Especificación Técnica Calderería

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE TECNOLOGÍA E INNOVACIÓN

GERENCIA TECNOLOGÍA E INNOVACIÓN EN MINERÍA
PROYECTO MINERÍA CONTINUA
DIVISIÓN ANDINA
CONTRATO N° 4501265848
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
CALDERERÍA
B 03.08.12 COTIZACIÓN FMB GMF RBE

A 31.07.12 INTERDISCIPLINA FMB GMF RBE
REV FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR. APR.
EMPRESA DE INGENIERÍA CODELCO
N° DE PROYECTO: YX00073 Pag. 1 de 20
Rev.
YX00073-02000-EMM-SP-E3-0004 B
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA YX00073-02000-EMM-SP-E3-0004 Pág
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TABLA DE CONTENIDOS
1.0 GENERAL ........................................................................................................................ 4
1.1 Alcance................................................................................................................ 4
1.2 General ................................................................................................................ 4
1.3 Planos ................................................................................................................. 4
2.0 NORMAS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES ........................................................ 5
3.0 UBICACIÓN DE LA PLANTA........................................................................................... 5
4.0 MATERIALES .................................................................................................................. 6
4.1 General ................................................................................................................ 6

4.2 Requisitos Particulares de Calidad ................................................................... 6
4.2.1 Planchas de Acero ................................................................................................... 6
4.2.2 Planchas de Acero Galvanizado .............................................................................. 6
4.2.3 Elementos de Desgaste ........................................................................................... 6
4.2.4 Perfiles Fabricados................................................................................................... 6
4.2.5 Gomas ...................................................................................................................... 7
4.2.6 Polietileno de Alta Densidad..................................................................................... 7
4.2.7 Empaquetaduras ...................................................................................................... 7
4.2.8 Pernos, Tuercas y Golillas ....................................................................................... 7
4.2.9 Electrodos y Fungibles ............................................................................................. 8
4.2.10 Bronce .................................................................................................................... 8
4.2.11 Cañerías ................................................................................................................. 8
4.2.12 Pinturas .................................................................................................................. 9
5.0 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER ........................................................................ 9
5.1 Manejo de Materiales ....................................................................................... 10

5.2 Limpieza ............................................................................................................ 10
5.3 Trazado y Corte ................................................................................................ 10
5.4 Conformado en Frío ......................................................................................... 10
5.5 Conformado en Caliente .................................................................................. 10
5.6 Terminación de los Cantos .............................................................................. 11
5.7 Perforaciones ................................................................................................... 11
5.8 Preparación de Biseles y Juntas Soldadas .................................................... 11
5.9 Soldaduras ........................................................................................................ 11
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5.10 Enderezado ....................................................................................................... 13

5.11 Pre-armado y Ajuste ......................................................................................... 14
5.12 Tratamientos Térmicos .................................................................................... 14
5.13 Mecanizado ....................................................................................................... 15
5.14 Marcas ............................................................................................................... 16
5.15 Ductos para Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado ........................ 16
5.16 Fabricación de Piezas con Plancha de Acero Antiabrasivo .......................... 17
5.17 Atiesadores en Vigas H .................................................................................... 17
6.0 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN .............................................................................. 17
6.1 General .............................................................................................................. 17

6.2 Tolerancias Dimensionales para Piezas Mecanizadas .................................. 18
6.3 Tolerancias Dimensionales para Elementos Estructurales .......................... 18
6.4 Tolerancias de Forma y Posición .................................................................... 18
6.5 Tolerancias de Terminación Superficial ......................................................... 18
6.6 Tolerancias Angulares para Mecanizado ........................................................ 19
6.7 Tolerancias para Perforaciones ...................................................................... 19
6.8 Tolerancias Geométricas para Piezas Mecanizadas ...................................... 19
6.9 Tolerancias Geométricas para Elementos Estructurales .............................. 19
6.10 Tolerancias Aplicables a Soldaduras .............................................................. 19
6.11 Tolerancias para Perfiles Soldados y Plegados ............................................. 20
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1.0 GENERAL
1.1 Alcance
Esta especificación técnica cubre los requerimientos mínimos para la fabricación,

suministro de calderería y elementos mecánicos, que forman parte del proyecto Minería
Continua de Codelco División Andina, en su fase de ingeniería de detalles.
1.2 General
Esta especificación será aplicable a las estructuras y elementos mecánicos fabricados en

aceros al carbono, especiales, recubrimientos poliméricos y cerámicos, y metales no
ferrosos. Las estructuras y elementos a considerar estarán de acuerdo con los ítems
listados en la requisición de calderería y elementos mecánicos.
1.3 Planos
El Proveedor diseñará y desarrollará los planos de fabricación y montaje en total acuerdo

con el alcance de esta especificación y la información adjunta proporcionada en la
requisición. Dichos planos, serán sometidos a revisión y aprobación del Cliente o su
Representante, siendo responsabilidad del Fabricante revisar los planos comentados
para corregirlos y finalmente someterlos a la aprobación del Cliente, antes de proceder
con la fabricación de las partes y piezas.
Todos los planos de fabricación deberán incluir un listado de materiales, que contenga
los componentes indicados en el plano, incluyendo cantidad, peso unitario y peso total.
Donde corresponda, se deberá indicar el detalle de las soldaduras a realizar en terreno;

si fuesen necesarias.
Las partes y/o elementos que estén indicados en los planos como “pendientes”, no
deberán fabricarse hasta que el pendiente sea removido.
La maestranza no podrá introducir ninguna modificación en los planos aprobados por el

Cliente o su Representante. De ser necesaria alguna modificación, se deberá solicitar la
aprobación por escrito del Cliente o su Representante, previo a materializar cualquier
cambio.
En el caso de suscitarse contradicciones entre los planos y esta especificación, primarán

los planos.
El Fabricante será responsable por el correcto ajuste de todos los elementos mostrados
en los planos y de cualquier error de fabricación.
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2.0 NORMAS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES
Esta especificación técnica se complementa con el documento Criterio de Diseño

Mecánico N° YX00073-02000-EMM-DC-E1-0001, donde se establecen las normas y
estándares que deben aplicarse.
Sin sentido restrictivo, las siguientes normas del Instituto Nacional de Normalización
(INN) son aplicables a esta especificación:
NCh 730.Of 1971 Acero - perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

NCh 697.Of 1974 Acero - barras y perfiles livianos - clasificación y tolerancias.
NCh 698.Of 1974 Acero - barras y perfiles livianos - requisitos generales.
NCh 301.Of 1963 Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonales.
NCh 206.Of 1956 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
NCh 208.Of 1956 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.
NCh 203.Of 2006 Acero para uso estructural-requisitos.
NCh 222.Of 1999 Construcción - planchas lisas de acero recubiertas -
especificaciones.
NCh 223.Of 1999 Construcción - planchas acanaladas onduladas de acero
recubiertas - requisitos.
NCh 428.Of 1957 Ejecución de construcciones de acero.
Además de otras normas INN que aseguren una correcta fabricación y regulen
condiciones de trabajo, eficiencia y seguridad.
El Fabricante deberá aplicar la última versión emitida de cada una de las normas y
estándares a utilizar, siendo esto de su entera responsabilidad.
El Fabricante deberá certificar los materiales y los procedimientos utilizados en la

fabricación del suministro solicitado, de acuerdo a los estándares indicados y aplicables.
3.0 UBICACIÓN DE LA PLANTA
Para el detalle acerca de la ubicación y las condiciones específicas que aplican al sector
donde se instalarán estos equipos, se debe consultar el documento N° YX00073-02000-
EMM-DC-E1-0002, Condiciones del Sitio.
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4.0 MATERIALES
4.1 General
Todos los materiales que se empleen en la fabricación deberán ser nuevos, de

procedencia clara y conocida. La maestranza deberá verificar la certificación de calidad,
composición y procedencia de todos los materiales, quedando ello reflejado en los
registros correspondientes.
La sustitución de materiales especificados por otros de similares características, será

sólo aceptable previa aprobación del Cliente o su Representante.
4.2 Requisitos Particulares de Calidad
Los materiales que se empleen en la fabricación deberán cumplir con los requisitos de
calidad que se indiquen en los planos y otros documentos y, en particular, con lo
siguiente:
4.2.1 Planchas de Acero
Las planchas de acero de fabricación nacional, deberán ser suministradas de acuerdo

con los requisitos de la NCh 203. Las planchas de acero de fabricación extranjera,
calidad ASTM A36, deberán ser suministradas de acuerdo a la última versión de la
ASTM.
4.2.2 Planchas de Acero Galvanizado
Las planchas de acero galvanizado deberán ser suministradas de acuerdo con los
requisitos de las normas NCh 222 y NCh 223. En caso contrario las planchas citadas
deberán cumplir con los requisitos de las normas ASTM A123 y A653.
4.2.3 Elementos de Desgaste
Las planchas de desgaste deberán ser de acero aleado con una alta resistencia al
impacto, según espesores, dureza y método de sujeción indicados en los planos.
4.2.4 Perfiles Fabricados
Los perfiles fabricados por soldadura deberán cumplir con los requisitos dados en NCh
730.
Los perfiles plegados deberán cumplir con los requisitos dados en NCh 698 y NCh 697.
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4.2.5 Gomas
Todas las gomas (naturales o sintéticas) deberán cumplir con las siguientes
características técnicas, como mínimo:
Dureza 50 Shore A
Resistencia a la tracción (a 20ºC) 100 kg/cm2 (ASTM D412)
Alargamiento máximo a la ruptura 450%
Módulo Elasticidad al 300% 22 kgf/cm2
Resiliencia (máquina Shore) 30%
Espesor mínimo en revestimiento 6 mm
Abrasividad (con piedra S-35 Tungsten Carbide) 30 mg en 1000 ciclos
Tabla 1. Características exigibles en gomas para revestimientos
4.2.6 Polietileno de Alta Densidad
Este material que se utiliza en revestimiento de chutes, faldones, etc., deberá cumplir
con los siguientes requisitos, como mínimo:
Densidad 0,9 g/cm³ DIN 53479

Resistencia a la tracción (20ºC) 22 N/mm² DIN 53371
Dureza 65 shore D DIN 53505
Absorción de agua Ninguna DIN 53472
Resistencia al impacto por muesca Sin fallas DIN 53453
Coeficiente de fricción con el acero 0,07
Espesor mínimo en revestimientos 12 mm
Tabla 2. Características exigibles en polietileno de alta densidad para revestimientos.
4.2.7 Empaquetaduras
Las empaquetaduras de goma deberán tener un espesor mínimo de 1/8” con una dureza
de 55 shore A.
Las empaquetaduras de goma auto-vulcanizantes deberán ser de similares

características. Las empaquetaduras especiales deben ser especificadas en los planos
correspondientes.
4.2.8 Pernos, Tuercas y Golillas
Los pernos corrientes, tuercas y golillas serán de acero de calidad A42-23 o ASTM A-
307 grado A, salvo indicación contraria.
Los pernos, tuercas y golillas de alta resistencia deberán cumplir con los requisitos de
calidad de la norma ASTM A-325.
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El material de los pernos corrientes deberá cumplir con los requisitos de calidad exigidos
en la NCh 206. El acero de las tuercas corrientes deberá cumplir con los requisitos
estipulados en la NCh 208.
Los pernos y tuercas deberán cumplir con todas las condiciones especificadas en la NCh
301.
Además, se recomienda la utilización de pernos tipo Nelson Stud o similar para insertos
en concreto y planchas de desgaste.
4.2.9 Electrodos y Fungibles
Los electrodos revestidos de acero al carbono deberán cumplir con los requisitos
estipulados en la norma AWS A5.1-81.
Los electrodos revestidos de acero de baja aleación deberán cumplir con los requisitos
señalados en la norma AWS A5.5-81.
Los electrodos revestidos continuos y fundentes para arco sumergido deberán cumplir
con las Especificaciones de la Norma AWS A5.17-80.
El alambre electrodo, utilizado en el proceso de soldadura MIG, deberá cumplir con las
exigencias establecidas en la norma AWS A5.18-79.
Los electrodos revestidos de acero al carbono y cromo-níquel, resistentes a la corrosión,

deberán cumplir con las especificaciones de la norma AWS A5.4-81.
Los electrodos revestidos para soldaduras de fierro fundido, deberán cumplir con las
especificaciones de la norma AWS A5.10-80.
Especificación para varillas en uso oxiacetilénico y/o TIG, la designación es AWS5.2-80.
4.2.10 Bronce
Los bujes de bronce serán de calidad SAE 640, salvo indicación contraria en los planos,
y deberán cumplir con los requisitos estipulados en la norma correspondiente.
4.2.11 Cañerías
Las cañerías serán del tipo ASTM A-53, Grado B.

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4.2.12 Pinturas
Para la definición de pinturas ver la especificación técnica Estructuras de Acero,

Fabricación, Montaje y Protección Anticorrosiva, documento Nº YX00073-02000-ECS-
SP-E3-0001.
5.0 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER
Los procedimientos de fabricación en taller, serán estudiados y planificados de modo que

aseguren una calidad consistente, en estricto acuerdo con los requisitos de calidad
estipulados.
Se considera de fundamental importancia, que dichos procedimientos se encuentren

registrados en documentos que puedan ser revisados y evaluados previamente por el
Cliente o su Representante.
El registro de los procedimientos aludidos, contendrá todos los antecedentes relevantes

de cada operación, e indicará los controles que el Fabricante efectuará en cada caso.
El Fabricante deberá considerar la fabricación del suministro en partes y piezas, siempre

y cuando éstos sobrepasen las dimensiones máximas de transporte indicadas en el
documento Nº YX00073-02000-EMM-DC-E1-0002, Condiciones del Sitio. Las partes a
fabricar de un equipo deberán ser definidas en conjunto y aprobadas por el Cliente o su
Representante.
El Fabricante deberá proveer orejas para levante y manejo de las piezas, de requerirse,
aunque no se indiquen en los planos. El adecuado dimensionamiento y posición de
montaje de las orejas para levante será de responsabilidad del Fabricante.
El Fabricante deberá considerar transporte especial para los componentes que no

puedan fabricarse en partes y con dimensiones mayores a las máximas de transporte,
previa aprobación del Cliente o su Representante.
Los diseños de piezas o partes se realizarán de tal forma de limitar al mínimo el trabajo
posterior en obra, requiriéndose el empleo de soldaduras en terreno solo cuando sea
indispensable, se empleará preferentemente el apernado de las partes para el armado
en obra.
En general, la fabricación y armado en taller se efectuará conforme a las prácticas

estándares usadas para tal efecto y que aseguren el cumplimiento de los requisitos
operacionales establecidos para cada caso.
Modificaciones al diseño podrán ser realizadas solamente previa aprobación de la ITO.

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Los requisitos mínimos que deberán considerar las diferentes etapas de fabricación son
los que se indican a continuación:
5.1 Manejo de Materiales
Las planchas, perfiles y materiales base serán estrobados, izados y transportados hasta
los talleres, de modo de no producir en ellos deformaciones, desgarros ni otros daños
mecánicos.
5.2 Limpieza
Todos los materiales, antes de ser empleados, deberán ser limpiados y dejados libres de
materiales grasos y oxidaciones; en cuyo proceso se emplearán métodos que no
perjudiquen o dañen la calidad del acero.
5.3 Trazado y Corte
El trazado y orientación de los cortes será planificado de manera que, de preferencia, la

orientación del sentido de laminación sea coincidente con la de los esfuerzos principales
a que estará sometido el elemento a fabricar.
Los cortes se efectuarán con soplete oxiacetilénico, guillotina, plasma eléctrico, sierras
de corte o fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y
del grado de terminación requerido en los cantos.
5.4 Conformado en Frío
El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,

rebordeadoras, curvadoras de perfiles o, en general, máquinas especiales que lleven
gradualmente el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su
acritud. No se permitirá el conformado mediante golpes de macho o martinetes.
El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará a un radio

mínimo que considere el espesor y ductilidad del material a procesar; de acuerdo a las
recomendaciones dadas en la norma AISC (American Institute of Steel Construction).
5.5 Conformado en Caliente
Si por alguna razón (capacidad de la máquina, fragilidad del material, apariciones de

grietas durante el conformado en frío, etc.) no resultase posible conformar en frío, dentro
de las dimensiones mostradas en los planos, el proceso se efectuará en caliente.
La temperatura de conformado deberá ser de 850 ºC como mínimo y se deberá cumplir

con los mismos requisitos exigidos para el conformado en frío.
5.6 Terminación de los Cantos
Todos los cantos serán esmerilados o trabajados de modo de obtener una rugosidad
máxima de 50 m según NCh 1188. Todas las mordeduras o desgarros que puedan
haberse producido durante el corte, y que no desaparezcan con el esmerilado, serán
reparados con soldaduras y terminados a la rugosidad antes mencionada.
5.7 Perforaciones
Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado, mecanizado

o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones mediante
soplete oxiacetilénico o similar.
Las perforaciones se ubicarán en forma precisa mediante trazados o plantillas, con el

objeto de reducir el rango de los errores y/o evitar el efecto acumulativo de ellos.
Al efectuar perforaciones de punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera será

controlado de manera de producir un corte limpio, libre de desgarros y sin una excesiva
deformación con las superficies perforadas.
Con el mismo objetivo anterior, se limitará la relación entre el diámetro de la perforación

y el espesor a perforar.
Todas las perforaciones deberán quedar libres de rebabas. Las superficies afectadas se
esmerilarán para recuperar su planitud.
Independientemente del método empleado, los agujeros deben resultar de la dimensión

nominal indicada en los planos y dentro de las tolerancias señaladas en las secciones
6.6, 6.7 y 6.8 de este documento.
5.8 Preparación de Biseles y Juntas Soldadas
Los cantos de biseles para uniones soldadas, se prepararán en estricto acuerdo con las
formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de
soldadura. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y
ajuste de la unión serán los establecidos en las partes 3.2 y 3.3 del Código de Soldadura
Estructural AWS D1.1.
5.9 Soldaduras
El suministro a fabricar y que considere uniones mediante soldadura, deberá considerar

un máximo de armado en fábrica. De requerirse realizar soldaduras en terreno para
facilitar el traslado y montaje, el Fabricante deberá considerar que éstas sean mínimas,
siendo preferible la utilización de uniones empernadas.
Las soldaduras serán ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento definido por
el Proveedor, empleando materiales y fungibles que cumplan con la especificación
requerida. El trabajo deberá ser desarrollado por soldadores u operadores en posesión
del Certificado de Calificación vigente, correspondiente al procedimiento empleado.
Los procedimientos de soldaduras estarán documentados en un registro que contendrá

todas las variables esenciales: material base a soldar, método de soldadura,
especificación del material de aporte; electrodos, fundentes, gases, fungibles en general,
diámetro de electrodos, polaridad y rango de corriente, secuencia de las capas de
relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los cordones,
uso de planchas de respaldo, calidad de la máquina soldadora y tratamiento térmico si
es requerido. Será de responsabilidad del Fabricante establecer, con la inspección del
Cliente o su Representante, la forma y contenido de los registros.
El Fabricante deberá contar con registros y certificados de las pruebas de calificación.

Se exigirá la calificación según sección IX de las normas ASME, salvo que cuando se
trate de estructuras se emplee métodos precalificados de acuerdo con AWS D1.1.
Los inspectores del Cliente o su Representante están autorizados para suspender un

soldador hasta nueva calificación, en caso de dudas acerca de su competencia o
defectos repetidos encontrados en la revisión del trabajo. El costo de esta recalificación
será de cargo del Fabricante.
Las superficies por soldar deberán estar libres de grasas, oxidaciones, escorias o
cualquier material ajeno a la constitución metálica de las partes. La limpieza deberá
ejecutarse según sea el requerimiento (mediante chorro de arena, limpieza química,
escobillado metálico o bien esmerilado).
En el caso de aplicar dos cordones de soldadura, uno sobre otro, el primer cordón de
soldadura deberá ser limpiado rigurosamente antes de aplicar el segundo. Esta limpieza
deberá ser realizada con elementos mecánicos, debiendo eliminar cualquier porosidad
superficial o elemento extraño.
Se emplearán de preferencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de

los elementos a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las soldaduras en
la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.
En la soldadura manual por arco, se emplearán máquinas soldadoras rotativas o

estáticas con entrega de corriente continua.
El uso de la soldadura tipo “MIG” con protección de gas anhídrido carbónico (CO2),
estará supeditado al empleo de electrodos con fundentes incluido en el núcleo,
manteniendo la protección del gas CO2. En todo caso, su aplicación estará limitada sólo
a las piezas que determine el Cliente o su Representante.
La soldadura podrá ejecutarse manualmente, automáticamente o semi automáticamente

y de acuerdo a las circunstancias predeterminadas en cada caso por los operadores
calificados y bajo las normas “Welding Procedure and Performance Qualifications” de
AWS.
La soldadura no deberá ejecutarse bajo lluvias o heladas, disponiendo que las

superficies estén completamente secas, ni tampoco cuando la temperatura del metal
base sea menor a 5 °C, en este caso, se recomienda realizar un precalentamiento del
área de por lo menos 75 mm alrededor de la soldadura a una temperatura aproximada
de 120 °C.
Durante la operación de soldadura, las planchas deberán mantenerse en posición en

toda la extensión de la soldadura.
Las restricciones y modalidades para bridas y chaflanes en superficies por soldar deben
estar sujetas a las restricciones de las normas API - Standard 650.
Todo tipo de soldaduras provisorias y de ensambles como también atiesadores usados

durante la ejecución de los trabajos, deberán ser removidos.
Los cordones deberán ser limpiados rigurosamente antes de ser aplicado el siguiente.
Esta limpieza deberá ser con elementos mecánicos, debiendo eliminar cualquier
porosidad superficial o elemento extraño.
Los planos de montaje deberán indicar claramente las soldaduras de terreno que sean
necesarias.
5.10 Enderezado
Después de soldadas las piezas serán inspeccionadas, y toda distorsión fuera de

tolerancia será corregida.
Para evitar deformaciones debe definirse previamente un procedimiento de secuencia de

aplicación de soldaduras.
Los enderezados menores serán con preferencia efectuados por medios mecánicos en
frío.
5.11 Pre-armado y Ajuste
Cuando sea requerido, los elementos fabricados serán prearmados y ajustados en sus
conexiones con los demás elementos de un conjunto. Sin sentido restrictivo, se requerirá
el pre-armado en los siguientes casos:
 Para elementos relativamente rígidos que tengan dos o más caras de conexión
ubicadas en planos no paralelos
 Para elementos que, por su gran tamaño, hayan debido fabricarse en dos o más
secciones
 Cuando la conexión de terreno sea soldada de tope
 Para conexiones apernadas con más de 10 pernos, excepto cuando hayan sido
perforadas y verificadas con una plantilla controlada
 Cuando sobre el elemento o elementos estructurales, se apoyen o vayan montados
equipos mecánicos
5.12 Tratamientos Térmicos
Cuando sea requerido, después de terminadas todas las operaciones de soldadura,

enderezado y desbaste; los elementos fabricados serán sometidos a un tratamiento
térmico de alivio de tensiones.
Los trabajos de acabado y pequeños ajustes podrán ser efectuados después del
tratamiento térmico de alivio de tensiones.
Las piezas y elementos serán tratados en horno calefaccionado eléctricamente o por

combustión. En este último caso, la atmósfera del horno será controlada de modo de
evitar la excesiva oxidación o carburación de las superficies expuestas.
El horno contará con un equipo de control para verificar, en cualquier momento, la

temperatura en puntos representativos de todo el volumen de la pieza; permitiendo
regular adecuadamente las velocidades de calentamiento y enfriamiento.
La variación de los parámetros de control del tratamiento térmico (temperatura, velocidad

de calentamiento, enfriamiento, etc.) deben quedar impresos en una cartilla.
Las piezas, elementos o conjuntos a tratar, se colocarán dentro del horno

convenientemente apoyado y asegurado con el fin de evitar su deformación durante el
proceso.
Los elementos estructurales serán tratados con parámetros de calentamiento,

mantención y enfriamiento de acuerdo con el punto 4.4 de AWS D1.1 “Código de
Soldadura Estructural”.
Sin sentido excluyente, para los casos siguientes se considera necesario el tratamiento
de alivio de tensiones:
 En elementos estructurales que tengan soldaduras de penetración completa,

afectando a planchas o perfiles de espesores superiores a 25 milímetros.
 En elementos estructurales expuestos a temperaturas de trabajo superiores a 200
ºC.
 En elementos, piezas o partes que hayan sido conformadas en frío, produciéndose
durante el proceso una disminución de espesor superior al 10%.
 En elementos estructurales soldados que por tener una gran cantidad de soldadura,
o por la distribución de ésta, puedan verse afectados en su estabilidad dimensional.
 En elementos que por estar sujetos a continuas vibraciones, deban tener una
adecuada flexibilidad.
Cuando un elemento deba ser aliviado de tensiones, el procedimiento de soldaduras y
las pruebas de calibración contemplarán esta situación.
5.13 Mecanizado
El trabajo de mecanizado deberá ser realizado por operarios altamente calificados y

autorizados por el Cliente o su Representante.
Se deberá comprobar que las máquinas herramientas funcionen concéntrica y

paralelamente. No se permitirá el juego longitudinal o transversal de los cabezales. Las
máquinas herramientas deben cumplir con las normas “Schlesinger” como mínimo.
Las piezas mecanizadas en torno deberán montarse entre puntas o entre plato y luneta.
En general y en todas las máquinas herramientas, el procedimiento que se emplee para
fijar las piezas deberá asegurar una sujeción rígida.
Durante el mecanizado no se permitirán vibraciones de la máquina ni de la pieza

trabajada.
En general, se deberán tomar todas las precauciones para evitar que la pieza que se
está mecanizando se caliente excesivamente.
Si en una pieza mecanizada se indica un destensionado posterior, el acabado deberá

realizarse después de este tratamiento térmico.
5.14 Marcas
Al finalizar la fabricación en el taller, todos los elementos deberán ser marcados con una
identificación correspondiente a la marca del respectivo plano de fabricación y montaje.
La marcación de los elementos estructurales y de calderería, tiene como fin principal el

de identificarlos debidamente durante el montaje. Por este motivo, deberá escogerse un
lugar bien visible para su inscripción. En caso de ser piezas difíciles de mover por su
peso, la marcación deberá hacerse en dos caras opuestas.
Las marcas deberán estamparse con números y letras de golpe de 10 mm (3/8") de

altura. La profundidad de las marcas deberá ser lo suficiente para permanecer indeleble
a pesar del arenado de limpieza y de las capas de pintura. No se deben colocar marcas
en lugares sensibles (concentradores de tensiones), de las piezas mecanizadas
sometidas a fatiga.
En todos los elementos que tienen asignados número de equipo (TAG), deberá
estamparse el número de TAG, y a continuación la marca representativa de la pieza o
del subconjunto.
En los elementos que no tengan asignado TAG, deberá estamparse el número del plano
correspondiente, y luego la marca representativa de la pieza, todo ello circunscrito por un
marco rectangular de pintura negra, de 8 mm de ancho, del mismo tipo utilizado en el
proceso de pintado.
Para las piezas pequeñas, que pudieran ser dañadas por los números de golpe, la
marca deberá colocarse sobre un rótulo metálico adherido a la pieza, de tal manera, que
no se desprenda durante el manejo y transporte.
El mismo tamaño de números, letras y profundidades de estampado deberá usarse

cuando sea necesario indicar el ensamble de piezas que deban tener una determinada
posición entre sí.
5.15 Ductos para Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado
Los ductos para sistemas de climatización, deberán fabricarse de acuerdo a las normas
SMACNA.
Los ductos deberán fabricarse de plancha de acero galvanizado, con espesores de

acuerdo a lo indicado en los planos de diseño. Tendrán costuras emballetadas estancas
y su interior deberá quedar liso y libre de obstrucciones.
Los trayectos rectos y sin singularidades, deberán fabricarse en tramos cuya longitud no
sobrepase de 2,4 m.
5.16 Fabricación de Piezas con Plancha de Acero Antiabrasivo
Las planchas para revestimiento antiabrasivo deberán ser fabricadas a partir de planchas
enteras y especiales, con tratamiento térmico.
El corte y la perforación de las planchas deberán hacerse con medios mecánicos para
evitar al máximo la disminución de la dureza superficial de las planchas.
En el caso en que el corte o perforación no se pueda realizar con medios mecánicos, se

preferirá el uso de equipos de plasma por sobre los equipos de oxicorte.
En cualquier caso, el Fabricante deberá ser capaz de reproducir los mejores resultados
dados por el Fabricante de las planchas, referentes a pérdidas de dureza en la zona
térmicamente afectada.
Para la fabricación de la Calderería, considerando material de revestimiento antiabrasivo

del tipo Corro-Cube, el Fabricante deberá entregar la información técnica completa del
material, así como su procedencia. Además, el Proveedor deberá ser asesorado por el
Proveedor de estos componentes.
5.17 Atiesadores en Vigas H
El ajuste de atiesadores en vigas H deberá ser total entre las dos alas de la viga. En el
caso de que se requiera un ajuste apretado para transmitir reacciones, los extremos de
los atiesadores deberán ser cepillados o esmerilados a objeto de asegurar una
distribución uniforme de la presión contra las alas.
6.0 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
6.1 General
Los componentes de máquinas, equipos y elementos especiales, elementos de

calderería, soportes de máquinas, transportadores de correas, etc., serán fabricados con
las dimensiones nominales indicadas en los planos de fabricación, dentro de las
tolerancias dimensionales para cada caso.
Para aquellos casos no cubiertos por la presente especificación, el Fabricante y la

inspección evaluarán conjuntamente cada uno de ellos, considerando las exigencias en
los planos de Diseño y las que razonablemente se infieran de los requerimientos de
montaje y servicio de los equipos.
Las tolerancias que se indican a continuación constituyen una pauta tanto para el control
durante el proceso de fabricación, como para la inspección final de los elementos
fabricados.
6.2 Tolerancias Dimensionales para Piezas Mecanizadas
Las tolerancias dimensionales para elementos mecanizados de acuerdo con la norma

DIN 7168, Parte 1; grado de precisión m (medium) son:
Dimensión Nominal de los Bordes a Controlar

medidas en (mm)
Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre
0,5 a 6 6 a 30 30 a 120 120 a 400 400 a 1.000 1.000 a 2.000 2.000 a 4.000
± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
Tabla 3. Tolerancias dimensionales para piezas mecanizadas
En el caso que se requiera una tolerancia más exigente (mayor precisión), ésta se
indicará específicamente en el plano correspondiente.
6.3 Tolerancias Dimensionales para Elementos Estructurales
Las tolerancias dimensionales para elementos soldados, con excepción de las

mostradas expresamente en los planos, son las indicadas en la tabla siguiente, de
acuerdo con la norma DIN 8570, Parte 1; grado de precisión A son:
Dimensión Nominal de los Bordes a Controlar, medidas en (mm)

Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre Sobre
30 a 400 400 a 1.000 1.000 a 2.000 2.000 a 4.000 4.000 a 8.000 8.000 a 12.000 12.000 a 16.000
±1 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7
Tabla 4. Tolerancias dimensionales para elementos estructurales
6.4 Tolerancias de Forma y Posición
Las tolerancias de forma y posición, estarán de acuerdo con la norma DIN 7184.
6.5 Tolerancias de Terminación Superficial
Los símbolos e instrucciones adicionales que indicarán el acabado superficial en los

planos, especialmente en piezas mecanizadas, estarán de acuerdo con la NCh 1188 o la
norma DIN 3142.
6.6 Tolerancias Angulares para Mecanizado
Las tolerancias angulares de acuerdo con la norma DIN 7168, parte 1; grado de
precisión medio son:
Dimensión Nominal del lado de Dimensión menor a Controlar

medidas en (mm)
Hasta 10 Sobre 10 a 50 Sobre 50 a 120 Sobre 120 a 400
mm/ mm/ mm/ mm/
Ángulo Ángulo Ángulo Ángulo
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm
± 1º 1,8 ± 30’ 0,9 ± 20’ 0,6 ± 10’ 0,3
Tabla 5. Tolerancias angulares para mecanizado
6.7 Tolerancias para Perforaciones
La tolerancia para el Gramil “G”, definido como la distancia existente entre la ubicación
de una corrida de perforaciones o perforación individual con respecto al eje teórico del
perfil, cara de referencia o eje teórico de la batería de perforaciones, será:
G ± 0,5 mm
La tolerancia para el encuadramiento de perforaciones, definido como la diferencia de

longitud entre las diagonales (D1 – D2), será:
(D1 – D2) = ± 3,0 mm (como máximo para estructuras)

(D1 – D2) = ± 1,0 mm (para piezas mecanizadas)
6.8 Tolerancias Geométricas para Piezas Mecanizadas
Las tolerancias geométricas (planitud, simetría, paralelismo, forma, entre otros) para
piezas mecanizadas son las indicadas en la norma DIN 7168; Parte 2, Clase S.
6.9 Tolerancias Geométricas para Elementos Estructurales
Las tolerancias geométricas (no especificadas en otras normas) para elementos

estructurales serán las indicadas en la norma DIN 7168; Parte 2, Clase U.
6.10 Tolerancias Aplicables a Soldaduras
En general, y salvo en aquellos casos cubiertos por otras Especificaciones o Normas, las
soldaduras deberán cumplir con las prescripciones de la norma DIN 8563, parte 3.
El mal aspecto visual de los cordones, como el causado por un vaivén irregular del
electrodo o defectos similares, serán asimismo considerados como indicación de una
deficiente ejecución de los trabajos de soldadura.
6.11 Tolerancias para Perfiles Soldados y Plegados
Las tolerancias y requisitos de calidad de los perfiles soldados son los indicados en la
NCh 730 “Acero-Perfiles Estructurales Soldados al Arco Sumergido”.
Los perfiles plegados deberán cumplir con las tolerancias señaladas en la NCh 697
“Acero – Barras y Perfiles Livianos – Clasificación y Tolerancias”. Los requisitos
generales están dados en NCh 698.

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VICEPRESIDENCIA DE TECNOLOGÍA E INNOVACIÓN

PROYECTO MINERÍA CONTINUA

B 03.08.12 COTIZACIÓN FMB GMF RBE

N° DE PROYECTO: YX00073 Pag. 1 de 20

Este Documento es propiedad de CODELCO CHILE. Fecha Impresión

1.0 GENERAL ........................................................................................................................ 4

2.0 NORMAS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES ........................................................ 5

3.0 UBICACIÓN DE LA PLANTA........................................................................................... 5

4.0 MATERIALES .................................................................................................................. 6

4.1 General ................................................................................................................ 6

5.0 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER ........................................................................ 9

5.1 Manejo de Materiales ....................................................................................... 10

5.10 Enderezado ....................................................................................................... 13

6.0 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN .............................................................................. 17

6.1 General .............................................................................................................. 17

Esta especificación técnica cubre los requerimientos mínimos para la fabricación,

Esta especificación será aplicable a las estructuras y elementos mecánicos fabricados en

El Proveedor diseñará y desarrollará los planos de fabricación y montaje en total acuerdo

Donde corresponda, se deberá indicar el detalle de las soldaduras a realizar en terreno;

La maestranza no podrá introducir ninguna modificación en los planos aprobados por el

En el caso de suscitarse contradicciones entre los planos y esta especificación, primarán

2.0 NORMAS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES

Esta especificación técnica se complementa con el documento Criterio de Diseño

NCh 730.Of 1971 Acero - perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

El Fabricante deberá certificar los materiales y los procedimientos utilizados en la

3.0 UBICACIÓN DE LA PLANTA

Todos los materiales que se empleen en la fabricación deberán ser nuevos, de

La sustitución de materiales especificados por otros de similares características, será

4.2 Requisitos Particulares de Calidad

4.2.1 Planchas de Acero

Las planchas de acero de fabricación nacional, deberán ser suministradas de acuerdo

4.2.2 Planchas de Acero Galvanizado

4.2.3 Elementos de Desgaste

4.2.4 Perfiles Fabricados

4.2.6 Polietileno de Alta Densidad

Densidad 0,9 g/cm³ DIN 53479

Tabla 2. Características exigibles en polietileno de alta densidad para revestimientos.

Las empaquetaduras de goma auto-vulcanizantes deberán ser de similares

4.2.8 Pernos, Tuercas y Golillas

4.2.9 Electrodos y Fungibles

Los electrodos revestidos de acero al carbono y cromo-níquel, resistentes a la corrosión,

Especificación para varillas en uso oxiacetilénico y/o TIG, la designación es AWS5.2-80.

Las cañerías serán del tipo ASTM A-53, Grado B.

Para la definición de pinturas ver la especificación técnica Estructuras de Acero,

5.0 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER

Los procedimientos de fabricación en taller, serán estudiados y planificados de modo que

Se considera de fundamental importancia, que dichos procedimientos se encuentren

El registro de los procedimientos aludidos, contendrá todos los antecedentes relevantes

El Fabricante deberá considerar la fabricación del suministro en partes y piezas, siempre

El Fabricante deberá considerar transporte especial para los componentes que no

En general, la fabricación y armado en taller se efectuará conforme a las prácticas

Modificaciones al diseño podrán ser realizadas solamente previa aprobación de la ITO.

5.1 Manejo de Materiales

5.3 Trazado y Corte

El trazado y orientación de los cortes será planificado de manera que, de preferencia, la

5.4 Conformado en Frío

El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,

El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará a un radio