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Acero

El acero es una aleación, es decir, un producto homogéneo de propiedades metálicas, compuesto

por dos o más elementos; uno de los cuales, al menos, debe ser un metal. Está formado
mayoritariamente por hierro, uno de los metales más abundantes de la corteza terrestre, y cantidades
variables de otros elementos no metálicos (carbono, silicio, fósforo, azufre, etc.) y metálicos
(manganeso, titanio, cromo, níquel, molibdeno, niobio, etc.).

El elemento más importante de una aleación es el carbono, en una proporción del 1,7% como
máximo (los aceros más comunes están en el rango de 0,04 a 0,09% de carbono)

Laminado en Caliente

El acero laminado en caliente tiene un bajo porcentaje de carbono, y presenta una estructura de
granulado fino que le proporciona elevadas características mecánicas, buena conformabilidad y
excelente soldabilidad. Cuando es combinado con micro covalentes y utilizando los parámetros del
proceso de fabricación adecuados, es factible obtener aceros de alta resistencia y tenacidad.
Por estas características, está recomendado especialmente para piezas de estructuras
mecano-soldadas, para el plegado o perfilado, y para el montaje mediante soldadura, remachado
o plegado.
Sin embargo, a diferencia de otros tipos de acero (tratados o recubiertos), no está tan pensado
para soportar las inclemencias del tiempo, o la corrosión que producen ciertos ámbitos particulares
de utilización.
Suele ser utilizado para la fabricación de caños soldados, y en las industrias de la construcción,
automotriz y agropecuaria.

Laminado en Frío

El acero laminado en frío satisface los requerimientos mecánicos máximos (elasticidad,

conformabilidad y resistencia a la tracción), presenta alta calidad superficial y buena aptitud al
conformado. Asimismo, se caracteriza por una ductilidad (alargamiento de rotura) y maleabilidad
mínimas garantizadas.
Por su excelente conformabilidad, son especialmente adecuados para procesos de plegado y
embutición profunda, que permiten la realización de partes complejas consiguiendo series de piezas
perfectamente iguales y destinadas a utilizaciones interiores. Las curvas de límites de conformado
permiten definir los valores máximos de deformación del acero para los diferentes tipos de procesos
de conformado en aras de prevenir el riesgo de aparición de estricción. Asimismo, se garantiza la
soldabilidad del material en procesos normales de soldadura. Se disponen de distintas opciones en
cuanto al aspecto superficial, acabado superficial y aceitado.
Sus aplicaciones más habituales se encuentran en los sectores de la industria del automóvil,
electrodomésticos, mobiliario metálico, fabricación de ejes y aparatos de calefacción y ventilación,
así como de tubos y pequeños perfiles.

Hojalata

Se trata de acero revestido con estaño de alta pureza, aplicado por el proceso de deposición
electrolítica. Posee características de conformabilidad, resistencia al choque térmico, resistencia a la
corrosión (interna y externa), aptitud la barnizado y litografiado (grabado en la superficie) y
soldabilidad. Los envases producidos con hojalata se caracterizan por su hermeticidad,
impermeabilidad a gases y radiaciones, estabilidad térmica y durabilidad. También tienen como

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característica la resistencia mecánica, debido al acero base, permitiendo envasar productos a presión
o vacío, facilitando la manipulación y el transporte para evitar filtraciones o roturas y permitiendo
su apilamiento con el consecuente ahorro de espacio.

Como el estaño se adhiere firmemente al metal base, la hojalata puede ser prensada, estampada,
troquelada y doblada hasta darle formas complejas, sin que se desprenda la capa de estaño.

Su uso final es fundamentalmente la fabricación de envases para distintos productos

alimenticios, aerosoles y pintura, y partes para envases que deben reunir ciertas propiedades según
el producto que contengan, el proceso de producción y el destino final del producto terminado.

Galvanizado

Se trata de aceros revestidos con Zinc (Galvanizados), caracterizados por un alto grado de
resistencia a condiciones extremas, lo que supone una mayor resistencia a la corrosión, al fuego, y a
los filtrados de humedad y frío, dado que combinan las características de resistencia del acero y la
durabilidad del zinc. También presentan una muy buena actitud al conformado.

Este tipo de materiales están disponibles en grados de acero que van desde los aceros para
aplicaciones de plegado y embutición profunda y aceros estructurales a los aceros de alto límite
elástico.

En el procesamiento de los productos de acero galvanizado se pueden utilizar las mismas

técnicas de ensamblaje que las empleadas habitualmente para los aceros no recubiertos. No
obstante, es sumamente importante seleccionar un recubrimiento cuyo espesor sea compatible con
los procesos de conformación y ensamblaje previstos, sin menoscabo del grado deseado de
protección contra la corrosión. En el caso de soldadura eléctrica por resistencia, es preciso adaptar y
ajustar convenientemente los parámetros de intensidad de la corriente. Una adecuada selección de la
aleación y un rectificado regular de los electrodos permite prolongar la vida útil de los mismos. Se
utiliza como materia prima en la industria de refrigeración, construcción, automotriz y
metalmecánica en general.

• Cincalum

Es un revestimiento de aleación Aluminio/Cinc que contiene aproximadamente un 55% de

Aluminio y un 43,5% de Cinc. Ofrece excelente protección tanto como barrera del revestimiento
(protección pasiva) y también protección galvánica (protección activa). Esta combinación de
Aluminio y Cinc permite la formación de una micro estructura particular, que es muy importante
para la buena performance. Presenta mucha mayor resistencia a la corrosión que los revestimientos
Galvanizados.

En base a las características climatológicas de la Argentina y datos de las estaciones de ensayo,

se recomienda el uso de Cincalum para los climas más agresivos.

• Electrocincado

Son aceros laminados en frío, recubiertos con una delgada capa de Zinc, con la finalidad de
incrementar la resistencia a la corrosión. Ofrecen, asimismo, excelente soldabilidad, gracias a la
uniformidad y a la regularidad del recubrimiento de cinc.

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Los productos electrocincados constituyen un sustrato óptimo para la aplicación de pintura,

tanto en términos de adherencia como de aspecto, una propiedad que se ve acentuada gracias a la
utilización de tratamientos de superficie post-recubrimiento. Se pueden utilizar las mismas técnicas
de ensamblaje que las empleadas habitualmente para los aceros no recubiertos. Por lo general, los
recubrimientos electrocincados ofrecen excelentes niveles de adherencia, incluso en el caso de
operaciones de laminación severa. En el caso de soldadura eléctrica por resistencia, es preciso
adaptar y ajustar convenientemente los parámetros de intensidad de la corriente. Una adecuada
selección de la aleación y un rectificado regular de los electrodos permite prolongar la vida útil de
los mismos.

Los aceros electrocincados son especialmente idóneos para su utilización en el ámbito industrial
y doméstico. Sus aplicaciones más habituales incluyen: Electrodomésticos, Teletrónica, Mobiliario
metálico, e industria automotriz.

• Prepintado

Los productos Prepintados se fabrican en una línea de proceso continuo de recubrimiento

orgánico mediante la aplicación de una o varias capas de recubrimiento líquido sobre un sustrato de
acero, generalmente revestido como Galvanizado y Electrocincado. La gama de estos productos
incluye un amplio abanico de aspectos superficiales, texturas, colores, brillos, flexibilidad, etc.

Están diseñados para satisfacer los requisitos técnicos derivados de la aplicación y uso final de
los productos en términos de flexibilidad, resistencia a las manchas, resistencia a la corrosión,
dureza superficial, resistencia a la radiación UV, resistencia a los detergentes, resistencia al calor,
resistencia a los arañazos, etc.
En comparación con los productos obtenidos mediante procesos de aplicación posterior de
pintura, los productos prepintados constituyen la solución óptima, en la que las ventajas técnicas y
económicas se combinan con propiedades ecológicas.

Pueden ser sometidos a procesos de plegado, perfilado y embutición profunda sin que ello
repercuta en la superficie de acabado. La aptitud al conformado del producto viene determinada por
las propiedades mecánicas del sustrato del acero. Las propiedades de brillo y aspecto superficial del
recubrimiento se mantienen durante la deformación del material. Son aptos para ensamblaje
mediante técnicas tales como grapado, remachado o pegado con adhesivos.
Están destinados a las aplicaciones del sector de los electrodomésticos y la construcción, dado
que responden a las exigencias específicas de los fabricantes en lo que concierne el color, el brillo y
el aspecto superficial de los aparatos de la línea blanca, aperturas, paneles frontales y laterales,
puertas, tapas, paneles de control, etc.

Laminado

Proceso mecánico del metal que tiende a disminuir el espesor de la pieza y aumentar su ancho y
largo a través de cilindros giratorios llamados rodillos. La relación entre el largo final “Ll” y el
largo inicial “L” se denomina coeficiente de alargamiento, siendo también proporcional a la
relación entre el área inicial “A” y final “A1”.

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Esquema de proceso de laminado:

1. pieza a laminar.
2. rodillos.
3. pieza laminada.

Tipos de rodillos:

 Lisos: chapas y cintas

 Escalonados: planchuelas
 Perfilados: perfiles
 Especiales: tubos, discos, materiales Industriales.

Tipos de rodillos: lisos y con relieves.

Accionamientos:

 Rodillos de giro inverso y velocidad uniforme

 Reversibles. Admite giros inversos alternados para agilitar el proceso.
 3 en hilera. Los extremos con igual sentido de giro y el central inverso. Duplica la
producción. No es reversible.
 Doble dúo. Dos rodillos laterales de fricción y dos centrales de laminado. Sistema
reversible para gran volumen de producción.

Cuando el sistema de laminación es continuo se usan los trenes de laminación, que constan de
una sucesión de cajas de trabajo con calibrado y velocidad de giro diferente cada una de ellas.

Esquema de acción de los laminadores:

a. laminador dúo
b. laminador reversible a. b.
c. laminador trío
d. laminador doble dúo.

c. d.

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Tipos de Laminadoras:
1. Angular
2. En T
3. Doble T
4. En U
5. En Z
6. Rail
7. Redondo
8. Cuadrado
9. Hexagonal

Laminado perfilado y comercial

» Preliminares. Desbastan el material dando lugar a los palastros (chapas anchas en bruto)
» De perfiles. Conforman desde los estructurales hasta los más pequeños.
» De chapa. Se obtienen elementos planos divididos en gruesos (mayores a 4 mm) y finos. El
palastro es la materia prima, y pueden elaborarse en frío para aumentar la dureza y obtener
superficie limpia y precisa.
» Oblicuos. Se fabrican tubos, tanto soldados como sin costura.

Chapa de acero blando

Las chapas comunes son de acero Siemens Martin, y derivan de planchuelas rectangulares
reducidas a hojas por medio de los laminadores. Éstos consisten en dos cilindros de acero duro, y
perfectamente lisos, paralelos y ajustables entre sí, que giran a igual velocidad y en sentido
contrario.

Laminador dúo
Laminador trío Laminador doble dúo

Este tipo de laminador es llamado dúo debe invertir el sentido de rotación al final de cada
pasada, al contrario del laminador llamado trío, provisto de tres cilindros que giran siempre en el
mismo sentido.
También se pueden utilizar dos pares de cilindros que giran en sentido contrario entre sí, y se
llaman doble dúo.

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Las planchas de acero empujadas entre los cilindros en rotación, disminuyen paulatinamente su
espesor, para convertirse finalmente en chapas delgadas.
Para laminar chapas muy delgadas, se superponen varias chapas separadas por una ligera capa
de arcilla, a fin de evitar la cohesión.
Y se puede reducir más, todavía, el espesor de las chapas por medio de la laminación en frío,
que se efectúa después de someterlas a un baño constituido por una solución de ácido sulfúrico, y
luego, a otro caliente de agua y cal, con el fin de eliminar los residuos de ácidos y las escamas
oxidadas.
Por ser muy elevado el esfuerzo necesario para realizar la laminación en frío, se utilizan
cilindros de pequeño diámetro abundantemente lubricados, y apretados entre sí por una serie de
otros cilindros de mayor diámetro.

Cilindros de laminación en frío de chapas finas

En las instalaciones modernas se acoplan varios grupos de laminadores —primero en caliente, y

luego en frío—, lo que permite obtener rollos de chapa fina de casi dos metros de ancho y de
centenares de metros de largo.
El espesor de las chapas finas negras se indica con un número convencional, inversamente
proporcional a la medida en milímetros; y las chapas gruesas se miden en pulgadas.

Estirado

Proceso de deformación en frío para obtener material de elevada resistencia a la tracción. Para
redondos inferiores a 6 mm. Se usa el proceso de trefilado, que consiste en pasar ¡a pieza bruta a
través de un orificio de menor sección. También se usa para calibrar secciones de redondos
mayores.

Esquema de estirado:

1. Alambre a estirar
2. Hileras
3. Cabezales de agujero
4. Alambre estirado.

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Extrusión

Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles de alta complejidad. Es de
mucha precisión, pero produce material de desecho. Se lleva el material a estado plástico, pastoso, y
se le hace fluir a través de una boquilla que le otorga la forma.

Esquema de extrusión:
A. Procesamiento directo. b. Procesamiento inverso.
1. Pieza bruta calentada 1. Pieza bruta calentada
2. Matriz 2. Matriz
3. Vástago 3. Orificio del troquel
4. Troquel 4. Vástago
5. Orificio de la matriz 5. Salida del metal

Forjado

Consiste en modificar la forma del material en caliente mediante esfuerzos

mecánicos. Operaciones habituales que se realizan por forjado:

 Aplastamiento. Reducción de la altura.

 Alargamiento. Aumento de longitud.
 Doblado. Curvado.
 Punzonado. Gradado o agujereado.
 Retorcido. Torsionado.
 Corte. Trozado o seccionado
 Soldado. Añadido o adicionado

Operaciones principales de forjado con matriz abierta:

a. Aplastamiento
b. Recalcado
c. Alargamiento
d. Punzonado
e. Doblado
f. Corte

Herramientas para forjado a mano.

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1. Mazo
2. Martillo de mano 3.Tenazas
4. Matrices de forma redonda
5. Perforador
6. Alisadora
7. Cincel
8. Yunque

Herramientas para forjado a maquina.

1. Hacha
2. Cuadrado
3. Alargadora
4. Matrices de dar forma
5. Punzón
6. Anillo
7. Horquilla

Otro procedimiento de forjado pero de mayor exactitud en el resultado es el estampado,

que mejora la tenacidad y elimina sobre espesores.

Chapa Galvanizada

La chapa galvanizada se produce a partir de chapa de acero laminada en frío o en caliente, que
se reviste en ambas caras con una capa de cinc. Presenta superficialmente una cristalización bien
visible del cinc en forma de estrella, llamada flor.
La chapa Cincalum es una aleación de Aluminio-Cinc que ofrece una óptima resistencia a la
corrosión gracias a su fórmula de Aluminio 55%, Silicio 1,6% y el resto Cinc en proporción al peso.
Más de 20 años de continuos ensayos demuestran que este revestimiento 55% Al-Zn supera de 2 a 6
veces la vida del acero galvanizado. Presenta un aspecto cristalino normal que resulta de los
cristales de aluminio y cinc que ocurre durante una solidificación natural.

FABRICACIÓN DE LA HOJALATA
EL ACERO BASE

El acero base utilizado en la fabricación de la hojalata es del tipo bajo en carbono, con un
contenido de dicho elemento de entre 0,03% y 0,13%, Este acero se prepara en bobinas laminadas
en caliente, soldadas por sus extremos para formar una banda continua y pasa por un proceso de
decapado en baños de ácidos clorhídrico o sulfúrico calientes (entre 75ºC y 90ºC), en los cuales se
disuelven los óxidos.

Tras un intenso lavado con agua desmineralizada y un proceso de secado, la banda, que ahora
tiene un espesor de apenas 20 mm, se aceita. A lo largo del proceso de decapado, que se realiza a
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una velocidad superior a los 350 metros por minuto, se comprueba también si la calidad superficial
cumple con los requerimientos establecidos, cortando los bordes, por último, al ancho necesario.
La banda está ya en condiciones de pasar al de reducción o laminación en frío. Esta laminación
se produce en el tren tandem, constituido por cajas de rodillos. La banda sufre una reducción
progresiva.

En el caso de la hojalata, la reducción final llega al 90% del espesor inicial de la banda. Durante
la laminación en frío el acero sufre una serie de dislocaciones en la estructura cristalina que
producen tensiones internas, aumentando su acritud (destemplanza) y dureza. Para regenerar esta
estructura, recuperar sus características mecánicas y, sobre todo, su planitud, la banda debe pasar
por un proceso de recocido, consistente en un calentamiento en torno a los 600 ºC, temperatura que
se mantiene el tiempo necesario, seguido de un enfriamiento controlado.
Como consecuencia del recocido, la banda ha perdido su dureza y es necesario ajustarla a los
valores necesarios, por lo que debe pasar a través de la línea de tempererizado.

Esta consiste en una o dos cajas de rodillos donde la banda recibe una laminación suave,
efectuada en seco, que reducen ligeramente su espesor (menos del 2%) y a la vez regularizan la
superficie, reforzando su planitud. Con trenes de tempererizado de mayor potencia y con empleo
de lubricantes (en húmedo) se puede obtener reducciones del 30 al 50% y endurecer el material.

EL PROCESO DE ESTAÑADO

La bobina llega al sistema de recubrimiento electrolítico, la banda de acero pasa por unos
tanques en los que se procede a su limpieza electrolítica en una solución alcalina, y a continuación
bajo chorros de agua a presión y cepillos. El decapado final se produce en una solución de ácido
sulfúrico a una temperatura de 25ºC a 40ºC.

La zona de deposición está constituida por una serie de cubas verticales a través de las cuales va
pasando la chapa, formando bucles a una velocidad de unos 600 m/minuto.

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En este baño el estaño procedente de los ánodos está disuelto en forma iónica, depositándose
sobre la banda (cátodo) cuando la corriente continua atraviesa el baño.
Una vez recubierta la bobina, que sale de la cuba con un acabado mate, pasa por un nuevo
lavado y posteriormente por un proceso muy importante: la fusión del estaño depositado
electrolíticamente.
Esto se realiza aplicando una tensión eléctrica entre los dos rodillos conductores que transportan
la banda. La corriente eléctrica que pasa a través de ellos provoca, por el efecto Joule, un
calentamiento que funde la película electrolítica de estaño. Con esto, además de dar brillo a la
hojalata, se consigue mejorar la adherencia del recubrimiento y sobre todo formar la interfase, una
capa intermedia de aleación de hierro-estaño (Fe Sn2) que mejora notablemente la resistencia a la
corrosión de la hojalata.
El siguiente paso consiste en la pasivación, que es un tratamiento que reduce el óxido de estaño
superficial y deposita una finísima capa de óxido de cromo de entre 1 y 2 mm de espesor. La
fabricación concluye con la aplicación de una capa monomolecular (5 mg/m2) de aceite protector.
Estos productos son compatibles con los tratamientos posteriores de litografiado y barnizado.
Las bobinas listas pasan directamente al almacén, a las cizallas para ser cortadas en hojas que
posteriormente formarán paquetes o a una línea de corte longitudinal si deben ser convertidas en
fleje de hojalata.

LA HOJALATA DWI: ESPECIAL PARA BEBIDAS

Para la fabricación de botes de bebidas de dos piezas (cerveza y refrescos), cuyo diámetro es
sensiblemente menor que su altura, se necesitan hojalatas de tipo DWI (Drawn and Wall Ironed),
cuyas características mecánicas rozan los límites alcanzables con las tecnologías actuales. Estos
materiales tienen que sufrir embuticiones, estiramientos y contracciones a una velocidad de más de
1.500 operaciones por minuto. Al final del proceso, se obtiene un envase que, partiendo de un disco
de entre 0,30 y 0,33 mm de espesor, alcanza un grueso de pared de unos 0,10 mm.
Una variante de este producto es la hojalata DRD (Draw And Redraw), que permite fabricar
envases dedos piezas mediante sucesivas embuticiones, pero sin estirado del material. Los envases
tienen mayor espesor en las paredes y se destinan al mercado de los productos alimenticios.

Fabricación de la hojalata electrolítica

Composición

La hojalata está constituida por cinco capas, cada una de las cuales tiene diferente función:

Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia mecánica. Su

composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión.

Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto ínter-metálico Fe-Sn2. Por sus

características electroquímicas, actúa como barrera contra la corrosión. Para su efectivo
comportamiento, más que la cantidad, es importante su continuidad.

Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de éste, el
elemento más importante en la protección del acero usado para envases; en muchos alimentos actúa
como simple barrera contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es una excelente base para
litografiar y aplicar lacas. Con alimentos desestañadores actúa como elemento de sacrificio.

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Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la resistencia de la hojalata a la

sulfuración, a la oxidación y la herrumbre. Acondiciona, también, la adherencia de los barnices,
tintas, lacas, etcétera.

Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita su manejo. Es aplicada
por un aceitador electrostático en ambas caras de la hoja.

Proceso de Producción de la Hojalata

La fabricación moderna de la hojalata utiliza un proceso electrolítico o de electrodeposición del

estaño sobre el acero. Este sistema permite un mejor control del espesor del recubrimiento de estaño
y posibilita la obtención de hojalata con diferentes recubrimientos en cada cara (hojalata
diferencial).

En la sección de proceso se destacan las siguientes etapas:

Limpieza: con el fin de retirar el aceite orgánico que protege la lámina de la humedad del aire
durante el transporte y almacenamiento, la lámina se somete a una limpieza con una solución
alcalina caliente (soda cáustica, agente secuestrante y humectante activador de superficie) y en esta
misma solución la lámina se pasa por entre dos placas de polaridad diferente, lo cual genera un
sistema electrolítico de limpieza hecho por la lámina y la placa generando hidrógeno (H 2) y el
oxígeno (O2). El sistema se complementa con un enjuague.

Decapado: La lámina se pasa por una solución diluida de ácido sulfúrico (H 2SO4) caliente con
el fin de eliminar cualquier cantidad de óxido de hierro que se haya formado y que podría impedir
un buen estañado posterior. El proceso permite una activación de la superficie para la recepción del
estaño. El sistema de decapado también se complementa con un enjuague.

Estañado Electrolítico

Esta sección comprende dos pisos, lo que permite la posibilidad de recubrir la lámina con dos
capas de estaño iguales o diferentes. (Estañado diferencial).
El electrolito lo constituye una solución de fluorestanito de sodio, agentes inhibidores de la
oxidación del estaño bivalente (Sn+2) y agentes de adición (abrillantador).
Cada piso dispone de fuentes de corriente continua para el estañado electrolítico.

Tanque de Recuperación

Con una solución de bifloruro de sodio eliminan las sales de estaño que haya arrastrado la
superficie de la hojalata.

Lavado en Caliente

La lámina se pasa por una solución caliente diluida de ácido clorhídrico (HCI) con el propósito
de producir con el estaño un fundente que permita la formación de la capa de aleación hierro-estaño
en la etapa de fundición de ésta (abrillantado).

Marcado Diferencial
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Utilizando una solución de carbonato de sodio y mediante anillos de caucho ajustados a la

lámina, se pueden efectuar marcas convencionales en la cara superior para diferenciar el tipo de
recubrimiento.

Reflujo
Es un sistema especial de fundición que utiliza un calentamiento de la lámina con corriente
eléctrica y un enfriamiento rápido (quencheo), lo que le permite a una parte del estaño alearse con el
hierro y el resto (el estaño libre) adquirir un aspecto brillante. La cantidad de estaño aleado depende
de la potencia eléctrica aplicada. La aleación hierro-estaño (Fe-Sn2) permite obtener propiedades
especiales en la hojalata relacionadas con la resistencia a la corrosión.

Pasivación
Elimina una ligera película de óxido (estañoso y estánnico) formada durante el reflujo y
deposita una película de cromo y óxido de cromo que impide la futura oxidación del estaño.

Aceitado
Para proteger la lámina de la humedad del aire y facilitar su manejo, se pasa ésta por un
aceitador electrostático que permite colocarle pequeñas cantidades de aceite.

PRINCIPALES HERRAMIENTAS DEL HOJALATERO

Generalidades

El hojalatero utiliza varias herramientas características de su oficio, como las tijeras, los
mazos, los soldadores, etcétera, y otras que también se emplean en los Talleres de Ajuste y de
Electricidad.

Herramientas para cortar hojalata

Estas herramientas son las tijeras, de varias formas y tamaños, aptos para los diversos trabajos a
que se destinan.
Las tijeras para efectuar cortes rectos.

Para realizar cortes internos, se utilizan tijeras curvas. Y para perfiles algo complicados, se
utilizan tijeras con las mandíbulas más estrechas, y las puntas redondeadas.

Tijera para cortes interiores o agujeros. Tijeras para cortar perfiles complicados.

Herramientas para golpear

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Además del martillo de tipo común y de acero, como el de carpintero, el hojalatero emplea las
macetas de dos bocas y los mazos de madera. Y todos deben manipularse con el mayor esmero
posible, debido al escaso espesor de la hojalata con la cual se trabaja frecuentemente.
Para operaciones especiales, como canaletas, bordes, curvas, cartuchos, etcétera, se emplean
martillos de formas particulares; es decir, adaptados a los trabajos que se desea realizar, y también,
en relación con el espesor de la chapa empleada.

Martillo común.

Maceta de dos bocas

Mazo de madera

Martillos de formas especiales

Herramientas para resistir

Además del banco de trabajo, donde el hojalatero apoya los útiles y la hojalata, para medirla,
marcarla y cortarla, se utilizan, para resistir:

Las bigornias, que son herramientas de acero constituidas por dos cuernos cónicos de formas
distintas, sostenidas por un codo semejante a una T.
Las bigornetas, pueden ser planas o esféricas; alargadas, como las bigornias, o de formas muy
distintas; es decir, rectas, con canaletas, con espiga cilíndrica, de pico, con filo cortante, de media
luna, etc.

Bigornetas de formas varias.

Bigornia de dos cuernos

Herramientas para soldar

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Hay diversos tipos de soldadores de cobre, que el hojalatero utiliza para unir las distintas partes
de un trabajo de hojalata, mediante una aleación de estaño y plomo.
El tipo común es parecido a un martillo, con la cabeza simétrica, y se maneja con un mango de
madera, al cual lo une una varilla de hierro redondo.
Para soldaduras internas y de escasa longitud, se usa el soldador de punta, o de formas
adaptadas a los diversos trabajos.
Estos soldadores se calientan en la fragua o en un hornillo de gas, a una temperatura algo
superior a la necesaria para fundir la aleación de estaño: 230 a 300°; pero presentan el
inconveniente de que el trabajo debe ser interrumpido frecuentemente para recalentarlos, cuando su
temperatura no es ya suficiente, por haberse enfriado la cabeza de los soldadores.

Soldador común u ordinario

Soldador de punta, para piezas pequeñas.

Soldador eléctrico.

ADIESTRAMIENTO Y TÉCNICAS OPERATIVAS DEL HOJALATERO

Generalidades

Las principales operaciones de trabajo o técnicas operativas que debe realizar el hojalatero, son
las siguientes:
Lectura de planos;
Trazar;
Cortar;
Enderezar;
Doblar;
Pestañar;
Perforar;
Grabar;
Remachar;
Grafar;
Soldar con estaño.
Lectura de planos

Lo que debe leer e interpretar el hojalatero, son por demás sencillos, pues se trata de dibujos
lineales acotados, que se reproducirán en hojalata sobre un único plano.
Sin embargo, deberá conocer cómo se desarrollan las principales figuras geométricas: cilindro,
cono, cono truncado, pirámide, etcétera, así como el desarrollo de los empalmes más comunes; es
decir, la forma que se debe dar a las extremidades de dos cilindros, para que se unan en escuadra, o
se crucen entre sí.

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Desarrollo de un cilindro y detalles para su unión

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NOTA: La figura ilustra el desarrollo de dos cilindros (A y B), unidos entre sí a 90°, y además, cómo se procede en la
preparación de ambas partes, para realizar convenientemente dicha unión.

Trazado

Ante todo, el hojalatero, teniendo a la vista el dibujo técnico acotado, trazará con lápiz, las
medidas exteriores del objeto que debe realizar, y luego, sus líneas de detalle.
Trazar de entrada con la punta de acero no es aconsejable, pues, como ya
se ha dicho, la punta quitaría la película de estaño, y en caso de errores, se
tendrían luego partes oxidadas.
Después de revisar cuidadosamente el trazado hecho con el lápiz y
eventualmente, borrar y corregir lo que no estuviere de acuerdo con el plano,
se repasan las líneas con la punta de trazar guiada por la regla, la escuadra o
una plantilla adecuada.

Cortado de la hojalata Trazado con escuadra de sombrero

Esta operación se realiza con una de las diversas tijeras del oficio, manejada con la mano
derecha, mientras la mano izquierda sujeta y guía la chapa.

Corte recto de la hojalata

Si la chapa es de mucho espesor, conviene recurrir a la tijera de palanca o a la guillotina.

Para cortar perfiles externos, conviene sujetar la chapa como indica la figura siguiente, y hacerla
girar contra la tijera a medida que se realiza el corte. (Corte circular de superficies exteriores de la
hojalata).

Corte de superficies exteriores

Para cortar perfiles internos, se practica primero un agujero de diámetro conveniente, dentro del
cual se introduce una tijera de mandíbulas estrechas, o de pico de loro, y luego se recorre el perfil
trazado desde la derecha hacia la izquierda como lo demuestra la siguiente figura:
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Corte de superficies interiores

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Enderezado de la hojalata

Empleando planchas de hojalata nueva, esta operación resulta de todo punto innecesaria.
A menudo, conviene aprovechar elementos de rezago, por ejemplo, latas vacías, y en buenas
condiciones de estañado; y en estos casos se endereza el objeto con las manos protegidas por los
guantes de trabajo, y luego, con una maceta de madera se estira la chapa apoyada sobre el banco, o
sobre una tabla de madera dura y plana, pero sin golpear.

NOTA: El aplanado de chapa negra de más de un milímetro de espesor es una operación muy delicada, que exige práctica
progresiva sobre trozos de chapas cada vez más grandes.

Doblado y curvado de la hojalata

El doblado en un solo sentido, operación llamada también enrollado, se realiza con relativa
facilidad sobre los cuernos de la bigornia, o sobre un caño de medida proporcionada y
convenientemente sujetado.
A tal fin se aprietan con las manos las partes que hubiere que enrollar y se acaba luego la
operación con ligeros golpes de maceta.
El doblado de los bordes en escuadra se realiza golpeando y estirando la chapa apoyada a un
mármol de fundición que tenga las aristas rectilíneas, o tan sólo a un hierro con ángulo de medida
proporcionada.
Si la chapa manipulada pasa entre las gargantas de las mordazas de la morsa, se la puede
apretar entre dos hierros de ángulos bien rectos y lisos; después se doblará con las manos, y se
arreglará luego con el mazo de madera.

Dobado
Doblado de la hojalata ende la hojalata
ángulo Conforma
el mazo de madera sepequeños
afirma la forma
Otra de doblar trozos a
recto establecida
90º

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Obtención de formas convexas Obtención de formas

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Para dar forma cóncava o convexa a un disco de chapa o de hojalata, se procede como indican
las figuras anteriores, golpeando lo más uniformemente posible sobre toda la circunferencia, con
varias pasadas desde la parte interna con un martillo de forma esférica.

Pestañas y bordes

Estas operaciones tienen la finalidad de dar mayor solidez y mejorar la presentación de los
objetos fabricados con chapa fina u hojalata.
Las pestañas pueden ser de varias formas o perfiles, y generalmente se realizan con el aparato
llamado grafadora, o bombo.

Varios tipos de pestañas, y manera de obtenerlas Pestañas cilíndricas, con refuerzo de alambre

Sin embargo, se pueden hacer pestañas a mano, apoyando al yunque plano la parte superior del
objeto, previamente marcado con lápiz, y golpeándolo ligeramente con el martillo para bordear en
los lugares adecuados.
Para obtener pestañas cilíndricas, de buen efecto y resistencia, se arrolla el borde de la hojalata
en torno de un alambre de hierro o de cobre, y de diámetro proporcionado. Luego, sosteniendo el
alambre con alicates de forma conveniente, se golpea y estira con la maceta de madera.

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Perforado de la hojalata

Generalmente, las uniones de distintas piezas de hojalata se realizan con la soldadura blanda; a
veces, mediante la operación llamada grafado, y frecuentemente, por medio del remachado, para lo
cual se utilizan remaches de aluminio, de cobre o de hierro galvanizado.
Naturalmente, para colocar los remaches se necesita perforar la hojalata, lo que se puede hacer
con mechas afiladas en forma especial, o con sacabocados y punzones.
En este caso, después de haber marcado la posición del agujero, se apoya la pieza sobre una
plancha de plomo o de madera dura, y se perfora con un recio golpe de martillo sobre el punzón o
sobre el sacabocados de la medida conveniente.

Cuando esta operación se efectúa a menudo, conviene despegar de vez en cuando, con una
punta de acero, los disquitos de hojalata que quedan incrustados en la plancha de plomo o en la
madera.
Grabado de números y letras

Esta operación es muy parecida a la anterior, de perforado, y consiste en golpear con un martillo
sobre un punzón de acero en cuya punta se ha reproducido al revés un número, o también una letra
del abecedario.
Para que la grabación resulte correcta, es menester trazar con el lápiz una línea de guía, y
golpear sobre el punzón con la misma intensidad en todos los casos, sin olvidar que se trabaja
con un material muy delgado, como es la hojalata.
La pieza por grabar se asienta sobre una madera dura y plana, si se trata de objetos rectilíneos, o
sobre un equipo de forma conveniente, si el objeto es cóncavo o convexo.

Unión con remaches

Remachado de la hojalata

Colocadas en su justa posición las distintas piezas por unir, se introduce el remache en los
agujeros efectuados previamente, como puede verse en la figura anterior.
La cabeza redonda se asienta luego en la estampa (b); se juntan las chapas con el asentador (a-
b), y se golpea sobre la parte saliente del remache, tratando de repartir el material, para formar la
cabeza bien centrada (c-d).
El remachado se acaba con el cabecero, golpeándolo cuando se encuentra bien alienado con el
eje del remache (e).

Grafado de la hojalata

Las chapas finas y la hojalata se pueden unir entre sí doblándolas convenientemente en sus
extremidades; enganchando luego una con otra, y apretándolas fuertemente.

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Grafado horizontal, vertical y de fondos para recipientes.

Esta técnica operativa se llama grafado, y puede realizarse en sentido horizontal o en sentido
vertical, utilizándose especialmente para formar cilindros y polígonos, o para unir el fondo de los
recipientes.

Grafado vertical de recipientes cilíndricos

La preparación de las extremidades dobladas puede realizarse a mano, o con máquina

pestañadora.
La medida de las pestañas debe ser igual para ambas piezas, y por lo tanto, hay que trazarla
convenientemente, antes de doblarla.

Luego, se enganchan ambos bordes doblados, y con el martillo y el grafador se aprieta la unión,
tratando de cerrar el borde exterior lo más regularmente que sea posible.

Ejecución manual de nervaduras sobre hojalata

LA SOLDADURA CON ESTAÑO EN LOS TRABAJOS DE HOJALATERÍA

Generalidades

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La soldadura con estaño, llamada corrientemente blanda, consiste en unir dos piezas mediante
una aleación metálica de bajo punto de fusión, como son las de estaño, plomo, bismuto, etcétera,
mezclados entre sí en proporciones variables, según el metal que se ha de soldar.
Esta soldadura ofrece una resistencia mucho menor que la de los metales sobre la cual se aplica,
y no puede ser empleada en uniones que deban someterse luego a más de 250° de calor.
La soldadura blanda está indicada especialmente para uniones de hojalata, chapas galvanizadas,
piezas de latón y de bronce, caños de plomo y, más limitadamente, piezas de hierro.
Generalmente, se emplea como metal de aporte una aleación de plomo y estaño al 50 por ciento;
y para soldar caños de plomo se utiliza una aleación con el 30 por ciento de estaño.

Elementos necesarios

Para efectuar soldaduras con estaño, se requieren los siguientes elementos:

1) Un soldador de cobre;
2) La varilla de aporte, de plomo y estaño;
3) Un bloquete de sal amoníaco, para limpiar la punta del sólida.
4) Una solución de cloruro de zinc, también llamado ácido muriático o clorhídrico, que sirve
para decapar o limpiar las partes por soldar.
Este ácido ha de ser recocido, operación que se realiza introduciendo en el recipiente que lo
contiene, de plomo o de vidrio, unos trozos de chapa de zinc. El contacto de este metal con el ácido
provoca una gran efervescencia, y hay que esperar que ésta acabe, para poder utilizarlo.

Distintas maneras de preparar las piezas para la soldadura con estaño

Preparación de las piezas

Consiste en dar a las piezas por soldar, la forma conveniente, de acuerdo con el tipo de unión
que se desea realizar, y además, pulirlas prolijamente, si están oxidadas o pintadas.

Limpieza y depósito del ácido sobre piezas por soldar

Esta limpieza es fundamental para el buen éxito de la soldadura, y se puede hacer con lima, con
tela de esmeril y con cepillo de acero.
Las piezas de hojalata nuevas o que han sido estañadas, no necesitan tal limpieza.

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Esta sal no es sino el cloruro de amonio (NH4CL), y se obtiene añadiendo ácido clorhídrico a
los residuos de las plantas de gas artificial.

En todos los casos, acabada la limpieza mecánica, se pasará sobre los extremos por soldar un
pincel humedecido en la solución de ácido muriático, de manera que éste llegue a todas las partes
que deben unirse.
Para soldar chapa de zinc o galvanizada, se usa como desoxidante el ácido clorhídrico; y en
todos los casos se puede emplear una pasta sólida, preparada a propósito para los diversos metales
que se deben soldar.

Ejecución de la soldadura

Algunos trabajos deben ser provisionalmente fijados en la posición exacta, antes de empezar su
soldadura; y la fijación se puede efectuar con morsetas (prensas G) o con ligaduras de alambre.
También suelen asegurarse los trabajos distribuyendo convenientemente unas piezas pesadas sobre
las partes que deben soldarse.
Para soldar con estaño, se calienta el soldador a la temperatura de 300-350° —color rojo oscuro
—; se limpia rápidamente con una lima vieja, y se frota la punta en sal amoníaco, interponiendo
entre ambos unos trocitos o gotas de la aleación de estaño, hasta que dicha punta quede
completamente estañada.

Soldadura con estaño

Poniendo el soldador en contacto con la varilla de estaño, se hacen caer unas gotas de dicho
metal en las partes que aseguran la posición recíproca de las dos piezas que deben unirse, y luego se
procede a formar una línea completa de soldadura con el movimiento alternado del soldador sobre
la unión, levantándolo de vez en cuando, para acercar la varilla de aporte, y hacer caer la cantidad
de estaño necesaria para formar un cordón de soldadura uniforme y lo más delgado posible.
A veces, la misma varilla de aporte se emplea para apretar las piezas entre sí, sea cuando el
estaño está recién fundido, sea para asegurar el acercamiento de los bordes, antes de comenzar a
soldar.
Si la soldadura se efectúa correctamente, no necesita acabado suplementario. Sin embargo, a
veces se repasan con lima y tela de esmeril las partes soldadas.
Tratándose de chapa negra, conviene siempre estañar los bordes por unir, previa una cuidadosa
limpieza, antes de efectuar la soldadura.

LAS PRINCIPALES MÁQUINAS EMPLEADAS EN HOJALATERÍA

Generalidades

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Las máquinas empleadas por los hojalateros son, en la mayoría de los casos, bastante simples de
estructura y funcionamiento.
Aun así, en los trabajos en serie aumentan considerablemente la productividad, disminuyen la
fatiga del operario, y permiten efectuar trabajos más prolijos.

Tijera de contrapeso

Es la más simple de las máquinas usadas en hojalatería —y también, en otras industrias—, para
el corte de chapa fina y de hojalata.
Consta de una mesa sostenida por dos patas, sobre la cual se desliza una guía que regula el
ancho del corte, y en cuya extremidad derecha sostiene la cuchilla fija.
Un dispositivo móvil aprieta la chapa contra la mesa, mientras se corta aquélla con la cuchilla
accionada a mano.
Un pesado contrapeso mantiene la cuchilla siempre levantada, lo que facilita la correcta
colocación de la chapa por cortar sobre la mesa.

Tijera manual con contrapeso, para chapa fina. Tijera de guillotina, con pedal

Tijera de guillotina

Este tipo de tijera realiza el corte por un desplazamiento casi paralelo de la cuchilla superior
contra la inferior. El movimiento de la cuchilla cortante puede ser realizado con un pedal, en los
modelos pequeños, o mediante un motor eléctrico.
De acuerdo con su tamaño, estas máquinas permiten cortar chapas entre uno y quince
milímetros de espesor, y con un ancho que puede variar de 750 mm a 4 metros.

Tijera circular

Con esta tijera se pueden cortar discos de chapa y de hojalata de cualquier diámetro, mediante
dos rodillos cortantes giratorios.
Se compone de un aparato de centrado, que puede alejarse de los rodillos cortantes o acercarse a
éstos, y que sostiene la pieza en su centro de rotación.
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Otra parte de la máquina soporta y hace girar los rodillos cortantes, con una manivela manual,
para los modelos reducidos, y con motor eléctrico y un sistema de reducción de la velocidad, para
los modelos más grandes.
La chapa empujada hacia los rodillos se desliza entre éstos, y es cortada en forma perfectamente
circular.

Tijera para cortar discos de diversos

diámetros.

Plegadora

La plegadora se compone esencialmente de dos largas mandíbulas superpuestas. La inferior, fija,

es sostenida por dos robustas patas, y la superior se desplaza angularmente sobre la primera,
mediante un volante accionado a mano.
Colocando entre las mandíbulas una hoja de chapa o de hojalata, y fijándola en la parte inferior,
se desplaza luego la mandíbula superior, que doblará así la chapa en el ángulo requerido. Aplicando
a la extremidad de las mandíbulas una regla perfilada, se pueden obtener dobleces de radios y
formas muy variados.

Plegadora de chapa fina, a pedal.

Arrolladura de recipientes cilindricos.

Curvadora de cilindros

Con esta máquina se arrollan cilindros y tubos de chapa que por su longitud o por su espesor no
se pueden doblar con las bigornias.
Generalmente, se compone de tres cilindros dobladores, dos de los cuales, los inferiores, giran en
el mismo sentido, y el tercero, colocado en la parte superior, gira en sentido contrario, y puede ser
acercado a los primeros, para establecer el radio de la curvatura.
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Grafadora

Esta máquina está constituida por dos ejes paralelos, en cuya extremidad se colocan rodillos de
formas diferentes. Empujando la chapa u hojalata entre los rodillos, se obtienen pestañas, orlas,
relieves o acanaladuras, de acuerdo con el perfil de los rodillos.
Para labrar objetos de hojalata, esta máquina, llamada corrientemente bombo, es más bien de
tamaño reducido, y se maneja manualmente, por medio de una manivela.
Existen otras grafadoras de mayor tamaño, que pueden perfilar chapas de hasta 5 mm de espesor,
accionadas mediante un motor eléctrico, y con caja de reducción acoplada.

Grafadora de cilindros, o bombo.

Trabajando con Seguridad en el Taller

El mantenimiento de talleres es una parte

indispensable. El profesionalismo de todos los que
trabajan en un taller es de gran importancia, así
también como la calidad del trabajo que se
desempeñara. El taller es un lugar muy
24 Prof. Vuksanovic Christian Daniel

Figura 1. La seguridad es su responsabilidad

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ocupado...siempre hay algo que hacer. Parte del trabajo es seguridad, seguridad para las personas
que trabajan en el área del taller, así también como visitantes al taller y para las personas que operan
el equipo.

LA SEGURIDAD ES SU RESPONSABILIDAD

Solamente usted puede prevenir lesiones. Si piensa sobre la seguridad en cada trabajo que
desempeña, es difícil crear una situación que provocará una lesión. (Mira a la Figura 1.) Evite tomar
atajos y violar reglas de seguridad. Preste atención al trabajo que está haciendo.

NO UTILICE HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS

Las herramientas de mano, tales como llaves de tubo, se

pueden desgastar después de que hallan sido utilizadas por un
largo tiempo. Cuando note que una llave tiene los bordes
gastados, es tiempo de reemplazarla. (Mira a la Figura 2.)
Desarmadores, llaves de luna, alicates, martillos...todas estas y
otras herramientas necesitan mantenimiento en una condición
servicial. Equipo, tales como prensas hidráulicas, llaves de aire,
y afiladoras también tienen que servirse adecuadamente. El
equipo eléctrico es de importancia particular en el taller porque
existe el riesgo de choque eléctrico si el equipo está en malas
condiciones. También, inspeccione el compresor de aire en Figura 2. No utilice herramientas defectuosas
una base regular para asegurar que las bandas, poleas y
resguardos están en buenas condiciones.

CIERRE PATRONAL/ETIQUETAR FUERA DE ORDEN CUALQUIER EQUIPO

DEFECTUOSO

El cierre patronal/etiquete fuera de orden simplemente significa que todos

los peligros de fuentes de energía a una herramienta o máquina, tales como
gas, electricidad o sistemas hidráulicos, tienen que estar cerrados en la
posición de apagado antes de que cualquier mantenimiento sea
desempeñado. (Mira a la Figura 3.) Si se encuentra una pieza de equipo
que necesita reparación, avísele a su supervisor y siga los procedimientos
de cierre patronal/etiquete fuera de orden de su empleador. La cerradura y
las llaves utilizadas para un procedimiento de cierre patronal
Figura 3. Cierre patronal/etiquetar fuera de
orden cualquier equipo defectuoso
nunca deberán de ser utilizados para cualquier otro propósito.
Utilice el procedimiento de cierre patronal siempre que sea
posible. Solamente use el método de etiquetar fuera de orden cuando un método de cierre patronal
no está disponible. Un procedimiento de etiquetar fuera de orden significa el utilizar etiquetas
especiales que advierten a otros del peligro de empezar el equipo.
Una etiqueta debería tener una advertencia impresa de lo que
puede pasar si la energía es prendida, y tiene que ser lo suficiente
fuerte para evitar de que sea retirada accidentalmente. Recuerde,
las etiquetas no evitan que el equipo sea encendido...son solamente
advertencias. Así que, si utiliza un sistema de etiquetas es
recomendable que se ejercite un cuidado extra.

PROTÉJASE LOS OJOS Y LA CARA

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Esta es una regla que es violada frecuentemente en los talleres. Mucha gente usa gafas de seguridad,
pero también a veces olvidan usar la máscara facial. Una razón importante, cabe destacar, es el uso
de una máscara facial cuando se trabaja con una amoladora de banco. (Mira a la Figura 4.) Los
anteojos de prescripción médica del oculista no son gafas de seguridad, a menos que usted
especifique anteojos de seguridad de prescripción. Los lentes de contacto en un ambiente como el
taller no son recomendados.

PROTÉJASE LOS PIES Figura 4. Protéjase los ojos y la cara

Si UD. trabaja en un área donde existen mayores peligros para sus pies
se deberían de usar zapatos de seguridad con puntas de acero. (Mira a la
Figura 5.) En caso de que algo caiga en su pie, la protección es
proporcionada por estos zapatos de seguridad. Donde el peligro es
mínimo, es recomendado que use zapatos encabezados de cuero. Evite
usar zapatillas o zapatos de lona. Zapatos encabezados de forro
proporcionan alguna protección de aceite, grasa, solventes y otros
productos químicos, y también protegen sus pies de cortadas y lesiones
menores.

Figura 5 Protéjase los pies

LÁVESE LAS MANOS PARA EVITAR DAÑO A SU PIEL

Los profesionales de mantenimiento regularmente trabajan con grasa,

aceite y solventes. Esa es la naturaleza de su trabajo.
Pero, para evitar daño a su piel, lávese las manos frecuentemente. Figura 6. Lávese las manos para
(Mira a la Figura 6.). evitar daño a su piel

Si está utilizando un solvente o líquido similar, use guantes de hule

para proteger sus manos y su piel. Si se protege usted mismo, va a ser más productivo y ciertamente
mucho más seguro.

MANEJE Y ALMACENE LÍQUIDOS INFLAMABLES CON CUIDADO

La gasolina y otros líquidos inflamables deberían de ser

manejados con extremo cuidado. Siempre siga las indicaciones
de su empleador (y el fabricante) para utilizar, manejar,
almacenar y deshacerse de estos materiales. Todos los materiales
peligrosos tienen que ser marcados adecuadamente y mantenidos
en recipientes adecuados. Nunca mezcle cualquier líquido sin
autorización apropiada. Cuando combina diferentes productos
químicos, el resultado puede ser peligroso. Para reducir el riesgo
de combustión y fuego espontáneo, guarde las garras grasosas en
un recipiente de metal con tapadera. Cuando transfiera gasolina u
otro líquido inflamable de un recipiente grande a un recipiente
más pequeño, UD. tiene que enlazar y poner en tierra los dos
Figura 7. Maneje y almacene Prof. Vuksanovic Christian Daniel
líquidos inflamables con cuidado 26
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recipientes para evitar estática eléctrica de crear una chispa que puede encender el líquido. Pídale
ayuda a su supervisor si tiene preguntas sobre este procedimiento. Es buena idea de limpiar los
derrames regularmente porque líquidos inflamables son más peligrosos cuando se mezclan con aire.
(Mira a la Figura 7.)

SELECCIONE EL EQUIPO ADECUADO PARA EL

TRABAJO

Una máscara contra el polvo es solamente buena para mantener

el polvo fuera de su boca. Cuando está rociando pintura u otros
químicos, máscaras contra el polvo no son buenas. Es altamente
aconsejable que seleccione la protección respiratoria adecuada
para el peligro potencial.
(Mira a la Figura 8.)
Si trabaja en frenos de vehículos, por ejemplo, infórmese sobre
los peligros de fibras de asbesto y qué precauciones y equipo
protector es recomendado utilizar para evitar el respirar fibras de
asbesto.
Figura 8. Seleccione el equipo
PRACTIQUE BUENA LIMPIEZA adecuado para el trabajo

Mantenga su área de trabajo limpia. (Mira a la Figura 9.) Si

derrama algo, límpielo. Grasa, aceite, solvente, piezas de
repuesto, alambres, herramientas en el piso....todos estos objetos
pueden causar accidentes. La buena limpieza es una de las partes
más importantes de sus responsabilidades diarias. Es lógico, y
hace una área de trabajo más productiva, y mucho más segura.

Figura 9. Practique buena

limpieza

REPORTE TODAS LAS LESIONES A SU

SUPERVISOR

Queremos asegurarnos de que Ud. reciba atención

médica adecuada de las lesiones en el trabajo. (Mira a la
Figura 10.)
Así que siempre reporte cualquier tipo de lesión o
enfermedad en cuanto ocurran. También le
recomendamos que reporte a su supervisor cualquier
peligro potencial que UD. note de modo que sea
corregido. Cortadas pequeñas o lesiones menores se
pueden convertir en problemas médicos mayores si no se

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proporciona tratamiento de primeros auxilios cuando es necesario. Si tiene dudas, no vacile en

preguntar.

Figura 10. Reporte todas las lesiones a su

supervisor

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Chapa Nro Calibre en Peso Kg/m2 Peso Kg/chapa 1,22 x 2,44 m Peso Kg/chapa 1 x 2 m
Milimetros
Chapas Chapas de Chapas Chapas Chapas de Chapas Chapas Chapas de Chapas de
(mm)
de Hierro Aluminio - de Bronce de Hierro Aluminio - de Bronce de Hierro Aluminio - Bronce
- Fe Al (Latón) - Fe Al (Latón) - Fe Al (Latón)
Chapa Nº 30 0,30 2,37 0,81 2,40 7,0 2,4 7,1 4,7 1,6 4,8
Chapa Nº 27 0,40 3,16 1,08 3,20 9,4 3,2 9,5 6,3 2,2 6,4
Chapa Nº 26 0,45 3,55 1,22 3,60 10,6 3,6 10,7 7,1 2,4 7,2
Chapa Nº 24 0,56 4,42 1,51 4,48 13,2 4,5 13,3 8,8 3,0 9,0
Chapa Nº 22 0,71 5,60 1,92 5,68 16,7 5,7 16,9 11,2 3,8 11,4
Chapa Nº 20 0,89 7,02 2,40 7,12 20,9 7,2 21,2 14,0 4,8 14,2
Chapa Nº 18 1,24 9,78 3,35 9,92 29,1 10,0 29,5 19,6 6,7 19,8
Chapa Nº 16 1,59 12,55 4,29 12,72 37,3 12,8 37,9 25,1 8,6 25,4
Chapa Nº 14 2,00 15,78 5,40 16,00 47,0 16,1 47,6 31,6 10,8 32,0
Chapa Nº 12 2,50 19,73 6,75 20,00 58,7 20,1 59,5 39,5 13,5 40,0

Anexo 1

Anexo 2
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Chapa Calibre  Peso Kg/m2 Peso Kg/chapa 1,22 x 2,44 m Peso Kg/chapa 1 x 2 m
Pulgadas en 
Chapas Chapas de Chapas Chapas Chapas de Chapas Chapas Chapas de Chapas de
Milimetros
de Hierro Aluminio - de Bronce de Hierro Aluminio - de Bronce de Hierro Aluminio - Bronce
(mm)
- Fe Al (Latón) - Fe Al (Latón) - Fe Al (Latón)
Chapa 1/8" 3,18 25,0 8,6 25,4 74,6 25,5 75,6 50,1 17,1 50,8
Chapa3/16" 4,76 37,5 12,9 38,1 111,9 38,3 113,4 75,2 25,7 76,2
Chapa1/4" 6,35 50,0 17,1 50,8 149,1 51,0 151,2 100,2 34,3 101,6
Chapa5/16" 7,94 62,5 21,4 63,5 186,4 63,8 189,0 125,3 42,9 127,0
Chapa3/8" 9,53 75,0 25,7 76,2 223,7 76,6 226,8 150,3 51,4 152,4
Chapa1/2" 12,70 100,0 34,3 101,6 298,3 102,1 302,4 200,4 68,6 203,2
Chapa5/8" 15,88 125,0 42,9 127,0 372,9 127,6 378,1 250,5 85,7 254,0
Chapa3/4" 19,05 150,1 51,4 152,4 447,4 153,1 453,7 300,6 102,9 304,8
Chapa7/8" 22,23 175,1 60,0 177,8 522,0 178,6 529,3 350,7 120,0 355,6
Chapa 1 " 25,40 200,1 68,6 203,2 596,6 204,1 604,9 400,8 137,2 406,4
Chapa 1 1/8" 28,58 225,1 77,2 228,6 671,1 229,7 680,5 450,9 154,3 457,2
Chapa 1 1/4" 31,75 250,1 85,7 254,0 745,7 255,2 756,1 501,0 171,5 508,0
Chapa 1 3/8" 34,93 275,1 94,3 279,4 820,3 280,7 831,7 551,1 188,6 558,8
Chapa 1 1/2" 38,10 300,1 102,9 304,8 894,9 306,2 907,3 601,2 205,7 609,6

30 Prof. Vuksanovic Christian Daniel

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Chapa 1 3/4" 44,45 350,1 120,0 355,6 1.044,0 357,3 1.058,6 701,4 240,0 711,2
Chapa 2 " 50,80 400,2 137,2 406,4 1.193,1 408,3 1.209,8 801,6 274,3 812,8
Chapa 2 1/4" 57,15 450,2 154,3 457,2 1.342,3 459,3 1.361,0 901,8 308,6 914,4
Chapa 2 1/2" 63,50 500,2 171,5 508,0 1.491,4 510,4 1.512,2 1.002,0 342,9 1.016,0
Chapa 2 3/4" 69,85 550,2 188,6 558,8 1.640,6 561,4 1.663,4 1.102,2 377,2 1.117,6
Chapa 3 " 76,20 600,2 205,7 609,6 1.789,7 612,4 1.814,7 1.202,4 411,5 1.219,2
Chapa 3 1/2" 88,90 700,3 240,0 711,2 2.088,0 714,5 2.117,1 1.402,8 480,1 1.422,4
Chapa 4 " 101,60 800,3 274,3 812,8 2.386,3 816,6 2.419,5 1.603,2 548,6 1.625,6
Chapa 4 1/2" 114,30 900,3 308,6 914,4 2.684,6 918,7 2.722,0 1.803,7 617,2 1.828,8
Chapa 5 " 127,00 1.000,4 342,9 1.016,0 2.982,8 1.020,7 3.024,4 2.004,1 685,8 2.032,0
Chapa 6 " 152,40 1.200,5 411,5 1.219,2 3.579,4 1.224,9 3.629,3 2.404,9 823,0 2.438,4

31 Prof. Vuksanovic Christian Daniel