luego haga clic
derecho para efectuar el ingreso.
Inmediatamente aparecerá la ventana Select a Geometry. Busque el folder 10.1. Mined

Plan 2016/ 1.1. January/ 9. Summary Cuts y seleccione el geometry object 4325-TS-
PH01-O-EJ.
Finalmente haga clic en el botón Open.

Para ver si efectivamente se movió apagamos el objeto 4325-TS-PH01-W-EJ haciendo

clic en el foco.
Para una mejor visión guardemos los cambios haciendo clic en el botón Save selection
También cambiemos el color de los objetos. Para Mineral = Azul y Estéril = Anaranjado.
2.4. Diseño de los Polígonos de Corte Tentativos:
Ya hemos aprendido a crear macro cortes e incluso a subdividirlos en zonas. En este punto
aprenderemos a crear polígonos de corte TENTATIVOS a partir de los macro cortes que
nos han proporcionado de una manera rápida y eficiente a través del uso de una
herramienta de MS3D denominada Autoslicer.
Para poder diseñar los polígonos/cortes tentativos vamos a seguir los lineamientos de
Morales (2011) que se detallan en el punto 1.2.3. Metodologia/ Puntos a) hasta la e)/
Capítulo I; los cuales se pueden resumir en dos: 1) El diseño geométrico de los cortes
deben cumplir con los aspectos operativos del minado (ancho de minado); 2) Los
polígonos tienen precedencias horizontales y verticales que actúan como restricciones, y
3) Los polígonos deben agregarse de tal forma que prioricen el cobre fino (ley de cobre y
ore% del bloque).
A: Con respecto a los aspectos operativos de minado; veamos el siguiente cuadro de

resumen:
Cuadro 2.1.: Índices operativos del equipo de perforación en mineral.
NOMBRE DEL EQUIPO: Track Drill - IngersollRand 605 (P-01)

Perforación: Mineral Densidad 2.44 TM/m3
Índices Operacionales:
DM (%): 90% R Tal/hor: 15 VP mts/hr: 45
UT (%): 85% D' Broca (", mm): 3 76
EO (%): 80% L. Barreno (Pies, m): 12 3.66
Nº de Guardias Nº de horas Nº de días por
1 10 25
por día por guardia periodo
Diseño de Malla de Perforación
Burden: 1.73 mts Espaciamiento: 2.00 mts
Altura de Banco: 5.00 mts Longitud de tal: 5.50 mts
Sobreperf.: 0.50 mts
TM por mb (TM/m): 7.68 TM por taladro (TM/tal): 42.26
TM por área perforada (TM/m2): 12.20
Fuente: Mina Tacaza.
Además de ello, se tienen algunos datos más que se han derivado del cuadro anterior que
tiene que ver con los aspectos operativos de perforación.

mineral.
OPERATIVIDAD DE LA PERFORADORA MÉTODO ASARCO

Operación del Equipo Requerimiento
V. de perf. Real (m/hr): 34.43 T. de Mineral (TM/mes): 39,600.00
M perf. Por día (m/día): 275.40 Mts Barrenados por mes: 4,885.21
Tal por día (tal/día): 50.07 Nº tal por mes (Tal/mes): 936.98
Nº tal por mes (tal/mes): 1,251.82 Nº tal por día (Tal/día): 37.48
Área s. por mes (m2/mes): 4,336.55 Área s. por mes (m2/mes): 3,245.90
Área s. por día (m2/día): 173.46 Área s. por día (m2/día): 129.84
M barrenados por mes: 8,606.25

desmonte.
OPERATIVIDAD DE LA PERFORADORA MÉTODO ASARCO

Operación del Equipo Requerimiento
V. de perf. Real (m/hr): 34.43 T. de Desmonte (TM/mes): 47,916.00
M perf. Por día (m/día): 275.40 Mts Barrenados por mes: 3,304.64
Tal por día (tal/día): 50.07 Nº tal por mes (Tal/mes): 786.31
Nº tal por mes (tal/mes): 1,251.82 Nº tal por día (Tal/día): 31.45
Área s. por mes (m2/mes): 7,823.86 Área s. por mes (m2/mes): 4,914.46
Área s. por día (m2/día): 312.95 Área s. por día (m2/día): 196.58
M barrenados por mes: 8,606.25
¿Por qué es tan importante tener en cuenta los aspectos operativos de minado?
Cada polígono/corte deberá tener dimensiones específicas. Estas dimensiones no solo

deben cumplir con el ancho de minado, sino que también deben asociarse al avance
operativo y al “time work” (tiempo mínimo requerido en culminar la faena) de cada
operación unitaria.
Así pues, en cada faena minera se tienen requerimientos mínimos productivos y

rendimientos operativos. Para ilustrar mejor este concepto véase el cuadro 2.2 y 2.3.
Según estos cuadros se tienen dos datos: Operación del equipo y Requerimiento.
Requerimiento: Lo que se necesita por día (pd).

Operación del equipo: Lo que se logra con la perforadora por día (pd).
Empecemos con las toneladas requeridas por día que son 1,488 TM en mineral y 1,711
en desmonte. Como se había dicho en el capítulo I, estas son las toneladas que se requiere
minar por día. Es nuestro objetivo. Pero lo que se logra, operativamente, con la
perforadora en un día es 2,443.55 TM en mineral y 3,051.3 TM en desmonte. Es decir
que al utilizar la perforadora y perforar una malla en condiciones normales se puede
obtener como máximo tales toneladas.
Si hablamos en términos de taladros, requerimos 38 taladros por día en mineral y 32 en

desmonte, pero podemos perforar por día 50 taladros en mineral y 50 en desmonte.
El área que requerimos someter por día, de acuerdo a la malla, es 129.84 m2 en mineral y
196.58 m2 en desmonte, pero lo que podemos someter por día es 173.46 m2 en mineral y
312.95 m2 en desmonte. Es este último dato es el que más nos interesa para diseñar los
polígonos de corte con las herramientas Autoslicer y Auto Cut Generation (si así lo
prefiere), ya que no solo se derivan de los datos anteriores, sino que muestran una unidad
de medida que tiene que ver con las dimensiones de los polígonos/cortes, es decir, los
173.46 m2 en mineral y 312.95 m2 en desmonte son parámetros de guía y muestran el área
mínima que debe tener cada polígono ya sea en mineral o en desmonte.
¿Qué sucedería si decidimos realizar un polígono corte en MineSight de 1,000 m2 para

mineral en la mina Tacaza?
Idealmente este proyecto se puede minar, pues los 1,000 m2 del polígono sobre pasan al
mínimo requerido en perforación. No obstante, al tener en cuenta el avance y el time
work, según los índices operativos de la perforadora que utilizamos, este proyecto será
perforado en 5 días, y al ser una malla grande, el carguío con explosivos, amarre podría
demorar más de un día, incluso si vamos adelantando días antes de su disparo. Lo que nos
daría un total de +7 días.
Este hecho nos generaría un problema con planta de tratamiento, ya que este necesita
procesar 1,200 tpd de mineral. ¿Entonces quien va suplir mineral si el proyecto va
demorar +7 días en ser disparado? Por ello: Es preferible mantener un buen flujo de
minado y un adecuado stock de mineral. Ello se logrará, dentro del diseño, evitando que
los polígonos/cortes o proyectos no sean tan extensos.
Por lo tanto tendremos los siguientes límites dimensionales, derivados de la perforación,

para polígonos/cortes:
200 𝑚2 ≤ 𝑃𝑜𝑙𝑖𝑔𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ≤ 600 𝑚2

300 𝑚2 ≤ 𝑃𝑜𝑙𝑖𝑔𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑛𝑡𝑒 ≤ 950 𝑚2
El mínimo, tiene que ver con el rendimiento operativo de la perforadora (hay que
aprovechar al máximo su rendimiento). Mientras que, el máximo, en mineral tiene que
ver con la cantidad de mineral en el stock (mínimo), y en desmonte que ver con la
disponibilidad del equipo.
B: Con respecto a las precedencias. Cada polígono debe ser potencialmente minable,
es decir, en el polígono/proyecto debería poderse: perforar, primar, cargar, disparar y
transportar; sin que este represente un problema o un riesgo a la operación.
Según refiere Vargas (2011), las precedencias dentro del diseño de polígonos para el
planeamiento a corto plazo pueden ser verticales y horizontales. Las verticales tienen que
ver con polígonos encima de otros que obedecen a la restricción del ángulo de talud;
mientras que los horizontales tienen que ver con la secuencia de minado. Véase la
siguiente figura:
Figura 2.1.: Vista de la secuencia de minado de varios polígonos.
Fuente: (De Nicola, 2015).
Según la figura 2.1, para el polígono 815-305, no será posible su minado si antes no se
haya minado el polígono que está encima de él, ósea el polígono 825-431; ya que si no se
remueve o extrae por completo el polígono 825-431, el polígono 815-305 no se podrá

perforar, primar o disparar. Esto es, la precedencia vertical.
Con respecto a la precedencia horizontal, el polígono 815-304 no puede ser minado antes
de que se haya minado el polígono 815-303, así como el polígono 815-305 no poder ser
minado antes el polígono 815-304. A esta precedencia horizontal se le conoce también
como: secuencia de minado por polígonos.
Cabe mencionar también, con respecto a la mina Tacaza, es que esta mina tiene un acceso
a los bancos tipo cantera. Esto permite que muchas precedencias verticales sean omitidas
en bancos de minado de un mismo tajo.
¿Qué es el acceso tipo cantera?
Según refiere BS Consultores y Chura (2009), es la condición de minado a tajo abierto en

la ladera de un cerro en donde es posible acceder a distintos bancos sin la necesidad de
una rampa principal. Véase las siguientes figuras:
Figura 2.2.: Rampa tipo cantera en la ladera de un cerro.
Fuente: (BS Consultores, 2009).
De acuerdo la figura 2.2, básicamente, no existe un rampa principal que sea necesario
para minar distintos bancos que se hallan en una misma fase de minado. Por lo general
solo se cuenta con rampas temporales, pues la ladera del cerro permite acceder a distintos
bancos a la vez, así como se aprecia en la figura 2.3:
Figura 2.3.: Acceso múltiple a distintos bancos sin una precedencia rígida.
Fuente: (Chura, 2019).
C: Con respecto a agregación de bloques. Un bloque de un modelo de leyes no será

minado solo, sino en conjunción de otros al diseñar un polígono. Esto se debe
principalmente al ancho de minado. El soporte seleccionado para un modelo de bloques,
generalmente está asociado a la dilución geológica del yacimiento; es por ello que es casi
imposible encontrar un bloque a la par de la necesidad del ancho de minado.
En el diseño de polígonos se realiza la agregación de bloques formando así un MRU

(Unidad de Reserva Minera), esto con la finalidad de agrupar determinados bloques de
modo que se pueda cumplir con el ancho de minado. A esta agrupación de bloques se le
conoce generalmente como: re-bloqueo.
Dentro de este manual se expondrá dos tipos de diseño de los polígonos, estos son:
1. Modo Arbitrario (ARBI):
En el modo arbitrario se usará la herramienta Autoslicer, ello para crear cortes arbitrarios
que sean correlativos y cumplan con el ancho de minado (en especial ceñido a los aspectos
operativos – área mínima y máxima del polígono). El uso de este modo está restringido a
unidades geológicas singulares (no combinadas) y no es recomendable para los polígonos
en mineral.
2. Modo Litología (LITO):
En este modo litología también se usará la herramienta Autoslicer, no obstante, este modo
se basará en crear MRUs agregando bloques que tengan presente el ancho de minado, que
respeten las unidades geológicas y que agrupen bloques con características geológicas
similares. El uso de este modo es muy recomendado para diseñar polígonos en mineral.
Véase la siguiente imagen:
Figura 2.4.: Re-bloqueo de los bloques respetando la unidades geológicas.
Fuente: (Vargas, 2011).
Como se aprecia en la figura 2.4, los MRUs se crean agregando bloques que respetan la
unidades geológicas, ya sea oxido, sulfuro o estéril. Asimismo, los bloques se agregan
conforme a características geológicas similares, y por ultimo tienen presente el ancho de
minado aunque tal vez el MRU 1 y MRU 6 no cumplan a cabalidad esta restricción;
empero, es mejor disgregar MRUs de distintas unidades geológicas para no generar
dilución. El minado del MRU 1 y MRU 6 se puede hacer secuenciando los otros MRU
de tal manera que se liberen estos MRUs y así cumplir con el ancho de minado.
Tenga se presente todo lo explicado en lo referente a diseñar polígonos de minado a corto

plazo; pues ello le guiara para realizar un mejor diseño. Con todo ello, se pasará a diseñar
los polígonos de corte.
2.4.1. Nivel 4310 – fase 01 – zona central.
En este nivel o banco los polígonos se crearán en modo ARBI, ello a pesar de que los
polígonos estarán en mineral, sin embargo, tienen la misma unidad geológica.
Paso 1:
Cierre los objetos con la denominación 4325*. Active los demás geometrys objects.
Luego establezca el plan 4310 y diríjase al tajo central. No olvide ponerlo en vista 2D.
Según la figura anterior, la zona marcada con el recuadro rojo, potencialmente minable
hasta cierta extensión (si desea puede verificarlo visualizando en 3D y 2D). Esa extensión
deberá será sub dividida para obtener los polígonos de corte.
Paso 2:
Apague el modelo de bloques y el Contour_DTM_PH01 haciendo clic en el apartado
foco. Luego abra el macro corte que corresponde a esta zona. Para ello active el geometry
object “4310-TC-PH01” que se ubica en el folder Mined Plan 2016/ 1.1. January/ 9.
Summary Cuts/
Paso 3:
Seleccione el folder 1.1. January/ 1. Polygon cuts, luego haga clic derecho para crear un
nuevo Geometry object. Denomínelo “4310-001”.
Antes de hacerle clic en el botón OK, haga check en la opción New object properties
from. Luego haga clic en el botón selector. Seleccione la propiedad del objeto 4310-TC-
PH01 y haga clic en el botón Open. Finalmente haga clic en OK.
Paso 4:
Diríjase al menú Utilities y abra la herramienta Autoslicer.
Paso 5:
Vamos a configurar paso a paso. Primero seleccione el macro corte con el botón selector
de Polilíneas.
Haga clic derecho para hacer efectivo la selección. Note que el objeto es ingresado cuadro
de texto.
En Slices o cortes, lo dejamos por defecto como 1. Pues solo haremos un polígono.
En el apartado Target object/folder, haga check en la opción Target different from the
edit object. Luego hacemos clic en botón selector de geometrys object y seleccionamos
el objecto recién creado “4310-001”.
Haga clic en el botón Open para finalizar.
Paso 6:
Pase a la pestaña Target. Seleccione la opción Area e ingrese 550 m2.
Paso 7:
Pase a la pestaña Direction. Mantenga por defecto la opción Along Ray. Luego en
Azimuth establezca 180º.
Note que la flecha ha cambiado de

posición. Es importante reconocer
el flujo de minado que tendrá los
proyectos o polígonos. En este
caso o para este macro corte es
de Norte hacia Sur. Por lo que lo
cortes serán diseñados en esta
dirección.
Luego haga clic en el botón Preview.
Para finalizar el proceso del Autoslicer, haga clic en el botón Apply.

Notemos que se guarda automáticamente en el objeto 4310-001. Para confirmarlo,

únicamente apague el objeto 4310-TS-PH01.
32 m
Bueno el polígono 4310-001 solo tiene en cuenta el ancho de minado, el cual cuenta con
un ancho 32 metros, es decir, es mayor al ancho de minado de 10 m para la mina Tacaza
en banco cerrado.
Paso 8:
Al igual que los macro cortes, los polígonos deben ser organizados en periodos, pero para
poder ser organizados en periodos, es necesario conocer su tonelaje. No obstante, estimar
su tonelaje de forma precisa implica el uso del IP y apenas estamos en la etapa de diseño;
por lo tanto: Vamos a estimar el tonelaje que hemos obtenido con el corte anterior de
forma relativa.
Para ello usaremos una herramienta muy sencilla, con el cual vamos a estimar cuantas
toneladas estaríamos obteniendo, para así poder ubicar, tentativamente, el corte en cierta
etapa (periodo).
Habíamos dicho que en la mina Tacaza se tendrá 4 etapas. La primera etapa 1, que va
durar 7 días, se requerirá minar 10,416 TM como mínimo (una simple multiplicación
entre 1,488 TM por el número de días 7).
Estimemos pues cuanto tonelaje tendrá el corte 4310-001. Para ello, haga clic en el menú
Polyline y elija la opción Size Parameters…
Luego seleccione el corte:
Esta herramienta SP te permite saber el

área, el volumen hasta el tonelaje de un polígono seleccionado. Esta información puede
ser muy útil no solo para los cortes.
El tonelaje reportado por esta herramienta puede ser engañoso pues trabaja con una sola
densidad, cosa que no es conveniente. Lo más conveniente es usar las constantes de
voladura, que refieren al tonelaje obtenido por área sometida, que para mineral es 12.20
TM/m22, multiplicado por el área del corte que es 550 m2. Lo que significa que:
𝑇𝑁 4310 − 001 = 550 × 12.20 × 0.7 = 4,697 𝑇𝑀
Cabe mencionar que al corte le estamos castigando un 30%, eso se debe a que el 100%
del polígono no es material por minar, si no que existe un espacio ya minado, que equivale
a un 30% más o menos.
Para verificar lo que se está mencionando, establezca la vista en 3D.
2
Esta constante puede verse en el capítulo I.
Entonces con el corte 4310-001 se tendría 4,697 TM mineral y se estaría ubicando,

tentativamente, en la etapa 1.
Paso 9:
Vamos repetir todos los pasos desde el 3 hasta el 8, para generar otro corte.
a) Selección el folder 1.1. January/ 1. Polygons Cuts, luego haga clic derecho para
crear un nuevo Geometry object. Denomínelo “4310-002”. No olvide copiar las
propiedades del objeto 4310-001.
b) Si ha cerrado la herramienta Autoslicer, vuélvalo a abrir. Luego establezca en al
apartado Target object/folder el objeto que creo.
c) Como Area en la ficha Target, establezca 290 m2. Mantenga la dirección actual.
Haga clic en el botón Preview y para finalizar Apply.

En este corte ya se puede apreciar la restricción vertical (encape), por lo que su área es
más reducida que el del corte anterior; es decir, polígono está limitado por el talud del
banco, haciendo que no sea posible minar más allá del banco superior.
Con este polígono también estimamos el tonelaje que podríamos obtener. En este caso no
habrá castigo. Para ello se utilizará la herramienta SP.
Reemplacemos los datos en la fórmula:
𝑇𝑁 4310 − 002 = 290 × 12.20 = 3,538 𝑇𝑀
Entonces con el corte 4310-002 se tendría 3,538 TM mineral y se estaría ubicando,

tentativamente, en la etapa 1.
Con este corte habríamos terminado con los cortes tentativos de este nivel, ya que los
demás cortes tienen una restricción vertical, haciendo que sea imposible minarlos, pero
potencialmente minables en posteriores meses cuando se libere la restricción.
Sin embargo, vamos a diseñar o seccionar, de una vez, todos los cortes de este macro
corte y lo guardaremos en el folder Summary Cuts.
Paso 10:
En este paso también vamos a repetir el proceso.
a) Selección el folder 1.1. January/ 9. Summary Cuts, luego haga clic derecho para
crear un nuevo Geometry object. Denomínelo “4310-TC-PH01-R”. No olvide
copiar las propiedades del objeto 4310-001 o un objeto de mineral.
b) Si ha cerrado la herramienta Autoslicer, vuélvalo a abrir. Luego establezca en al
apartado Target object/folder el objeto que creo.
c) Como Area en la ficha Target, establezca las siguientes áreas: 350m2, 350m2,
300m2. Mantenga la dirección actual.
d) Para cada área debe hacer clic primero en el botón Preview y luego en Apply.
Los cortes diseñados deben quedar como se ve en la siguiente figura:
Área remanente: Es el área

que corta por defecto la
herramienta Autoslicer
cuando el área de corte es
menor al área total.
Sea que: puedes realizar un
polígono 1 o 2, 3, n; en un
área total “A”. Pero que la
suma de las áreas 1+2+3+n
< área total, quedando un
área remanente.
Es recomendable que haga clic en Preview y luego en Apply para cada área.
Hecho ello se habrá creado 4 polígonos más. Cabe recalcar que no es necesario cortar el
último polígono, el cual no se encuentra numerado en la figura anterior, si no que por
defecto el programa creara un polígono remanente que será esa cola que dejamos en el
macro corte. Sin embargo, es necesario que este polígono remanente cumpla con el ancho
de minado. O el área mínima diaria ya establecida. Si no fuera el caso, este deberá
fusionarse con el área anterior
Cierre la herramienta Autoslicer. También los objetos con que hemos trabajado. Solo
mantenga abierto los geomtrys object: 901, 901 y el model view CUKRG.
Importante:
Con los mismos pasos anteriores y con algunas incorporaciones, se va a crear los demás
polígonos. Si aún tiene dudas sobre el proceso. Repase o practique lo aprendido hasta
ahora (desde el punto 2.3), creando otros objetos con nombres distintos, pues a partir de
ahora, los cortes se harán a grandes rasgos. Asimismo, se va utilizar el modo LITO.
Por ello, antes de pasar al diseño de los demás polígonos, resaltaremos lo siguiente:
“Todos los cortes que se usaran en el plan de minado de este mes se guardaran en el folder
Polygons Cuts, para lo cual, cada corte se organizara en cada etapa teniendo en cuenta los
requerimientos de mineral y desmonte, mientras que los cortes que no han de usarse
permanecerán como remanentes para los próximos meses, y estos se guardaran en el
folder Summary Cuts. De darse el caso, en que necesitemos algún corte adicional para
completar el plan, estos de moverán del folder Summary Cuts hacia el folder Polygons
Cuts”.
En este nivel o banco se seguirá usando en modo ARBI.
Paso 11:
Utilice este paso para repasar. Si así lo prefiere. Pues en este paso aplicaremos todo lo
aprendido para crear tres polígonos de corte utilizando el modo ARBI.
a) Establezca el plan 4315. Aún se está trabajando en el tajo central. No olvide

ponerlo en vista 2D.
b) Abra el macro corte 4315-TC-PH01.
c) Selección el folder 1.1. January/ 1. Polygons Cuts, luego haga clic derecho para
propiedades del objeto 4310-001 o un objeto de mineral.
d) Diríjase al menú Snap/ elija la opción Polyline Snap (ojo usted puede usar la barra
de menús de Snap).
e) Luego vaya al menú Polyline/ Create 2D/ y elija la opción Polygon.
f) Diseñe el polígono como se muestra en la siguiente figura.
Tip: Mucho cuidado con este

polígono. Su diseño implica
utilizar tanto el plano 4315
como el 4320, ya que el lado
izquierdo del polígono sigue la
línea de la curva de nivel 4320,
mientras que el derecho sigue
la línea del macro corte 4315-
TC-PH01. Sin embargo, no es
complicado solo basta
intercambiar de vistas. Vea la
siguiente imagen.
g) Apague el objeto 901.

h) Diríjase al menú Polyline y elija la opción Intersect Polygon Tool…
i) Elija como Group A al macro corte y como Group B al polígono recién creado.
j) Establezca la opción 3 (diferencia). Haga clic en Preview y luego en Apply.

Apague el objeto 4315-TC-PH01 para ver los resultados.
k) Selección el folder 1.1. January/ 9. Summary Cuts, luego haga clic derecho para
crear un nuevo Geometry object. Denomínelo “4315-TC-PH01-R”. No olvide
copiar las propiedades del objeto 4310-001 o un objeto de mineral.
l) Moveremos el objeto creado, para ello es necesario que este en modo edición.
m) Luego haga clic en el menú Element y elija la opción Move to Object…
n) Haga clic sobre el objeto creado. Luego haga clic derecho para efectuar el ingreso.
o) Seleccione el objeto 4315-TC-PH01-R. haga clic en OK.
p) Guarde los cambios haciendo clic en el botón Save selection .

q) Cierre los geometrys objects 4315-TC-PH01 y 4315-TC-PH01-R.
r) Necesitamos saber cuánto de área total tiene el polígono 4315-001. Para ello
utilizaremos la herramienta Polyline Size Parameters…
Este polígono lo vamos a dividir en tres polígonos de igual área, el cual seria
289.28 m2.
s) Abra la herramienta Autoslicer.

t) Seleccione el polígono 4315-001.
u) Haga clic derecho para efectuar la entrada. Será necesario dividir el corte en tres
polígonos.
v) Ingrese el valor 3 en el apartado Slices.
w) Seleccione el folder 1.1. January/ 1. Polygon cuts, luego haga clic derecho para
propiedades del objecto 4310-001.
x) En el apartado Target object/folder, haga check en la opción Target different from
the edit object. Luego hacemos clic en botón selector de geometrys object y
seleccionamos el objecto recién creado “4315-002”.
y) En la pestaña Target escriba el área 289.28.
z) Mantenga la misma dirección. Luego haga clic en el botón Preview y Apply.
Cierre la herramienta Autoslicer.

El polígono 1 será el proyecto 4315-001, el polígono 2 será el proyecto 4315-002 y el

polígono 3 será el proyecto 4315-003. Sin embargo, en el objeto 4315-001 se encuentra
el polígono completo. Este polígono ya no lo necesitamos, por lo que lo eliminaremos y
moveremos el polígono 1 al objeto 4315-001.
Asimismo, deberá crear un nuevo objeto geométrico donde el polígono 3 pueda

almacenarse.
aa) Seleccione el folder 1.1. January/ 1. Polygon cuts, luego haga clic derecho para
propiedades del objecto 4310-001.
bb) Utilice el menú Element y elija la opción Move to Object para mover el polígono
1 y 3.
Finalmente estimemos los tonelajes de cada corte.

𝑇𝑁 4315 − 001 = 289.28 × 12.20 = 3,529.27 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4315 − 002 = 289.28 × 12.20 = 3,529.27 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4315 − 003 = 289.27 × 12.20 = 3,529.09 𝑇𝑀
El corte 4315-001 se ubicara en la etapa 1, mientras que los polígonos 4315-002 y 4315-
003 en la etapa 2.
Practica Nº 01:
Estos polígonos también pueden ser creados con el modo LITO, una vez haya aprendido
este tema, usted puede rediseñar estos polígonos como una práctica.
Paso 12:
Cierre los polígonos 4315-001, 4315-002 y 4315-003.

c) Este macro corte es pequeño. Por lo que vamos a copiarlo a otro objeto.
d) Selección el folder 1.1. January/ 1. Polygons Cuts, luego haga clic derecho para
propiedades del objeto 4310-001 o un objeto de mineral.
e) Diríjase a al menú Element, seleccione la opción Copy to Object.
f) Seleccione el macro corte (advertencia el objeto a copiar tiene que estar en

edición). Haga clic para efectuar el ingreso. Finalmente seleccione el objeto y
haga clic en el botón Open.
g) Guarde los cambios haciendo clic en el botón Save selection. Cierre el macro corte
4320-TC-PH01.
h) Estimamos el tonelaje que podríamos obtener. Este corte tendrá castigo.
𝑇𝑁 4320 − 001 = 814.41 × 12.20 × 0.5 = 4,967.90 𝑇𝑀

Este corte se ubicará en la etapa 3.
Paso 13:
Cierre el polígono 4320-001. Luego:

propiedades del objeto 4325-TC-PH01.
d) Abra la herramienta Autoslicer. Luego establezca en al apartado Target
object/folder el objeto que creo.
e) Establezca como target en Área, dirección, folder y objeto de acuerdo a como se
muestra en el siguiente cuadro:
Cuadro 2.4.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4325-TC-PH01.

ID Área Azimut Folder Objeto
1 640 270 Polygon Cuts 4325-001
2 400 270 Summary Cuts 4325-TC-PH01-R
6 Remanente 0 Summary Cuts 4325-TC-PH01-R
La división debe quedar así:

f) Estime el tonelaje del polígono 4325-001.
𝑇𝑁 4325 − 001 = 640 × 9.75 = 6,240 𝑇𝑀
Este corte se ubicará en la etapa 1.
2.4.5. Nivel 4340 – fase 01 – zona sur.
Paso 14:
Cierre todos los polígonos 4325*. Luego:
a) Establezca el plan 4340. Diríjase al tajo sur. No olvide ponerlo en vista 2D.
b) Abra el macro corte 4340-TS-PH01.
propiedades del objeto 4340-TS-PH01.
object/folder el objeto que vaya a crear.
Cuadro 2.5.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4340-TS-PH01.

1 1,200 0 Polygon Cuts 4340-001
2 600 0 Polygon Cuts 4340-002
3 600 0 Polygon Cuts 4340-003
4 600 270 Summary Cuts 4340-TS-PH01-R
5 1,200 270 Summary Cuts 4340-TS-PH01-R
12 Remanente 270 Summary Cuts 4340-TS-PH01-R
f) Estime el tonelaje de los polígono 4340-001, 4340-002 y 4340-003. A los tres

polígonos se les dará un castigo de 60%
𝑇𝑁 4340 − 001 = 1,200 × 9.75 × 0.4 = 4,680 𝑇𝑀

𝑇𝑁 4340 − 002 = 600 × 9.75 × 0.4 = 2,340 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4340 − 003 = 600 × 9.75 × 0.4 = 2,340 𝑇𝑀
Estos cortes se ubicarán en la etapa 1 y 3 o 4.
2.4.6. Nivel 4335 – fase 01 – zona sur.
Paso 15:
a) Establezca el plan 4335. Aún se está trabajando al tajo sur. No olvide ponerlo en
vista 2D.
b) Abra el macro corte 4335-TS-PH01.
propiedades del objeto 4335-TS-PH01.
Cuadro 2.6.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4335-TS-PH01.

1 1,400 0 Polygon Cuts 4335-001
2 1,800 0 Polygon Cuts 4335-002
11 Remanente 270 Summary Cuts 4335-TS-PH01-R
f) Como podemos observar en la figura anterior, el polígono 2 contiene mineral de

mediana ley. Este mineral es necesario encerrar en un polígono. Luego diferenciar
para crear dos polígonos: Waste y Ore.
g) Cree el polígono 4335-002-O, luego por diferencia cree el polígono 4335-002-W.
h) Estime el tonelaje de los polígono 4335-001, 4335-002-W, 4335-002-O, 4335-

003 y 4335-004. A cada polígono se les dará un castigo de 50%, 60%, 30%, 50%
y 50%.
𝑇𝑁 4335 − 001 = 1,400 × 9.75 × 0.5 = 6,825 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4335 − 002 − 𝑊 = 1,185.60 × 9.75 × 0.4 = 4,623.84 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4335 − 002 − 𝑂 = 614.41 × 12.20 × 0.7 = 5,247.06 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4335 − 003 = 1,200 × 9.75 × 0.5 = 5,850 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4335 − 004 = 1,200 × 9.75 × 0.5 = 5,850 𝑇𝑀
Los cortes de desmonte se ubicarán en la etapa 2 y 3, mientras el de mineral, en la etapa

3.
2.4.7. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – desmonte.
Paso 16:
b) Abra el macro corte 4330-TS-PH01-W.
propiedades del objeto 4330-TS-PH01-W.
Cuadro 2.7.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4330-TS-PH01-W.

1 1,249.74 0 Polygon Cuts 4330-001
2 1,200.00 270 Summary Cuts 4330-TS-PH01-W-R
3 885.93 0 Summary Cuts 4330-TS-PH01-W-R
4 909.69 270 Summary Cuts 4330-TS-PH01-W-R
5 Remanente 0 Summary Cuts 4330-TS-PH01-W-R
f) Estime el tonelaje de los polígono 4330-001 y 4330-002. A los polígonos se le

dará un castigo de 50% y 30%.
𝑇𝑁 4330 − 001 = 1,249.74 × 9.75 × 0.5 = 6,092.48 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4330 − 002 = 1,200 × 9.75 × 0.7 = 8,190 𝑇𝑀
Los cortes de desmonte se ubicarán en la etapa 4. El polígonos 4330-002 es probable que

no se mine, pues sin este corte se tiene 44 mil TM de desmonte.
2.4.8. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – mineral.
En este nivel o banco los polígonos van a diseñarse usando el modo LITO, es decir,
teniendo en principio la creación MRU. Para ello, la unidad geológica a tener en cuenta
será establecida por el destino de cada material.
Recordemos que:
Para la mina Tacaza existen 3 destinos bien definidos:
El desmonte  que tiene que ir al Botadero Dump_CE - Etapa 01.

El mineral marginal ≥ 0.55 %Cu pero < 0.75 %Cu  LG Stockpile.
El mineral ≥ 0.75 %Cu  Mill (planta) y al Stock (MG ROM).
Ahora, el mineral económico con una ley mayor a 0.75 %Cu cuenta con dos opciones; es
decir que, el mineral va ser procesado directamente en la planta (Mill) o bien, puede
permanecer como stock en el ROM de mineral. Esta distribución está directamente
relacionada con la ley de cabeza del cual dependerá la recuperación metalúrgica.
Para ello, debemos tener presente que ley de cabeza mínima es de 1.50 %Cu y máxima
de 1.60 %Cu; es decir, el blending de mineral debe permitir otorgar un mineral dentro de
este rango. Por lo cual, en la operatividad de la mina Tacaza existen 3 pilas dentro del
ROM de mineral, que son: Baja ley (0.75% a 1.00%), Media ley (1.00% a 1.60%) y Alta
ley (> 1.60%); los cuales al ser combinados deben estar dentro del rango establecido.
¿Qué efectos tiene el blending en la recuperación metalúrgica?
Según detalla la BS Consultores (2009) la recuperación metalúrgica es mejor cuando la

ley promedio de mineral es mayor, ya que esto permite una mejor recuperación del metal
en menor tiempo; mientras que un mineral de menor ley promedio es todo lo contrario.
En el planeamiento a largo plazo, una de las técnicas para maximizar el VAN es el costo
de oportunidad, haciendo que el mineral de baja ley posponga su recuperación para dar
paso a la recuperación de mineral de media a alta ley; ya que el mineral de alta ley tendrá
una mejor recuperación metalúrgica.
Para lograr ambos cometidos dentro del planeamiento a corto plazo, es necesario emplear
los stockpiles o pilas de mineral de diferente ley. Ello para depositar el mineral que no
será procesado en el tiempo de envió del mineral del tajo hacia la planta.
Entonces, a parte de los bloques que irán a desmonte y a los bloques de mineral marginal
que irán a LG Stockpile, se tendrá, unidades geológicas para el mineral económico
separado por su ley, los cuales serán depositados en distintas pilas.
¿Cómo aplicar dentro del diseño estos parámetros?
Para ello, hay que diseñar los polígonos creando MRUs.
Paso 17:
b) Abra el macro corte 4330-TS-PH01-O.
propiedades del objeto 4330-TS-PH01-O.
Cuadro 2.8.: Dimensiones y ubicaciones de cada polígono del MC 4330-TS-PH01-O.

1 230.50 270 Polygon Cuts 4330-003
2 380.99 270 Polygon Cuts 4330-004
3 395.00 0 Polygon Cuts 4330-005
4 606.15 0 Summary Cuts 4330-006
5 301.00 270 Summary Cuts 4330-TS-PH01-O-R
6 295.00 0 Summary Cuts 4330-007
12 Remanente 0 Summary Cuts 4330-TS-PH01-O-R
Las unidades geológicas se han respetado correctamente, véase a detalle en la siguiente

imagen:
Ya en este punto es importante recordar lo que establecen Vargas et al. (2011), los cuales
refieren que: “El valor económico del bloque dependerá de qué se hace con él, pero
también de con quienes se procesa”.
La definición anterior es bastante implícita, esto quiere decir si en la composición de un

MRU se encuentra un bloque que no corresponde a la unidad geológica de los demás
bloques: el MRU se definirá por mayoría. Véase a continuación dos casos específicos un
ejemplo en el banco 4330.
CASO 1.A: el polígono 4330-003:
Como se aprecia en la figura 2.5, el polígono 4330-003, posee un bloque que económico
y otro que es marginal; no obstante, este MRU tendrá como destino el “LG stockpile”.
Esto se debe a dos razones: 1. Hay mayoritaria presencia de bloques que son menores a
ley de corte, 2. El bloque económico, tiene un bajo contenido de mineral: Ore% = 42%.
4330-004 Contenido de Mineral: Un

criterio que debe tomarse en
4330-003 cuenta cuando se agrega
bloques, además de la ley
promedio, es el contenido
de mineral u Ore%, el cual
se detalla para cada bloque.
Con se ve en la figura 2.5,
hay varios bloques con
menos de 50% de Ore, que
muchas veces es difícil
seleccionarlo; por lo que
esos bloques caerán en
dilución.
Figura 2.5.: MRUs diseñados en el banco 4330 de la mina Tacaza.
CASO 1.B:
El polígono 4330-004, posee una característica similar que su precedente polígono, ya

que cuenta con un bloque económico que puede ser ubicado en la pila de media ley, sin
embargo, este MRU posee 3 bloques que deben ser ubicados en la pila de bajo ley (véase
la figura 2.5). Por lo tanto, el MRU 4330-004 tendrá como destino el MG ROM,
esperando ser cabeceado con un mineral de alta ley para cumplir las exigencias de ley de
cabeza de la planta.
De este modo se ha ilustrado que el modo LITO teniendo como principio la formación de
MRUs, posee características diferentes y que el valor de un bloques está relacionado a la
combinación con otros bloques.
Para continuar con el diseño, se estimará el tonelaje de los polígonos seleccionados: 4330-
003, 4330-004, 4330-005, 4330-006 y 4330-007.
𝑇𝑁 4330 − 003 = 229 × 12.20 = 2,793.8 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4340 − 004 = 380.99 × 12.20 = 4,648.08 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4340 − 004 = 395 × 12.20 = 4,819 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4340 − 005 = 606.15 × 12.20 = 7,395.03 𝑇𝑀
𝑇𝑁 4340 − 006 = 295 × 12.20 = 3,599 𝑇𝑀
Estos polígonos o cortes se ubicarán en la etapa 2 o 3 y 4 respectivamente. Ello se verá

con mayor detenimiento cuando se haga IP.
Para culminar con este capítulo sumaremos las toneladas tentativas estimadas hasta este
punto. Entonces en cuanto a mineral tenemos 48,814.75 TM, mientras que en desmonte
tenemos 44,540 TM y como último en mineral marginal tenemos 2,793.80 TM. Estas
toneladas deberán ser calculadas y procesadas debidamente en el capítulo IV.
Con todo ello, hemos terminado este capítulo. Donde hemos normalizado nuestra interfaz
de trabajo, hemos diseñado macro cortes ayudándonos de la interfaz, asimismo, hemos
seccionado polígonos/cortes tentativos en mineral y en desmonte en base al requerimiento
mensual con las herramientas Autoslicer e Intersect Polygon Tool, así como usando dos
modos: el ARBI y el LITO.
CAPÍTULO III:
MS DATABASE MANAGER

En versiones anteriores al 7.0
de MineSight se hacía uso de
MS Access para el manejo de
datos. Sin embargo, al integrar
todas la herramientas del
planeamiento a corto plazo, el
archivo *attrib se ha vuelto
insuficiente. Por ello,
MineSight ha creado un pack,
el cual le permite integrar
todas las herramientas del
planeamiento a corto plazo y Fuente: https://social.technet.microsoft.com
administrarlas desde un solo

servidor: El SQL. Veamos pues
como generar una base de
datos con este nuevo pack…
3.1. Creación y Conexión de la Base Datos a SQL:
Para realizar una conexión a una base de datos en esta versión de MineSight, es necesario
utilizar un nuevo pack de MineSight el MS Database Manager o MSDBM. Para ingresar
a este pack existen dos caminos:
Uno es abrir el MSDBM seleccionando Inicio/ Todos los Programas/ luego en la

Carpeta MineSight, elija el Pack MSDBM (Start | Programs | MineSight |
MSDM).
Otro es mediante el menú Utilities dentro de MS3D, eligiendo la opción MSPD/
MSPD Manager.
Cualquiera de esos dos caminos es válido para ingresar y crear una base de datos en
MSDBM.
Paso 1:
Usaremos la primera opción, para ello:
Haga clic en el menú Inicio, seleccione Todos los Programas, luego en la Carpeta
MineSight, elija el Pack MSDBM (Start | Programs | MineSight | MS3D).
Paso 2:
Dentro de la interfaz de MSDBM haga clic en el menú Connection, luego elija la opción
Connect.
En ello aparecerá un cuadro de dialogo que te pedirá elegir el servidor.
Note que tenemos dos opciones de autenticidad, por Windows y por Usuario/Contraseña.
Si su base de datos dentro su equipo ha sido creado con Usuario/Contraseña debe elegir
la segunda opción y escribirlo, caso contrario deberá elegir la primera opción.
En este caso se elegirá la primera opción. Entonces mantenga las especificaciones por
defecto y haga clic en el botón OK.
Tras una conexión con éxito, la barra de título de la aplicación mostrará el nombre de la
instancia conectada actualmente SQL Server, como se muestra en la siguiente imagen.
En el cuadro situado a la derecha se muestra los detalles de la conexión:
Si lo notado, cuando ingresamos al MSDBM solo habían tres ítems desplegados con
información:
 User ID: El ID o nombre del usuario del windows.
 Machine ID: El nombre de tu equipo o PC que utilizas para identificarlo.
 Operating System: La version de Windows (e.g. Microsoft Windows 7)
Los otros ítems son obtenidos después de hacer la conexión con SQL.
 SQL Instance: Nombre del servidor SQL actual en tu equipo.
 SQL Version: El nombre de la versión de SQL Server y también su número.
 SQL Edition: La edición de SQL Server (e.g. Express, Enterprise, etc.).
 SQL Product Level: Información de la versión de producto de SQL Server (e.g.
service packs installed)
 System Admin: Indica si tu cuenta de SQL Server tiene un privilegiado sistema
de administrador (True or False).
Si deseas copiar la información haz clic en la opción Copy (de color azul).
Paso 3:
Este pack crea base de datos para dos aplicaciones exactamente, una para utilizar con MS
Torque y la otra para Planeamiento en donde está el MS Interactive Planner y MS
Haulage.
Como en nuestro caso necesitamos una base de datos para planeamiento debemos
dirigirnos al apartado MineSight Planning Database.
Para ello haga clic en la flechas que se muestran para abajo para desplegar el árbol se
secuencia.
Luego haga clic en la opción Create. Note que el cuadro de detalles ha cambiado.
Después en el apartado Create New MSPD/ Database Name/ escriba el nombre para la
base de datos, en este caso “MP2016-1”.
De preferencia cree una nueva ubicación para su base de datos. En nuestro caso hemos
creado una carpeta en el disco C:\Base de Datos\, en donde se almacenara la base de datos.
Para re-direccionarlo haga clic en el botón Browse for folder.
Busque la carpeta “Base de Datos”. Selecciónelo y luego haga clic en el botón Aceptar.
Finalmente haga clic en el botón Apply.
Inmediatamente nos aparecerá un cuadro de dialogo informándonos que ha sido creado

el Database. Haga clic en el botón Aceptar.
Bueno, las demás opciones usted puede configurarlas, si lo cree necesario, para crear base
de datos de seguridad, es decir copias de la base de datos “MP2016” a otra base de datos,
por ejemplo “PASeg”. O también una especie de reciclaje si eliminara algún objeto o
dato, etc. Para este caso no me parece necesario, pero por ahí si cabe ser prevenido y si
usted así lo cree puede realizar esas operaciones.
Paso 4:
Ya hemos creado nuestra base de datos para planeamiento, pero esta base de datos debe
ser conectada a SQL Server, para ello debemos trasladarnos a la opción Server
Management.
Para ello haga clic en las flechas de la opción Server Management.
Luego haga clic en la opción Create ODBC Data Source.
En el apartado Create ODBC Data Source/ Database/ despliegue la lista y seleccione la

base de datos “MP2016”.
En la opción Data Source Name o DSN usted puede ponerle un nombre distinto por
ejemplo PlanAnual, pero lo recomendable es que el DSN lleve el mismo nombre de la
base de datos para no generar futuras confusiones.
Para conservar el mismo nombre únicamente es necesario hacer check en la opción Name
data source…
Finalmente para terminar la conexión haga clic en el botón Apply.
Inmediatamente nos aparecerá un cuadro de dialogo informándonos que ha sido creado

el Data Source. Haga clic en el botón Aceptar.
Para terminar esta sección cierre el MS Database Manager.
OJO: Cabe recalcar que la base de datos que hemos creado se ha conectado en SQL
Server en el equipo local, por lo tanto es una base de datos del Equipo.
3.2. Conexión de la Base Datos a MineSight 3D:
Paso 1:
Ya habiéndose creado una base de datos y conectarlo a SQL server, es necesario conectar
esta base de datos a MineSight 3D, para ello:
Haga clic en el menú Utilities/ MSPD/ Connect MSPD.
Note que: Inmediatamente

emergerá un cuadro de
dialogo donde le pedirá
seleccionar la base de
datos.
Como recalcamos nuestra
base de datos creada es
una base de datos de
equipo, por lo que haga
clic en la ficha Origen de
datos de equipo.
Luego busque la base datos MP2016-1, selecciónelo y haga clic en el botón Aceptar.
Con ello ya se habrá conectado a la base de datos. Para confirmar la conexión, si es que
tuviera alguna duda, entonces:
Vuelva hacer clic en el menú Utilities/ MSPD/ Connection Info.
Ahí te aparece un cuadro de dialogo en el que te mostrara la exitosa conexión a la base

de datos MP2016-1.
Finalmente haga clic en el botón Close.
Con todo ello, hemos culminado este capítulo, donde hemos visto como conectar MS3D
a una base de datos de equipo con un propio pack de MS y haciendo uso del SQL Server,
ya desligándonos totalmente del software MS Access y su popular archivo Attrib13_17.
CAPÍTULO IV:
MS INTERACTIVE PLANNER

El MineSight Interactive
Planner es una de las
herramientas más versátiles y
complejas que tiene el MS3D.
El uso de esta herramienta no
se limita al planeamiento a
corto plazo, sino que también
puede ser usado, en el mediano
y largo plazo. Veamos pues
como ingresar los cortes
prediseñados, organizarlos en
periodos, alinearlos a los
objetivos operacionales y
reportarlos en informes
sofisticados y dinámicos para
un posterior plan de minado…
4.1. Inicio y Configuración de MSIP:
MS Interactive Planner es una de las herramientas más complejas de MineSight y por

ende una versátil herramienta para el planeamiento a corto plazo. Sin duda es posible
realizar un plan de minado con las herramientas de MineSight 3D, pero requiere de mucho
tiempo, ya que aplicar herramientas por separado implica mayor uso de la memoria RAM,
esto hace el proceso más lento además de que se corre el riesgo que algunos datos sean
imprecisos.
El MSIP te permite organizar, analizar, evaluar y reportar las reservas de los polígonos
de manera simple y con bastante precisión. Véase a continuación la configuración y
aplicación de esta poderosa herramienta:
Paso 1:
Crearemos un objeto de Interactive Planner y configuraremos sus elementos de acuerdo
a nuestras necesidades de trabajo.
Para ello seleccione el folder 10.1 Mined Plan 2016/ 1.0. MSIP/ luego haga clic derecho,
seleccione la opción New y elija la opción Interactive Planner Object.
Denomine al objeto como MP_2016 y haga clic en el botón OK.

Inmediatamente emergerá un cuadro de dialogo denominado IP Set Creation. Configure

como se muestra en la siguiente figura:
Bueno este cuadro de dialogo es complejo y puede ser utilizado distintamente de acuerdo
a las necesidades de trabajo.
Al lado izquierdo tenemos la opción de elegir qué tipo de IP Set a crear: uno nuevo, clonar
uno existente o conectar a uno existente (si deseamos copiar una configuración ya hecha
anteriormente). En la parte inferior, se encuentra la lista a seleccionar de planes
anteriormente creados. Este apartado se configura con la opción 2 y 3 del Type of IP Set.
Al lado derecho tenemos opciones para crear un nuevo IP Set. Aquí podemos seleccionar
si el IP será para un Forecast o para un Ore control.
a) El Forecast es el diseño pronóstico de un plan de minado en base a estimaciones

y existen dos modos: Single Ore (un solo material) y Multiple Ore Precent (más
de un material).
b) El Ore control es el control de mineral que se realiza con los taladros de
producción y los detritus, únicamente se realiza con la opción Drillholes en base
al Acquire.
Ahora cabe recalcar que en este manual solo se tocara el modo Forecast, siendo el Ore
control tema de otro manual. Asimismo, yo recomiendo siempre que se trabaje con la
opción Multiple Ore Precent, a pesar de que solo se tenga una zona de mineralización, ya
que la opción Single Ore es inadecuado pues no te diferencia el desmonte y el mineral, a
diferencia del Multiple Ore Precent.
Finalmente haga clic en el botón OK. Inmediatamente después aparece el cuadro de

dialogo IP Tool.
El IP Tool posee dos fichas principales: La ficha Area y la ficha Material Sets. Usted
puede interactuar por ellas haciendo clic en su encabezado.
4.1.1. Ficha Area.
Paso 2:
En este paso trabajaremos con el apartado AREA. Un AREA hace referencia a un modelo
de bloques del cual las reservas serán calculadas. Un modelo de bloques y por lo menos
un ítem de mineral deben ser especificado para crear un AREA. Todos los demás ítems
de la página AREA por lo general son opcionales.
Entonces, debemos seleccionar el modelo de leyes con el cual trabajaremos. Para ello
haga clic en el botón selector en el apartado Model View. Luego diríjase al folder
06. Bloc Models/ 6.3. BM_Grades/ y seleccione el modelo de leyes de nombre CUKRG.
Haga clic en el botón OK.
Note que el modelo de leyes ya ha sido cargado.
Paso 3:
En el apartado Model view options configuraremos de acuerdo al modelo de bloques que
tenemos.
En la opción Volumen reduction ítem, seleccione el ítem TOPO con el botón selector de
ítems.
Esto nos permitirá controlar el mineral extraído y remanente mensualmente con el ítem
TOPO a través de la actualización de la topografía. Algunos prefieren tener un ítem
distinto a TOPO que utilizan para plasmar el material extraído.
Ahora existe una opción Use ore percentage in the range 0-1. Por lo general MineSight
trabaja o recomienda trabajar el ítem ORE% de 0 – 100%, pero si usted hubiese trabajado
el ítem ORE de 0-1, es necesario hacérselo conocer a IP haciendo clic en la opción Use
ore percentage in the range 0-1.
El Number of Slices es el número máximo de cortes o polígonos por cada bloque de

modelo que se calculara. Ello dependerá de la ficha Area y de la ficha Material Set. En
este caso estableceremos 30.
Paso 4:
En el apartado Ore Items solo existe botones selectores de ítems:
En la sección Pct ítem seleccione el ítem ORE%.
En la sección Zone ítem seleccione el ítem ORTYP.

En la sección Density ítem seleccione el ítem SG.
En la sección Type existen varias opciones a elegir. Si se ha elegido un Density ítem, este
ítem se utilizara para calcular el tonelaje respectivo, según el tipo de material con las
siguientes reglas:
 Si el Type es SG, el tonelaje será calculado: Volume * Density Item (Ya que el
Density item es una densidad). Si el proyecto está en unidades Imperiales,
entonces la densidad sera multiplicada por un factor igual a 0.3121366.
 Si el Type es TF, el tonelaje será calculado: Volume/Density Item (Ya que el
Density Item es un factor de tonelaje).
 Si el Type es Factor, el tonelaje será tomado directamente del Factor item (Ya que
el Factor item está en toneladas por bloque).
Bueno por defecto el IP Tool esta configura con SG ya que por lo general se usa la
densidad.
En la sección Grade ítem seleccione el ítem CUKRG.
Al lado derecho tenemos la opción Accum, esta opción básicamente sirve para calcular
las reservas sin la ley promedio pero a cambio te genera un reporte de concentración del
mineral en Onzas/por Bloque. Inadecuado para este caso por lo que lo ignoraremos.
Asimismo, usted puede especificar hasta 50 leyes de mineral para cada unidad geológica,
sin embargo las leyes de corte se distribuirán de acuerdo a la primera ley especificada. En
este caso la ley de cobre que esta guardada en el ítem CUKRG.
A diferencia de la opción Single Ore el Multiple Ore Precent tiene un aparatado

denominado Waste Items:
Por lo general este apartado no se configura, a menos que a usted le interese y haya
especificado zonas de desmonte que tal vez puede comercializar (p.e. la grava).
Finalmente guardaremos el AREA con el nombre de Area01, para ello haga clic en el
botón guardar.
Luego haga clic en el botón OK.
Vea que el AREA ya fue establecido.

4.1.2. Ficha Material Set.
Paso 5:
Pase a la ficha Material Sets.
Cada corte tiene asociado a un Material Set. Por lo tanto, por lo menos un Material Set
debe ser definido antes de crear cortes.
Para definir un Material Set primero seleccione un Area, en este caso seleccione el Area01
haciendo clic en el botón selector de ítems.
Más de 1000 zonas son permitidas en cada material Set. En este caso solo tenemos dos
materiales:
El Csx: Cobre en sulfuro secundario, es decir el mineral. Código en ORTYP = 2

El Waste: Material estéril o desmonte. Código en ORTYP = 1
Configuraremos estos materiales de la siguiente manera:
Bueno, las densidades no son necesarias ya que elegimos un ítem para densidad en la
página AREA. Sin embargo, lo escribimos por si acaso.
Un rasgo importante que diferencia a estos materiales son los checks, los cuales se han
activado para el material estéril denominado “Waste”. Cada check significa una cosa. La
opción Default, establece que cualquier bloque no codificado se le asignara el valor 1, y
la opción Waste establece el material como desmonte. Otro punto que se ha configurado
es el cutoff inicial en el mineral (Csx) que es 0.55% Cu, es decir la ley de corte de
stockpile.
Al material Csx le vamos adicionar otros bins de cutoff (rangos) para una mejor
clasificación de material.
Nota: Como podrá apreciar en el rango de cutoffs, tanto la ley de corte de stockpile como
la ley de corte de producción mina, se han ingresado a los bins. Esto nos permitirá
disgregar a los bloques de mineral como mineral marginal y mineral económico. El
mineral económico se dividirá en mineral de baja, mediana, alta ley (si usted desea puede
configurar las leyes cutoff reales de Tacaza).
Una vez hecho ello es necesario guardar las configuraciones en un nuevo material. Para
ello haga clic en el botón guardar y escriba el nombre de MAT01.

Luego haga clic en el botón OK.
Paso 6:
Para un mejor entendimiento de la relación entre AREA, Material Set y los cortes, lo
esquematizaremos en la siguiente figura:
CUT 01
MATERIAL SET: A
CUT N
AREA: CUT 01
MATERIAL SET: B
NOMBRE X CUT M
CUT 01
MATERIAL SET: …
CUT L
Figura 4.1.: Esquema jerárquico del Área, Material Set y los Polígonos.
De acuerdo a la figura 4.1., se tiene que: Un plan de minado por lo general solo tiene un
AREA de minado, es decir un solo pit final, si el caso fuera distinto debería existir más
de un AREA. Cada AREA puede tener varios Material Set de acuerdo a las necesidades
y criterio del ingeniero de planeamiento con distintos tipo de mineral y con más de 150
cutoff para diferentes periodos. Asimismo cada Material Set puede tener N números de
cortes de acuerdo a la necesidad de producción de cada periodo.
Es por ello que también, el AREA sirve para agrupar periodos de minado, por ejemplo:
el Quarter, el Semestral y el Anual. Del mismo modo, cada Material Set debe estar, por
lo general, asociado a un periodo mínimo (mensual), por más que se tenga las mismas
zonas de minado. Ello te permitirá agrupar los cortes o polígonos por periodos a la hora
de estimar las reservas. Aclarado ello pasaremos a los cálculos de los cortes con la
herramienta Design Cut.
4.2. El IP Cut Design:
El IP Cut Design, es una sub herramienta del IP Tool, con el cual se estimara la calidad y
cantidad de material de los polígonos de corte pre-establecidos.
Para poder activar esta herramienta haga clic en el botón Design Cut en la parte superior
del IP Tool.
En ello aparecerá el cuadro de dialogo de IP Cut Design.
Botones del IP Cut Design
Espacio de navegación y detalle de

cada ficha.
Para poder trabajar en esta herramienta usted puede minimizar el IP Tool.

Esta herramienta es mucho más compleja que el IP Tool pero de muy sencilla aplicación.
Para poder iniciar a trabajar con los cortes pre-establecidos en el capítulo II. Es necesario
configurar en primera instancia la ficha Defaults y la ficha Attributes, ya que cada corte
tendrá asociado varios atributos ya establecidos y con atributos adicionales.
4.2.1. Pestaña Defautls.
Paso 7:
Haga clic en la ficha Defaults. En esta ficha encontrara varios atributos y opciones que
deben configurarse antes de comenzar a trabajar con los cortes.
Habíamos dicho que los cortes deben ser organizados en periodos, pues bien, en esta ficha
deben ser configurados los ids de todos los periodos involucrados. Asimismo, se deberá
configurar las zonas de minado, que generalmente a las fases y en algunos casos en zonas
nominalizadas. Por ello, la primera vez que los cortes son diseñados, el Mining área y el
Periodo ID deben ser definidos (note que el Mining área es muy diferente a AREA del IP
Tool).
El Mining área almacenara el id de las fases de minado y/o las zonas de minado, del cual
se está programado extraer el mineral y desmonte correspondiente. Mientras que el Period
ID, almacenara el id del periodo en donde el corte debería ser minado. Este periodo se
puede expresar en etapas, días, semanas o meses.
Para agregar un Mining área haga clic en el botón . En el cuadro emergente escriba el
ID “PH01-Center” y haga clic en el botón Add.
Repita el proceso y agregue otra zona de minado con el ID “PH01-South”.
Bueno hemos agregado solo dos zonas de minado, las cuales corresponden al primer
periodo de minado de la mina Tacaza, tanto del Tajo central y Tajo Sur de la fase 01 se
extraerán mineral y desmonte.
Para poder ver todos los ids agregado solo necesita desplegar el combo box de Mining
área.
Por lo pronto elija la opción por defecto.

Ahora agregaremos un Period ID haciendo clic en el botón .
En el cuadro emergente escriba el ID “Jan_wk01” y haga clic en el botón Add.
Ojo, se había indicado que el mes de enero se tendría 4 etapas que constaría de 7, 6, 6 y
6 días laborales respectivamente. Por lo que agregaremos tres más realizando el mismo
procedimiento.
Agregue otra el periodo con el ID “Jan_wk02”
De la misma manera si quiere ver los ids configurados despliegue el combo box Period
ID. Por lo pronto elija la opción por defecto.
Existen otras opciones no obligatorias que usted puede utilizar de acuerdo a su necesidad
como:
Surface Set: Esta herramienta te permitirá crear cortes en 3D en base a los cortes en 2D
con una superficie DTM establecida. Esto puede ser de ayuda para visualizar como se
comportaran los cortes en el terreno cuando estas sean extraídas. Sin embargo consume
mucha memoria RAM, lo que puede hacer lento el proceso.
Cut Autonaming: Esta herramienta te permitirá asignar normes automáticos a cada corte
seleccionado en base a un prefijo, número y sufijo. Para utilizarlo haga check.
Generalmente no lo recomiendo ya que pueden existir distintos tipos de material con

diferentes IDs para cada corte, por lo que este nombre de ser asignado manualmente.
Déjelo por default, para ello haga uncheck.
Con ello hemos terminado con la ficha Defaults.
4.2.2. Pestaña Attributes.
Paso 8:
Haga clic en la ficha Attributes. En esta ficha te permitirá agregar nuevos atributos
personalizados a los seis o siete atributos obligatorios (Cut Name, Material Set, Plane
Label, Mining Area, Period ID, Cut Lock State and CutSeq).
Los atributos personalizados pueden tener un valor numérico, fecha o cadena de

caracteres. Para agregarlos basta con hacer clic en el botón Add.
Vea que se desplegara un cuadro de lista con atributos pre-definidos por el software. Para
agregar un atributo solo necesita hacer un check en los atributos que desea agregar y hacer
clic en el botón Add.
Algo que necesitaremos como atributos de cada corte será el destino del material, la flota
de equipos que minara ese corte y la fase a la que pertenece cada corte; por lo tanto
agregue los atributos iphDest, iphEqset y iphPhase. Además ponga valores como se ve en
la figura siguiente:
Luego haga clic en el botón Add.
Vea que los atributos ya han sido agregados.
Nota: Para agregar atributos distintos a los pre-establecidos, puede hacerlo usando el
menú Utilities | MSPD | Edit MSPD.
Para ello, primero debe cerrar el IP Tool (o al hacerlo directamente el programa lo cerrara
automáticamente), luego diríjase al menú Utilities | MSPD | Edit MSPD.
En eso, se desplegara el cuadro de dialogo Edit MSPD Attributes:

Agregaremos el atributo Shovel (pala), que será un string (cadena). Y luego haga clic en
el botón OK.
Aparecerá un cuadro de advertencia haga clic en el botón Sí.
Note que ese atributo ya aparece en la pestaña Attributes.

4.2.3. Pestaña Scripts.
Paso 9:
Haga clic en la ficha Scripts. En esta ficha te permitirá agregar Scripts con los cuales se
podrá calcular y evaluar las características de cada polígono, tales como: TM de mineral,
calidad de las leyes, TM de desmonte y TM mineral marginal; esto para ser establecidos
y organizados dentro en el plan de minado de enero en sus respectivas etapas operativas.
Para tal acometido, el uso de los Scripts será fundamental.
Cabe recalcar que los scripts files solo pueden ser agregados desde la carpeta donde se
instaló MineSight. Por lo tanto, es necesario ir hasta el disco/ folder donde se halla
ubicado el programa.
Para agregarlos, haga clic en el botón que se encuentra en la parte derecha de la venta
Scripts. Inmediatamente emergerá la venta de búsqueda.
En mi caso la carpeta de instalación se encuentra en el disco (C:), seleccione la carpeta

MineSight y luego haga clic en Abrir.
Ya dentro de la carpeta MineSight, busque el folder scripts, selecciónelo y haga clic en

botón Abrir. Busque la carpeta reserve y haga clic en abrir.
Agregue los scripts en el siguiente orden:
IP-ACCUM.PY, IP-PERIOD.PY, IP-REPORT.PY, IP-FLATREPORT.PY, IP-

ALLFLATREPORT.PY, IP-LABEL.PY.
Seleccione el script, luego haga clic en el botón Abrir. Repita el proceso. No olvide
agregar en orden y uno por uno.
Note que cada scripts ha sido agregado satisfactoriamente:
Los Scripts con "Run on Save" y/o "Accumulation scripts" activados correrán en orden
conforme están dispuesto en la lista. Ahora si solo activas "Accumulation scripts", el "Run
on Save" será activado automáticamente.
Entonces haga check en la columna de "Accumulation scripts" para activar todos los
scripts a excepción de ip-label.py.
Hecho ello, ya hemos preparado el IP Cut Design para poder trabajar con los cortes pre-
diseñados.
Nota: El script ip-label.py va ser corrido al último o después de haber seleccionado en el

último corte, y será almacenado en un objeto geométrico especifico.
4.2.4. Pestaña Design.
Paso 10:
Haga clic en la ficha Design. En esta ficha se pueden crear nuevos cortes o seleccionar
cortes existentes o editar los ya seleccionados.
Para realizar estas operaciones u otras más se pueden utilizar los menús Cut, Edit y Tools.
Otra forma de utilizar estas funciones es por medio de la barra de herramientas que se
muestra debajo de estos menús. En esencia tienen las mismas funciones pero por medios
de botones gráficos.
La descripción de cada botón se muestra a continuación:
Digitalice un nuevo corte en la ventana de trabajo (Cut | New | Digitize).
Selecciona un corte o un sólido desde la venta de trabajo, es decir copia el corte

desde un geometry ya diseñado (Cut | New | from Element).
Use este botón para importar múltiples cortes desde la ventana de trabajo (Cut |
New | from Multiple Element(s)).
Use el botón abrir archivo para abrir un corte existente desde la ficha Cut (Cut |
Open Selected).
Use el botón guardar para almacenar los cambios del corte seleccionado (Cut |
Save Selected).
Use este botón para guardar los cambios del corte seleccionado y mantenerlo
activado (Cut | Save and Continue).
Use este botón para mostrar y resaltar el corte activado (Cut | Target Current Cut).
Use este botón para eliminar u corte almacenado (Cut | Delete).
Selecciona un corte desde la ventana de trabajo para activarlo (Edit | Select Cut).
Selecciona múltiples cortes desde la ventana de trabajo para activarlos y

resaltarlos en la ficha Cut (Edit | Select Multiple Cut(s)).
Llama a la herramienta Autoslicer para dividir cortes (no lo recomiendo desde el

IP Tool).
Use este botón para crear Period Maps.
Este botón es usado para correr los scrips especificados y seleccionado en la

opción Acumulation.
Paso 11:
Se seleccionará los polígonos/cortes de acuerdo a un periodo pre establecido, ello para no
abrumarnos con excesivos polígonos. Como ya tenemos cortes pre-diseñados no será
necesario digitalizarlo: únicamente copiarlo, además ya tenemos idea de las reservas
tentativas que los calculamos en el capítulo II. Sin embargo, el proceso de Design debe
ser llevado con mucho criterio y cuidado siguiendo los lineamientos a), b) y e) de Morales
(2011).
Entonces comencemos. Para ello seleccione el folder 10. Short Term Planning / “10.1.
Mined Plan 2016” / 1.2. January/ 1. Polygon Cuts y habrá los geometrys que se ven en la
figura:
Luego, seleccionaremos el primer polígono de nombre 4310-001. Para ello clic en el
botón desde la barra de herramientas y seleccione el corte en la ventana de MS3D.

Ojo que puede hacerlo en vista 3D o en vista 2D.
Es necesario que minimice la ventana IP Cut Design.
Inmediatamente aparecerá un cuadro de dialogo. Si está seguro que es el corte, haga clic
en el botón Sí. Si hubiese seleccionado mal, haga clic en el botón No.
Note que la ventana de la ficha Design ha cambiado. Ahora se ven las propiedades que
tendrá el corte que debemos configurar adecuadamente.
Propiedades por defecto o

genéricas que debe tener como
mínimo un corte.
Propiedades personalizadas que

pueden ayudar a caracterizar
mejor un polígono.
Empezaremos configurando la propiedad Cut Name, escriba el nombre 4310-001. Para

ello haga clic dentro del recuadro en blanco.
El siguiente es Material Set. Como ya se había dicho cada periodo debería estar asociado
a un Material Set. Como January está asociado al Mat01, entonces lo dejamos tal como
está, sin embargo, si hubiera más de dos periodos. Se deberá seleccionar el Mat asociado
a su periodo (e.g. March, October, etc.).
El plane label no se puede editar, puesto que MS3D lo rastrea automáticamente. En tanto
para Mining Area, seleccione la zona PH01-Center haciendo clic en el botón selector. Ya
que este corte pertenece a esta zona.
En Period ID, seleccione el periodo Jan_wk01 haciendo clic en el botón selector. Ya que
este corte pertenece a este periodo.
El Cut Lock State se utiliza para bloquer la propiedades del corte tanto en IP como en
MSDP cuando las reservas con calculadas.
La propiedad Surface Set system controla la superficie actual con el cual el IP transforma
el corte de 2D a 3D. Como se ha mencionado no es recomendable.
El Cut Seq, controla la secuencia de un corte. Si es su primer corte este marcara el número
0, si es el segundo marcara 1.
Hasta ahí hemos configurado las propiedades genéricas. Ahora configuraremos tres
propiedades personalizadas.
El iphDest es la propiedad que elegimos para guardar el destino del material del corte. El
4310-001 es un corte en mineral, por lo que su destino será Mill (Planta). Para ello haga
clic dentro del recuadro en blanco.
El iphEqset es la propiedad que elegimos para guardar la flota de equipos que minaran el
corte seleccionado. Agregue el “1”.
De la misma manera en la propiedad iphPhase, agregue “Center”.
De esta manera hemos configurado todas las propiedades del corte 4310-001.
Ahora revisaremos las características de este corte haciendo clic en el botón por
medio de los scripts. Notara que emergen varios reportes. Véase a continuación las
características de cada reporte y su utilidad:
a) Cut reserves: Vera un cuadro de reservas exclusivo del corte con sus respectivo
rangos de leyes o bins. Bastante útil para evaluar en definitiva el destino que
tendrá el polígono (MRU).
Según este cuadro de reservas este corte tiene 4,432 TM de mineral con una ley promedio
de 1.91% Cu y 4 TM de desmonte. Muy cercano a lo que estimamos como pre-diseño
que calculamos 4,697 TM de mineral. El castigo que hicimos fue casi acertado.
La particularidad de este corte es que se tiene mineral de alta ley sin ninguna restricción
o dilución, que para poder ser procesado, es necesario realizar un blending de mineral que
le hará muy bien a la recuperación metalúrgica.
b) Cumulative Reserves: En este reporte podremos ver la acumulación de los

tonelajes de cada corte. Además de una suma total por material: Mineral (Ore) y
Desmonte (Waste). Bastante útil cuando se trabaja con distintos periodos.
c) Periodfile: En este reporte podremos ver un cuadro muy parecido al Cut Reserves,
sin embargo, a medida que sumemos cortes al periodo, este reporte dará el total
de material por periodo. Muy importante para organizar los polígonos en semanas,
etapas y sub periodos dentro del Material Set.
d) Report: En este reporte podremos ver un cuadro de reservas de detalles y un

cuadro de resumen por bin de cutoffs y material total. Utilizado para realizar re-
evaluaciones en cada polígono y ver los distintos Material Set.
e) Reportflat: En este reporte podremos ver un cuadro de reservas de detalles pero

seccionado por columnas, en el cual se almacenara todos los cortes que
seleccionemos. Este reporte ha quedado desfasado y es recomendable ya no
utilizarlo más.
f) Reportallflat: En este reporte podremos ver un cuadro de reservas de detalles

pero seccionado por filas, en el cual se almacenara todos los cortes que
seleccionemos. Este reporte también ha quedado desfasado y es recomendable ya
no utilizarlo más.
Cabe aclarar que los reportes a y b, solo pueden ser vistos y no exportados; a diferencia
de los reporte c, d, e y f; los cuales, al ser documentos tipo texto, pueden ser trabajados
en MS Excel.
En versiones anteriores de MineSight estos reportes eran clave para generar un plan de
minado a detalle, no obstante, en esta versión y en adelante, ya no son tan necesarios,
salvo para hacer reportes geológicos, pues han sido reemplazados por una herramienta
con mejor potencial como el Material Manager. El cual se verá en detalle más adelante
dentro de este capítulo.
Paso 12:
Cierre todos los reportes. Vamos a volver a correr los reportes, pero activando el script
ip-label.py.
Para ello active el script y ponga en modo edición el geometry object 4310-001.
Haga clic en el botón para estimar y reportar las reservas del corte por medio de los
scripts.
Todo ha sucedido como antes, aparentemente, sin embargo, minimice la venta IP Cut
Design.
Como podemos apreciar se ha agregado etiquetas con todos los detalles configurados al
polígono, lo cual será muy útil al momento de plotear el polígono.
Vuelva a cerrar lo reporte y desactive el script ip-label.py.

“Señor usuario si usted desea puede mantener activado el script ip-label.py, empero, no
es recomendable, ya que el paso anterior fue hecho para ilustrar la utilidad del script ip-
label.py. Lo más recomendable es crear un geometry object al final, es decir, al
seleccionar el ultimo polígono, para almacenar todos los labels ahí de un solo paso, para
después moverlo a sus respectivos polígonos o mantenerlo así”.
Para culminar el proceso guardaremos el corte, haciendo clic en el botón guardar.
Recuerde: El polígono
4310-001, al tener una
alta ley, debe ser
enviado a la pila de Alta
Ley dentro de ROM.
Habiendo hecho eso, desaparecerá el corte de la ventana de detalles de la ficha Design.
A partir de ahora, nuevamente, avanzaremos a grandes rasgos. Si hubiese un corte a

resaltar: se hará. Estimado usuario guíese a través de las imágenes.
Paso 13:
Seleccionemos todos los cortes, secuencialmente.
Proyecto: 4315-001.
No olvide hacer clic en el botón y luego guardar el corte. Este polígono debe ir a la
pila de alta ley.
Proyecto: 4340-001.
No olvide hacer clic en el botón y luego guardar el corte.

Proyecto: 4330-001.
Proyecto: 4335-001.

Proyecto: 4310-002.
pila de alta ley.
Hasta este punto, habríamos seleccionado todos los cortes correspondientes a la etapa 01
de la mina Tacaza (Jan_wk01) con las siguientes características:
 En mineral se tiene 11,500 TM de mineral con una ley promedio de 1.87% Cu.
 En desmonte se tendrá que remover 17,188 TM, ello para eliminar las
restricciones horizontales y verticales de los cortes de mineral del tajo de la zona
sur.
 El mineral de este periodo deberá blendearse con el stock de mineral para cumplir
las restricciones de ley de cabeza. Asimismo, deberá quedar como stock, el
mineral de alta ley para cabecear con el mineral procedente de las siguientes
etapas.
Continuemos con la etapa 02:
Proyecto: 4315-002.
pila de alta ley.
Proyecto: 4315-003.
pila de media ley.
Proyecto: 4330-003.
Note que: La ley promedio de

este corte es 0.63% de Cu.
Ley que está por debajo de la
ley de corte de diseño u
operativa; por lo que este corte
deberá ser depositado en el
LG Stockpile al ser mineral
marginal.
Proyecto: 4330-004.
Véase el siguiente reporte de reservas para este polígono:

este corte es 0.87% de Cu. Es
un mineral de baja ley a pesar
de que existe un bloque de
media ley. Bueno la
combinación de bloques
genera otra perspectiva para
el MRU.
Por lo tanto:
Este polígono debe ir a la pila de baja ley.

Proyecto: 4335-002-W.
Proyecto: 4335-002-O.
pila de media ley.
Importante: Este polígono posee un alto potencial de dilución operativa. Para evitar
algún problema, además de ser limitado por la convergencia de bloques de mineral en el
diseño, este corte deberá tener un adecuado Ore Control. Esto permitirá limitar el
polígono separando el mineral económico del desmonte y así evitar una posible dilución
de mineral. Véase el siguiente reporte de reservas:

este corte es 1.32% de Cu. Sin
embargo, existe una gran
cantidad de desmonte
asociada al corte. Para
separar este desmonte y
evitar una excesiva dilución de
mineral: Es necesario un
control geológico.
Con este corte cerramos la etapa 02 de la mina Tacaza (Jan_wk02) con las siguientes
características:
 En desmonte se tendrá que remover 7,604 TM.
 En mineral marginal se tendrá 1,644 TM con una ley promedio de 0.63% Cu y en
mineral de baja ley se tendrá 3,546 TM con una ley promedio de 0.87% Cu.
Proyecto: 4325-001.
Proyecto: 4320-001.
pila de media ley.
Proyecto: 4330-005.
pila de media ley.
Proyecto: 4340-002.

Proyecto: 4340-003.
características:
 En desmonte se tendrá que remover 8,853 TM. Cabe resaltar que el desmonte
programado para la etapa 3 es 1,400 TM menos que el requerido.
 No se tendrá mineral marginal en esta etapa.
Proyecto: 4330-006.
pila de alta ley.
Proyecto: 4330-007.
pila de media ley.
Proyecto: 4335-003.
Note: En este corte existe cierta cantidad de mineral que deberá ser extraído de forma
separa – secuencial del desmonte. Evitando diluir el mineral pero que deberá ser
depositado en el pila de mineral de baja ley.
Proyecto: 4335-004.

características:
 En desmonte se tendrá que remover 12,655 TM.
 No se tendrá mineral marginal en esta etapa pero si mineral de baja ley que
asciende a 1,007 TM con una ley promedio de 0.98% Cu que está incluido dentro
del mineral total de toda esta etapa.
Así también, con este corte, se culmina con el plan enero 2016 moviendo únicamente el
corte 4330-002 a febrero ya que se cumple con la cuota mínima de mineral y desmonte.
Veamos el siguiente reporte:
En mineral se tiene 47,029 TM de mineral con una ley promedio de 1.534% Cu.
Esto menos mineral marginal. Cabe resaltar también que este mineral es en líneas
generales, medianamente selectivo; por lo que no debemos desestimar el mineral
proyectado, ya que cuando hagamos el reporte final y separemos el mineral de
baja ley, podremos obtener un mineral con mejor ley. Es por ello pues, que es muy
importante tener una estrategia de manejo para el mineral de baja ley.
En desmonte se tendrá que remover 47,944 TM. Esto incluyendo el mineral
marginal.
La relación estéril/mineral será de 1.18.
En mineral marginal se tendrá 1,644 TM con una ley promedio de 0.63% Cu y en
mineral de baja ley se tendrá 3,546 TM con una ley promedio de 0.87% Cu.
Finalmente, y para terminar esta sección, crearemos un geometry object en el folder

Polygon Cuts, el cual denominaremos “Labels”, ello con la finalidad de almacenar todos
los labels en un solo objeto geométrico.
Active el script ip-label.py. Luego haga clic en el botón para estimar y reportar las
reservas del corte por medio de los scripts.
Cierre todos los reportes y guarde el polígono. Ahora sí, podemos apreciar que todos los
labels se han guardado en el objeto geométrico Labels.
4.2.5. Pestaña Cuts.
Todos los cortes guardados del IP Object son almacenados y desplegados en la ficha Cuts.
Paso 14:
Haga clic en la ficha Cuts. Como podrá apreciar en la siguiente figura todos los cortes
guardados se despliegan en esta ficha.
Algo que resalta es que todas las propiedades del corte se despliegan ahí por columnas.
Ahora que sucede si hemos tipeado o ingresado mal alguna propiedad, o hemos olvidado
seleccionar alguna propiedad, o si necesito cambiar de periodo a cierto corte. Entonces
podemos utilizar esta ficha.
Simplemente seleccionamos cualquier corte y hacemos clic en el botón Edit Existing Cut.
O también podemos hacer clic en el menú Cut y seleccionar la opción Open Selected.
Automáticamente se abrirá la ficha Design, mostrando todas las propiedades del corte.
Tip: Si ha modificado alguna

propiedad del corte es
necesario que haga clic en
el botón , para que MS

IP actualice las propiedades
del objeto. Luego en el
botón guardar.
Asimismo, si desea ordenar por cortes por alguna propiedad solo haga clic en el
encabezado de cada propiedad en la ficha Cuts.
Por último y más importante; es recomendable hacer un auditoria para revisar que cada
propiedad sea correcta y correspondiente para cada corte.
4.2.6. Pestaña Quit Attribute.
Use esta pestaña para asignar atributos a múltiples cortes en un solo paso. Todos los
atributos agregados, serán guardados automáticamente en la base de datos; así como la
configuración hecha en esta ficha.
Usted señor usuario puede agregar dos tipos de atributos:

Wilcards: Pueden ser usados para atributos personalizados. Haga clic en el botón Show
Wildcards List para desplegar la lista de atributos disponibles. Los wildcards mostrados
en la lista solo pueden ser usados como atributos en casos específicos. Si vas a usar el
$index wildcard, debes especificar el Start value, Increment y Padding en la sección
Index.
Indexing: Tú puedes controlar la secuencia de salida de los cortes a través de las opciones
proporcionadas en la ficha Indexing. Cabe recalcar que el proceso de secuencia funciona
y puede ser aplicado a los wilcards $index y $date.
La opción By selection order option permite a los cortes ser secuenciados en orden a lo
que ellos son seleccionados en la ventana de MineSight 3D. La figura de arriba muestra
la selección por fecha.
4.3. La Herramienta IP Period Maps:
La herramienta IP Period Maps se utiliza para crear superficies DTMs finales de cada
periodo a partir de un DTM inicial (generalmente del DTM_901).
Paso 15:
En esta versión de MineSight IP Period Maps fue movido al menú Utilities (antes era
mejor desde el IP). Abra la herramienta IP Period Maps, haciendo clic en el menú Utilities
y seleccionando la opción End of Periods Map Tool…
DTM: Es una sigla que está en inglés, el cual

significa Digital Terrain Model, que en
español se refiere al modelo digital del
terreno.
Y este objeto es la superficie triangulada de
las curvas de nivel de una cierta área.
La herramienta End of Period Maps Tools se compone de tres secciones: Input data,
Results y Options, separados en dos pestañas.
Paso 16:
Vamos a configurar la sección Input data. Primero seleccione la superficie de inicio. Para
ello haga clic en el botón selector de objetos.
Inmediatamente aparecera la ventana OCB, haga clic en el boton selector.
Nuevamente emergerá una ventana clásica Select a Geometry. De esta venta busque el
objeto DTM_901 que esta almacenada en el folde 01. Topography\ 1.1. Topo\
Seleccione el ítem Surfaces (1), y nuevamente haga clic en el botón OK.
Note que en el apartado Star Surface ya aparece el objeto DTM_901.

Paso 17:
Segundo seleccionaremos los cortes desde IP. Para ello antes deberá cerrar la venta IP
Tool, luego haga clic en el botón selector from MSIP plan.
Seleccione el plan “MP_2016”. Y luego haga clic en el botón Open.
Note: Se han activado tres

nuevos apartados en los que
se pueden seleccionar los
ítems a filtrar como se solía
hace en el IP Period Map.
Attribute: En este apartado usted puede seleccionar con que atributo quiere generar las
superficies finales. Por lo general se utiliza el atributo Period ID, que recordemos
almacena los nombres de los periodos que en este caso eran etapas. Si quiere cambiar
únicamente haga clic en el botón selector. En este caso lo mantendremos tal como está.
Start/End period: En ambos apartados tú puedes seleccionar los periodos en los cuales
tú quieres generar las superficies finales. En este caso queremos en todos los periodos, es
decir desde el Jan-wk01 hasta el Jan-wk04.
Paso 18:
Vamos a configurar la sección Results. Esta sección básicamente nos va a permitir
seleccionar la ubicación del folder donde deseamos almacenar las superficies finales y
también adicionar objetos y como nombrarlos.
Primero vamos a seleccionar el folder de almacenamiento. Para ello haga clic en el botón
file selección y busque la carpeta Topography que se encuentra en el folder Mined Plan
2016/ 1.1. January/ 5. Topography.
Haga clic en el botón OK.

Note que el folder ya ha sido configurado.
Luego haga check en las opciones Get surfaces y Get solids.
En el anterior IP Period Map lo más recomendable era nombrar los objetos a través de los
wilcards. En esta versión ya no es necesario.
Para cada caso vamos a usar un prefijo para diferenciarlos. Configure como se ve en la
siguiente figura:
¿Pero cómo va a proceder el nombramiento de los objetos?
Veamos el caso de PS_, con este método se va generar superficies con los siguientes
nombres: PS_Jan_wk01, PS_Jan_wk02, PS_Jan_wk03 y PS_Jan_wk04, es decir cada
periodo con su respectivo nombre. De igual manera para el caso de PSO_.
Paso 19:
Vamos a configurar la sección – ficha Options. Esta sección nos va a permitir configurar
propiedades atípicas, que por lo general se utilizan en casos excepcionales.
El único apartado a configurar será el Merge cuts within tolerance, esta opción permitirá
juntar cortes con una tolerancia máxima de 0.01. Se recomienda que todos los cortes
puedan encajar entre sí, independientemente del período. Esto evitará posibles problemas
de concentración e informará con precisión las reservas MSIP.
Finalmente haga clic en el botón Apply.
Cabe recalcar que este proceso demorara de acuerdo a la capacidad RAM que tenga su
ordenador, es decir una de 4 RAM tardara mucho más que una de 16 RAM.
Una vez finalizado el proceso cierre la ventana End of Periods Map Tool…
Paso 20:
Note que en el folder 5. Topography se encuentra todos los objetos creados.
Cambie las propiedades de cada objeto como color y vista para que se vea más
presentable.
Estos objetos tienen dos usos:
a) Visual: Utilizado para hacer una presentación grafica de la secuencia de minado que
tendrá el mes de enero.
Para un mejor ejemplo veamos las siguientes figuras, el cual utiliza los objetos
PS_Jan_wk04, PSO_Jan_wk01, PSO_Jan_wk02, PSO_Jan_wk03 y PSO_Jan_wk04; en
el cual ilustraremos la secuencia de minado en el mes de enero en tajo central de la fase
01.
Vista del terreno antes de

iniciar el minado en el tajo
central.
Vista del terreno después

de haber minado los
proyectos de la etapa 01.
Vista del terreno después

de haber minado los
proyectos de la etapa 02.
b) Aplicativo: Este uso es más relevante que el anterior, ya que solo se utilizaran las
superficies PS_Jan_wk01, PS_Jan_wk02, PS_Jan_wk03 y PS_Jan_wk04 en aplicación
para generar patrones de voladura y vías de acceso, en Blast Pattern Editor y Haulage; los
cuales veremos a detalle en los siguientes capítulos.
4.4. El Material Manager:
Para abrir esta herramienta haga clic en el menú Tools de la ventana IP Cut Design.
El Material Manager opera conjuntamente con MineSight Interactive Planner, el cual

te permite rotar el material a minar para distintos destinos en diferentes periodos.
La ventana de Material Manager tiene ocho fichas o pestañas: Summary, Chart, Process
Canvas, Reclaim Cuts, Destination Reserves, Status and Cut Reserves, ademas de 4
menus File, Settings, Resources y View.
La ventana del Material Manager, va a cambiar de acuerdo a cada ficha o pestaña.

Por ejemplo vemos que si hacemos clic en la ficha Cuts, nos aparecerá en la ventana de
detalles la lista de todos los cortes seleccionados para el periodo del mes de enero.
Paso 21:
Para utilizar el Material Manager necesitamos configurar varios atributos.
El primer atributo que se va configurar son las propiedades globales o el Global Settings.
Para ello usted puede usar la barra de herramientas, el cual se muestra con gráficos o los
menús. Entonces haga clic en el engranaje que se ve la barra de herramientas.
Habiendo hecho eso aparecerá un cuadro con todas las propiedades para todos los objetos
o procesos que se utilizan en el Material Manager.
En el apartado atributos haga clic en la flecha que está en el apartado Production Source
Attribute, hasta que se despliegue una lista. Seleccione la propiedad iphPhase.
Note que se ha seleccionado satisfactoriamente.

TIP: Si lo ha notado, al principio,

cuando se abre la venta Material
Manager, la herramienta Add
Production Source (que tiene la
figura de un tajo), se encuentra
deshabilitada. Si usted no
realiza este pasó, así tenga una
sola zona, este ítem estará
inactivo, por lo que no podrá
utilizar adecuadamente el
Material Manager.
Finalmente haga clic en el botón OK. En ello aparecerá un cuadro de advertencia. Haga
clic en Si, ya que si deseamos realizar los cambios.
Recordemos que la mina Tacaza, durante el periodo del mes de enero, tendrá dos zonas
de producción bien definidas, el tajo central y tajo sur. Estos atributos fueron almacenados
en el atributo iphPhase como PH01- Center y PH01-South, cuando se seleccionaron cada
corte en la ventana IP Cut Design.
4.4.1. Ficha Procces Canvas.
Paso 22:
Seleccione la ficha Procces Canvas. Cabe aclarar que es ficha, obligatoriamente trabaja
con la vista Object Properties que se encuentra anclada, por defecto, al lado derecho de
la venta de detalles.
Ventana de detalles, Ventana de propiedades

varía de acuerdo a de objetos.
cada ficha.
La ficha Procces Canvas, es bastante ilustrativa, simple y concreta, donde se va a

esquematizar el flujo de minado.
Paso 23:
Vamos a agregar las zonas de producción, para ello haga clic en el icono de Add
Production Source, el cual es un tajo.
Inmediatamente aparecerá una venta de selección. Haga check en ambas zonas. Y luego
haga clic en el botón OK.
Note que automáticamente aparecerán dos figuras en forma de tajo, que llevaran el
nombre de las dos zonas: PH01-Center y PH01-South.
Como podemos apreciar también, hay un icono de destino por defecto.
Si seleccionamos alguna zona de producción, automáticamente se activara las

propiedades en la vista Object Properties. En caso de las zonas de producción no vamos
a cambiar ninguna propiedad
Paso 24:
Vamos a agregar 2 destinos más, para ello haga clic en el icono de Add Destination, el
cual se cómo un material pile.
Inmediatamente aparecerá el icono de destino en la ventana de detalles. Vuelva a repetir

el proceso para agregar un destino. Acomódelos de la siguiente manera:
Es necesario que a cada destino se le cambie sus propiedades.
Empecemos con el destino 1.
Paso 25:
Seleccione el icono con el nombre Destination 1. Luego situémonos en la venta Object
Properties.
En la propiedad Name, en la columna value, escriba “Mill”.
Para hacer efectivo la entrada puede presionar la tecla Enter. Note que el nombre en el
encabezado y en el icono cambiara automáticamente.
En la propiedad Tonnes Capacity, definiremos como capacidad máxima 43,200 TM/mes.

Si bien es cierto, la planta puede tratar como máximo 1,200 tpd, significa que al mes
puede tratar 37,200 toneladas por mes; sin embargo ello no significa que su capacidad
máxima sea 37,200 TM. Siempre existe un área donde se puede apilar el mineral, el cual
tiene una capacidad máxima de 6,000 TM, lo cual da un total de 43,200 TM/mes.
Otra propiedad que vamos a cambiar será el icono. Para ello despliegue la lista en la
columna value del apartado Icon Type.
Hay varios iconos que podemos usar de acuerdo a la necesidad, en 2D o 3D, en incluso
personalizarlo eligiendo la opción Custom. En este caso vamos a seleccionar el icono con
el nombre “Mill 1”.
Note que automáticamente cambio el icono en la ventana detalles.
Con todo ello hemos configurado las propiedades generales, existiendo propiedades
específicas para cada caso que pueden ser configurados de acuerdo a la necesidad de cada
uno.
Paso 26:
De igual manera vamos a configurar las propiedades de del destino 2 y 3, los cuales serán
LG Stockpile y Dump CE-01.
Seleccione el Destination 2 y cambia las propiedades como se muestra a continuación:
Seleccione el Destination 3 y cambia las propiedades como se muestra a continuación:
Con todo ello hemos configurado las propiedades de los destinos que tendrá la mina
Tacaza.
Veamos cómo queda finalmente nuestro diagrama de flujo dentro del lienzo:
Ahora es necesario rotar o distribuir el material (o a mapear el material, tal como lo

denomina MineSight) de acuerdo a la estrategia de leyes de corte que tengamos ya
establecido, para cada zona, periodo y destino.
4.4.2. Material Mapping.
Esta herramienta nos permitirá distribuir el material (mineral, desmonte y m. marginal),

desde las zonas de producción hacia cada destino de acuerdo a la variación de las leyes.
Recordemos que la ley de corte de producción de mina es igual a 0.75 %Cu y a ley de
corte de stockpile es de 0.55 %Cu. Además se tendrá un caso especial en el tajo sur, con
el polígono 4330-003, el cual tiene una ley promedio, considerada como baja, pero que
es mayor a la ley de corte de mina y sin embargo será enviado al LG Stockpile para ser
re-manejado posteriormente.
Paso 27:
Vamos rotar el material, para ello haga clic en el icono de Add Destination, el cual se ve
como unas hojas en blanco con una flecha verde.
Inmediatamente aparecerá la ventana Material Mapping.
Sección de las Sección de los Sección de los

zonas de bins (rangos) de destinos
producción. las leyes de corte. establecidos por
periodos.
Paso 28:
Antes de comenzar a distribuir elija la opción Period, Destination, en la sección de los
destinos.
Comencemos con la zona PH01-Center, el cual esta seleccionado por defecto. El primer
material a distribuir será el desmonte el cual esta con el nombre de Waste. Para poder
distribuir el material, primero seleccione el único bin que tiene este material, el cual esta
con el número 0.00. Luego seleccione, en la sección destinos, el destino que le va dar, en
este caso será el Dump CE-01.
Finalmente haga clic en el botón con la flecha hacia la derecha .

Note que haciendo ello se resaltara el bin y aparecerá en el destino Dump CE-01 un cuadro
de despliegue. Ábralo si desea.
Repita el proceso para los demás periodos.
El segundo material a distribuir es el mineral marginal, para ello seleccione el bin que
esta con el número 0.55, el cual está en el material Csx. Luego seleccione, en la sección
destinos, el destino LG Stockpile. Haga el proceso para cada periodo.
El tercer material a distribuir es el mineral económico, para ello seleccione los bins
restantes a partir del número 0.70 hasta el 3.00, el cual está en el material Csx. Luego
seleccione, en la sección destinos, el destino Mill. Haga el proceso para cada periodo.
Paso 29:
Repita todo el proceso con la zona PH01-South, únicamente con la variación siguiente:
Note que el color

de las líneas ha
cambiado a verde,
lo que significa
que el mapeo está
completo.
Como podemos notar, en el periodo Jan_wk02, en el destino Stockpile se encuentra el

material Csx con la ley 0.70 y en el Mill se encuentra el material desde la ley 1.00.
Ello se debe a que el polígono 4330-003 se encuentra situado en la etapa 2. Esto también
debe aplicarse a la etapa 4.
Note que automáticamente se generaron flechas en el diagrama de Procces Canvas.
Las flechas indican que el material ha sido mapeado correctamente entre las zonas de
producción y los destinos.
4.4.3. Ficha Summary.
En esta ficha podremos generar reportes y gráficos dinámicos, en base a nuestro diagrama
de flujo creado en el Procces Canvas.
Paso 30:
Seleccione la ficha Summary. Notemos que esta ficha está dividida en dos vistas,
denominadas Pivot Grid y Chart.
Vista Pivot Grid.
Vista Chart.
En este caso no es necesaria la vista Object Properties, por ello lo podemos ocultar
haciendo clic en el menú View, y seleccionando la opción Destination Properties.
Otra opción sería anclar la vista.

Paso 31:
Vamos a crear una nueva tabla dinámica, en el cual resumiremos el Forecast del mes de
enero. Para ello debemos crear un nuevo Template.
Despliegue la lista que lleva el nombre de Default, luego seleccione la opción “New
Template”.
Automáticamente la vista Pivot Grid cambiara.
Crear tablas dinámicas, es parte de la creatividad y no existe lineamientos específicos o

estándares. La siguiente tabla se creara en base a un criterio personal. Igual que Excel
necesitamos un campo de listas donde se muestren los ítems.
Antes de hacer clic en el botón Field List, vamos a importar otros atributos que harán que
nuestra tabla se vea más profesional. Para ello haga clic en el menú Setting, y elija la
opción Reserve Attribution.
Inmediatamente nos aparecerá un cuadro de dialogo. Haga clic en el botón Add Cut S. A.
Hecho ello aparecerán otros atributos como, Cut Name, Production Source, etc.
Haga clic en el botón OK. Hecho ello, ya podemos hacer clic en el botón Field List.
Notemos que este cuadro de dialogo es igual a la de Excel. La distribución de ítems será
de la siguiente manera:
El cual nos dará el siguiente resultado en el Privot Grid.

Notemos que la tabla dinámica es rica en datos, el cual podemos manejar de distintas
maneras para generar diferentes tablas y por ende reportes que se adecuan fácilmente a
las necesidades de cada ingeniero de Minas.
“MineSight, en esta nueva versión, a través del Material Manager, nos ofrece trabajar de
una manera íntegra, flexible y simple con los cortes y sus respectivas características para
poder generar reportes. Ya no es necesario trabajar con el Scrips, como se hacía en
versiones anteriores; los cuales hacían más tedioso la creación de reportes, pues antes
teníamos que re-trabajar los reportes, integrarlo en tablas dinámicas dentro de Excel, una
serie de pasos que sencillamente eran una pérdida de tiempo”
Lo siguiente que vamos a hacer es guardar el Template. Para ello, despliegue la lista de
Template. Luego elija la opción “Save Template”.
Nos pedirá ingresar un nombre. Digite “Forecast January”. Luego haga clic en OK.
Hecho ello, tenemos dos opciones para utilizar este reporte. Uno es imprimirlo con su
respectivo grafico u otro es exportarlo a una tabla XLSX, el cual puede ser leído
fácilmente por Excel. Lo recomendable es exportarlo a una tabla XLSX, ello nos permitirá
corregir algunos detalles, utilizarlo en otras aplicaciones, etc.
Paso 32:
Vamos a exportar el Pivot Grid. Para ello haga clic en el botón Export y elija la opción
XLSX File.
TIP: Antes de exportar su reporte, recuerde que por lo
general, en los reporte de reservas, los bancos se listan
de forma descendente. Por defecto, el reporte siempre
estará de manera ascendente. Para invertirlo
únicamente haga clic en el encabezado de Cut Name o
Cut Plane, dependiendo quien esta primero.
Por defecto debería aparecer el folder Project donde estamos trabajando que seria, el
“Proyecto Tacaza – P3”, sin embargo en el procedimiento de selección de Scripts se
alteró.
Por ello busque el folder Project Proyecto Tacaza – P3 y abra el folder Reports of IP.
Escriba en el apartado Nombre “All Production for January”. Y haga clic en el botón
Guardar.
Inmediatamente aparecerá un cuadro de dialogo, el cual te preguntara si quieres abrir el

archivo exportado. Haga clic en Yes.
En ello MS Excel se abrirá con el contenido de la tabla exportada. Una copia fiel de la
original.
Finalmente cierre el programa Excel sin hacer cambios en el archivo.
Paso 33:
Vamos a crear otro el Pivot Grid. Para ello repita el proceso. El contenido será:
Notemos que en la vista Chart se ha generado un gráfico dinámico. Es decir varía de

acuerdo a la tabla que vayamos a crear. Cabe recalcar que existe una Ficha denominada
Chart, en el que exclusivamente se pueden trabajar los gráficos.
Señor usuario si quieres imprimir gráficos desde el Material Manager, puedes hacerlo.
Sin embargo es necesario hacerlo más presentable. Para poder modificar sus propiedades
únicamente haga clic derecho sobre el grafico (ello es aplicable tanto en la ficha Summary
como en la ficha Chart). En ello le aparecerá una opción denominada Run Wizard. Haga
clic sobre este botón.
Inmediatamente le aparecerá un cuadro de dialogo con una gran gama de herramientas

para hacer más presentable su grafico dinámico.
“Yo personalmente prefiero trabajar con MS Excel, ya que sus gráficos son más flexibles
de lo que nos ofrece Material Manager. Por lo cual no se detallara la construcción de estos
gráficos en este manual”.
Con todo ello hemos finalizado este capítulo, donde pudimos ver a detalle la aplicación
de la herramienta Intective Planner, que ha abarcado: Su configuración, la selección de
los polígonos o proyectos, la configuración de sus propiedades, el cálculo de sus reservas
por medio de los scripts, la simulación grafica a través de Period Maps y finalmente el
Material Manager que nos ofrece un modo practico de crear reportes.
CAPÍTULO V:
MS BLAST PATTERN EDITOR

El MineSight Blast Pattern
Editor es una herramienta de
MS3D que se utiliza para el
diseño de mallas de voladura,
ya sean de tipo primaria o de
tipo secundaria. Cada malla de
perforación o cada patrón
deben estar asociada a cada
corte. Asimismo su
complejidad en cuanto a su
diseño estará asociada a la
ubicación del corte. Veamos
pues, como diseñar patrones de
voladura (mallas de
perforación) haciendo uso de
esta herramienta…
5.1. Generalidades de las Mallas de Voladura:
5.1.1. Tipos de mallas de voladura.
De acuerdo a EXSA S.A. y ENAEX S.A. (2011) existen dos tipos de voladura de acuerdo
a su relevancia en producción y a su zona de operación (influencia): La voladura primaria
y la voladura secundaria. Asimismo, correspondiendo al tipo de voladuras existen dos
tipos de mallas de acuerdo a su envergadura: Malla primaria y malla secundaria.
a) Malla de Voladura Primaria :
La voladura primaria incide directamente en la producción y avance del proyecto, por lo

que también se le conoce como voladura de producción.
Por lo que la malla de voladura primaria está compuesto por dos tipos de taladros:
Producción y contorno (conocido también como amortiguación o buffer).
b) Malla de Voladura Secundaria:
La voladura secundaria no incide directamente en la producción y avance del proyecto.

Sin embargo es importante para la seguridad operativa y para el buen flujo de minado.
Esta voladura se efectúa en el contorno de bancos y las condiciones remanentes de la
voladura primaria.
Así pues, la malla de voladura de secundaria - contorno está compuesto por dos clases de
taladros: Precorte (Split) y Recorte (Trim). Veamos la siguiente figura:
CRESTA
1.50m 1.50m Es TALADRO DE PRECORTE
TALADRO DE
RECORTE O TRIM
TALADROS DE
TOE PRODUCCION Y
3.50m 4.50m Er Dt AMORTIGUACION
Br 4.50m
PLATAFORMA
7.00m
CRESTA
6.06m7.00m
7.00m
Ep
Bp
CARA LIBRE
Figura 5.1.: Malla conjunta compuesta por la primaria y secundaria.
Fuente de la imagen: Mina Toquepala.
5.1.2. Elementos relevantes en una malla de perforación.
Una malla de voladura posee muchos elementos derivados de los parámetros controlables
y no controlables. No obstante, al referirse exclusivamente a una malla de perforación,
solo tienen 4 elementos relevantes intrínsecos a su operación que son parte de la malla de
voladura. Estos son:
A) Burden (B): Según la definición de EXSA S.A. (2002) al burden también se le conoce
denomina piedra, bordo o línea de menor resistencia a la cara libre. “Es la distancia desde
el pie o eje del taladro a la cara libre perpendicular más cercana”. También es la distancia
entre filas de taladros de una malla de perforación.
B) Espaciamiento (E): Según la definición de EXSA S.A. (2002) es la distancia entre

los taladros de una misma fila que se disparan con un mismo retardo o con retardos
diferentes y mayores.
C) Malla de Perforación (BxE):

De acuerdo a EXSA S.A. y Chura (2002) es la forma en la que se distribuyen los taladros
de una voladura en un área de perforación. En este diseño se puede aplicar diferentes
trazos para la perforación, teniéndose dos grupos: Las mallas cuadrangulares y las
alternadas.
a) Mallas cuadrangulares:
En este grupo tenemos:
Malla Cuadrada, en donde E = B, significa que el burden y el espaciamiento están

alineados y además tienen la misma longitud.
Cara Libre
E
B
MALLA CUADRADA E = B
Malla Rectangular, en donde E > B, significa que el burden y el espaciamiento están

alineados pero que no tienen la misma longitud, formándose así un rectángulo.
Cara Libre
E
B
MALLA RECTANGULAR E > B

En ambos casos no requieren de un ajuste del burden y el espaciamiento. Si con los

resultados de los ejemplos 1 y 2, decidimos una malla cuadrada, el burden y
espaciamiento mantendrán sus valores de 7 y 7 m.
b) Mallas alternadas:
En este grupo tenemos:
Malla Triangular, en donde E = B/2 o E = E/2, significa que el burden y el espaciamiento

no están alineados, más bien, el espaciamiento esta alternado a la mitad de la distancia
del burden o de sí mismo.
D) Longitud o Profundidad del Taladro (L):
Según la definición de EXSA S.A. (2002) es la suma de la altura de banco más la

sobreperforación necesaria por debajo del nivel o razante de piso para garantizar su buena
rotura y evitar que queden lomos o resaltos.
5.2. Consideraciones Operativas de Tacaza:
En la mina Tacaza se utiliza distintos tipos de patrones ya sea para mineral o desmonte.
En mineral se emplea la malla triangular equilátera que se caracteriza por tener los tres
lados iguales, sus tres ángulos internos miden 60º (iguales), entre otros aspectos. Véase
las siguientes figuras:
60º
E E
B
60º 60º
E
Figura 5.2.: Características geométricas de un triángulo equilátero.
Figura 5.3.: Distribución geométrica de los taladros en una malla triangular equilátera.
Fuente: (EXSA S.A., 2011).
Como se puede apreciar en la figura 5.3, los taladros se distribuyen en un patrón

triangular, que en el caso de la mina Tacaza es un triángulo equilátero.
En tanto, para desmonte se utiliza la malla cuadrada.

Asimismo se presenta todos los parámetros de diseño para voladura en los siguientes
cuadros:
Cuadro 5.1.: Parámetros de diseño para la malla de voladura primaria en mineral.

Valores
Parámetros: Unidades P = 3" C = 3"
Producción Contorno
D (φ"): 3 3 " 6.00 6.00
Malla: Triangular metros

B: 1.73 1.73 metros 5.00 5.00
Longitud de taladro (m)

E: 2.00 2.00 metros
SP: 0.43 0.43 metros 4.00 4.00
Hb: 5 5 metros
3.00 T: 3.00 T:
L: 5.43 5.43 metros
T: 1.30 1.73 metros Lc: Lc:
Lc: 4.13 3.70 metros 2.00 2.00
Dc: 3.88 3.88 Kg-exp/m
Cex: 16.03 14.35 Kg-exp/tal 1.00 1.00
TR: 42.26 42.26 TM/tal
RIB: 2.89 2.89 0.00 0.00
1 1
FC: 0.38 0.34 Kg-exp/TM
Cuadro 5.2.: Parámetros de diseño para la malla de voladura primaria en desmonte.

Valores
Parámetros: Unidades P = 3" C = 3"
Producción Contorno
6 6
D (φ"): 3 3 "
Malla: Cuadrada metros
5 5
B: 2.50 2.50 metros
E: 2.50 2.50 metros

4 4
SP: 0.5 0.5 metros
Hb: 5 5 metros
3 T: 3 T:
L: 5.5 5.5 metros
T: 2 2.5 metros Lc: Lc:
2 2
Lc: 3.5 3 metros
Dc: 3.88 3.88 Kg-exp/m
Cex: 13.57 11.64 Kg-exp/tal 1 1
TR: 60.94 60.94 TM/tal

RIB: 2.00 2.00 0 0
1 1
FC: 0.22 0.19 Kg-exp/TM
Cuadro 5.3.: Parámetros de diseño para taladros TRIM en mineral.

Parámetros de los Taladros de Recorte
Recorte: 3"
Ítems Valores Unidades
5.00
Dt: 3 "
Br: 1.10 m 4.50
Er: 1.20 m 4.00

Lr: 5.00 m 3.50
Lc-r: 1.26 m 3.00 T:
Dc: 3.88 Kg-exp/m 2.50 2 C-r:
Cex-r: 4.90 Kg-exp/tal 2.00 Dk:
Cex-r E: 5 Kg-exp/tal CF-r:
1.50
FCr: 0.31 Kg-exp/TM
1.00
Deck: Detritus
0.50
Dk: 1.10 m
CF-r 3.00 Kg-exp 0.00
1
2da C-r 2.00 Kg-exp
Cuadro 5.4.: Parámetros de diseño para taladros TRIM en desmonte.

Parámetros de los Taladros de Recorte
Recorte: 3"
Ítems Valores Unidades
5.00
Dt: 3 "
Br: 2.00 m 4.50
Er: 2.00 m 4.00

Lr: 5.00 m 3.50
Lc-r: 1.67 m 3.00 T:
Dc: 3.88 Kg-exp/m 2.50 2 C-r:
Cex-r: 6.48 Kg-exp/tal 2.00 Dk:
Cex-r E: 6.5 Kg-exp/tal CF-r:
1.50
FCr: 0.17 Kg-exp/TM
1.00
Deck: Detritus
0.50
Dk: 1.10 m
CF-r 4.00 Kg-exp 0.00
1
2da C-r 2.50 Kg-exp
5.3. Diseño de Patrones o Mallas con BPE:
Cada malla siempre tendrá su propia particularidad o sus propias características, que va a
variar de acuerdo a la cara libre que tendrá, a la dirección de minado, al tipo de roca, a las
condiciones geológicas, etc.
Esto hace, que la tarea de diseñar patrones de voladura, sea más complicada de lo que
generalmente deja entre ver MineSight. En la práctica u operación diaria no solo es tarea
del supervisor de Perforación y Voladura, sino del área de geotecnia, operaciones minas
y por ultimo del ingeniero de planeamiento.
5.3.1. Interfaz del BPE.
Paso 1:
Como ya se había mencionado, cada malla es única por lo que: para cada malla que estará
en cada polígono o corte, le corresponderá un único Geometry Object. Es decir, si se va
a crear una malla para el polígono 4310-001, entonces le corresponderá un geometry
object denominado BH_4310-001.
Entonces de creará la primera malla de voladura, para ello seleccione el folder 1.1.
January/ 3. Blast Holes, luego haga clic derecho para crear un nuevo Geometry object.
Denomínelo “BH_4310-001”.
No olvides de hacer check en la opción Set the firts…, para ponerlo en edición.
Cabe recalcar que la herramienta BPE no trabajará si no se tiene un objeto en edición.
Paso 2:
Abra los siguientes objetos:
a) Los geometrys object: 901 y 902 que están en el folder 01. Topography/ 1.1. Topo.
b) El polígono 4310-001 que están en el folder 1.1. Polygon Cuts.
Luego, diríjase al menú OP Eng Tools, y seleccione la opción Blast Pattern Editor (BPE).
Recordemos que esta opción se puede seleccionar desde la barra de herramientas.
Un cuadro de Dialogo “Blast Pattern Editor: BH_4310-001” aparecerá.

Table Listing
Figura 5.4.: Composición de la herramienta Blast Pattern Editor.
Fuente: (EXSA S.A., 2011).
Como se puede apreciar en la figura 5.4, el cuadro de dialogo emergente es la interfaz

del Blast Pattern Editor que consiste en un “Table Listing”, que se muestra al lado
izquierdo, el cual listara todos los taladros que han sido creados; y también los “Tabs
Menu”, el cual está al lado derecho, que consiste en siete fichas desplegables. Las fichas
conducen a las distintas páginas que sirven para configurar un diseño para un patrón de
Voladura con distintos parámetros.
5.3.2. Ficha Grid.
La página Grid es usado para crear patrones de voladura sobre la base de un Grid. Esta
ficha permite crear mallas que pueden ser configurados como rectangular (offset igual
cero) o triangular (offset diferente de cero). Asimismo, permite personalizar la
numeración de los taladros y por ultimo recortar el área de creación de taladros dentro de
un límite poligonal. Lo más recomendable es utilizarlo en vista planta 2D.
Paso 3:
Haga Zoom al polígono 4310-001 que se encuentra en el tajo central. Como se había
mencionado, es necesario trabajar en vista 2D. Por lo tanto haga clic en vista 2D.
Luego abra el objeto geométrico Label en donde se guardó la etiqueta para este polígono.
Es necesario que ningún tipo de etiqueta o label incomode al diseño de los taladros. Para
ello, MineSight posee una útil herramienta Global Visibility el cual se encuentra en
la barra de herramientas. Haga clic en ese botón para ocultar todo tipo de etiquetas
temporalmente.
Hecho ello, se debe definir el punto de inicio de la malla de voladura.

Para tal acometido haga clic en el botón selector que está al lado del cuadro Elevation en
el apartado Origin/Orientation.
Luego, ubique el vértice de inicio del “Grid Axes” al frente de la cara libre del polígono
4310-001.
Paso 4:
Es necesario que el ancho del “Grid Axes (GA)” cubra adecuadamente el ancho del
polígono 4310-001.
Para ello, es necesario realizar unos ajustes en el Angulo y la dirección del GA. En el
cuadro de Angle digite el valor 180°.
Notara, que el Grid Axes cambia de dirección.
¿Pero cuál es el sentido de giro del grid de BPE?
El giro del GA por defecto es anti horario. Como podrá ver en la figura anterior el grid se
aleja del polígono. No obstante, este sentido de giro puede ser invertido en dirección
haciendo clic el botón Invert.
Para este caso, haga clic en el botón Invert.
Espaciamiento
Cara Libre Cara Libre
Burden
Plataforma
Figura 5.5.: Analogías entre la fila – burden, y columna - espaciamiento.

¿Pero cuál significado o porque se realiza ese cambio?
Según refiere EXSA S.A. (2011) el burden es la distancia perpendicular desde el pie o eje
del taladro a la cara libre más cercana. También, el burden es la distancia entre las filas
de taladros de una malla.
Por lo tanto: la flecha Row en el grid axes significa el Burden. Y este debe estar ubicado
perpendicularmente a la cara libre. Véase la figura 5.5.
De igual manera el espaciamiento es la distancia entre taladros de una misma fila. Por lo
tanto: la flecha Column en el grid axes significa el Espaciamiento.
Es por ello que se ha hecho toda esa variación del grid axes alrededor del polígono.
Paso 5:
En el apartado de nombre Extent, si usted lo desea puede ingresar la longitud que tendrá
el Grid Axes, es más, todos los Text-Box que tienen valores pueden ser modificados bajo
un criterio de dimensiones. No obstante, el Grid Axes se puede configurar de forma
dinámica usando su botón Selector .
Por lo general, se utiliza el botón selector para definir la amplitud del GA de forma
dinámica. Esto se debe a que es más práctico y adecuado.
Por ello, haga clic en su selector, pique en un punto y sin soltar el botón del Mouse,
arrástrelo hasta cubrir toda la dimensión del polígono 4310-001.
Luego de amplificar el GA, haga clic derecho para finalizar la entrada.
Paso 6:
Configure la dimensión de la malla de perforación usando el apartado de Size.
Especifique el Width (ancho o dimensión) tanto para Columns/espaciamiento y
Rows/burden.
Según lo especificado para el diseño de la malla en mineral, este proyecto debe tener las
siguientes dimensiones: B x E = 1.73 x 2.00 m.
Digite estos valores en la fila Width tanto para el burden como el espaciamiento.
Asimismo, recordemos que la malla es triangular, por lo que es necesario configurar el
apartado Offset y en el caso de Column. Establezca el valor 1.00.
Tip: La opción offset obedece a la

relación de distribución de la malla
triangular, que es igual a E=E/2. Para
este caso E=2/2 = 1.
Para Numbering, el cual va a determinar la forma de numeración de los taladros a

diseñar, establezca valores tanto en Column Start y Inc Column igual a 1, los cuales
poseen este valor por defecto.
También haga check en la opción Up and back on rows. Esto hará que la numeración sea
en zigzag y no paralela (configuración por defecto).
Paso 7:
Se va a limitar la creación de los taladros dentro de un polígono, es decir, dentro del
polígono 4310-001, y no a lo largo de toda la red del grid axes. Para ello haga check en
la opción Clipping Boundary, luego seleccione el polígono 4310-001 haciendo clic en
el botón selector.
Note que al seleccionar el polígono este cambia de color. Sin embargo, tenga mucho
cuidado con esta opción, ya que al realizar algún cambio en las configuraciones
anteriores, este se deshabilita automáticamente, por lo que debe seleccionar nuevamente
el polígono para hacer efectivo la opción.
Por último, haga check en la opción Clip before numbering para que todos los taladros
en la malla sean numerados solo dentro del polígono y no en todo el grid axes.
5.3.3. Ficha Name.
La ficha Name permite crear taladros con un nombre específico y personalizado. También
nos permite cambiar de nombre a los taladros ya existentes.
Paso 8:
Seleccione la ficha Name. Como se puede apreciar en el apartado Name, es posible
ingresar un prefijo personalizado o predeterminado, numero de ceros al lado izquierdo y
también sufijos.
Lo más recomendable es no establecer ningún prefijo o sufijo, ello para que el archivo,
que exportaremos más adelante, sea un archivo estándar y simple de leer. Por lo tanto,
deje por defecto la configuración:
Paso 9:
Regrese a la página Grid y haga clic en Preview para visualizar la malla diseñada, y
luego haga clic en Apply para generar los taladros.
Note que, al aplicar, los taladros se hacen visibles en el Table listing, el cual contiene
una lista de los taladros con sus respectivas coordenadas del collar, longitud e
inclinaciones.
De igual manera pueden verse los taladros en vista 2D en la ventana de MS. A modo
ilustrativo, en las versiones anteriores, esto no era posible. Ya que para poder verlos en
vista 2D era necesario hacer clic en el botón Refresh View. Bueno es otra mejora que nos
trajo esta versión de MS.
Véase también los taladros listados en el Table listing.

Ahora, es necesario realizar revisiones y modificaciones a esta malla, pues recordemos

que el polígono no es un sólido completo en su totalidad. Para lo cual será necesario
eliminar varios taladros y luego renombrarlos.
Paso 10:
Establezca la vista en 3D. Lo primero que se va a hacer es eliminar los taladros que están
fuera de la cresta del banco, el cual está delimitado por la línea amarilla.
Hasta este punto, los taladros son únicamente los collars de ellos mismos y están
representados por puntos. Entonces para trabajar con ellos, únicamente es como trabajar
con puntos.
Haga clic en menú Points del MS3D, luego elija la opción Group Delete.
Seleccione los puntos a eliminar y haga clic derecho para eliminarlos.
Veamos como quedo nuestra malla.
También será necesario eliminar los taladros que están remarcados dentro de los
rectángulos de color verde y de naranja. Cada uno tiene un porque.
En el rectángulo verde: Son taladros que están muy cerca a la cresta, es mas muchos
están en la línea o un poco más allá de ella. En la práctica estos taladros tienden a ser
taladros cortos, pues se ubican en un lugar bastante fracturado y poco consistente. Para
darle una mejor solución aumentamos la carga explosivo en los taladros de la segunda
fila.
En el rectángulo rojo: Son taladros al límite del polígono 4310-001, lo cual no es

recomendable ya que puede generar un excesivo over break a la siguiente plataforma, que
por cierto es bastante corta.
La malla debe quedar finalmente así:
Lo que resta hacer con esta malla, es ordenarlos y renombrarlos.
Paso 11:
Seleccione el menú Edit en el BPE  Luego elija la opción Sort bhs.
Haga clic en el tercer botón del apartado Sort Selected (Select All BH).
Luego haga check en la opción Up and back on rows, después haga clic en el botón Sort.
Note que los taladrados han sido ordenados.
Para finalizar haga clic en el botón OK.
Como podrá apreciar en el table listing se han ordenado los taladros.
Ahora, para poder renombrarlos es necesario retornar a la ficha Name.
Luego haga check en la opción Rename. Mantenga la opción por defecto ya que los
taladros se encuentran ordenados.
Finalmente haga clic en el botón Preview y Apply.
5.3.4. Ficha Adjust.
La Ficha Adjust le permite editar los parámetros de taladros recién creados o ya

existentes. Para ello, los Taladros a ser modificados deben ser seleccionados para ser
afectados por los cambios de esta función. Todos los taladros creados, antes de ser
establecidos, necesariamente, deben pasar por esta ficha.
Si usted lo ha notado, el polígono o corte trabaja en el pie de banco o también conocido

como el nivel operativo de la pala. Todo este tiempo hemos trabajado en ese principio.
Por lo que los collars generados del polígono 4310-001 están en el pie de banco o el nivel
4310. No obstante, estos collars necesitamos proyectarlos un nivel arriba, es decir al nivel
4315.
Paso 11:
Seleccione la ficha Adjust. En el apartado Project collars tenemos dos opciones: Surface
y Fixed elevation.
Lo lógico sería darle una elevación constante a los collars, que en este caso sería el 4315,
sin embargo, eso es inadecuado, ya que las plataformas o áreas de perforación jamás son
100% planas: Siempre existen desniveles.
Es por ello que, lo más correcto es proyectar los collars por medio de la topografía inicial
(que debe estar en DTM).
Seleccione la opción Project collar y luego la opción Surface en el apartado Project

collars. Después haga clic en botón selector de objetos geométricos.
En la ventana OBC, ya está por defecto el DTM_901, puesto que habíamos estado
trabajando con esa superficie anteriormente. Únicamente seleccionémoslos y haga clic en
el botón OK.
Paso 12:
Seleccione el menú Edit  Luego elija la opción Select all para seleccionar todos los
taladros recién creados.
Tip: Recordemos que

para hacer efectivo
algún cambio, es
necesario seleccionar
todos los taladros.
Finalmente haga clic en el botón Preview y Apply.

Note que, han cambiado las elevaciones de 4310 a 431n.ml.
Paso 13:
Se va a establecer la longitud de los taladros. Para ello, se va a utilizar la opción Set
blasthole length. Hay tres métodos disponibles para configurar la longitud de un/los
taladros.
En esta ocasión vamos a usar la opción Length fixed elevation. Para ello seleccione la
opción Set blasthole length y luego la opción Length to fixed elevation. Digite el nivel
4309.50.
Según los datos proporcionados, la longitud mínima del taladro de diseño es 5.50 metros,
es decir, si el nivel de la plataforma es 4315, entonces el nivel al cual llegaran los taladros
teóricos como máximo es 4309.50 (4315-5.50). Una profundidad mayor puede considerar
como sobre excavación.
Vuelva a seleccionar todos los taladros de la lista.
Finalmente haga clic en Preview, luego en Apply, para visualizar y fijar los cambios.
Note que, una vez que las longitudes se asignan, la longitud, Az, Dip y los valores se
actualizan en el Table Listing. También las polilíneas que representan los taladros se
hacen visibles en el visor.
5.3.5. Ficha Export.
Esta página permite exportar todos los taladros creados en diversos formatos. Los taladros
deben ser, necesariamente seleccionados, para poder ser exportados.
Este proceso es muy aplicativo e importante, ya que sin esta función, los taladros creados
quedarían siendo diseños de vista aplicativa.
Paso 14:
Seleccione la ficha Export. Esta ficha se presenta de la siguiente manera:
Como se podra apreciar existen varios formatos en los que usted puede exportar los
taladros que haya diseñado.
Veamos a detalle cada opción:
a) SRV format (space delimited) exportará los taladros seleccionados, delimitado por
espacios, en el siguiente modo. Tenga en cuenta que al exportar en formato de SRV, el
nombre del taladro (incluido el prefijo, el número y el sufijo) se limita a seis caracteres y
se truncará si existen más de seis caracteres. El modo es:
Start Point and Length option
Codigo del punto, nombre del taladro, inico en este, inicio en norte, inicio de
elevacion y longitud del taladro.
End Point and Length option
Codigo del punto, nombre del taladro, fin en este, fin en norte, fin de elevacion y
longitud del taladro.
Start and End Points option
Codigo del punto, nombre del taladro, inico y fin en este, inicio y fin en norte,
inicio y fin de elevacion, y longitud del taladro.
b) SRG format (comma delimited), exportará los taladros seleccionados, separados por
comas. El modo es el mismo que el anterior. Tenga en cuenta que al exportar en formato
de SRG, el nombre completo del barreno se exportará y no se limita a seis caracteres
como el SRV.
c) Report exporta la información de los taladros seleccionados, así como alguna

información de encabezado en el siguiente orden.
 Reporte del encabezado.
 Número de taladros
 Longitud total de perforación
 Longitud promedio de los taladros
 Area de la superficie que cubre la malla.
 Volumen estimado que tendra la malla.
Y para cada laladro una lista completa de: Nombre de barreno, este del collar, norte del
collar, la elevación del collar, la longitud del taladro, azimut, dip y el nombre del material.
Nota: El area de la superficie se calcula a partir de la triangulación de los collares de los

taladros para formar una superficie. Una superficie inferior es triangulada en la parte
inferior de los taladros. El volumen se calcula para la zona comprendida entre estas dos
superficies.
CSV report contiene el mismo contenido que el formato Report, pero está formateado
con delimitadores de coma para mejorar la importación a una interfaz de hoja de cálculo
de Microsoft Excel.
Paso 15:
Por lo general los softwares especializados para realizar un análisis completo en voladura,
trabajan casi con todos los formatos proporcionados por MineSight (a excepción del
formato Report).
Lo que yo recomiendo es exportar en un formato CSV, el cual tendrá un mayor detalle de

la malla, y será de utilidad para otros fines. Seleccione todos los Taladros que haya creado
con Edit  Select All.
Todos los taladros deben estar de color azul, señal que fueron seleccionados.
Paso 16:
Configure la ficha Export de la siguiente manera:
Decimals: No olvide establecer 2 decimales como minimo para exportar el archivo.

Luego haga clic en el boton Export.
Paso 17:
Seleccione la carpeta “Blast Patterns”, luego haga clic en boton Abrir. Seguidamente
ingrese el nombre “BH_4310-001-Ore”
Haga clic en el botón Guardar.

Aquí se muestra el contenido del archivo exportado.
Una vez exportado, usted puede trabajar la malla diseñada en softwares como JKSimblast,
ShotPlus, etc. De acuerdo al tipo de empresa que haga el servicio integral de voladura.
Finalmente, cierre el Blast Pattern Editor.
Y por último, cambie el color de su patrón de voladura y también la forma de sus puntos.
5.3.6. Ficha Line Fill.
La ficha Line Fill, se utiliza para la creación de patrones especiales como las filas de
taladros trim y taladros de pre-corte.
Para ilustrar mejor su aplicación, utilizaremos el proyecto 4315-001, ubicado en el tajo

central, en el cual se ha programado diseñar la malla primaria con taladros trim.
¿Pero qué son los taladros trim?
Son conocidos también como taladros de “recorte”. La finalidad de estos taladros es

evitar dañar los taludes del tajo operativo (fase de minado) y a la vez amoldar las paredes
del banco. Cabe resaltar que son distintos a los taladros de “Pre-corte”.
Para el proyecto 4315-001, Geotecnia ha pedido cuidar las paredes del banco con taladros
trim. Los taladros de recorte deben obedecer a la malla proporcionada en el cuadro 3.3.
Paso 18:
Seleccione el folder 1.1. January/ 3. Blast Holes, luego haga clic derecho para crear un
nuevo Geometry object. Denomínelo “BH_4315-001”.
Tip: Para no cambiar las

propiedades para cada
geometry object que
almacenara un patrón de
voladura, lo más
recomendable es copiar
las propiedades del
primer objeto definido.
Para ello antes de crear
un objeto geométrico,
haga check en la opción
“New object properties
from”.
Paso 19:
Se va a crear polilineas temporales que utilizaremos como guia para el diseño de los
taladros trim. Para cual:
Diríjase al menú Snap/ elija la opción Polyline Snap.
Luego vaya a la barra de herramientas Polyline/ Create 2D/ y elija la opción Polyline.
En vista 2D, trace la polilínea en el límite del talud del banco. Véase la siguiente figura:
Paso 20:
Diríjase a la barra de herramientas Polyline/ elija la opción Offset .
Haga clic en la opción Reselect y seleccione la Polilinea.
Luego haga clic derecho para efectuar la entrada. Después digite, en la opción offset
distance, 1.20 metros. También deseleccione la opción Keep the firts offset.
Para hacer efectivo el diseño haga clic en el botón Preview y Apply.

Nuevamente seleccione la polilinea primaria. Haga clic derecho para efectuar la entrada.
Después digite, en la opción offset distance, 2.30 metros.
2
1 3
Para hacer efectivo el diseño haga clic en el botón Preview y Apply.
Notemos que: Se han creado 3 lineas. La línea 1 representara el límite de la malla

primaria. La distancia entre la línea 1 y 2 se le conoce como burden de recorte (Br),
mientras que la distancia entre la línea 2 y 3 se le conoce distancia nominal (Dn), que
son 1.10 y 1.20 metros respectivamente.
Finalmente, cierre la venta de Offset.
Paso 21:
Luego de haber establecido el área de la malla de los taladros de recorte, se va a repetir
el proceso de creación de patrones de voladura desde el paso 2 hasta el paso 13. Sin
embargo, ello se hara a grandes rasgos.
Abra la herramienta BPE. Configure las propiedades de la malla de la siguiente manera:

La malla debe ser prediseñada de la siguiente forma:
Vamos a eliminar los taladros que están fuera de la cresta operativa del banco.
Cresta del banco
Asimismo, vamos a eliminar los taladros que sobre pasen la primera línea verde.
Talud del pit
Note que, tras la eliminación de los taladros se ha creado un área libre que esta abarcado
por las tres líneas verdes.
Finalmente: Renombre a los taladros para que la sucesión numérica sea progresiva.
Para ello use la página Name/ la opción Rename/ All bhs in table order.
Paso 22:
Diríjase a la ficha Line Fill. Se va usar una Polilinea para crear los taladros. Para ello
seleccione la opción Along polyline.
Luego haga clic en el botón selector para seleccionar la línea verde 2.
Note que el color de la Polilinea cambia de color.
En el apartado Numbering/ Star number digite el número 53. La razón se debe a que el
último taladro de la lista de este patrón de voladura es 52, por lo que el taladro de trim
comenzará con el 53.
Paso 23:
En la sección Balsthole Generation Method, se va a configurar la distancia que tendrán
los taladros de recorte entre sí mismos, es decir, que ingresaremos el valor del
espaciamiento que es igual 1.20 m según el cuadro 3.3.
Para ello elija la opción Distance y digite 1.

Use Preview para asegurar que el diseño sea aceptable, Apply para generar los taladros.
Note que se ha generado los taladros trim. Lo que queda ahora es proyectar los collars,
ajustar la longitud de los taladros y expórtalos.
Para ajustar los taladros de la malla primaria: Los taladros de producción que se
ajustaran al nivel 4314.50 ya que estos taladros deben tener sobreperforación (del 1 al
52).
Para ajustar los taladros de la malla secundaria - recortes: Los taladros trim no tendrán
sobreperforación, por lo tanto: estos taladros se ajustaran al nivel 4315 (del 53 al 60).
Nota: Una vez

guardado la malla,
elimine las polilíneas
temporales, para que
no genere ninguna
confusión.
Finalmente, el patrón de voladura debe quedar como se muestra en esta figura.
Señor usuario:
“Los demás patrones de voladura deberán ser diseñados por usted, aplicando todo lo
aprendido hasta ahora. Se recomienda que repase y lea los conceptos de voladura básica,
ya que el diseño de estas mallas, es un proceso más complejo de lo que parece, e implica
muchos factores.
Para lo que resta de este manual, en lo que es diseño de mallas de voladura, se darán
todas las herramientas para que usted practique por su cuenta; es por ello que, para
cada proyecto se le proporcionará un cuadro de resumen y las vistas de los patrones de
voladura como guía.
Eso sí, no lo deje como tal. Ya que en cada malla hay algo nuevo por descubrir y
aprender. Anímese y termine todas las mallas de voladura que se detallan en el siguiente
punto”.
5.4. All Blast Patterns:
Véase a continuación las características de diseño para los demás patrones de voladura.
Recuerde usar las consideraciones operativas del punto 5.2.
Py: 4310-002.
Dirección Dirección Tipo de Malla

Proyecto (ID) Nivel Invert Trim
del Grid del minado malla BxE
4310-002 4310 180º Si Sur Triangular 1.73x2 No
La dirección del minado es

el sentido en que la pala
minara ese proyecto. Para
este proyecto la dirección
Sur
de minado será hacia el
“SUR”.
Py: 4315-002.

4315-002 4315 180º Si Sur Triangular 1.73x2 Si
Py: 4315-003.

4315-003 4315 180º Si Sur Triangular 1.73x2 Si
Py: 4325-001.

4325-001 4325 115º No N70ºO Cuadrada 2.5x2.5 No
En caso de haber más de

una cara libre vertical, la
dirección de minado es un
N70ºO factor a tomar en cuenta

para determinar la cara
libre principal. Ya que, por
lo general, el sentido
Cara Libre
opuesto de la dirección de
Principal
minado, será la cara libre
principal.
Py: 4320-001.

4320-001 4320 120º No S60ºO Triangular 1.73x2 No
Py: 4340-002.

4340-002 4340 78º No Norte Cuadrada 3x3 No
Para proyectos que están en

2do
1ro el terreno superficial o
material cuaternario, el área
de geología de la mina Tacaza
ha determinado realizar una
remoción superficial del top
soil; asimismo, los taladros de
Nivel de piso producción deberán ubicarse

a partir del segundo metro a
partir del nivel de piso.
Py: 4340-003.

4340-003 4340 0º No Norte Cuadrada 3x3 No
Los proyectos que

conforman este tópico
son: 4340-002, 4340-003,
4335-001, 4335-002-W,
4330-001.
Py: 4335-001.

4335-001 4335 124º No N45ºO Cuadrada 3x3 Si
Tip: El uso del botón

Invert en la ficha Grid del
BPE, se ciñe al criterio
del ingeniero de
planeamiento. En las
tablas que están a la
cabeza de cada malla,
en el aparatado “Invert”
se indica el uso con “SI”
y “NO” cuando no se
aplica.
Py: 4335-002-W.

4335-002-W 4335 0º Si Norte Cuadrada 3x3 No
Py: 4335-002-O.

4335-002-O 4335 0º Si Norte Triangular 1.73x2 No
Nota: Utilice los DTMs creados

por la herramienta IP Period
Maps, que están almacenados en
el folder 5. Topography, para
ajustar los collars de los taladros;
ya que no todos los patrones de
voladura se ajustan al DTM_901.
Recuerde que estas superficies
están almacenadas en los
objetos PS_Jan_wk0*.
Py: 4335-003.

4335-003 4335 0º Si Norte Cuadrada 3x3 No
Py: 4335-004.

4335-004 4335 0º Si Norte Cuadrada 3x3 No
Py: 4330-001.

4330-001 4330 90º Si Oeste Cuadrada 3x3 No
Py: 4330-003.

4330-003 4330 90º Si Oeste Triangular 1.73x2 No
Py: 4330-004.

4330-004 4330 90º Si Oeste Triangular 1.73x2 No
Py: 4330-005.

4330-005 4330 90º Si N65ºO Triangular 1.73x2 Si
Py: 4330-006.

4330-006 4330 0º Si Norte Triangular 1.73x2 No
Py: 4330-007.

4330-007 4330 0º Si Norte Triangular 1.73x2 No
Py: 4340-001.

4340-001 4340 No tendrá malla por ser material cuaternario
Con todo ello se ha culminado este capítulo, donde se ha visto a detalle: La interfaz del
BPE, a configurar una malla primaria con la ficha Grid y Adjust, a exportar los patrones
de voladura en diversos formatos y así trabajarlos en Softwares como JKSimblast,
ShotPlus, etc.; a diseñar taladros trim, a ordenarlos, editarlos y finalmente renombrarlos.
CAPÍTULO VI:
MS HAULAGE
El MineSight Haulage es
una herramienta de MS3D
escasamente utilizada, no
obstante, ello no implica
que sea de poca utilidad;
todo lo contrario, es una
herramienta muy
relevante para el diseño de
un plan de carguío y
transporte, ya que este
pack es un simulador para
determinar los tiempos
variables intrínsecos de un
frente de minado,
evitándose así el uso de
datos promedio. Veamos
pues, como aplicar esta
poderosa herramienta…
6.1. Generalidades del Modelo de Simulación:
6.1.1. Algoritmo del MS Haulage.
El MS Haulage es un simulador de carguío y transporte que utiliza el algoritmo o sistema

de tipo DISCRETO – DETERMINÍSTICO.
¿Qué es la simulación de carguío y transporte?
Es la representación alterna-virtual de la realidad operativa de carguío y transporte para

poder determinar un evento óptimo (planeado) en cargar y transportar el material desde
el frente de minado hacia su destino. Este evento óptimo conlleva un buen factor de
compatibilidad, mínimos costos operativos, reducción de tiempos y flexibilización las
decisiones en base a errores forzados por los ensayos dentro de la simulación.
¿Qué es un sistema Discreto?

Un sistema discreto es aquel que en un intervalo de tiempo, en cualquier momento sólo un
número contable de eventos puede ocurrir, es así que, para el caso de una mina, pueden
suceder una variedad de eventos simultáneamente y que a su vez pueden ser contabilizados.
Por ejemplo: En un momento particular un camión puede llegar a la pala mientras que otro
puede estar alejándose, una pala puede estropearse o un camión puede haber terminado su
descarga de material en un crusher; es decir, existen muchos eventos que tiene lugar a la
vez y pueden ser contados. (Maxera, 2005, p.14)
¿Qué es Determinístico?
DETERMINÍSTICO: Mathur y Solow (1996) refieren que: “Los problemas

determinísticos son aquellos en los que toda la información necesaria para obtener una
solución se conoce con certeza” (p.3).
6.1.2. Componentes generales del MS Haulage.
El simulador de carguío y transporte MS Haulage requiere varios componentes que deben

ser entendidos y preparados para su uso, estos son:
1. Una Red Básica de Transporte: Según refiere Chura (2017) una red básica de
transporte en una mina a tajo abierto es un sistema vial combinado de rutas que
deben conectar los frentes de minado y lugares de descarga (chancadora, pads,
stockpiles, etc.) para que los camiones de transporte lleven cierto material a un
destino especificado. Dentro del MS Haulage una red básica de transporte se
compone de: los frentes de minado, rutas, puntos de cruce y destinos. Asimismo,
para su análisis, una red básica debe ser elaborada mediante un gráfico de grafos.
Este componente será diseñado en el punto 6.3 de este capítulo.
Figura 6.1.: Una red básica de transporte para una mina a tajo abierto.
Fuente: (Calder, Koniaris y McCann, 1996).
2. Índices Mecánicos y Operativos de los equipos de Carguío y Transporte: Los

índices mecánicos lo integran: la disponibilidad mecánica, utilización, eficiencia
operativa y el rendimiento operativo. Mientras que las características operativas
lo integran: la capacidad de cuchara/tolva (payload), factor de llenado, peso tara
del equipo, peso promedio del material, consumo promedio de combustible,
calidad del material y factor de esponjamiento.
3. Parámetros de diseño de la Vías: Lo integran el ancho de vía, la gradiente máxima,

la gradiente en curva y las fuerzas resistivas de las rutas (rodamiento y resistencia
a la gradiente).
4. Aspectos Operativos del Periodo de Trabajo: Lo integran las horas trabajadas por
guardia, el número de guardias, el número de semanas, días del mes y sistema de
trabajo.
5. Estudio de Tiempos Fijos: En los que deben determinarse, a modo promedio o por
medio de métodos estocásticos: el tiempo de carguío, tiempo de aculatamiento,
tiempos de espera del camión para ser cargado y para descargar, y finalmente el
tiempo de descarga.
6. Perfiles de Transporte: Es un boceto representativo de las velocidad promedio del

transporte de material de un frente de minado a un destino que tendrá la unidad de
transporte en cierta condición de la vía de transporte (a nivel, subida y bajada) en
base a un rango de velocidades promedio y/o los cuadros de rendimiento rimpull.
7. Plan de Minado: Donde deberá proporcionarse un plan detallado del

requerimiento de la producción que se tendrá en cierto periodo dado.
6.1.3. Metodología de la simulación.
El MS Haulage como simulador de carguío y transporte, de acuerdo a Maxera (2005),

aplica la estimación determinística y el concepto de la mecánica del movimiento de los
cuerpos para calcular los tiempos variables que tendrá el camión de transporte al dirigirse
del frente de minado a un destino fijado. Los tiempos fijos se calculan por métodos
estocásticos por lo que MS Haulage no podría estimar estos tiempos. No obstante, en la
mayoría de simuladores, para los tiempos fijos se utilizan promedios relativos.
Según refiere Maxera (2005) la simulación del carguío y transporte se inicia cuando los
camiones de transporte son puestos en los frentes de minado para que la pala pueda cargar
el camión. En este primer proceso se genera el tiempo total de carguío. Una vez cargado
el camión este parte para dirigirse a su respectivo destino de acuerdo al material que está
transportando. En este segundo proceso se calcula el tiempo variable – cargado de
acuerdo a las características intrínsecas de la ruta de transporte. Luego el camión llega a
su destino donde realiza la descarga del material. En este tercer proceso se genera el
tiempo de descarga. Después el camión inicia su retorno a su frente de minado. En este
cuarto proceso se calcula el tiempo variable – descargado de acuerdo a las características

intrínsecas de la ruta de transporte. Finalmente el camión se ubica en la pala en espera de
ser cargado. Si una pala posee 10 camiones asignado y existe 10 palas totales, el
simulador estará moviendo 100 camiones.
6.1.4. Simulación discreta - determinística de MS Haulage.
La simulación del carguío y transporte que ha de realizar MS Haulage debe tener presente
todos los componentes necesarios para modelar un circuito de transporte aplicando el
algoritmo discreto con el fin de determinar principalmente los tiempos variables de
transporte.
La simulación discreta – determinística se puede dividir en tres procesos:
1. Secuenciamiento del Proceso:
Este secuenciamiento consiste en dividir la red básica de transporte en segmentos o

tramos secuenciales, los cuales, dentro de la simulación podrán generar eventos
numerables que se conoce como: Discretización.
Para ello, un simulador de carguío y transporte transforma la red básica de transporte en

un diagrama de grafos como la siguiente figura:
S3 E
TP2 D2
G
D
S1 C
B
TP1 D1
F
S2
A
Figura 6.2.: Diagrama de grafos de una red básica de transporte.

Los frentes de minado dentro MS Haulage se conoce como “Sources” y estos pueden ser
distintos dentro de un periodo dado (S1, S2,…, n). Los puntos de cruce, se conoce como
“Transfer Points” y pueden ser distintos dentro de un periodo dado (TP1, TP2,…, n). Los
destinos, se conoce como “Destinations” y pueden ser distintos pero constantes a lo largo
de todos los periodos (D1, D2,…, n).
Según la figura 6.2, se tiene 3 frentes de minado, lo cual no implica necesariamente 3

palas de minado así como lo refiere Maxera (2005); asimismo se pueden apreciar 2 puntos
de cruce y por último la red tiene 2 destinos.
Dentro de una red básica de transporte existe “n” números de eventos que corresponden
específicamente a “n” segmentos, sin embargo, estos eventos pueden ser numerables y
son finitos, por lo cual, se puede determinar el máximo número de eventos de cualquier
red básica de transporte con la formula modificada de Maxera (2005) por este autor que
se muestra a continuación:
𝑁𝐸 = (2 × #𝑇𝑃) + 4
Dónde:
NE = Número máximo de eventos.

#TP = Numero de cruces.
Para la figura 6.1., aplicando la formula se tendrá un máximo número de eventos igual a
8.
𝑁𝐸 = (2 × 2) + 4 = 8
Ahora, manualmente, todos estos eventos pueden ser listados. Véase el siguiente cuadro:
Cuadro 6.1.: Numeración manual de máximo de eventos de la figura 6.1 en S2.

IDA VUELTA
Segmento Nº de Evento Segmento Nº de Evento
A --> B 1 G --> D 5
B --> D 2 D --> B 6
D --> G 3 B --> A 7
Descarga 4 Carga 8
Nótese que: Según el cuadro 6.1., los eventos numerados para S2 es 8, lo que significa
que este frente de minado tendrá el máximo de eventos si el material a transportar va
hacia el destino 2 (D2). Cabe resaltar que no todos los frentes de minado pueden tener el
máximo número de eventos, pues si S2 fuera hacia D1, el número de eventos sería igual
a 6. No obstante, S1 y S3 también poseen máximos eventos numerados que son igual a
S2. Usted puede comprobarlo.
2. Operacionalización Virtual de los Equipos:
La operacionalización virtual de los equipos consiste en realizar la operación carguío y

transporte digitalmente en una realidad supuesta para determinar los tiempos variables de
cada frente de carguío y transporte. Para ello, la operacionalización virtual hace uso de
las fórmulas de movimiento rectilíneo teniendo presente los factores físicos de los equipos
y de las rutas de transporte que ya debe estar divido en tramos. Veamos cada componente
por separado:
A) Los factores físicos de los equipos de carguío y transporte a tener en cuenta, de acuerdo
a Calder, Koniaris y Mccann (1996), generalmente son:
 Peso tara del Vehículo (W0): Es el peso del camión descargado.

 Peso neto o útil del Vehículo (Wi): Es el peso que puede cargar o llevar el camión
como máximo.
 Peso bruto del Vehículo (WT): Es el peso total del camión cargado.
El peso bruto se puede relacionar con las siguientes formulas:

𝑊𝑇 = 𝑊0 + 𝑊𝑖
𝑊𝑇 = 𝑊𝑚 + 𝑅𝑁 × Θ
Donde:
Wm = Peso medio del material.
R = Numero aleatorio.
Θ = Desviación estándar.
 Fuerza: Refieren a las fuerzas de retardo o frenado y rimpull.

 Capacidad real de la cuchara: Refiere a la cantidad efectiva que puede cargar
cada lampón o cuchara de un equipo de carguío teniendo en cuenta el factor de
llenado y el factor de esponjamiento.
 Índices Mecánicos: Refieren a la disponibilidad mecánica y la utilización tanto
de los equipos de carguío como los de transporte.
B) Los factores físicos de las rutas de transporte a tener en cuenta, de acuerdo a Calder,
Koniaris, Mccann y Maxera (1996), son:
1. Pendiente de la Ruta (%): Es la diferencia de elevación entre el punto de inicio de la

ruta y el punto final de la ruta; el cual es expresada en porcentaje negativo o positivo de
acuerdo si la vía está en bajada o si está en subida.
2. Fuerzas resistivas (RM%): Un vehículo que está en movimiento tendrá dos fuerzas
resistivas que vencer: Rodamiento y resistencia a la gradiente.
- La resistencia por rodamiento (RD): Puede ser definida como una fuerza de
retardo que habrá entre la superficie del camino y las llantas del camión. Aquí
se incluyen la fricción en las ruedas, la flexión y penetración de las llantas; el
cual es expresada en (pounds/pull) libras de arrastre por TM del peso del
vehículo o también como porcentaje equivalente a la gradiente. Una unidad
porcentual de gradiente es considerado equivalente a una fuerza de 20 lb/TM
del peso del vehículo. Asimismo, algunos valores referenciales pueden verse
en el Apéndice A.
- Por otro lado, la resistencia a la gradiente (GR): Puede ser definida como la
fuerza gravitatoria que se debe al movimiento del vehículo sobre una
inclinación. Esta fuerza también puede ser expresada en libras de arrastre por
TM del peso del vehículo y como su equivalente en gradiente; y es prefijado
con un signo (+) o (-) de acuerdo a la dirección de la pendiente. Cuando la
gradiente es hacia arriba, este efecto es una fuerza de retardo; en gradiente
hacia abajo, la resistencia a la gradiente es un gradiente de asistencia.
Ambos factores físicos interactúan, por lo general, simultáneamente. Y estos
factores deben tomarse como condicionante en la operacionalización virtual de los
equipos.
C) El uso de las fórmulas del movimiento rectilíneo en la operacionalización virtual de

los equipos, de acuerdo a Calder, Koniaris y Mccann (1996), son:
𝑆 = 𝑉×𝑇
𝑉𝑖 = 𝑉0 + 𝐴 × 𝑇
1
𝑆𝑖 = 𝑉0 × 𝑇 + (𝐴 × 𝑇 2 )
2
𝑉𝑖 2 = 𝑉0 2 + 2𝐴(𝑆𝑖 − 𝑆0 )
Todas estas fórmulas se utilizan distintamente en dos tipos Operacionalización, los cuales
pueden ser:
1) Operacionalización por Rango de Velocidades:
Este tipo de operacionalización es muy sencilla en su aplicación y se basa en datos

estadísticos promedio otorgados por un controlador de tiempos y velocidades, con lo cual
se genera una tabla de rangos de velocidades a la par de pendientes específicas. El
simulador toma como parámetro esta tabla y determina los tiempos variables de
transporte. En el Apéndice B podemos ver un ejemplo de este tipo de operacionalización.
2) Operacionalización por Rimpull:
Este tipo de operacionalización es más compleja y se basa en cuadros de retardo y

rendimiento de los camiones proporcionados por el fabricante, en el cual se detalla la
potencia del vehículo para condiciones establecidas de su operación que pueden ser:
Cargado – descargado, en pendiente positiva – pendiente negativa. El simulador toma
como parámetro este cuadro de rendimiento y determina los tiempos variables de
transporte. En el Apéndice C podemos ver los gráficos rimpull así como un ejemplo de
este tipo de operacionalización.
3. Determinación de Los Tiempos Variables de Transporte:
Los tiempos variables de transporte se determina teniendo en cuenta un perfil de

transporte que vendría ser la suma de los dos componentes anteriores, es decir, un perfil
de transporte deberá detallar:
1) El número de tramos existentes entre el frente de minado y el destino: Que se da

en dos condiciones; ida - vuelta y/o cargado – descargado:
a. Descripción de los tramos a recorrer por el equipo cargado (en kilómetros):

Dch = Distancias Horizontales (pendiente 0%).
Dcs = Distancias en Subida (pendiente > 0%).
Dcb = Distancias en Bajada (pendiente < 0%).
Dcc = Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).
b. Descripción de los tramos a recorrer por el equipo descargado (en kilómetros):

Ddh = Distancias Horizontales (pendiente 0%).
Dds = Distancias en Subida (pendiente > 0%).
Ddb = Distancias en Bajada (pendiente < 0%).
Ddc = Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).
2) Las condiciones físicas de cada tramo: En los que tenemos principalmente:
RM% = Resistencia a la Rodadura del equipo de transporte (%).

P% = Pendientes máximas a vencer por el equipo de transporte (%).
6.1.5. Cálculo del número de equipos de transporte.
En la mina Tacaza ya se ha calculado el número de palas/excavadoras con el que se

cumplirá las demandas de la producción del mes de enero. Sin embargo, para el caso de
los camiones es distinto, pues para ello se utilizara el MS Haulage. El MS Haulage va
entregar varios datos con lo que se podrá calcular el número de camiones por pala. Para
ello, se deberá tener presente las siguientes definiciones y su participación en las
fórmulas:
TCr = Tiempo de carga o carguío (minutos).
TEC = Tiempo entre cargas (minutos). También se denomina “delays” y

está compuesto por el tiempo en que se cuadra el camión para ser cargado (spot
time) y el tiempo que espera en una posible cola de camiones (wait time).
TDS = Tiempo de descarga (minutos).
TVt = Tiempo variable del ciclo de transporte cargado (minutos). “Este

se determina de acuerdo a la simulación discreta – determinística”.
TCt = Tiempo total de ciclo del transporte (minutos). Que vendría a ser la
suma de todos los tiempos, tanto variables como fijos.
𝐓𝐂𝐭 = 𝑇𝑉𝑡 + 𝑇𝐶𝑟 + 𝑇𝐷𝑆 + 𝑇𝐸𝐶 𝑚𝑖𝑛
FCB = El factor de compatibilidad.
DM = Disponibilidad mecánica del camión en %.
UT = Utilización del camión en %.

¿Qué es el factor de compatibilidad?
Según refieren Calder, Koniaris y McCann (1996), el factor de compatibilidad también

conocido como mach factor, representa el número ideal de camiones asignados a una pala.
Se calcula dividiendo el tiempo de ciclo total del camión (en ser cargado, trasladarse,
descargar y entre cargas) entre el tiempo en ser cargado y el tiempo entre cargas.
𝑇𝐶𝑡
𝐅𝐂𝐁 = 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑎
(𝑇𝐶𝑟 + 𝑇𝐸𝐶) × 𝐷𝑀 × 𝑈𝑇
El número de equipos de transporte requeridos para cumplir con la producción del

período resulta de:
𝐍º 𝐝𝐞 𝐂𝐚𝐦𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 = 𝑁º 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑥 𝐹𝐶𝐵 #
6.2. Consideraciones Operativas de Tacaza:
En la mina Tacaza no se utiliza el control Dispatch para la asignación dinámica de los

equipos de transporte, sino una asignación de equipos de transporte fija mediante el factor
de compatibilidad.
Para determinar el FC, es necesario determinar todos los tiempos del ciclo de carguío y
transporte. Los tiempos fijos se han determinado por medio de estadísticas y mediciones
dentro de la operación misma, con lo que se han establecido tiempos fijos promedio.
Mientras que para determinar los tiempos variables, se hará uso del MS Haulage
teniéndose en cuenta los siguientes cuadros informativos:
Cuadro 6.2.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 1 en mineral.
NOMBRE DEL EQUIPO: HYUNDAI 360 LC - 7A Pala - 1

Indices Operacionales:
DM (% ): 92% Cuchara Nominal: 1.88 M3
UT (% ): 88% Redimiento Nominal: 210 TM/Hr
EO (% ): 80% Tiempo de maniobra: 1 Min
Material a Cargar: Mineral Densidad in situ (TM/m3): 2.44
Factor de Llenado (% ): 90% Calidad del material (% ): 92%
Densidad e (TM/m3): 1.88 Factor de Esponj. (% ): 30%
1 10 25
Cuadro 6.3.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 2 en desmonte.
NOMBRE DEL EQUIPO: CAT 336D L Pala - 2

Material a Cargar: Desmonte Densidad in situ (TM/m3): 1.95
1 10 25
Cuadro 6.4.: Índices mecánicos y parámetros operativos de la excavadora 3 en mineral.
NOMBRE DEL EQUIPO: CAT 336D L Pala - 3

Material a Cargar: Mineral Densidad in situ (TM/m3): 2.44
1 10 25
Cuadro 6.5.: Índices mecánicos y parámetros operativos del camión en mineral.
NOMBRE DEL EQUIPO: VOLVO - FM 440

Material a Transportar: Mineral Densidad e: 1.88 TM/m3
Potencia: 440 HP DM (%): Ecarguío: Pala 1
CSF: 0.191 Kg/Kw/hr 90% Capacidad
1.56 m3
Peso Tara: 18,000 Kg UT (%): de Cuchara
Cap. Tolva: 15 m3 90% TpB: 1 min
Peso Útil: 24,493.85 Kg EO (%): Nº de
8.38 #
Factor de Llenado: 87% 80% Baldes P-C
Cuadro 6.6.: Índices mecánicos y parámetros operativos del camión en desmonte.
NOMBRE DEL EQUIPO: VOLVO - FM 440

Material a Transportar: Desmonte Densidad e: 1.63 TM/m3
Potencia: 440 HP DM (%): Ecarguío: Pala 2
CSF: 0.191 Kg/Kw/hr 90% Capacidad
2.33 m3
Peso Tara: 18,000 Kg UT (%): de Cuchara
Cap. Tolva: 15 m3 90% TpB: 1 min
Peso Útil: 21,206.25 Kg EO (%): Nº de
5.61 #
Factor de Llenado: 87% 80% Baldes P-C
Todos estos equipos constituyen las tres flotas operativas de carguío y transporte en la
mina Tacaza. Los cuales son:
Flota A-1: Carguío y transporte para mineral y desmonte que suple los días
no laborados y necesidad no compensada.
Flota A-2: Carguío y transporte exclusivo para desmonte.
Flota A-3: Carguío y transporte exclusivo para mineral.
Cabe recalcar que la constitución de la Flota A-2 es igual a la Flota B, veamos:
Flota A-1: Pala 1 – Camión FM 440  mineral/desmonte.

Flota A-2: Pala 2 – Camión FM 440  desmonte.
Flota A-3: Pala 3 – Camión FM 440  mineral.
Donde la Pala 2 = Pala 3 (es decir es el mismo tipo de equipo, sin embargo, la condición
del material es diferente).
Además véase los tiempos fijos promedio para cada flota:
Cuadro 6.7.: Tiempos fijos para la Flota A-1.

Tiempos fijos para Flota A-1
Tiempo de Carga: 8.38 minutos
Tiempo de Espera: 1.00 minutos
Tiempo de Cuadra: 1.00 minutos
Tiempo de Descarga: 1.20 minutos


Asimismo, se tiene el consumo de petróleo usando la fórmula de Hayes (1990) extraído

de Durant (2010), tanto para condiciones fijas como las variables. Véase los siguientes
cuadros:
A: Condiciones fijas: cuando el camión va ser cargado, en la cuadra o posicionamiento

y descarga:
Cuadro 6.10.: Consumo de petróleo promedio en condiciones fijas.

Condiciones fijas:
Espera 0 Gal/hr
Cuadra 3.89 Gal/hr
Descarga 6.82 Gal/hr
Cargado 1.95 Gal/hr
B: Condiciones variables: Cuando el camión este en recorrido.
Cuadro 6.11.: Rango de consumo de petróleo por variación de la pendiente en Gal/hr.
Eq Grade bin Load Fuel UnLoad Fuel

-15 1.95 3.89
-13 1.95 3.89
-10 2.53 4.09
-8 3.31 4.28
-6 4.28 4.48
-4 4.87 4.67
0 5.84 4.87
4 6.82 5.84
6 7.79 6.82
8 8.76 7.79
10 9.74 8.25
13 11.68 8.76
15 12.66 9.74
Por último, para la mina Tacaza no se va usar el método de rendimiento Rimpull, sino el
método de rango de velocidades, que se presenta a continuación:
Cuadro 6.12.: Rango de velocidad por variación de la pendiente en KPH.
Eq Grade bin Load Speed UnLoad Speed

-15 18.65 30.35
-13 20.95 33.75
-10 22.56 35.25
-8 25.38 37.28
-6 27.45 39.65
-4 30.87 40.5
0 35.5 40.5
4 32.86 38.67
6 28.38 35.75
8 24.14 33.21
10 18.25 30.45
13 15.87 27.96
15 12.27 25.86
6.3. Diseño de la Red Básica de Transporte:
Para poder utilizar MS Haulage es necesario, primeramente, diseñar un red de transporte.
Una red básica de transporte en MS Haulage está compuesta por los siguientes ítems:
1. Sources: Son los puntos de inicio de cada ruta de transporte. Es decir, son los
polígonos o proyectos del cual se va a minar cierto material. Representado en
MS3D por un punto y conocido en operaciones mina como frentes de minado.
2. Transfer points: Son los cruces o puntos donde convergen varias rutas de
transporte. Representado en MS3D por un punto.
3. Destinations: Son los puntos de descarga o destinos que tendrán los materiales
cargados desde los polígonos, los cuales pueden ser: la chancadora, los botaderos
y el stockpile. Representado en MS3D por un punto.
4. Haul Pats: Son las vías de transporte que conectan los Sources, Transfer points y
Destinations. Representado en MS3D por una polilínea. Cabe recalcar que para
MS Haulage los haul pats no son obligatorios, sin embargo no diseñarlos podría
generar análisis erróneos.
MS Haulage utiliza todos estos ítems para organizar su red básica de transporte en un
determinado periodo. Estos ítems deben ser diseñados, nombrados y atribuidos por
separado para no generar futuras confusiones. Véase este proceso a continuación.
6.3.1. Diseño de los Sources.
Lo más recomendable para los puntos Sources, es que estos se encuentren en el centro
geométrico de cada polígono de corte. Véase la siguiente figura:
CG
Punto aproximado donde

deberá ubicarse el punto
Source.
Figura 6.3.: Representación geométrica de un Source.

Paso 1:
Para comenzar a diseñar los Sources, abra los siguientes objetos geométricos:
a) El PS_Jan_wk01 que está en el folder 1.1. January/ 5. Topography.
b) Para una mejor organización los polígonos de corte serán abiertos por periodos en
los cuales serán minados. Empecemos con el periodo 1 es decir el Jan_wk01. Abra
los geometry object 4310-001, 4310-002, 4315-001, 4340-001, 4335-001 y 4330-
001.
Paso 2:
Seleccione el folder 1.1. January/ 2. Road Acces, luego haga clic derecho para crear un
nuevo Geometry object. Denomínelo “Sources-Jan”.
Luego vaya al menú Point/ y elija la opción Create at Poluline Center of Mass.
Se empezará en el tajo central. Para ello, se ubicara la vista de tal forma que este permita
crear los puntos en los centros de gravedad de cada polígono. Y para evitar confusiones
apague el objeto PS_Jan_wk01.
Luego seleccione el polígono, note que este cambia se resalta. Para efectuar la entrada
haga clic derecho.
Continúe con todos los demás polígonos del tajo central.

De igual manera en el tajo sur.
Sigamos con el periodo 2: Para ello, cierre todos los objetos geométricos abiertos a
excepción del Souces-Jan. Luego abra el objeto PS_Jan_wk02 y los polígonos 4315-002,
4315-003, 4335-002-W, 4335-002-O, 4330-003 y 4330-004.
En el tajo sur:
En el tajo central:
Sigamos con el periodo 3: Para ello cierre todos los objetos geométricos abiertos a
4325-001, 4340-002, 4340-003 y 4330-005.
En el tajo central:
Tip: En algunos casos, con ciertos
polígonos, en donde no todo el
polígono es minable o sólido, el
centro de gravedad debe estar
ubicado en el centro de la parte
minable. Para ello es mejor usar el
Face Snap y crear un punto
aproximado.
En el tajo sur:
Finalmente con el periodo 4: Para ello cierre todos los objetos geométricos abiertos a
4340-003 y 4330-006.
En el tajo sur:
Luego cierre todos los objetos geométricos abiertos a excepción del Souces-Jan y
PS_Jan_wk04. Después guarde los cambios hechos con el botón Save selection .
Finalmente cambie las propiedades del objeto Souces-Jan como color y forma del punto.
Paso 3:
Una vez creados cada punto para cada polígono, es necesario darle un atributo o nombre,
el cual identificara a cada punto dentro de la vista de MS3D así como en MS Haulage.
Para ello, se utilizará la herramienta Attribute Tool. Diríjase al menú Element/ elija la
opción Attribute Tool.
Inmediatamente se abrirá la ventana Attribute Tool…

Seleccione la opción Attribute. Después en el apartado Attributed Name, elija la opción

Name elements.
En el cuadro que se habilita tras la elección, debemos escribir que nombre queremos
designar a cierto elemento.
Empiece a nombrar cada punto de acuerdo a su ubicación. Si usted desea puede abrir cada
polígono para guiarse mejor.
Paso 4:
Digite el nombre “4310-001” en el cuadro de texto. Luego haga clic en el botón Select.
Después seleccione el punto que representa al polígono 4310-001.
Tip: Para hacer uso de la herramienta

Attribute Tool, no es necesario que el
objeto este en edición, como
normalmente nos tiene acostumbrado
MS. Sin embargo, en esta versión del
MS, una vez que aplicas al atributo el
objeto cambia a color rojo.
Luego haga clic en el botón Preview y luego en Apply.
Para verificar si se hizo el cambio, únicamente utilizaremos el botón Query, que se

encuentra en la barra de herramientas.
Haga clic en el botón Query y seleccione el punto que representa al polígono 4310-
001.
Como se puede apreciar en el cuadro de información de Query, en el encabezado Name,

ya aparece el nombre del objeto, en este caso 4310-001. Si aún tiene dudas puede
consultar con los otros puntos. Vera que en el encabezado Name solo aparecerá una línea
“-“.
No es un proceso complicado. Y por ello, a modo de práctica, usted deberá nombrar los
demás puntos con el mismo nombre del polígono a quien pertenece.
Nota: Al terminar el proceso, no olvide guardar los cambios haciendo clic en el botón
Save selection .
6.3.2. Diseño de los Destinations.
Para el caso de la mina Tacaza, por lo pronto, se va tener tres destinos:
1) La planta (Mill).
2) El stockpile para mineral marginal (LG Stockpile).
3) El botadero en la zona central-este en su etapa 1 (Dump CE-01).
Paso 5:
De igual manera que los puntos Sources, se va a crear los puntos de los Destinos.
nuevo Geometry object. Denomínelo “Destinations”.
Si lo ha cerrado, abra nuevamente el DTM FS_Jan_wk04, o el DTM_901. Cualquiera es

válido en este caso.
Se empezará con la Planta y el Stockpile. Para ello abriremos el objeto “Planta 1” que
está en el folder 01. Topography/ 1.2. Details. Luego debemos ubicarnos en la siguiente
área.
Área del
destino
Mill
Área del
destino LG
Stockpile
Después vaya al menú Snap y elija la opción Face Snap.
Se va a crear los puntos que referencien ambos destinos. Para ello vaya al menú Point/ y
elija la opción Create.
De igual manera para el botadero. Para ello, se abrirá los objetos “Road_Dump_CE” que
está en el folder 1.1. January/ 2. Road Acces, y “S_Stage1_CE” que está en el folder 1.1.
January/ 7. Dumps.
Luego debe ubicarse en la siguiente área.

Inmediatamente después, vaya al menú Point/ y elija la opción Create. Establezca el punto
de la siguiente manera:
Como podrá notar el punto se ubica al lado izquierdo - centro donde comprende el futuro
botadero.
Finalemente, a los puntos tipo destinos creados también se necesita darles atributos del
tipo Name. Para cada caso establezca los nombres que están dentro del paréntesis, en la
lista superior que se muestra al principio. Asimismo, cambie las propiedades del objeto,
como color, tamaño y forma del punto.
6.3.3. Diseño de los Haul Pats.
Para MS Haulage, las vías de transporte son un ítem opcional, no obstante, ello no indica
que sea innecesario. Por ello, en este punto se creará los Haul Pats.
En algunas minas, como Cerro Verde, Milpo y otros, sólo las vías de transporte son
creadas para estimar el consumo promedio de combustible, el tiempo de transporte, el
factor de compatibilidad, entre otros. Sin embargo, su diseño es un tanto distinto al que
propondremos para MS Haulage.
En MS Haulage las vías de transporte deben de conectar los Sources al destino del
material dentro de una red integrada que genera eventos o tramos cada vez que se
encuentra un cruce de 2 o más vías. Estos cruces se denominaran después como Transfer
Points. Véase la siguiente figura expresada en grafos:
HP5
S3
HP6
TP2 D2
HP4
S1 HP1
HP3
TP1 D1
HP2
S2
Figura 6.4.: Representación geométrica de los Haul Pats.
Basado en la figura 6.4, se diseñará los Haul Pats dentro de MS3D.
Paso 6:
Primero, se debe acondicionar el entorno de trabajo de modo que el diseño sea rápido y
preciso. Si esta continuando la sesión cierre todos los objetos abiertos.
Para diseñar vías de transporte dentro de un software, se necesita un parámetro en

especial, de los muchos que hay. Este parámetro es la Pendiente que tendrá la vía de
transporte.
¿Pero cuál será la Pendiente empleada en la mina Tacaza?
La mina Tacaza tiene contadas rampas, generalmente sus vías de transporte son de tipo
cantera; por ello, su rampa máxima es +/-15% y no el 8% utilizado en rampas como en la
mina Toquepala, Caujone, etc.; en donde se transporta hasta 400 TM.
Generalmente MineSight 3D no te marca este valor de la pendiente en %, pero esta opción

se puede activar para que se muestre en la barra de estado o status bar. Para ello diríjase
al menú File/ Project Settings/
Vaya a la ficha Status Bar y haga check en la opción Dip (percent).

Paso 7:
El uso de Snap debe ser dinámico, es decir deberá utilizar hasta 3 tipos de snap para
diseñar las vías de transporte, los cuales son: Point Snap, Line Snap y Face Snap. Por eso,
es recomendable utilizar la barra de herramientas de esta función en lugar del menú
tradicional.
Paso 8:
Abra los objetos “Road_Dump_CE” y “Road_PH01_Mill” que están en el folder 1.1.
January/ 2. Road Acces.
Como se puede ver al abrir ambos objetos, se ha proporcionado una vía general tradicional
que será necesario editar y trabajar para que pueda ser reconocido por MS Haulage.
Entonces, para empezar, elimine las vías de enmarcación de anchura y las vías
secundarias.
Solo debe quedar la vía principal que dirige a la planta y al botadero.
Paso 9:
nuevo Geometry object. Denomínelo “RS1”.
Luego abra los siguientes objetos:

a) El PS_Jan_wk01 que está en el folder 1.1. January/ 5. Topography.
b) Los Souces-Jan.
c) Los Destinations.
Paso 10:
Es necesario, para una mejor guía, que los nombres de sus atributos aparezcan para cada
punto Source y Destination. Para ello cambie las propiedades los objetos en la ficha Label
y Node Label.
Paso 11:
Ubíquese en la zona del tajo central.
Luego vaya al menú Polyline/ Create/ y elija la opción Polyline. Lo recomendable en esta
versión es usar la barra de herramientas de Polyline.
Recuerde que: El diseño tiene que ser dinámico, utilizando el Open View en cada
momento y también los Snap. Verifique el status bar para ver la pendiente de la polilínea.
Empecemos con el RS1.
a) Apague la superficie PS_Jan_wk01, luego vaya al menú Snap y elija Point Snap.
b) Luego seleccione el punto Source 4310-001.
c) Encienda la superficie PS_Jan_wk01, luego vaya al menú Snap y elija Face Snap y
trace la polilínea de la siguiente manera:
Figura 6.5.: Diseño primario de la vía RS1.
d) Para poder ver la vía tal como se muestra en la figura 6.5, apague el objeto
PS_Jan_wk01. Nótese que para finalizar el diseño del RS1, es necesario conectar la vía
RS1 a la vía principal. Para lograr ello, debe cambiar de Face Snap a Point Snap, de esa
manera se podrá conectar la vía RS1 a la vía principal en un punto específico donde será
un posible transfer point.
Luego haga clic derecho para terminar el diseño.
e) Haga clic en el botón Show Nodes Selection , para que la vía RS1 muestre sus
puntos.
Es importante que la vía tenga tramos cortos, ello hará que los puntos no sean tan
espaciados y con ello, puedan ser utilizados como Transfer Points (cruces). Véase en el
siguiente paso, la derivación de la vía RS1 a otra vía para el source point 4315-001.
Paso 12:
De la misma manera que para la vía RS1, crearemos un geometry object que almacenará
la siguiente vía. Para ello seleccione el folder 1.1. January/ 2. Road Acces, luego haga
clic derecho para crear un nuevo Geometry object. Denomínelo “RS2”.
Repitamos el proceso del paso 11.
Así como en el caso anterior, la vía RS2 tiene que ser conectada a la vía temporal RS1.
Ahora, el punto en que llegan a conectarse ambas vías será denominado: Cruce o Transfer
Point.
Aquí hay algo importante que recalcar: La vía RS1, que fue creada en el paso anterior,
llegaba conectarse con la vía principal. Sin embargo, al haber un nuevo cruce, la vía RS1
será divido y consecuente se acortara hasta el punto de cruce, haciendo que a partir del
cruce se genere una nueva vía. Este principio se basa en la discretización.
Paso 13:
nuevo Geometry object. Denomínelo “RS3”.
Para separar el tramo original del RS1 en dos tramos: RS1 y RS3. Se puede optar por dos
opciones. El primero, sería crear una polilínea para RS3 con la opción “Polyline Snap”
para luego segmentar el RS1. El segundo se detalla a continuación:
Se copiará el objeto RS1 al objeto RS3.Para ello haga clic en el menú Element y elija la
opción Copy to Object…
Haga clic sobre el objeto RS1. Recuerde que es la primera vía creada. Notara que este
objeto se resaltara inmediatamente tal como se ve en la figura siguiente. Luego haga clic
derecho para efectuar el ingreso.
Inmediatamente aparecerá la ventana Select a Geometry. Busque el folder 10.1. Mined

Plan 2016/ 1.1. January/ 2. Road Acces y seleccione el geometry object RS3.
Finalmente haga clic en el botón Open.
Paso 14:
Seguidamente se debe editar los objetos RS1 y RS3. Para ello, se tiene que recortar cada
tramo.
a. Empecemos con el RS1.
Para ello apague el objeto RS3.

Luego diríjase al menú Polyline/ Segment/ y elija la opción Delete.
Recuerde que también puedes usar la barra de herramientas Polyline:
Luego elimine los segmentos que comienzan desde la vía principal hasta llegar al punto
de cruce.
Para ello seleccione, uno por uno los segmentos, o en cuadro si lo prefiere, que
comprenden desde el punto de cruce hasta el punto de cruce con la vía principal.
Haga clic derecho para ser efectiva la eliminación.

b. Sigamos con el RS3.
Para ello apague el objeto RS1 y active el RS3.
Luego diríjase al menú Polyline/ Segment/ y elija la opción Delete.
En esta ocasión, elimine el tramo desde punto Source 4310-001 hasta el cruce.
Paso 15:
Vamos atribuir a la vía RS1 y a la vía RS2 con su mismo nombre.
Diríjase al menú Element/ elija la opción Attribute Tool.
Seleccione la vía RS1.
Finalmente haga clic en el botón Preview y luego en Apply.
De la misma manera para el RS2.
CONSIDERACIONES FINALES:
Al ser un proceso extenso, señor usuario, usted deberá diseñar las demás vías de
transporte. Ello con el fin de que practique y afiance sus conocimientos. Aun así, se va
dar algunas consideraciones para el diseño de vías, los cuales deberá tener presente:
1.- Un Source Point, no puede ser un Transfer Point.
Para ilustrar mejor, diseñaremos la vía del source point 4310-002.
Incorrecto:
Tip: Seria incorrecto diseñar

la vía RS* conectando de un
punto source a otro punto
source. Puesto que el
segundo punto source se
convertiría en un punto cruce.
Lo cual repercutirá en un
futuro mal cálculo por parte
de MS Haulage.
Lo correcto sería:
Tip: Lo manera correcta de

diseñar la vía RS* seria
conectando el punto source a
otro punto que está dentro de
la vía RS1, el cual se
convertiría en un Transfer
point.
2.- Discretización de la Vías de Transporte.
Para ello definamos que es una vía de transporte: “Una vía de transporte es aquella ruta
que conecta un punto de inicio a un punto de destino de una persona o equipo”.
Representado por grafos seria lo siguiente:
S1
HP1
D1
Dónde:
S1 = es el punto de inicio (Source 1).
HP1 = es la única vía de transporte (Haul Pat 1).
D1 = es el lugar a donde se quiere llegar (Destination 1).
¿Pero qué sucedería si otro punto de inicio 2 quiere llegar al mismo destino del punto de
inicio 1?
Una posibilidad es que es se vaya por otra vía. Sin embargo, también está la posibilidad
de conectarse a la vía HP1.
Esta conexión se conoce como “cruce”. Este cruce en MS Haulage se conoce como
Transfer point. Véase la siguiente figura:
S1 HP1
HP3
TP1 D1
HP2
S2
Consecuentemente la vía única será dividida en dos. Es decir el HP1 será más corto y solo
llegara hasta el punto de cruce. Y una nueva vía HP3 empezara desde el punto de cruce y
lo conectara al destino. Cabe recalcar que la vía HP3 será una vía común o compartida
entre las rutas HP1 y HP2.
También se puede dar el caso en el que en punto de inicio S2 tenga que llegar a otro
destino a parte del destino 1 (D1). Ello ocasionara que otra vía parta del cruce TP1 para
poder llegar al D2. Véase la siguiente figura:
HP5
S3
HP6
TP2 D2
HP4
S1 HP1
HP3
TP1 D1
HP2
S2
Entonces Sn puntos de inicios se pueden conectar a una vía de primer orden, generando
TPn cruces para llegar a Dn destinos. Con lo cual se creara una: Red Básica de
Transporte.
Dónde:
HP1, HP2 y HP5 = Son vías de segundo orden, ya que estos sólo son utilizados por un
source.
HP3, HP4 y HP6 = Son vías de primer orden3, ya que estos son utilizados por más de un
source.
3.- Evitar Derivar Vías Excesivamente:
En lo posible se debe evitar derivar en exceso las vías, es decir, si existe la posibilidad de
conectar un source a un cruce conocido ya diseñado, opte por esta opción. Ya que ello
evitara utilizar un exceso de cruces, polilíneas, además de utilizar muchas herramientas.
Todo esto en conjunto, nos ayudara a diseñar una red básica de transporte para el periodo
de enero.
3
Las vías se pueden derivar de acuerdo a su uso en cierto periodo.
Esta red puede verse de la siguiente manera:
Parte 1: Zona del tajo central y el destino Dump CE-01.

Parte 2: Zona del tajo sur.
Parte 3: Zona de los destinos Mill y Stockpile.

6.3.4. Diseño de los Transfer Points.
Si bien es cierto, los Haul Pats o vías de transporte son un ítem opcional para MS Haulage;
cabe resaltar que sin las vías de transporte no podrían crearse los puntos de cruce o
Transfer Points. Por ello, el diseño de los transfers points está ligado a la red básica de
transporte.
Paso 16:
Para comenzar a diseñar los transfers points, es necesario que todos los objetos que
comprenden la red de transporte estén activados.
El diseño será desde el tajo central (zona norte) hacia el tajo sur (zona sur). Para ello
ubíquese en la zona del tajo central. Véase la siguiente figura.
Luego diríjase al menú Snap/ elija la opción Point Snap.

Paso 17:
nuevo Geometry object. Denomínelo “Transfer points”.
Luego vaya al menú Point/ y elija la opción Create.
Después, procure seleccionar el cruce exacto entre las vías de transporte.

Repita el proceso en el siguiente cruce.
Continúe en el siguiente:
El proceso debe seguir hasta culminar el último punto de cruce.

Verifique la red y no olvide ningún punto de cruce.
Finalmente cambien las propiedades del objeto como color y forma del punto. Luego haga
clic en el botón Save selection .
Con ello hemos culminado el diseño de la RED BÁSICA DE TRANSPORTE de la Mina

Tacaza.
6.4. Interfaz de MS Haulage:
MineSight Haulage (MS Haulage) es usado principalmente para determinar los tiempos
variables de carguío y transporte a través de una simulación discreta – determinística. No
obstante, también puede ser usado para generar perfiles de transporte y rotación o
distribución de material. Sin embargo, en tanto a los perfiles de transporte, ello se realiza
con MS3D, mientras que la rotación de material se hace con MSIP. Por ello, se indica que
la mayor utilidad para el MS Haulage es para estimar los tiempos variables de transporte
para cada frente de minado – destino.
Al igual que MSIP, el MS Haulage necesita de una base de datos para poderlo usar. Esta
base de datos puede ser distinto y exclusivo para Haulage o en todo caso una base de
datos general, es decir, que también lo utilice el MSIP.
En el capítulo III habíamos creado una base de datos de nombre “MP2016-1”; esta base
de datos es general, pues comprende tanto al MSIP como al MS Haulage. Empero, lo que
usualmente sucede cuando se termina una sesión con MineSight, la base de datos se
desconecta automáticamente. No obstante, al abrir un objeto IP, este se vuelve a conectar
automáticamente. Entonces, se tiene dos opciones para volver a conectar la base de datos
y poder utilizar el MS Haulage: OP1 abrir y cerrar el objeto IP MP_2016; OP2 
volver a conectar la base de datos como se hizo cuando se creó un nuevo objeto IP.
Es necesario elegir una opción para poder iniciar con el MS Haulage.
Paso 18:
En la versión del MS 9.50, ya es posible crear un objeto Haulage temporal. En las
versiones anteriores del MS, solo a manera de historia, el MS Haulage permanecía
distante y era un tanto difícil activarlo. Hoy, las cosas han cambiado, y MS Haulage: Es
más fácil de usar. No obstante, a diferencia del IP, un objeto Haulage es un objeto
temporal que deberá ser creado cada vez que sea necesario usar esta aplicación. En
versiones superiores al 9.50 un objeto Haulage es permanente y debe estar ubicado en un
adecuado folder.
Se creará un objeto Haulage (temporal) y configuraremos sus elementos de acuerdo a

nuestras necesidades de trabajo. Para ello, seleccione el folder 10.1 Mined Plan 2016/ 8.
Haulage/ luego haga clic derecho, seleccione la opción New y elija la opción Haulage
Plan.
Denomine al objeto como HP_Jan2016 (cabe recalcar que el nombre del objeto de
Haulage, en esta versión, es lo de menos) y haga clic en el botón OK.
Paso 19:
Inmediatamente emergerá un cuadro de dialogo denominado Select Haulage Plan.
Seleccione la opción “Create New”. Asimismo, en el cuadro New Plan Name, digite
“January 2016”.
Figura 6.6.: Cuadro de dialogo del Haulage Plan.
Como se puede apreciar en la figura 6.6, crear un plan de carguío y transporte, en esta
versión, guarda cierta analogía con el IP, ya que se puede crear un nuevo plan, abrir un
plan y clonarlo. Véase a detalle la descripción de cada opción:
a) Create New: Es la opción que te permite crear un nuevo plan de CT a expensas

de alguna configuración anterior.
b) Open Plan: Esta opción es el más usado y debe entenderse como un “bucle”, ya
que un objeto Haulage es temporal, es decir, una vez que se cierre el MineSight,
este objeto desaparecerá, por lo que será necesario crear nuevamente un nuevo
plan para poder abrir un plan configurado anteriormente.
c) Clone Plan: No es una opción recomendable cuando son planes de CT distintos.
Esta opción se puede utilizar cuando se hace más de 1 análisis en un mismo plan
de CT.
Inmediatamente emergerá el cuadro de dialogo de MS Haulage.

Tab of Setup or Details
El cuadro de dialogo de MS Haulage contiene dos secciones definidas:
1) El árbol de trabajo: Esta sección contiene 17 fichas, los cuales están organizados
en un árbol basado en una secuencia de trabajo. Este se ubica en la parte izquierda
de la interfaz. Cabe mencionar que esta sección puede ser desactivada haciendo
clic en el botón Show/hide tree.
2) Área de Configuración: En esta sección es donde se configura los datos del plan
de CT. Cabe recalcar que para cada ficha cambia esta área.
Asimismo, se podrá notar en la barra de estado del cuadro de dialogo de MS Haulage

ciertos detalles como: La version de MS Haulage, el Plan con en el que se está trabajando
(January-16), la base de datos a la cual corresponde el plan y también el tipo de proyecto.
6.4.1. Ficha Periods and Phases.
La ficha Periods and Phases se utiliza para agregar las fases de minado y los periodos en
el que tendrá lugar el ciclo de transporte, requerimientos de equipos y los perfiles de
transporte.
“En la versión 5.30 de MS Haulage que le corresponde al MS 9.50, las fases de minado
y los periodos han dejado de ser relevantes en comparación a otras versiones en el que
los se necesitaba un análisis de acuerdo a la red básica de transporte”.
Paso 20:
Seleccione, en el árbol de flujo, la ficha Periods and Phases.
Como los periodos y fases dejaron de ser relevantes, estos serán importarlos desde MSIP.
Para ello haga clic en el botón Import periods from MSIP .
Note que el Haulage le pedirá elegir un atributo de IP. Seleccione el atributo cutPerID.
Haga clic en el botón OK. Inmediatamente le pedirá elegir el plan de IP. Seleccione el
único plan que creamos: Plan2016.
Haga clic en el botón Import.
Note que los periodos han sido importados desde IP.
Time span: Es el tiempo límite de uso de cada periodo, que por defecto es 720 horas
(30 días x 12 horas).
Para nuestro caso utilizaremos 7 días, el cual es el tiempo máximo para la semana 1. Cada
guardia se trabaja 10 horas y hay una guardia por día. Lo cual da 70 horas por semana.
Usaremos este time span.
Será necesario también tener un periodo global que vendría a ser la suma de los 4
periodos.
Paso 21:
Seleccione todos los periodos en el apartado Pick elements. Ello lo puede hacer
seleccionando el primero y luego arrastrando el mouse.
Luego en el apartado Add Group, digite “Period All” y haga clic en el botón +.
Note que al listado de periodos se ha agregado el periodo “Period All”, el cual involucra
a todos los periodos.
Paso 22:
Agregue las fases de minado en el apartado Phase haciendo clic en el botón Import phases
from MSIP .
De igual modo seleccione el atributo de iphPhase.
Haga clic en el botón OK. Inmediatamente le pedirá elegir el plan de IP. Seleccione el
único plan que creamos: Plan2016.
Haga clic en el botón Import.
Note que las fases han sido importadas desde IP.
Luego genere un grupo, denomínelo “Phase 01”.
Luego haga clic en el botón +.
6.4.2. Ficha Haul Network – Locations.
Esta ficha te permitirá seleccionar los puntos Sources, Transfers y Destinations.
Paso 23:
Seleccione la ficha Haul Network – Locations. Empezaremos agregando los puntos
Sources. Para ello apague o cierre todos los demás objetos en el viewer 3D.
Luego haga clic en el botón select Node .
Para seleccionar los puntos Sources, minimice la ventana de MS Haulage. Luego

seleccione los puntos haciendo un box selection.
Finalmente haga clic derecho para efectuar la entrada y terminar la función.
Vuelva a maximizar la ventana de MS Haulage. Note que todos los Sources han sido
agregados.
Paso 24:
Es necesario indicar que tipo de punto “es” a Haulage. Para ello debe utilizar la lista de
despliegue en la columna Type.
Para todos estos puntos seleccione la opción Source.
La lista debe quedar de la siguiente manera:

Paso 25:
Del mismo modo, repita el proceso para los demás puntos. Prosiga con los Destinations.
Haga clic en el botón select Node . Minimice la ventana de MS Haulage. Luego

seleccione los puntos uno por uno.
Vuelva a maximizar la ventana de MS Haulage. Note que todos los Destinations han sido
agregados.
Para estos puntos seleccione la opción Destination.
Paso 26:
Finalicemos con los Transfer Points.
Haga clic en el botón select Node . Minimice la ventana de MS Haulage. Luego

seleccione los puntos haciendo un box selection.
Vuelva a maximizar la ventana de MS Haulage. Note que todos los Transfer points han
sido agregados.
Para estos puntos deje la opción por defecto Tie-Node.

6.4.3. Ficha Haul Network – Routes.
Esta ficha te permitirá seleccionar y designar segmentos de polilínea en 3D como rutas

de transporte. Estas rutas deben conectar sources, transfer points y destinations.
Paso 27:
Seleccione la ficha Haul Network – Routes. Agregaremos todas las rutas del mismo modo
que lo hicimos con los puntos.
Para ello haga clic en el botón Select Route .
Haga clic derecho para efectuar la entrada. Vuelva a maximizar la ventana de Haulage.
Note que todas las vía RS* han sido seleccionadas correctamente dentro de MS Haulage.
Luego, se debe configurar algunas propiedades como Max Speed y Rolling Resistance.
Max Speed - Ingrese la máxima velocidad transitable para esta vía (kph o mph). Para
el caso de la mina Tacaza será 45 KPH.
Phase - Utilice la lista desplegable para seleccionar la fase de minado (o Phase
Group) para el cual esta vía estará disponible. Esta versión lo dejaremos
en Any.
Period - Utilice la lista desplegable para seleccionar el periodo (o Period Group)
para el cual esta vía estará disponible. Esta versión lo dejaremos en Any.
Rolling - Ingrese la resistencia al rodamiento de la vía en (lb/1000 si el peso del
Resistance vehículo está en lb o N/100 kg si el peso del vehículo está en kg)
(*AP).
(*AP) = Para determinar y seleccionar este valor, se ha usado el apéndice A, con lo cual
tendremos un RM igual a 0.1779 N/kg.
Para cada caso será:
Prosigamos con todas las vías. La lista de selección debe quedar de la siguiente manera:
Antes de culminar con esta ficha, realice una auditoria con la finalidad de que ninguna
vía de acceso quede sin ser ingresada a Haulage.
TIP: Una manera para auditar los sources, transfer points, destinations y HP, es apagando
los objetos originales del folder 2. Road Acces. El Haulage realiza, al momento de
ingresar los diseños, una copia fiel de los objetos originales. Por ello, si falta algún objeto,
este se puede notar claramente en el objeto Haulage.
6.4.4. Ficha Equipment.
Utilice esta ficha para agregar o remover equipos de carguío y transporte para los cuales
usted quiere calcular los tiempos para los ciclos de transporte y otros requerimientos de
equipos.
Paso 28:
Seleccione la ficha Equipment. Esta ficha está compuesta por 4 apartados, separados en
sub cuadros.
A: Sub cuadro Equipment:
En este sub cuadro podemos agregar las palas y los camiones, así como guardar las
configuraciones para futuros planes.
Haga clic en el botón Add Shovel en el apartado Equipment.
Agregue tres palas.
Paso 29:
Attribute for Truck or Shovel:
En este sub cuadro podemos configurar las características mecánicas y operativas de las
palas y los camiones.
Seleccione el Shovel-1. Note que en el apartado Attribute for Truck or Shovel se activa
los atributos o índices operativos de la pala.
Estas características deben ser configuradas de acuerdo los índices operativos de las palas
y camiones de acuerdo a los cuadros informativos expuestos en el punto 6.2.
“Consideraciones Operativas”.
Además, para una mejor guía, a continuación se ha listado los atributos más relevantes
para la pala y camión:
_Hauler or _Loader - Nombre del equipo de carguío o transporte.

_FBWait - Consumo de combustible mientras espera posicionarse
cuando otro camión está siendo cargado.
_FBSpot - Consumo de combustible mientras se pone en posición de
carguío.
_FBDump Consumo de combustible mientras descarga su carga.
_FBLoad - Consumo de combustible mientras es cargado por la pala.
_EquipMaxSpeeds - Establece la máxima velocidad del equipo de transporte.
_Availability - Es el porcentaje de disponibilidad mecánica.
_Description - Campo utilizado para digitar una descripción a cierto
equipo.
_GrossWeight - Peso Tara del camión o peso descargado del camión en
kg/lb.
_Payload - La máxima capacidad del cucharon (pala) o de la tolva

(camión).
_Utililzation - Es el porcentaje de Utilización del equipo.
_SpeedCalcMethod - Define qué tipo de grafico vas a utilizar para estimar los
tiempos y ciclos de transporte.
Binning - Usa un listado y grafico de variación de la velocidad
promedio contra la pendiente recorrida cuando el camión
está cargado y descargado.
Rimpull/Braking - Usa el famoso grafico Rimpull para estimar las velocidades
Bin promedio del camión cargado y descargado.
Entonces con todo ello, se configurará los índices para:
a. El Shovel-1 (pala – 1):
Cabe recalcar que el Payload en la pala obedece a la siguiente formula:
𝛿𝑟
𝑃𝐿𝑝 = 𝐶𝐶 × ( ) × 𝐹𝑙𝑙 × 𝐶𝑚 × 1000
(1 + 𝜀)
Dónde:
PL = Payload en kg.
CC = Capacidad nominal de la cuchara de la pala en m3.
δr = Densidad de la roca TM/m3.
ε = Esponjamiento del material.
Fll = Factor de llenado de la cuchara.
Cm = Calidad del material.
Paso 30:
Seleccione el Shovel-2. De igual modo, cambie los índices operativos de la pala 2.
b. Para el Shovel-2 tenemos:
Seleccione el Shovel-3. De igual modo, cambie los índices operativos de la pala 1.
c. Para el Shovel-3 tenemos:
Paso 31:
Agregue los camiones. Para ello haga clic en el botón Add Truck en el apartado
Equipment.
Agregue dos camiones.

Paso 32:
Seleccione el Truck-1. Note que en el apartado Attribute for Truck or Shovel se activa
los atributos o índices operativos del camión. Cambie los índices de acuerdo a los cuadros
correspondientes al camión.
c. Para el Truck-1 (mineral) tenemos:
Ojo: _Payload del camión es el

peso de material útil que puede
cargar en material.
Tip: El _Payload para el camión

puede ser estimado con la
siguiente formula:
𝑃𝐿𝑐 = 𝑁º𝐵𝑃𝐶 × 𝑃𝐿𝑝
Dónde:
NºBPC= Número de baldadas
para cargar al camión.
PLp = Payload de la pala
(mineral o desmonte).
En esta sección es importante definir qué tipo de operacionalización virtual hará el

simulador. Ya se había indicado que va ser por rango de velocidad o Speed Bin; así que,
es necesario editar el grafico _Speed Bin, en base al cuadro 6.12. Para ello haga clic en el
botón Edit de _Speed Bin.
Note que inmediatamente emerge una ventana. Ingrese los valores del cuadro 6.12. Para
ello, cambie los valores en los cuadros de texto que están al lado del botón +.
Después de ingresar los valores haga clic en el botón +. Inmediatamente el valor será
ingresado con una característica de X.
Repita el proceso para los demás bins. La lista debe quedar de la siguiente manera:
Además el grafico de speed-bin deberá verse de la siguiente manera:

Finalmente haga clic en el botón OK para ingresar los bins.
Lo mismo debe suceder con el consumo de combustible. Teniendo en cuenta el rango de

velocidad habrá un consumo especifico de petróleo; así que, es necesario editar el grafico
_Fuel Bin, en base al cuadro 6.11.
Para ello haga clic en el botón Edit de _Fuel Bin.
Note que ya existen las pendientes, por lo que modificaremos los valores de acuerdo al
cuadro 6.10. Este debe quedar de la siguiente manera:
Finalmente haga clic en el botón OK para ingresar los bins.

d. Para el Truck-2 (desmonte) tenemos:
De igual manera que para el Truck-1, vamos a editar los gráficos _Speed Bin y _Fuel Bin,
en base a los cuadro 6.12 y 6.11. El Speed-Bin Graph y Fuel-Bin Graph, deben quedar de
la siguiente manera:
B: Sub cuadro Equipment Set:
Este sub cuadro se usa para agrupar los equipos de carguío y transporte y crear una flota
específica que operara en distintos tipos de material.
Paso 33:
Vamos a agregar grupos o flotas (pala-camión). Para ello haga clic en el botón Add
Equipement Set en el apartado Equipment Set.
Agregue tres flotas o grupos:

Paso 34:
Sub cuadro Add Attribute for Equipment Set:
Este cuadro se emplea para configurar los emparejamientos así como ingresar lo tiempos
fijos de carguío los cuales son: Cuadra (también conocido como aculatamiento), carguío,
descarga y tiempo de espera.
Comience con el ESet-1.
Configure la Flota A-1 y cambie los tiempos fijos para cada flota de acuerdo a los cuadros
informativos expuestos en el punto 6.2. “Consideraciones Operativas”. Para ello
seleccione el ESet-1. Note que el sub cuadro Add Attribute for Equipment Set se activa
con los índices de cada grupo o flota de equipos.
Para entender mejor, se listará también los atributos más relevantes para la pala-camión:
_Equipset - Nombre asignado a la pareja o flota pala-camión.

_Hauler - Seleccione el camión designado para este grupo o flota. Esta lista
es generada desde el sub cuadro Equipement Load/Haul.
_Loader - Seleccione la pala/excavadora designado para este grupo o flota.
Esta lista es generada desde el sub cuadro Equipement Load/Haul.
_Description - Texto que describe a la flota.
_Spottime - El tiempo promedio (en minutos) requerido para que el camión
toma en ingresar a la posición de carguío.
_Loadtime - El tiempo promedio (en minutos) requerido para cargar el camión
de transporte.
_Dumptime - El tiempo promedio (en minutos) requerido para descargar el

material transportado.
_Waittime - El tiempo promedio (en minutos) de espera que se da con el camión
antes de ingresar a su posición de carguío.
Entonces para la Flota A-1  ESet-1, se tiene:
Tip: El tiempo entre cargas,

que es 2 minutos, se ha divido
entre dos para que sea a un 1
minuto, tanto para el spottime
como para el waittime.
Seleccione el ESet-2  Flota A-2 y el ESet-3  Flota A-3 (posteriormente), luego

modifique sus tiempos y emparejamientos:
Con ello, se han configurado los equipos de carguío y transporte de acuerdo a los índices
operativos de la mina Tacaza.
Nota:
Habiendo configurado cada equipo disponible en la operación, usted puede guardar estos
equipos en un repositorio de tal manera que en la elaboración de futuros planes usted
puede invocar estos equipos sin la necesidad de repetir todo el proceso de la ficha
Equipment.
Para ello haga clic en el botón Equipment Repository.
Seleccione un equipo ya configurado y haga clic en el botón To Repository.
6.4.5. Ficha Material Routing – Methodology.
La metodología de rotación de destinos que utiliza MS Haulage para un cierto material

dado (sea mineral, desmonte, mineral marginal) está basado en una precedencia (en
orden) de acuerdo a la lista que se mostrara abajo. Por ejemplo, para determinar el destino
para cualquier material, MS Haulage primero verifica que no haya ninguna configuración
en la ficha Material Routing - IP Attribute Overrides. Si ninguna configuración “Use
IP…” ha sido elegido y marcado (check), entonces MS Haulage acude a la ficha Material
Routing - Map Overrides para revisar cualquier configuración personalizada (destino
diferente), especificada por el usuario, para poder usarlos. Pero si no hay ningún destino
personalizado, entonces este va a la ficha Material Routing - Destinations y utiliza los
destinos configurados debajo de la columna “DType”. Si no hay destinos especificados

en esa ficha, entonces las propiedades configuradas en la ficha Global Settings son
empleadas. Si no se ha hecho configuración alguna en todas las fichas ya mencionadas,
entonces usted señor usuario puede configurarlos, manualmente, utilizando la ficha
Material Routing - Editor.
Véase la precedencia de la lista:

1. Material Routing - Map Overrides dialog.
2. Material Routing - IP Attribute Overrides dialog.
3. Material Routing - Destinations dialog - Dtype.
4. Global Settings defaults.
5. Material Routing - Editor.
6.4.6. Ficha Material Routing – Materials.
Esta ficha es empleada para especificar los destinos para los materiales extraídos de
acuerdo al nombre del material y al rango de valores de cutoff.
Esta ficha no es relevante ya que la distribución de material se hizo en MSIP, por lo que
esta ficha será ignorado. No obstante, será importante aclarar que esta ficha puede ser
usado para verificar si la distribución rotar material cuando no hubiese una configuración
hecha en MSIP.
6.4.7. Ficha Cycle Time and Profiles.
Esta ficha será usada para crear reportes de los perfiles y tiempos de los ciclos de
transporte en base a las configuraciones que hemos ingresado hasta ahora.
Paso 35:
Seleccione la ficha Cycle Times and Profiles.
Haga clic en el botón Cycle Time and Profile Generation Tool.

Paso 36:
En el cuadro Custom Cycle Time, se debe personalizar el reporte de acuerdo a nuestras
necesidades. Con ello, se deslindará la configuración del reporte que se hará en este
manual con un estándar que deba usarse siempre.
Como en esta versión de Haulage las fases y periodos dejaron de ser relevantes, en el
apartado filter solo es necesario elegir una fase y un periodo. Tanto en Phase como en
Periods, seleccione (haga check) en una sola opción.
El apartado Equipements es el filtro más importante, ya que esta opción nos permitirá
ver las implicancias de cada flota para determinado frente de minado – destino.
Comience con la flota ESet-1 (flota A-1).
Paso 37:
En el apartado Recent Cycle Time Formats, podemos guardar una configuración en
especial o varias, según sea la necesidad, para posteriormente usarlo como plantillas para
futuros reportes. En este caso nuevo, al final se guardará la configuración establecida. Por
lo pronto haga check en la opción Header.
Esta opción permitirá que cada dato lleve un encabezado, con el cual sea posible una guía
dentro del reporte.
Paso 38:
En el apartado Columns to Report, se debe seleccionar que campos y en qué orden
aparecerán en el reporte a crear. Para seleccionar un campo solo haga check en su cuadro
y para ordenarlo arrastre cada campo.
Se han seleccionado todos los campos que se necesitaran en el reporte. Cabe recalcar que
este es solo un modelo. Como tal, este se guardará como plantilla.Para ello, haga clic en
el boton guardar en el aparatado Recent Cycle Time Formats.
En ello aparecera el cuadro Guardar como… y usted podra guardarlo en una carpeta,
unidad de disco, de donde podra invocar su plantilla.
En este caso lo guarderé en la carpeta Documentos con el nombre de “Format of Cycle

Times 5.3”.
Paso 39:
Para crear el reporte, simplemente haga clic en el botón Create.
De igual manera aparecera el cuadro Guardar como… y usted podra guardarlo en una
carpeta, unidad de disco. En este caso guardelo en una carpeta aparte, en el disco que
usted prefiera, con el nombre de “CT and Profiles January2016-Flota A-1”.
Haga clic en el botón guardar.

Nota:
También con este apartado, es posible crear perfiles de transporte para cada proyecto-
destino y viceversa. Sin embargo, no es recomendable, salvo un caso especial. Pues en
MS3D, ya se creó una Red Básica de Transporte. Y si fuera necesario plotear el perfil,
únicamente debe recurrir a MS3D.
Para que tenga una mejor idea, al crear un perfil con MS Haulage, este creará un archivo
de comas ***.csv en el cual exportara los puntos del perfil de transporte para cada
proyecto-destino y viceversa.
Paso 40:
Generé los demás perfiles de transporte para el ESet-2 y ESet-3. Para ello, únicamente
resta seleccionar flota y luego hacer clic en el botón Create.
Guárdelos en el mismo folder con el nombre de “CT and Profiles January2016-Flota A-

2” y “CT and Profiles January2016-Flota A-3”, respectivamente.
Hecho ello, cierre el cuadro Custom Cycle Time.
Paso 41:
Abra el archivo de nombre “CT and Profiles January2016-Flota A-1”.
Como se puede apreciar de este reporte, se tiene una amplia gama de datos, para los tres
destinos, cuatro periodos, etc.
Y si, cada reporte es para una sola flota y esta flota se analiza con los diferentes proyectos.
Eso hará que el plan de carguío y transporte sea flexible de modo que se pueda analizar
las distintas flotas en un mismo proyecto. Así, si existiese alguna variación en el plan,
usted pueda tener más de una opción para elegir. De esto modo, evite perder tiempo
ingresando nuevamente a MS Haulage.
Asimismo, aara una mejor comprensión de estos datos del reporte, a continuación se
presenta una descripción de las columnas utilizadas.
Phase - Nombre de la Fase de minado.

Bench Toe - Nivel de banco del Source o proyecto.
Destination - Nombre del destino.
Cycletime - Tiempo total del ciclo de transporte en minutos.
Fuel Burn - Consumo de combustible en galones o litros por hora.
Period - Nombre del periodo.
Source - Nombre del source o proyecto.
Truck - Nombre del camión.
Shovel - Nombre de la pala/excavadora.
OSimpFlat - Distancia recorrida, en ida, en un tramo plano de la vía de transporte

desde el source hasta el destino (en metros o pies).
OSimpUp - Distancia recorrida, en ida, en un tramo ascendente (subida) de la vía de
transporte desde el source hasta el destino (en metros o pies).
OSimpDown - Distancia recorrida, en ida, en un tramo descendente (bajada) de la vía
de transporte desde el source hasta el destino (en metros o pies).
ISimpFlat - Distancia recorrida, de vuelta, en un tramo plano de la vía de transporte
desde el destino hasta el source (en metros o pies).
ISimpUp - Distancia recorrida, de vuelta, en un tramo ascendente (subida) de la vía
de transporte desde el destino hasta el source (en metros o pies).
ISimpDown - Distancia recorrida, de vuelta, en un tramo descendente (bajada) de la
vía de transporte desde el destino hasta el source (en metros o pies).
Cycle Time - Tiempo del ciclo de transporte sin tiempos fijos en minutos.
NoDelays
Delays - Tiempos fijos del ciclo de transporte en minutos.
6.5. Comprobación y Selección de Flotas:
6.5.1. Comprobación de datos.
Un principio básico que debe tenerse en cuenta cuando se trabaja con softwares, es que
todos los datos extraídos de estos, deben ser comprobados para evitar erróneas
estimaciones en un plan de minado.
Por ello debemos revisar los datos obtenidos por MS Haulage.
a) Comencemos con el campo “Cycle time” en el reporte “CT and Profiles January2016-
Flota A-1”:
Como ya lo habíamos definido, del proyecto 4310-001 se minara únicamente mineral, por
lo que su destino será la planta o Mill. Los demás datos podremos eliminarlos cuando
entremos al diseño de la matriz de selección de flotas.
El tiempo del ciclo total obtenido por MS Haulage fue de 18.28 minutos para la Flota A-
1. Este tiempo debe ser comprobado y validado por usted. Si bien es cierto, en este manual
solo se ha proporcionado un rango de valores (bins) para las velocidades de un camión
cargado y descargado vs la pendiente del terreno. Internamente se maneja velocidades
promedio simplificadas y cuadros que nos permiten comprobar los datos obtenidos por
MS Haulage.
Estos cuadros se basan en el Método de ASARCO. Véase a continuación el

funcionamiento de estos cuadros:
Cuadro 6.13.: Perfil de transporte del tajo a planta.

PERFIL DE TRANSPORTE DEL TAJO A PLANTA
Velocidades Promedio: Distancias
Velocidad: Cargado Descargado Total (Km): 1.726
a Nivel (Km/hr): 35.5 40.5 A Nivel (Km): 1.007
Subiendo (Km/hr): 18.25 30.45 Rampa + (Km): 0.570
Bajando (Km/hr): 22.56 35.25 Rampa - (Km): 0.150
Cuadro 6.14.: Cuadro de cálculo del ciclo de transporte por ASARCO.

Ciclo de Transporte Método ASARCO
Tiempos Fijos Tiempos Variables
Tiempo de Carguío (min): 8.38 Tiempo de Viaje C. (min): 3.97
Tiempo de Descarga (min): 1.20 Tiempo de Viaje D. (min): 2.76
Tiempo de Cuadra (min): 1.00 Tiempo Total del Ciclo de
18.32
Tiempo de Espera (min): 1.00 Transporte (min):
En el cuadro 6.13, se han ingresado las distancias recorridas desde el frente de minado
4310-001 hasta su destino Planta. Estas distancias se pueden apreciar en el reporte de MS
Haulage.
Hecho ello, en el cuadro 6.14, se ha estimado el ciclo total de transporte en base a las
velocidades promedio, que dio un resultado igual a 18.32 minutos.
Ahora, según MS Haulage el tiempo del ciclo total debería ser 18.28 minutos, teniéndose
así una variación de 0.04 minutos, es decir un -0.21% de variación. Sin duda, esta mínima
variación nos indica que MS Haulage, a través de la simulación discreta – determinística,
realizo un cálculo confiable en cuanto al ciclo de transporte. No obstante, ello no quiere
decir que los valores promedio sean confiables, pues en varios frentes de minado – destino
la variación es mayor y lo más importante, determinar los tramos en llano, en subida y en
bajada es muy difícil de hacer pero posible con una programación de lectura de datos
ASCII así como lo hacen en minera Cerro Verde.
b) Sigamos con el campo “Fuel Burn” en el reporte “CT and Profiles January2016-Flota
A-1”:
El consumo de combustible obtenido para el proyecto 4310-001 fue de 3.95 galones/hora.
¿Pero como obtiene MS Haulage ese dato?
Esto se resolverá paso a paso:
- Primero: se debe determinar los ciclos de transporte en una hora. Para ello:
Nº de ciclos en una hora = 60/18.28 = 3.28 ciclos/hora.
Este dato nos indica que el camión va a dar 3.28 ciclos (ida-vuelta) en una hora.
- Segundo: deslindar todos los tiempos que forman parte del ciclo de transporte en una
hora. Para ello:
Verifique el “Cycle time no Delays” y los “Delays”, es decir el tiempo variable y los
tiempos fijos. Con lo cual se hallará el consumo de combustible por ciclo.
6.70 8.38 1.00

𝐶. 𝐶. 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = ( × 6.14(∗ 𝐶𝑃)) + ( × 1.95) + ( × 3.89)
60 60 60
1.20
+( × 6.82) = 1.1592 𝑔𝑎𝑙/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
60
𝐶. 𝐶. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 1.23 × 3.28 = 3.81 𝑔𝑎𝑙/ℎ𝑜𝑟𝑎
Teniéndose una variación de -0.14 gal/hr, es decir un 3.54% de variación. Con esta
comprobación de datos al azar, en los distintos reportes, podemos darle toda la validez a
los datos extraídos desde MS Haulage.
(*CP) = Es el consumo promedio de combustible determinado en base al cuadro 6.10.
6.5.2. Elaboración de la matriz de asignación de flotas .
Hecho la comprobación de los datos y dado su validez; es necesario organizarlos

sistemáticamente para crear una matriz de asignación de flotas (MAF). Este proceso debe
hacerse de tal manera que la amplia data de MS Haulage pueda ser simplificada en una
MAF con la finalidad de realizar un análisis de asignación para cada proyecto.
Para ello, este proceso se divide en:
A: Edición de la data:
Todos los reportes deben ser llevarlos a una hoja Excel para poder ser editados con los
datos originales del plan de minado. Principalmente los campos a editar son: Phase,
Period y Destination.
Esto pues se hace con la finalidad de reescribir los valores que ha asignado por defecto
MS Haulage. Véase la siguiente imagen:
Figura 6.7.: Reporte original de MS Haulage para la flota A-1.
Como se puede apreciar en la figura 6.7, algunos datos proporcionados MS Haulage no

corresponden a los proyectos listados. Por ejemplo el campo phase y period es igual para
todos, asimismo, hay destinos para ciertos periodos que están demás. Es necesario por
ello cotejar este reporte con el plan de minado reportado por el Material Manager, así
como se muestra en el siguiente cuadro:
Cuadro 6.15.: Parte del plan de minado enero 2016 de la mina Tacaza.
Dump CE-01 LG Stockpile Mill
Periodo Proyecto Banco (Toe)
Toneladas Toneladas Ley %Cu Toneladas Ley %Cu
4315-001 Nivel 4315 3,511.03 1.88
Etapa 01 4310-002 Nivel 4310 3,563.04 1.82
4310-001 Nivel 4310 4,435.83 1.91
Etapa 01 Total 11,509.90 1.87
4315-003 Nivel 4315 3,515.38 1.47
Etapa 02
4315-002 Nivel 4315 3,553.85 1.84
Etapa 02 Total 7,069.23 1.66
4325-001 Nivel 4325 2,464.23
Etapa 03
4320-001 Nivel 4320 4,734.84 1.53
Etapa 03 Total 2,464.23 4,734.84 1.53
Finalmente estos datos deben quedar así:
Figura 6.8.: Reporte modificado de MS Haulage para la flota A-1.
Según la figura 6.8., los campos: Phase, Period y Destination; han sido editados.
B: Agregación y cálculos de datos:
Al conjunto de datos entregados por MS Haulage se le deben agregar datos relevantes

como: Los delays sin tiempo de descarga, el rendimiento de la pala por día, el costo
horario de la pala/excavadora y camión, el factor de compatibilidad, el número de
camiones enteros, el costo, etc.
Muchos de estos datos requerirán un cálculo que tendrán como base a los datos
proporcionados por MS Haulage, para calcular el rendimiento operativo de la flota, costo
total por flota y el costo unitario por flota; los cuales son datos muy relevantes para un
plan de minado a corto plazo.
Por mi parte he creado una plantilla que utilizo para procesar la data de MS Haulage.
Agregando así de forma ordenada campos constantes y campos variables.
A. Los campos constantes:
No significa que los valores sean fijos, estos pueden variar de acuerdo a la ocasión. Estos
son:
DM UT EO HT (hr/día) TD (min)
90% 90% 80% 10 1.2
P($)-Fuel CH-P01 CH-P02 CH-P03 CH-T01

3.96 123.85 137.64 137.84 81.65
Donde:
DM: Disponibilidad mecánica del camión.

UT: Utilización del camión.
EO: Eficiencia operativa en el trabajo con el camión.
HT: Horas trabajas en la guardia, incluyendo la hora del desayuno y almuerzo.
TD: Tiempo de descarga.
P($)-Fuek: Precio del petróleo en dólares por galón.
CH-Pxy: Costo horario de la pala 1, 2 y 3.
CH-Txy: Costo horario del camión 1 y 2.
B. Los campos variables:
Los cuales utilizan datos de MS Haulage. Estos datos pueden ser copiados y también
calculados. Véase las siguientes figuras:
Figura 6.9.: Campos adicionados al reporte modificado para la flota A-1.
Donde:
Delay-STD: Son los tiempos fijos de cada flota sin el tiempo de descarga. Para calcularlos
se restó el tiempo fijo total de cada flota (el campo Delays) con el tiempo de descarga.
Factor C.: Es el factor de compatibilidad de cada pala. Para calcular este campo se utilizó
la siguiente formula:
𝑇𝐶𝑡
𝐅𝐂𝐁 = 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑎
(𝑇𝐶𝑟 + 𝑇𝐸𝐶) × 𝐷𝑀 × 𝑈𝑇
Para lo cual se operó con los campos Cycle time (TCt) entre Delay-STD (TCR+TEC).
Nº Truck-E: Es el número de camiones enteros asignados a cada pala. Su fórmula general

es:
𝑁º 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑁º𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 × 𝐹𝐶𝐵
No obstante, este campo es digitado manualmente para realizar un redondeo racional del
número de camiones del FCB.
Los otros campos tienen el mismo principio y son calculados para las tres flotas. Parte de
la plantilla se puede apreciar en el Apéndice E.
De esto modo se ha enriquecido la data de MS Haulage, empero, se tiene una data muy
amplia que para ser implicado debe ser organizado en: una tabla dinámica.
C: Matriz de asignación de flotas MAF:
LA matriz de asignación de flotas (MAF) es simplemente la tabla dinámica de la data de

MS Haulage modificada y enriquecida. Este MAF es creado con cuatro campos relevantes
de acuerdo al tipo de asignación a realizar. Estos campos son: Material, ROP/FCB, CU
FLOTA-E y CU FLOTA. Véase el siguiente cuadro:
Cuadro 6.16.: La MAF para la mina Tacaza en base al plan de minado mensual.
Destination Period Source EQSet Material ROP (días) CU FLOTA - E CU FLOTA
ESet-1 6,702.74 5.90 2.93 2.35
4310-001 ESet-2 6,702.74 4.56 2.36 2.08
ESet-3 6,702.74 4.44 2.29 1.97
MG ROM
ESet-1 3,270.98 2.88 2.93 2.35
4315-001 ESet-2 3,270.98 2.23 2.36 2.09
ESet-3 3,270.98 2.17 2.29 1.98
ESet-1 4,355.95 3.84 2.20 2.04
4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79 1.76
ESet-3 4,355.95 2.89 1.74 1.68
ESet-1 8,693.61 7.66 2.20 2.08
Week_01 4335-001 ESet-2 8,693.61 5.91 1.79 1.80
ESet-3 8,693.61 5.76 1.74 1.72
ESet-1 3,829.76 3.37 2.20 2.06
Dump CE-01 4340-001 ESet-2 3,829.76 2.61 1.79 1.78
ESet-3 3,829.76 2.54 1.74 1.70
ESet-1 2,533.12 2.23 2.20 2.05
4340-002 ESet-2 2,533.12 1.72 1.79 1.77
ESet-3 2,533.12 1.68 1.74 1.69
ESet-1 3,270.75 2.88 2.20 2.05
4340-003 ESet-2 3,270.75 2.23 1.79 1.77
ESet-3 3,270.75 2.17 1.74 1.69
Donde:
Material: En el tonelaje ya sea de mineral, desmonte o mineral marginal.

ROP: Es el rendimiento operativo de la pala (throughput) en días.
FCB: Factor de compatibilidad.
CU FLOTA-E: Costo por tonelada (US$/TM) de la flota con camiones en valor entero.
CU FLOTA: Costo por tonelada (US$/TM) de la flota con camiones en decimales o con
el FCB.
6.5.3. Asignación de flotas mediante el MAF.
La asignación de flotas refiere al proyecto que debería minar determinada

pala/excavadora con sus camiones, con el cual se obtenga el mayor rendimiento operativo
y menor costo de carguío y transporte.
Ahora desde el punto de vista de asignación de las palas, existen dos tipos de asignación:
a. Asignación fija por factor de compatibilidad:
La asignación fija se realiza en canteras no metálicas que extraen grava, material

morrénico, arcilla, caliza, y movimiento de tierras, donde la producción es flexible y no
es necesario remover un encape que cubra al material de interés, sino que este puede ser
minado de cualquier frente. Así pues, la pala y sus camiones se asignan a un área o banco
para minar “n” proyectos en determinado periodo, siendo posible una re-asignación
solamente cuando al pala se malogra.
El principio de esta asignación fija se basa en el factor de compatibilidad, el cual para ser
el mejor FCB, este debe ser cercano a un valor entero, es decir, que al redondear el FCB
al próximo valor entero, este tenga la menor diferencia. Por ejemplo:
Se tiene los siguientes FBCs para un proyecto con tres flotas de minado.
Flota G  FCB 1 = 2.34  Redondeando al próximo valor entero sería igual a 3.
Flota H  FCB 2 = 2.79  Redondeando al próximo valor entero sería igual a 3.

Flota I  FCB 3 = 2.24  Redondeando al próximo valor entero sería igual a 3.
Como se aprecia, los tres FCBs son mayores a 2 y con dos decimales, por lo que al
redondear la cifra, estos deben llegar a 3. No obstante, de los tres valores, el FCB 2 es el
más cercano 3 o también tiene menor diferencia con este valor entero. Por eso, esta flota
debería ser elegida para minar este proyecto.
¿Por qué el mejor FCB es cercano a un valor entero?
El número de camiones está relacionada directamente con el costo de la flota. Tal como
se aprecia en el cuadro 6.16, existen CU FLOTA-E y CU FLOTA, uno es el costo por
tonelada con camiones el valor entero y el otro es con camiones en decimales o con el
FCB. Si la diferencia entre el FCB es menor al valor entero, la diferencia entre CU
FLOTA-E y CU FLOTA también será menor, es decir, se tendrá el menor costo operativo
en carguío y transporte.
Recordemos que el factor de compatibilidad está relacionado a los tiempos muertos o las
demoras en realizar el carguío del camión; mientras mayor sean los tiempos muertos,
menor será el FCB, por lo que el rendimiento de la pala será menor y el costo operativo
será mayor. Y si son los tiempos muertos son menores, pues todo será viceversa.
Es por ello que la asignación fija utiliza el factor de compatibilidad (FCB).
Este manual, desarrollado en la mina Tacaza, no tiene el alcance para desarrollar este tipo
de asignación, no obstante, en la tesis de Huallpa (2019), puede verse el desarrollo a
detalle para la cantera Caracoto que extrae una mineral no metálico como es la caliza.
b. Asignación variable por rendimiento operativo:
En las minas a tajo abierto, por lo general, para minar el mineral de interés es necesario
remover un encape adicional, esto es, el tradicional: relación estéril/mineral (REM).
Básicamente, sino se remueve el desmonte, pues no será posible minar el mineral. Por
ello, en este tipo de minado se está fuertemente condicionado a precedencias verticales.
El principio de esta asignación variable se basa en el rendimiento operativo de la pala, el

cual condiciona la secuencia minado de proyectos en una consecución de varias tareas
que poseen una ruta crítica dentro del diagrama de Gantt. Recuerde que para minar
mineral hay que remover desmonte, entonces, el mejor escenario para minar mineral es
cuando el rendimiento operativo de la pala, para minar los “n” proyectos de desmonte
precedentes al mineral, es el menor tiempo posible. Por ejemplo:
Se tiene los siguientes ROPs con tres flotas de minado para un proyecto que es parte de
la ruta crítica.
Flota G  ROP 1 = 5.46 días  con un CU FLOTA-E = 2.45 US$/TM.
Flota H  ROP 2 = 6.11 días  con un CU FLOTA-E = 2.08 US$/TM.
Flota I  ROP 3 = 4.68 días  con un CU FLOTA-E = 2.97 US$/TM.
La flota asignaba al proyecto, debe tener el menor tiempo operativo. Entonces la flota
asignada sería, la Flota I que minaría en 4.68 días el proyecto.
¿Por qué la asignación variable es independiente al costo de carguío y transporte? ¿Ello

no afectaría a la rentabilidad?
El costo afecta directamente a la rentabilidad del producto fino. No obstante, el no tener

frentes de minado de mineral disponibles puede afectar al producto fino, pues el rango de
calidad de mineral de la ley de cabeza que repercute a la recuperación metalúrgica,
depende mucho de un adecuado blending de los MRUs con distintas características. Si la
calidad del producto fino no se encuentra dentro de la calidad establecida en el Budget,
este puede afectar al beneficio. Recuerde que hay contratos de venta a cumplir y un
presupuesto asignado para lograrlo.
Entonces, el costo de oportunidad de la asignación variable, es sólo una estrategia para

tener un mayor beneficio, por ello es independiente al costo de carguío y transporte.
Cabe mencionar que, para optar por la asignación variable, lo recomendable es que los
equipos de carguío deben ser de acarreo mínimo como el cargador frontal. Los equipos
de carguío sin acarreo como la excavadora, tienen ciertas limitaciones. Mientras que una
pala electromecánica no es recomendable.
Este manual se ha desarrollado en una mina metálica en donde se tiene que remover
desmonte para minar mineral. Sin embargo, el desarrollo de la asignación variable será
de acuerdo a la “Visión Quarter” y no al “diseño mensual” del plan de minado (lo que
se vio en este manual), esto para ver un escenario diferente al planteado en el IP.
Paso 42:
Para realizar la asignación variable en la mina Tacaza, se debe tener dos recursos
disponibles:
1. El MAF con los campos: Material, ROP, CU FLOTA-E y CU FLOTA.
Este te debe permitir realizar el análisis correspondiente. Véase el siguiente cuadro:
Cuadro 6.17.: La MAF para la mina Tacaza en base a la visión Quarter.

Destination Period Source EQSet Material ROP (días) CU FLOTA - E CU FLOTA
ESet-1 6,702.74 5.90 2.93 2.35
MG ROM 4310-001 ESet-2 6,702.74 4.56 2.36 2.08
ESet-3 6,702.74 4.44 2.29 1.97
ESet-1 2,498.17 2.20 2.19 1.98
4325-001 ESet-2 2,498.17 1.70 1.78 1.69
ESet-3 2,498.17 1.65 1.73 1.62
ESet-1 4,355.95 3.84 2.20 2.04
4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79 1.76
ESet-3 4,355.95 2.89 1.74 1.68
ESet-1 8,693.61 7.66 2.20 2.08
Week_01 4335-001 ESet-2 8,693.61 5.91 1.79 1.80
ESet-3 8,693.61 5.76 1.74 1.72
Dump CE-01
ESet-1 3,829.76 3.37 2.20 2.06
4340-001 ESet-2 3,829.76 2.61 1.79 1.78
ESet-3 3,829.76 2.54 1.74 1.70
ESet-1 2,533.12 2.23 2.20 2.05
4340-002 ESet-2 2,533.12 1.72 1.79 1.77
ESet-3 2,533.12 1.68 1.74 1.69
ESet-1 3,270.75 2.88 2.20 2.05
4340-003 ESet-2 3,270.75 2.23 1.79 1.77
ESet-3 3,270.75 2.17 1.74 1.69
2.- Un diagrama de Gantt en donde se ha estructurado la secuencia de minado por periodo.
La consecución de tareas en MS Project debe obedecer a la secuencia establecida en el

plan de minado. En este caso obedece a la “Visión Quarter”. Véase la siguiente imagen:
Figura 6.10.: Diagrama de Gantt base del plan de minado de enero 2016.
Según la figura 6.10, en el diagrama de Gantt base existe una ruta crítica que pasa por los
proyecto 4330-001, 4335-001,… Esta ruta crítica es relativa, es decir, que variará de
acuerdo a la asignación de equipos.
Paso 43:
En la secuencia de minado del week01 hay tres tareas cabeza o en primer orden, estos son
los proyectos: 4310-001, 4340-001 y 4330-001, por lo tanto el MAF debe iniciar así:
Period Source EQSet Material ROP (días) CU FLOTA - E CU FLOTA

ESet-1 6,702.74 5.90 2.93 2.35
4310-001 ESet-2 6,702.74 4.56 2.36 2.08
ESet-3 6,702.74 4.44 2.29 1.97
ESet-1 4,355.95 3.84 2.20 2.04
Week_01 4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79 1.76
ESet-3 4,355.95 2.89 1.74 1.68
ESet-1 3,829.76 3.37 2.20 2.06
4340-001 ESet-2 3,829.76 2.61 1.79 1.78
ESet-3 3,829.76 2.54 1.74 1.70
Para lograr esta configuración, únicamente utilice los filtros de cada encabezado.
En la mina Tacaza, se cuenta con las tres flotas de minado disponibles mecánicamente,
por ello, será posible minar tres tareas en paralelo.
Paso 44:
De acuerdo con el diagrama de Gantt, de las tres tareas en paralelo, el proyecto 4330-001
es parte de la ruta crítica, por lo tanto, esta debe ser minada con el menor ROP. De acuerdo
al MAF, la flota con menor ROP que pueden minar ese proyecto es el ESet-2 o la Flota
A-2. Cabe mencionar que no se elige el ESet-3 por ser el mismo tipo de pala pero con
material de mineral, y el proyecto 4330-001: es desmonte. Véase el MAF a continuación:
Source EQSet Material ROP (días) CU FLOTA - E CU FLOTA

ESet-1 6,702.74 5.90 2.93 2.35
4310-001 ESet-2 6,702.74 4.56 2.36 2.08
ESet-3 6,702.74 4.44 2.29 1.97
ESet-1 4,355.95 3.84 2.20 2.04
4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79 1.76
ESet-3 4,355.95 2.89 1.74 1.68
ESet-1 3,829.76 3.37 2.20 2.06
4340-001 ESet-2 3,829.76 2.61 1.79 1.78
ESet-3 3,829.76 2.54 1.74 1.70
Esta asignación, hace que el ESet-2 sea elegido para el proyecto 4330-001.
Paso 45:
Aún quedan dos proyectos por asignar. Tanto el proyecto 4340-001 como el proyecto
4310-001, no pertenecen a la ruta crítica, pero su asignación puede cambiar el estado de
la ruta crítica relativa.
Si asignamos el ESet-1 al proyecto 4310-001, entonces el ESet-3 será asignado al

proyecto 4340-001, con lo cual la asignación de flotas debería quedar de la siguiente
forma:
Destino - Material ROP CU FLOTA - E

Periodo Proyecto EQSet
Mineral TM Días US$/TM
MG ROM Week_01 4310-001 ESet-1 6,702.74 5.90 2.93

Desmonte TM Días US$/TM
Dump CE-01 Week_01 4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-001 ESet-3 3,829.76 2.54 1.74
Ahora, al digitar los ROPs de cada proyecto en el cuadro de tareas del diagrama de Gantt,
este debe quedar así.
Como se puede ver, la ruta crítica ha cambiado, ubicándose en el proyecto 4310-001 en

adelante. Este cambio, de acuerdo a la asignación variable debería hacer que para el
proyecto 4310-001 se re-asigne un equipo con mejor ROP, implicando un movimiento
innecesario de equipos. Viendo este escenario:
El ESet-3 debe ser asignado al proyecto 4310-001, y el ESet-1 asignado al proyecto 4340-
001
Entonces, la asignación de flotas debe quedar de la siguiente forma:

MG ROM Week_01 4310-001 ESet-3 6,702.74 4.44 2.29

Dump CE-01 Week_01 4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-001 ESet-1 3,829.76 3.37 2.20
Luego, digite los ROPs de cada proyecto en el cuadro de tareas del diagrama de Gantt:
Mientras que, l diagrama de Gantt debe quedar así:

Según el nuevo diagrama de Gantt, la ruta crítica deja de lado al proyecto 4330-001 y
ahora se posiciona en las tareas: proyecto 4310-001, 4325-001,… Esto no es definitivo,
sino temporal o pasivo.
¿La ruta crítica debe estar ubicado en proyectos de mineral con precedencias de
desmonte?
La respuesta es sí. Aunque parezca un tanto forzado, lo cierto es que la necesidad de

extraer mineral que está asociado a un encape, tendrá el mayor número de tareas. Esto
hace que la ruta crítica, por lo general, este ubicado en el mineral asociado a un encape.
Y sí, hay dos o más zonas de minado de mineral asociado a proyectos de desmonte, la
ruta crítica estará ubicado en las tareas donde el mineral posee mayor número de
precedencias de desmontes (verticales y horizontales).
Para evitar errores en la ruta crítica, el secuenciamiento de minado debe estar bien hecho,
estableciendo claramente que tareas preceden a otras.
Paso 46:
Cuando la asignación de una flota es realizada a un banco, este debe mantenerse ahí para
minar los otros proyectos del mismo banco. Esto es un principio básico en operaciones
mina, para tener un alto porcentaje de utilización de la pala (UT%).
El análisis de la asignación variable sólo debe ser usado cuando la pala será asignada a
un nuevo banco o área de minado. No es recomendable mover la flota cada vez que se va
a minar un nuevo proyecto. Asimismo, para cambiar la asignación de una flota en un
determinado banco, analice el costo y el tiempo de esta maniobra. Si el movimiento de la
pala/excavadora es bastante extenso, inserte la tarea del movimiento del equipo en el
diagrama de Gantt para ver su efecto en la ruta crítica.
Paso 47:
Como se ha apreciado en los pasos 44 y 45, la asignación es difícil al inicio del periodo
de minado. Después no es necesario realizar un mayor análisis. La re-asignación debe
hacerse cuando exista la posibilidad de que un banco sea minado por una flota diferente
en determinado periodo. Para ello, recuerde tener presente, ROP, el tiempo de
movimiento y el costo.
Es por ello que, la asignación inicial de las flotas en la mina Tacaza, va a mantenerse así
durante el periodo 01, hasta que haya un cambio de escenario.

Dump CE-01 Week_01 4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-001 ESet-1 3,829.76 3.37 2.20
Dump CE-01 Week_01 4335-001 ESet-2 8,693.61 5.91 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-002 ESet-1 2,533.12 2.23 2.20
Dump CE-01 Week_01 4340-003 ESet-1 3,270.75 2.88 2.20
Dump CE-01 Week_01 4325-001 ESet-3 2,498.17 1.70 1.78
El diagrama de Gantt, nuevamente tendrá cambios. Véase esto a continuación:

Paso 48:
En el periodo 04, el único cambio a realizar es la permutación del ESet-2 por el ESet-3
para realizarse el mantenimiento de la pala 02, el cual dura un día. De este modo el minado
del proyecto 4330-004 se mantiene continuo hasta que la pala 03 este en posición de
minado. Véase el diagrama de Gant:
Paso 48:
Finalmente, la asignación de las flotas para el plan de minado enero 2016 en “Visión
Quarter”, ha quedado de la siguiente manera:
Cuadro 6.18.: Asignación de flotas en mineral.

MG ROM Week_01 4310-001 ESet-3 6,702.74 4.44 2.29
Mill Week_02 4320-001 ESet-3 5,041.96 3.34 2.28
MG ROM Week_02 4315-001 ESet-3 3,270.98 2.17 2.29
Mill Week_03 4315-002 ESet-3 3,296.42 2.18 2.29
Mill Week_03 4315-003 ESet-3 3,528.63 2.34 2.29
Mill Week_03 4335-002-o ESet-2 4,176.58 2.77 1.75
LG Stockpile Week_03 4330-003 ESet-2 1,644.26 1.09 1.73
Mill Week_04 4310-002 ESet-3 3,561.02 2.36 2.29
Mill Week_04 4330-004 ESet-2 3,548.39 2.35 1.75
Mill Week_04 4330-005 ESet-3 4,792.53 3.17 1.75
Mill Week_04 4330-006 ESet-3 3,405.94 2.26 1.75
Mill Week_04 4335-003 ESet-1 1,006.69 0.89 2.23
Costo proyectado de Carguío y Transporte en mineral: 43,976.14 2.07
De acuerdo al cuadro 6.18, la asignación de flotas en mineral para el plan de minado enero
2016, tendrá que extraer 43,976 TM de mineral con un costo proyectado de carguío y
transporte de 2.07 US$/TM.
Cuadro 6.19.: Asignación de flotas en desmonte.

Dump CE-01 Week_01 4330-001 ESet-2 4,355.95 2.96 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-001 ESet-1 3,829.76 3.37 2.20
Dump CE-01 Week_01 4335-001 ESet-2 8,693.61 5.91 1.79
Dump CE-01 Week_01 4340-002 ESet-1 2,533.12 2.23 2.20
Dump CE-01 Week_01 4340-003 ESet-1 3,270.75 2.88 2.20
Dump CE-01 Week_01 4325-001 ESet-3 2,498.17 1.70 1.78
Dump CE-01 Week_02 4335-002-w ESet-2 5,205.55 3.54 1.79
Dump CE-01 Week_02 4340-004 ESet-1 1,267.50 1.12 2.20
Dump CE-01 Week_02 4340-005 ESet-1 3,814.62 3.36 2.20
Dump CE-01 Week_03 4335-002-o ESet-2 1,929.56 1.31 1.79
Dump CE-01 Week_03 4330-003 ESet-2 339.16 0.23 1.79
Dump CE-01 Week_03 4335-004 ESet-1 5,275.07 4.65 2.19
Dump CE-01 Week_04 4335-003 ESet-1 8,052.31 7.09 2.20
Dump CE-01 Week_04 4330-004 ESet-2 538.93 0.37 1.79
Costo proyectado de Carguío y Transporte en desmonte: 51,604.08 2.01
De acuerdo al cuadro 6.19, la asignación de flotas en desmonte para el plan de minado

enero 2016, tendrá que remover 51,604 TM de desmonte con un costo proyectado de
carguío y transporte de 2.01 US$/TM.
El tiempo mínimo de culminación obtenido en el diagrama de Gantt base es de 26.84 días.

Es decir, 1.84 días más que el periodo laborable proyectado de 25 días.
Nombre de tarea Duración Comienzo Fin

Programa de Carguío y Transporte
26.84 días sáb 02/01/16 vie 05/02/16
Enero 2016
Asimismo, la pala 02 que pertenece a la Flota A-02 (ESet-2), que a disposición para
arrancar el día jueves 28 para minar proyecto 4335-006 del mes de febrero; es decir, 3
días antes de iniciar el periodo de febrero. Véase la siguiente imagen:
Ubicación de la pala 01
(ESet-1) en PH01- Sur.
Ubicación de la
pala 03 (ESet-3)
en PH01- Sur.
Pala 02 (ESet-2) disponible

para ser movido.
Figura 6.11.: Diagrama de Gantt del plan de minado de enero 2016 al final del periodo.
Con todo ello, se ha culminado este capítulo, donde se vio a detalle: El diseño de una Red
Básica de Transporte en base a grafos y dentro de la interfaz de MS3D, la interfaz de MS
Haulage, la configuración de los puntos sources, destinations y transfer, el ingreso de la
red básica de transporte dentro de Haulage, la modificación de los índices operativos de
acuerdo a la operatividad de la mina Tacaza, y la generación de reportes detallados y

flexibles de los ciclos de transporte para cada flota. Asimismo, se ha podido ver la
aplicabilidad del reporte de MS Haulage, la edición y agregación de datos en el mismo,
la creación de un MAF y por último, la asignación de flotas en base a un diagrama de
Gantt y al MAF, el cual tenía el menor tiempo de ejecución y el menor costo operativo.
Así, se ha llegado al final de este manual bastante extenso pero con mucho que desarrollar
aún. En la segunda parte del manual titulado: “Gestión del Plan de Minado a Corto Plazo”,
se desarrollará: La Visión Quarter para maximizar el cobre fino, reportes para el planteo
topográfico de límites, polígonos, taladros de producción y carreteras/rampas, ploteo de
planos, el ore control (proceso e importancia), integración de las operaciones unitarias
dentro del diagrama de Gantt, asignación de recursos al plan de minado, presupuesto del
plan de minado y costo total del plan de minado.
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Incorporando Restricciones Operacionales y de Mezcla (tesis de maestría).
Universidad de Chile, Santiago de Chile, Chile:.
APÉNDICE A:
VALORES REFERENCIALES DE LA RESISTENCIA AL RODAMIENTO
RESISTENCIA AL RODAMIENTO
SUPERFICIE DEL TERRENO Porcentaje (%) Lb/TM N/Kg (*)
Asfalto 1.5 30 0.1334
Concreto 1.5 30 0.1334
Terreno llano, duro, seco, bien
2.0 40 0.1779
mantenido, libre de material suelto
Terreno seco, pero no sólidamente
3.0 60 0.2669
compacto
Terreno suave, sin arar, con escasa
4.0 80 0.3559
mantención
Terreno suave, arado 8.0 160 0.7117
Terreno con rellenos poco sólidos 8.0 160 0.7117
Terreno profundamente surcado 16.0 320 1.4234
Terreno de ripio muy compacto; seco;
2.0 40 0.1779
libre de material suelto
Terreno de ripio no firmemente
3.0 60 0.2669
compacto, pero seco
Terreno de ripio con material suelto 10.0 200 0.8896
Terreno fangoso, pero sólido 4.0 80 0.3559
Terreno fangoso suave, poroso 16.0 320 1.4234
Terreno arenoso, con material suelto 10.0 200 0.8896
Terreno nevado y compacto 2.5 50 0.2224
Terreno nevado con 4’’ de profundidad,
4.5 90 0.4003
material suelto
(*) Para determinar la resistencia al rodamiento en N/Kg se utilizó la siguiente fórmula:
R𝑀 − 𝐻 = 𝑃% × 𝐹𝑐 𝑁/𝐾𝑔
Donde:
RM-H = Resistencia al rodamiento en N/Kg.
P% = Resistencia al rodamiento del terreno en %.
Fc = 0.08896
1 lbf = 4.448216 Newtons

1 TM = 1000 kg
1% Pendiente = 20 lbf/TM
Fc = 0.08896
APÉNDICE B:
EJEMPLO DE LA OPERCIONALIZACIÓN POR RANGO DE VELOCIDADES
Será necesario determinar el tiempo variable de transporte para un frente de minado –

destino teniendo en cuenta que la resistencia al rodamiento para este caso es de 2% y que
se hará uso de la siguiente figura y tabla.
Fuente del ejemplo: (Calder, Koniaris Y McCann, 1996)
D-BC = 950m – P% = 10% D-CD = 1250m – P% = 0%
D-AB = 400m – P% = 0%
Figura B.1.: Frente de minado – destino para este ejemplo.
Tabla B.1.: Rango de velocidades para este ejemplo:

Pendiente (%) Velocidad Cargado (KM/Hr) Velocidad Descargado (KM/Hr)
-12 25 35
-10 30 40
-2 40 42
0 45 45
2 42 45
10 30 40
12 20 35
Resolución:
Se empleara la fórmula más clásica de movimiento de cuerpos:
𝐸 =𝑉×𝑇 Ecuación 1
Donde:
E = Espacio en metros.
V = Velocidad en Km/Hr.
T = Tiempo en horas.
1
A) Tiempo de viaje cargado: La resolución será por tramos.
𝐷𝑐ℎ 𝐷𝑐𝑠 𝐷𝑐𝑏 𝐷𝑐𝑐

𝐓𝐕𝐜 = ( + + + ) 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑉𝑐ℎ 𝑉𝑐𝑠 𝑉𝑐𝑏 𝑉𝑐𝑐
Para A-B: El camión cargado sale del punto A con una velocidad inicial igual a cero,
pero acelera hasta llegar a la máxima velocidad permitida a nivel en un tiempo de 35
segundos con una distancia recorrida de 187 m.
V0 = 0 kph T0 = 35 seg = 0.583 min D0 = 187 m
El siguiente tramo deberá determinarse con la ecuación 1 y la tabla B.1. Teniendo en

cuenta la resistencia de rodamiento, el cual hace que se sume 2% a la pendiente del tramo
A-B, tendremos:
Vf = 42 Kph Dr = 400 – 187 = 213 m = 0.213 Km

0.213
𝑇𝑟 = × 60 = 0.304 𝑚𝑖𝑛
42
𝑇𝐴−𝐵 = 0.583 + 0.304 = 0.887
𝑇𝐴−𝐵 = 0.887 𝑚𝑖𝑛
Para B-C: El camión llega al punto B con una velocidad inicial igual a 42 kph, pero no
podrá mantener la máxima velocidad permitida, por lo que desacelera en un tiempo de 25
seg con una distancia recorrida de 118 m a la velocidad máxima de la pendiente de 12%
(10 + 2) igual a 20 kph.
V0 = 42 Kph T0 = 25 seg = 0.417 min D0 = 118 m

Vf = 20 Kph Dr = 832 m = 0.832 Km
0.832
𝑇𝑟 = × 60 = 2.496 𝑚𝑖𝑛
20
𝑇𝐵−𝐶 = 0.417 + 2.496 = 2.913
𝑇𝐵−𝐶 = 2.913 𝑚𝑖𝑛
Para C-D: El camión llega al punto C con una velocidad inicial igual a 20 kph, pero
acelera hasta llegar a la máxima velocidad a nivel en un tiempo de 18 seg con una
2
distancia recorrida de 105m, asimismo, al llegar al destino D, el camión usa 20 seg para
frenar con una distancia recorrida de 88m para llegar a D.
V0 = 12 Kph T0 = 18 seg = 0.3 min D0 = 105 m

Vf = 0 Kph Tf = 20 seg = 0.333 min Df = 88 m
Vr = 42 Kph Dr = 1,057 m = 1.057 Km
1.057
𝑇𝑟 = × 60 = 1.51 𝑚𝑖𝑛
42
𝑇𝐶−𝐷 = 0.3 + 0.333 + 1.51 = 2.143
𝑇𝐶−𝐷 = 2.143 𝑚𝑖𝑛
Con ello tendríamos el tiempo de viaje cargado:
𝐓𝐕𝐜 = (𝑇𝐴−𝐵 + 𝑇𝐵−𝐶 + 𝑇𝐶−𝐷 ) 𝑚𝑖𝑛
Reemplazando:
𝐓𝐕𝐜 = 0.887 + 2.913 + 2.143 = 5.943

𝐓𝐕𝐜 = 5.943 𝑚𝑖𝑛
B) Tiempo de viaje descargado:
𝐷𝑑ℎ 𝐷𝑑𝑠 𝐷𝑑𝑏 𝐷𝑑𝑐

𝐓𝐕𝐝 = ( + + + ) 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑉𝑑ℎ 𝑉𝑑𝑠 𝑉𝑑𝑏 𝑉𝑑𝑐
Para D-C: El camión descargado retorna del punto D al punto C con una velocidad inicial
igual a 0kph, pero acelera hasta llegar a la máxima velocidad permitida a nivel en un
tiempo de 35 seg con una distancia recorrida de 187 m; no obstante, el camión debe frenar
para entrar a rampa abajo, para ello usa 6 seg para frenar con una distancia recorrida de
18m para llegar a C.
V0 = 0 Kph T0 = 35 seg = 0.583 min D0 = 187 m

Vr = 35 Kph Dr = 1,045 m = 1.045 Km
3
1.045
𝑇𝑟 = × 60 = 1.493 𝑚𝑖𝑛
42
𝑇𝐷−𝐶 = 0.583 + 0.1 + 1.493 = 2.176
𝑇𝐷−𝐶 = 2.143 𝑚𝑖𝑛
Para C-B: El camión llega al punto C con una velocidad inicial igual a 35 kph, y deberá
mantener la máxima velocidad permitida para todo el tramo.
Vo = 35 Kph To = 0 min Do = 950 m = 0.95 Km

0.95
𝑇𝑟 = × 60 = 1.629 𝑚𝑖𝑛
35
𝑇𝐶−𝐵 = 1.629 𝑚𝑖𝑛
Para B-A: El camión llega al punto B con una velocidad inicial igual a 35 kph, pero
acelera hasta llegar a la máxima velocidad permitida a nivel en un tiempo de 5 seg con
una distancia recorrida de 46 m, pero el camión debe frenar para llegar al punto A, para
ello usa 20 seg para frenar con una distancia recorrida de 88m.
V0 = 35 Kph T0 = 5 seg = 0.083 min D0 = 46 m

Vr = 42 Kph Dr = 266 m = 0.266 Km
0.266
𝑇𝑟 = × 60 = 0.38 𝑚𝑖𝑛
42
𝑇𝐵−𝐴 = 0.083 + 0.333 + 0.38 = 0.796
𝑇𝐵−𝐴 = 0.796 𝑚𝑖𝑛
Con ello tendríamos el tiempo de viaje descargado:
𝐓𝐕𝐝 = (𝑇𝐷−𝐶 + 𝑇𝐶−𝐵 + 𝑇𝐵−𝐴 ) 𝑚𝑖𝑛

Reemplazando:
𝐓𝐕𝐝 = 2.143 + 1.629 + 0.796 = 4.568 𝑚𝑖𝑛
4
C) Tiempo del viaje Total:
𝐓𝐕𝐭 = 𝑇𝑉𝑐 + 𝑇𝑉𝑑 𝑚𝑖𝑛

Reemplazando:
𝐓𝐕𝐭 = 5.943 + 4.568 = 10.511 𝑚𝑖𝑛
5
APÉNDICE C:
EJEMPLO DE LA OPERCIONALIZACIÓN POR RIMPULL
Ilustraremos únicamente el cálculo del tiempo variable de transporte del tramo A-B
teniendo en cuenta que la resistencia al rodamiento para este caso es de 1.5% con una
velocidad máxima permitida de 48 kph y de 40 kph cuando el camión circule en rampa
negativa, además se hará uso de las siguientes figuras.
Fuente del ejemplo: (Calder, Koniaris Y McCann, 1996)
D-CD = 1250m – P% = 0%
D-BC = 950m – P% = 10%
D-AB = 400m – P% = 0%
Figura C.1.: Frente de minado – destino para este ejemplo.
Figura C.2.: Grafica de rendimiento del camión TITAN 2000.
1
Figura C.3.: Grafica dinámico de retardo del camión TITAN 2000.
Resolución:
Se emplea las demás fórmulas de movimiento de cuerpos:
𝑉𝑖 = 𝑉0 + 𝐴 × 𝑇
1
𝑆𝑖 = 𝑉0 × 𝑇 + (𝐴 × 𝑇 2 )
2
𝑉𝑖 2 = 𝑉0 2 + 2𝐴(𝑆𝑖 − 𝑆0 )
Teniéndose la siguiente tabla de cálculos para el tramo A-B:
2
Tabla C.1.: Cálculos de movimiento basados en grafico de rendimiento del camión
TITAN 2000.
Como resultado se tendría que para iniciar el movimiento del camión TITAN 2000 se
necesitaría una fuerza de 149,905 libras y que en 31 segundos aproximadamente se
llegaría a la velocidad máxima de 48 kph.

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Drilling blast

Ing. Henry Chura Torres

JULIACA – PERÚ - 2018

CIP N°: 233381.

Editorial: M&I Consultores. Todos los

Promotor: UNAP - FIM

JULIACA – PERÚ - 2018

DISEÑO DEL PLAN DE MINADO A CORTO PLAZO

INGENIERO DE MINAS/PLANEAMIENTO MINA

HENRY CHURA TORRES

Ing. Henry Chura Torres

Este trabajo está dedicado a mi hermano Wilson

MineSight posee varios packs aplicativos que asiste al ingeniero de planeamiento en el

LISTA DE FIGURAS xii

1.1. Diagrama de Flujo del Manual: 5

1.2. Planeamiento a Corto Plazo: 6

1.2.1. Características del planeamiento a corto plazo. 6

1.2.2. Objetivos operacionales. 6

1.3. Requisitos para Realizar el Diseño del PMCP: 7

1.4. Caso Ejemplarizado: Mina Tacaza – CIEMSA: 8

1.4.1. Situación de la producción. 8

1.4.2. Inferencia de datos. 9

2.1. Árbol de Trabajo: 15

2.2.1. El interfaz de trabajo. 23

2.2.2. Herramientas recurrentes. 35

2.3. Diseño de los Macro Cortes: 38

2.4. Diseño de los Polígonos de Corte Tentativos: 55

2.4.1. Nivel 4310 – fase 01 – zona central. 63

2.4.2. Nivel 4315 – fase 01 – zona central. 76

2.4.3. Nivel 4320 – fase 01 – zona central. 86

2.4.4. Nivel 4325 – fase 01 – zona central. 88

2.4.5. Nivel 4340 – fase 01 – zona sur. 89

2.4.6. Nivel 4335 – fase 01 – zona sur. 91

2.4.7. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – desmonte. 93

2.4.8. Nivel 4330 – fase 01 – zona sur – mineral. 95

3.1. Creación y Conexión de la Base Datos a SQL: 103

3.2. Conexión de la Base Datos a MineSight 3D: 110

4.1. Inicio y Configuración de MSIP: 115

4.1.1. Ficha Area. 118

4.1.2. Ficha Material Set. 123

4.2. El IP Cut Design: 126

4.2.1. Pestaña Defautls. 127

4.2.2. Pestaña Attributes. 130

4.2.3. Pestaña Scripts. 135

4.2.4. Pestaña Design. 139

4.2.5. Pestaña Cuts. 166

4.2.6. Pestaña Quit Attribute. 168

4.3. La Herramienta IP Period Maps: 170

4.4. El Material Manager: 178

4.4.1. Ficha Procces Canvas. 182

4.4.2. Material Mapping. 189

4.4.3. Ficha Summary. 193

5.1. Generalidades de las Mallas de Voladura: 207

5.1.1. Tipos de mallas de voladura. 207

5.1.2. Elementos relevantes en una malla de perforación. 208

5.2. Consideraciones Operativas de Tacaza: 211

5.3. Diseño de Patrones o Mallas con BPE: 214

5.3.1. Interfaz del BPE. 214

5.3.2. Ficha Grid. 217