Procesos de Manufactura

Practica de Laboratorio N°8

FUNDICIÓN

Integrantes: Grupo N° 2
APAZA VILCA, Clever (Gerente)
SUASNABAR ESPINOZA, Carlo
PALOMINO LIMAYLLA, Adriana

Especialidad: ​Ing. Industrial - Ing. Mecánica

Profesor:
HORMAZA RODRIGUEZ, Wilson
Semana N° 15

Fecha de realización:​ 20 de noviembre

Fecha de entrega: ​27 de noviembre

2019-II
Índice
1. Objetivos

1.1 Objetivo General

1.2 Objetivos específicos

2. Estado del arte

3. Diagrama de flujo del proceso de fundición en molde de arena verde para la

obtención de una pieza de aluminio puro 1050

4. Equipos e instrumentos utilizados

5. Materiales

6. Procedimiento experimental
6.1 Parámetros del proceso de fundición
6.2 Tiempo de solidificación total de la pieza fundida y de la mazarota
6.3 Cálculo de la contracción de la pieza fundida

7. Resultados de proceso
7.1 Análisis dimensional
7.2 Cálculos de contracción de la pieza fundida
7.3 Inspección visual

8. Discusiones

9. Conclusiones

10. Bibliografía

11. Anexos
 1. Objetivos

1.1 Objetivo General

Analizar y comprender el proceso de fundición del aluminio secundario en molde de arena verde
para obtener una pieza (tuerca sin rosca).

1.2 Objetivos específicos

a. Identificar los equipos y materiales para entender su relación aplicativa en el proceso de
fabricación de la pieza.
b. Identificar las variables y parámetros más importantes en el proceso de fundición en
coordinación con la teoría.
c. Realizar el análisis dimensional de la pieza fundida y del modelo CAD.
d. Realizar una inspección visual para identificar los defectos y causas de la pieza fundida.
e. Proponer y explicar las mejoras para evitar los defectos estructurales de la pieza.
f. Calcular y analizar el tiempo de solidificación y la contracción de la pieza fundida.

2. Estado del arte

La fundición es uno de los procesos de manufactura más importantes en la historia de la
humanidad, debido a que su desarrollo fue la clave para salir de la edad de piedra y entrar en la
edad de los metales siendo el calcolítico el periodo de aparición de las primeras sociedades
complejas. Los primeros moldes en ser utilizados eran no permanentes, hechos de materiales de
sencilla obtención como la arena o la arcilla y poseían una geometría simple. Posteriormente, la
técnica evolucionaría en el sudeste de Asia haciendo uso de materiales como la cera de abeja,
creando así los primeros moldes de cera que permitían un mejor acabado superficial y una
geometría de mayor complejidad.

El material del que comúnmente están hechos los moldes de llenado es denominado arena
verde, que está compuesto de un 90% de silicio, un 7% de bentonita y un porcentaje de agua,
teniendo la característica de que, a diferencia del modelo de poliestireno, esta mezcla es
reutilizable, llegando a reciclar aproximadamente un 90% del material. Una de las características
más importantes para el correcto acabado y dimensionado de la pieza en este proceso es la
granulometría, siendo la arena fina (0.10 mm) la que permite un mejor acabado.

En la actualidad, la fundición por moldes de arena verde es uno de los procesos más utilizados
para la fundición artesanal. Este tipo de fundición es especialmente utilizado en la industria
automotriz y aeroespacial, permitiendo la manufactura de monobloques para motores, cigueñales
y componentes de frenos, además, es utilizada en la manufacturación de otras piezas con
geometría compleja como pueden ser las bases para máquinas..

Este proceso es ampliamente utilizado por ser económico, debido al porcentaje de molde
reciclable, flexible, ya que puede ser usado en todo tipo de metales y aleaciones resultando en
geometrías complejas con dimensiones de hasta 3mm de grosor, una resistencia a altas
temperaturas y una ausencia de tensiones residuales.
La fundición permite la reutilización del material, por ejemplo, el mayor porcentaje de las piezas
fundidas de América hacen uso de aluminio reciclado, debido principalmente a lo económico que
es este proceso por la baja temperatura de fusión del aluminio. Además, este proceso permite
librarse de componentes externos y escoria atrapada en el material.

3. Diagrama de flujo del proceso de fundición en molde de arena verde para la

obtención de una pieza de Aluminio 1050.

4. Equipos e instrumentos utilizados

Para el desarrollo del presente laboratorio se emplearon las siguientes equipos e instrumentos
para la obtención de un perno sin rosca a partir del proceso de fundición del aluminio reciclado.

Nombre Imagen referencial Descripción /Aplicación

Brinda lecturas de temperaturas superficiales, mediante la

Termómetro
incidencia de dos láseres de clase II a la superficie que se
infrarrojo micro
desea medir. Permite mediciones más exactas a mayores
IR-100 marca
RIDGID. distancias en relación 20:1 (distancia:objetivo). Tiene medidas
en unidades Fahrenheit (F) y Celsius (°C) con intervalo de
temperaturas de -80 a 800 °C con error de +/- 1°C. Este
equipo se utilizara para tomar las temperaturas en distintas
etapas del proceso de fundición.
Horno de crisol Consta de una recamara interna a la cual se le suministra
removible para energía (calor), y la transfiere a un metal contenido en un
fundición de recipiente conductor del calor removible (crisol de carburo de
metales no silicio), el cual permite fundir el metal en su interior para luego
ferrosos ser vertido a un molde previamente preparado.Puede trabajar
a temperaturas de hasta 1500°C, porque a los 1600°C
comienzan a reblandecerse los materiales refractarios
utilizados. Además, posee un quemador de aire o soplador
radial que suministra aire comprimido para mejorar la
combustión interna. Este equipo fue utilizado para fundir el
aluminio secundario a 660°C.

Pinzas de crisol Posee mordazas antideslizantes que permiten una mejor

con sujeción del crisol. Están hechas con varillas de acero ( 6 mm
abrazaderas de de diámetro) con recubrimiento de Níquel para aumentar
acero resistencia a la corrosión y le da una apariencia superficial
brillante. Empleada para sacar el crisol del horno
inoxidable
verticalmente y trasladarlo hacia el molde.

Sujetador del Posee un orificio circular en el extremo que coincide con el

crisol diámetro del crisol. Constituido por acero al carbono
galvanizado SAE 1045 en toda su estructura. Utilizado para
elementos a la llama o inducción por su resistencia mecánica
y tenacidad. Esta herramienta permitirá sujetar el crisol de la
parte superior y inclinarlo para verter el aluminio fundido hacia
el molde de arena verde con menos riesgo y sin turbulencias
de la colada.

Molde en Estructura prismática de madera sólida con relleno interior de

arena verde mezcla compactada de arena de sílice (SiO2) en 80% y
bentonita humedecida (derivado de la arcilla) en un 20%.
Tiene es su interior un molde de tecnopor que está acorde a
las características deseadas de la pieza .Este molde tiene
regular precisión, y permite series productivas cortas, medias
y largas. Este molde, servirá como el recipiente donde se
verterá la colada del aluminio fundido, dándole la forma hasta
su solidificación completa.

Paquímetro Posee una longitud de medición de medición en el intervalo

convencional de [0-280] mm con error máximo permitido según Norma
(+/- 0.05 mm) Inglesa 85887:1950 es de +/- 0.02 mm. Empleada para
realizar el análisis dimensional de la pieza fundida respecto al
diseño 3D.
 Materiales ❏ Cucharon de acero inoxidable​ para retirar la escoria en el proceso de
secundarios fundición.
❏ Quemador de Gas de 2 etapas​, mezcla el aire con el combustible.
❏ Agua​ a temperatura ambiente, para enfriar el molde desmoldado.
❏ Cincel y comba​ para retirar la pieza solidificada del molde
❏ Sierra manua​l para cortar la pieza de la estructura central.
❏ Tanque de Gas Licuado de Petróleo​ para la ignición en el horno.
Tabla N° 1:​ Características de los equipos e instrumentos utilizados en laboratorio.

5. Materiales

Nombre Imagen referencial Descripción /Aplicación

Aluminio Es un metal no ferroso, dentro de sus características térmicas

secundario (Anexo N°1) destaca su punto de fusión a 660.32°C, es un
o chatarra material ligero y posee poca resistencia mecánica (dúctil y
de aluminio maleable). Resistente a la corrosión por la capa de óxido de
puro aluminio Al2O3 formada por el contacto al aire. Procedente de
Al-1050 articulos de aluminio ya producidos, usados y/o desechados al
(99.77%) final de su ciclo de vida. Por lo que, se emplea desechos de
aluminio reciclados desde envases de productos hasta las virutas
de un mecanizado en CNC, propios de un Al-1050.

Tabla N° 2:​ Materiales usados en el Laboratorio

6. Procedimiento experimental
En primer lugar se consiguió la materia prima, esta se encuentra conformada por 2 kg de aluminio
reciclado obtenido de latas de bebidas y viruta del proceso de mecanizado en CNC del laboratorio.
Esta fue previamente clasificada, inspeccionada y limpiada, por lo que no requirió otro tipo de
tratamiento para su manufactura, como puede ser la separación de otros materiales,
contaminantes e impurezas en forma de suciedad, como son el plástico, el hierro, el acero
inoxidable, el zinc y el latón.

​ istema para el proceso de fundición de aluminio secundario en molde de arena verde

Fig. N° 1: S
Como medida de seguridad es fundamental que los operarios se encuentren con todos los
implementos de seguridad (EPP´s) estos son: botas aislantes, gafas protectoras, guantes de
asbesto, bata, protector facial y peto aluminizado, con el propósito de impedir daños físicos
durante la operación. Los espectadores, también dispusieron de botas aislantes, mandil y gafas
protectoras. Además, se dispuso de un extintor (ubicado a 6 metros) para casos de emergencias e
imprevistos que pongan en peligro la seguridad de los estudiantes y/o docentes.

Luego de tener la materia prima preparada y los EPP´s, se procede a colocar el sistema de
fundición en la posición adecuada. Se dispone de un crisol de carburo de silicio (SiC), que se
coloca el soporte interno del horno, procurando su encaje concéntrico y estabilidad. Formado el
sistema integrado, se coloca el horno de fundición en un soporte metálico de acero estructural
SAE 1020, que sea resistente y estable (Fig N° 2 (b)), capaz de soportar más de 660°C
necesarios para fundir el aluminio. Este debe ser colocado sobre una superficie aislante (tierra
natural o arena), porque si se trabaja en concreto, este se agrieta con los derrames y se generaría
salpicaduras de la colada que podrían suponer un riesgo al operario. Se realiza la preparación del
aparato calentador, mediante la instalación de la fuente de energía (Gas GLP SOLGAS) en el
quemador de dos fases (Fig N°3) (combina aire con combustible para una óptima aplicación de la
llama al crisol), previamente fijado en el bastidor del horno. Este aparato calentador tubular
ingresa la llama hasta una temperatura superior a la temperatura de fusión del aluminio (660°C)
para poder garantizar la fundición de todo el material incluyendo las impurezas hasta obtener la
colada.

Fig. N° 2:​(a) Partes de un horno de fundición

tradicional (b)Crisol de carburo de silicio SiC, de
buena estabilidad y conductividad térmica,
resistente a la corrosión y de rápido calentamiento
(ahorra energía).

Preparado el sistema completo considerando la integración de todo los componentes, se procede

a encender el horno de fundición. Primero, se abre la salida del gas GLP y se enciende el
quemador de dos fases con una cerilla, el cual realizará la ignición de llama. Se coloca la tapa del
horno de fundición y se deja calentar por 10 a 12 minutos antes de ingresar la chatarra de
aluminio. Posterior a este tiempo se garantiza que el horno de fundición supera los 660 °C y que
el crisol esté al rojo vivo, para recién poder agregar el aluminio secundario. Agregado el material
hasta el raz de la base superior del crisol, se deja fundir el material por un tiempo de 15 a 20
minutos. Durante este tiempo, se realizó la toma de temperaturas con el termómetro infrarrojo,
tanto del crisol como del horno (parte interna y carcasa externa). Este procedimiento se realizará
para cada etapa del proceso, desde la fundición en el horno hasta el desmolde y enfriamiento por
agua de la pieza de aluminio.
Fig. N° 3:​ ​Quemador de dos fases monobloque estándar
ideal para calderas y para aplicaciones de calefacción de aire
simples​ .
Luego de que el aluminio alcanzara su punto de fusión se procedió a retirar la escoria, polímeros,
aleaciones y metales ajenos al aluminio, acumulada en la superficie del crisol, con el propósito de
obtener un aluminio más puro.

Fig. N° 4:​ (a y b)Proceso de retiro de escoria mediante una cucharilla de acero inoxidable
(c)Solidificación de la escoria conformada por impurezas.

Una vez culminada la fundición se apaga el soplador para dejar que el horno se enfríe. A
continuación, se procede a retirar el crisol empleando una pinza de metal para extraerlo del horno
de fundición, y colocar un sujetador por la base del crisol que permite inclinarlo para el proceso de
vaciado al molde. En la Figura N° 5, se observa que se ha vaciado la colada en el molde de arena
verde con un modelo interno de tecnopor. Esta colada es introducida por el agujero superior o
mazarota para distribuirlo a través de ductos de alimentación a las diferentes formas del diseño.
Se deja esperar alrededor de 15 minutos, para que la colada logré solidificarse dentro del molde y
expulse gases generados por la calcinación del tecnopor por los ductos de ventilación o
respiradores.

Fig. N° 5: (​ a) Proceso de vaciado de colada en el molde ,

(b)Proceso de evacuación del humo tóxico por los
respiradores.

Luego de este periodo de tiempo, se procede a desmoldar (romper los moldes) y retiramos la
pieza utilizando un martillo y cincel para retirar los cúmulos de arena en los orificios del molde.

​ esmoldamiento
Fig. N° 6: D
de la pieza y retiro de la
arena en las cavidades por
medio de un cincel y golpes
laterales con el martillo al
molde.
En la Figura N°7, se puede observar las etapas que siguieron luego de que la pieza haya sido
retirada y limpiada del molde. Primero se procedió a enfriar la pieza con agua por un lapso de 3
minutos para luego tomar la temperatura, para verificar si ya se encontraba a temperatura
ambiente (25°C).

Fig. N° 7:​ (a)Enfriamiento de la pieza con agua, debe

ser tratado con sumo cuidado para evitar
quemaduras si la pieza aún no está fría ,(b)Control de
temperatura después de ser enfriado con agua.

Realizado el enfriamiento y limpieza de la pieza obtenida a través de este método de fundición, se

procedió a identificar las partes como la mazarota (canal principal), diseñada para evitar los
rechupes. Los ductos de alimentación que distribuyeron la colada de aluminio de manera que se
pudo obtener las 8 piezas en dos niveles. De las cuales, para el presente laboratorio se analizará
la pieza en forma de perno sin rosca, la cual es oblicua por los extremos y con una circunferencia
en su centro.

​ ieza de aluminio secundario fundida, en la parte central se

Fig. N° 8: P
encuentra la mazarota unido a los canales de distribución de colada. En
los extremos se encuentran las 8 piezas simétricamente distribuidas con
respiradores en su parte superior.

6. 1 Parámetros del proceso de fundición:

Dentro de los parámetros de fundición del aluminio secundario encontramos la temperatura de
fundición, el vaciado del material fundido, solidificación y enfriamiento de la colada, y contracción
de la pieza solidificada.
1. Temperaturas del interior y exterior del horno y del crisol.
TOMA Crisol Horno Aluminio secundario

Parte externa 105-158 80

Parte interna 719 878 665

Post-retiro 200

Limpiado 80-90

Enfriamiento agua 54-37

Tabla N° 3:​ Registro de temperatura del horno, crisol y aluminio secundario tanto en la
parte interna como externa mediante un termómetro infrarrojo.
Las condiciones iniciales de todo el sistema, es de temperatura ambiente de la zona de 20°C. Una
vez encendido el quemador de dos fases se inicia el proceso de calentamiento en el horno, el cual
presenta un incremento de temperatura externa a 80 °C en un lapso de 2 minutos. Al mismo
tiempo, se producía el calentamiento del crisol, teniendo una mayor temperatura (158°C) en el
lado próximo al crisol porque la llama incide directamente a la cara externa, mientras que, la cara
externa presenta una temperatura inferior (105°C) porque la transferencia de calor en el sistema
aún no alcanza el equilibrio térmico. Este proceso de precalentamiento es necesario para eliminar
cualquier humedad que el crisol puede almacenar. Respecto a la temperatura interna, se tiene una
mayor temperatura en el horno de inducción que en el crisol. Esto explica que el cemento
refractario (material del horno) puede retener gran parte del calor para calentar el crisol. Sería
necesario, realizar más tomas de temperatura luego de que el horno alcance la temperatura
necesaria para fundir el aluminio reciclado, para observar el comportamiento de la temperatura
conforme pasa el tiempo.

Respecto a la variación de temperaturas del aluminio en el proceso. Se determina que, la

temperatura interna (aluminio) es menor que la temperatura externa (crisol) debido a que el horno
primero tiende a calentar la parte externa y luego la parte interna. Es decir, el calor se transfiere
de afuera (horno) hacia adentro (formación de colada de aluminio). Durante, este proceso se
forman las escorias en el revestimiento de la superficie metálica. Mientras que en el fondo de la
superficie de la base se acumulan el lodo no pesado no fundido a base de metales no ferrosos
que no logran su punto de fusión a una temperatura de 665°C como el Cu (0.05%), Fe(0.40%) y
Si (0.25%) y Ti (0.05%), que alcanzan su punto de fusión superiores a 1085°C. Tanto la escoria y
el material suspendido en la base reducen la vida útil del crisol y deben ser retirados para ser
reciclados o tratados como residuos.Es importante añadir la viruta o latas rápidamente para evitar
que las latas anteriores se calienten en exceso y se transforman en gas e inicien un proceso de
oxidación por el ingreso de oxígeno cuando la tapa está abierta, como el carbonato de cobre
(CuCO​3​) producto entre el cobre metálico y el ambiente con presencia de humedad.

Superado el punto de fusión del aluminio, se procede a retirar la colada del molde para vaciar al
molde. En este proceso, la temperatura bajó a 200°C, la cual indica la temperatura de equilibrio
que alcanzó el molde con la masa de aluminio (en proceso de solidificación). El limpiado, se
realizó 15 minutos después de la espera para solidificar la colada. Para luego pasar al
enfriamiento por agua, teniendo un cambio brusco de temperaturas de 54 a 37°C, porque se
intercambia calor con el agua y el medio ambiente.

¿Según el análisis anterior el refractario utilizado es el más adecuado?

Según el análisis, el refractario utilizado, carburo de silicio, es adecuado debido a que tiene una
temperatura de operación de por encima de los 1000°C, dependiendo de la calidad puede trabajar
por encima de los 1600°C, temperatura mucho mayor al punto de fusión del aluminio (660°C), sin
embargo es recomendable para evitar grietas un aumento de temperatura gradual hasta lo 900°C
durante 30 minutos. Es conveniente porque este refractario es usado para materiales no ferrosos
y son lisos, lo que produce un bajo coeficiente de fricción. Entre sus propiedades mecánicas
resalta su resistencia a la abrasión y corrosión, su dureza (9-10 en la escala Mohs), y además es
químicamente inerte.
 2. Tiempo de solidificación total de la pieza fundida y de la mazarota

Experimentalmente el tiempo aproximado de solidificación fue de 20 min como valor máximo.Para

hallar teóricamente el tiempo de solidificación de la pieza, se debe utilizar la ley de Chvorinov, que
está relacionada con el volumen y superficie determinados por el tamaño y forma del fundido.

t : tiempo total de solidificación (min)

B:constante de molde (min/cm2)

V: volumen de fundido (cm3)

*B depende de material del molde, propiedades
térmicas del material que se funde y la A: área de la superficie de fundido (cm2)
temperatura de vertido experimentalmente
n: por lo general tiene un valor de 2

Primero calculamos el volumen total de la pieza fundida a partir de la densidad de un aluminio

puro 1050 (99.5% Al), con un valor de 2.7 g/cm3 a temperatura de 20°C, que son las condiciones
ambientales.
Calculo de volumen de la pieza Cálculo de la mazarota

Densidad=Masa/Volumen Vm=​π(17.5^2+15^2+15*17.5)/(200/3)
V=M/D=1072 g / (2.7 g/cm3) Vm= 166 243 mm3
V= 397.037 cm3 Vm=166.243 cm3

Segundo calculamos el área de la superficie de fundido en contacto con el molde (arena verde).
La cual se calcula a partir del diseño del molde en tecnopor en CAD.
Cálculo de la superficie de contacto

At=2*A(sólido) + A(cónica de mazarota) + A(canal de distribución + bebedero)

At=2(60220) +(​π(17.5+15)​*200.0156+17.5^2+15^2)​+ 25000 mm2
At=120440 + 22295.17 +25000
At=167735.2 mm2 =1677.352 cm2
*Para el cálculo de área de sección cónica se consideró:
R:17.5 mm r:15 mm y H:200 ----->generatriz: 200.0156 mm

Tercero calculamos la constante B, que está definida por la siguiente expresión

Cálculo de la constante de molde (B)

Tm : 933.47 K
Ti: 293.15 K
ΔTs (sobrecalentamiento): Tvertido - Tm : 938.15-933.47=4.68
L(calor latente de fusión): 3.97*10^5 J/Kg
 k conductividad térmica del molde= 0.52 W.m​-1​.K​-1
ρ densidad del molde =0.0016 Kg/m3
c calor específico del molde = 1170 [J.kg​-1​.K​-1​]
ρ​m​ densidad del metal =2700 [kg.m​-3​]
c​m​ calor específico del metal =899[J.kg​-1​.K​-1​]
2
2700*397000
B (min/cm2) = [ (933.47−293.15)K π
] [ 4*0.52*0.0016*1170
][1 + ( 899*4.685 )2 ]( 1min )( 1m2 )
60 s. 10 000cm2
3.97*10

B = (min/cm2) = 376.8718

TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN DE LA PIEZA

t : tiempo total de solidificación (min)
B: 376.8718 (min/cm2) t(min) = B (min/cm2) * [V (cm3/A(cm2)]2
2
V: 397.037(cm3) t = 376.8718 * [397.037/1677.352]
A:1677.352(cm2) t = 21.11578 min
n: 2

TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN MAZAROTA

Vm:​166.243 cm3
Am:​222.9517 cm2 tm(min) = B (min/cm2) * [V (cm3/A(cm2)]2
2
tm = 376.8718 * (166.243/222.9517)
tm = 208.5361 min

3. Cálculo de la contracción de la pieza fundida

Es necesario calcular el volumen del perno sin rosca (parte de la pieza fundida) ya que un cálculo
teórico no refleja las características propios del modelo, porque presentan porosidad y cavidades
sin rellenar a causa de los gases generados por la ignición del tecnopor. Para ello, emplearemos
el experimento de Arquímedes, el cual permite realizar la medición de volumen por
desplazamiento de líquido. Primero, se toma una vaso cilíndrico graduado de 15 onzas (ajustable
para que encaje la pieza) con contenido de agua, al cual se le sumerge la pieza y se registra la
diferencia de nivel. Ese volumen desplazado es igual al ocupado por el sólido, identificado por la
siguiente fórmula.
V olumen del sólido = V olumen f inal – V olumen inicial

Fig. N° 9: (​ a)Recipiente con el líquido con el volumen de

agua controlado, (b) Recipiente con la pieza sumergida.

Para el cálculo de la contracción, se dispone del registro

de datos del análisis dimensional y el volumen de la
pieza fundida. También, se tiene el volumen del diseño de tecnopor, sin embargo, para una
proceso de producción es necesario cumplir con las características del diseño CAD para satisfacer
las necesidades del cliente. La ecuación de contracción viene modelada de la siguiente manera.

V olumen de pieza f undida

%CON T RACCIÓN = (1 − V olumen de diseño CAD *
) 100%
34.81 cm3
%CON T RACCIÓN = (1 − 38.05 cm3 ) * 100%
%CON T RACCIÓN ≈ 8.5 %

Vol. pieza fundida: h*3π * (R2 + r2 + r * R)

2 2
Vp: 0.9*3.1416
3 * (3.475 + 3.325 + 3.325 * 3.475)
Vp: 32.69 cm3
Calculo de volumen de pieza a partir de la masa:
Vp:Masa/Densidad
Vp: 94 g /(2.7 g/cm3)
Vp: 34.81 cm3

Vol. de diseño CAD: Proporcionado por Fusión

*Sección cónica del desplazamiento del Vd:

volumen de agua al sumergir la pieza. Vd: 38.05 cm3

Fórmula N° 1:​ Cálculo experimental y teórico para hallar la contracción(en cm3​ ​) de la pieza
fundido respecto al diseño de la pieza CAD.

Al haber obtenido una contracción aproximada al 8.5% (3.24 cm3). Se determina que la
contracción es mayor a lo indicado en la Fig. N°10, al cual corresponde un valor de 7.0%. Por lo
que, este valor es mucho mayor al calculado en 1.5%. Lo cual se debe a que la fase sólida tiene
una mayor densidad que la líquida reduciendo en esta el volumen por causas atribuibles como las
condiciones de enfriamiento, inadecuado diseño metalúrgico (incorrecta ubicación de la mazarota)
y el molde de arena no estaba compacto ni el molde de tecnopor estaban acorde a las
especificaciones.

Fig. N° 10:​ Cuadro de contracción

volumétrica en porcentaje para
materiales fundidos

7. Resultados de proceso
 7.1 Análisis dimensional

Para el análisis de la pieza fundida se definieron 5 planos (3 longitud, 1 de espesor y 1 de

diámetro), los cuales permitían recopilar las longitudes de todo el dimensionamiento de la pieza
para ser acotadas en el plano. Para lo cual, se empleó instrumentos de medición, como el vernier
convencional (+/- 0.05 mm). Este instrumento permite medir el diámetro superior e inferior de la
pieza, donde se realizaron 9 mediciones variando la posición de ángulo (+ 30 °) en el caso de los
diámetros, del espesor y de los anchos de longitudes.Así como, mediante el uso de las galgas de
ángulos se logró definir la curvatura de los bordes la pieza para un valor de 2.5 cm de radio.

Fig. N° 10:​ Mediciones según la distribución de las zonas de medición de la pieza fundida.

Recopilada las mediciones de cada sección, se procede a calcular el margen de error a un nivel
de confianza del 95% (Anexo N°4).

Tabla N°4:C ​ álculo de la desviación estándar, medidas registradas y la dispersión de medias para
las tolerancias correspondientes.

Según los datos resumidos en la Tabla N°4, se determina que la desviación estándar de los datos
se encuentran en intervalo de [0.051 -0.543] mm, indicando que la dispersión es muy significativa
entre los valores de medición para A (longitud lateral), B(altura), C(ancho) y E(espesor), y casi
muy invariable para el diámetro D. Estas variaciones, están determinadas por los defectos
superficiales como la porosidad, rugosidad (Ra: 12.5-25 um) y contracciones de la pieza que
generan superficies con un mal grado de uniformidad y sin relleno para algunos bordes. Con lo
que respecta a las tolerancias, se logró identificar un valor permitido de +/- 0.5 mm (Fig N° 11)
para la fundición de aluminio reciclado en molde de arena verde. Comparando con las tolerancias
experimentales halladas se concluye que tanto el ancho (C), diámetro (D) y espesor (E9) están
bajo los límites permitidos. Mientras que la altura (B) y las longitudes laterales (A) superan en un
25% y más de 100% respectivamente lo establecido. Estos últimos, se le puede atribuir a la
compresión de las caras laterales propias del sistema que generan deformidades en la superficies
como alargamientos o estiramientos, y también la presencia materiales pesados que se adhieren
a la base de la estructurado.

​ Fig N° 11:​ Límites de

tolerancia según tipo de
molde y material empleado
en la fundición.

7.3 Inspección Visual

El acabado superficial de la pieza no es bueno ya que presenta una alta porosidad, además de
una cantidad considerable de grumos de gran tamaño (Fig N° 11). Sin embargo, la mayoría de
estos grumos son producidos por la propia forma de superficie del modelo del que se forma el
molde, esto es visible al observar la calidad superficial de uno de estos modelos de poliestireno
expandido manufacturados por fresado, para evitar este acabado en el modelo se puede hacer un
molde inicial con un mejor acabado en el proceso de fresado.

Los poros son generados por la contracción del material en la superficie y burbujas del gas
producido por la evaporación del polietileno expandido, para evitar esta porosidad un estudio de la
influencia de diferentes diseños de los sistemas de alimentación y compensación en la fundición
en arena puede emplear un mayor número de mazarotas en el molde para una mayor cantidad de
ingresos del metal líquido, haciendo uso de mazarotas laterales esto, con el fin de reducir la
distancia máxima de alimentación del material, este parámetro es clave debido a que es la
distancia en la que el material termine de solidificarse contrayéndose, al reducir estas distancias,
el fluido tendrá más tiempo para llenar las cavidades antes de su solidificación. Para evitar el daño
por las burbujas es recomendable la aplicación de pintura refractaria al molde, este brinda una
adecuada permeabilidad permitiendo que los gases escapen sin dañar la pieza final, otra forma es
el uso de una grano más fino, debido a que el gas tiende a fluctuar por la los espacios entre
granos dañando el molde y perjudicando la pieza final.

Fig. N°11: ​Parte de la pieza fundida analizada con vista

frontal y lateral previamente lijada la boquilla de ingreso.

8. Discusiones
❖ Es necesario tener en consideración que se debe agregar el material una vez retirada la tapa
y colocar latas en el crisol, o dejar la tapa puesta y meter latas aplastadas en el crisol a través
del agujero de ventilación. Este último, produce menor cantidad de metal oxidado, ya que el
aluminio no reacciona con el oxígeno.Es importante añadir nuevas latas rápidamente para
crear una piscina de aluminio fundido. Esto es necesario para evitar que las latas se calienten
en exceso y se transforman en gas, un proceso conocido como oxidación.
❖ El crisol utilizado durante el proceso es adecuado, sin embargo este debe tener cuidados si
se desea conservar en óptimas condiciones, su calentamiento debe ser progresivo para evitar
la aparición de tensiones entre áreas calentadas, además, el cargamento debe ser con unas
piezas con una sujeción adecuada para evitar rayones.
❖ El cálculo de solidificación de la mazarota es altamente impreciso, esto es probablemente por
la falta de conocimiento de la dimensión de la mazarota debido a la forma imprecisa de la
misma, además es la parte de la pieza que tiene transmisión de temperatura por convección.
❖ La forma más sencilla de eliminar los residuos consiste en utilizar las pinzas para verter
lentamente el aluminio fundido sobre un molde de acero y, después, dar golpecitos en el crisol
para que los desechos caigan sobre una losa cuadrada de concreto colocada encima de una
superficie de arena o tierra. Mantener el crisol limpio te permitirá fundir más aluminio
inmediatamente.
❖ La contracción del material se genera en distintas etapas del enfriamiento, durante la
solidificación el cambio de densidad del material produce una reducción del volumen. Este
problema puede solventar controlando la alimentación y temperatura de enfriamiento en el
molde, debido a que de esta manera se puede cubrir los espacios faltantes del molde, sin
embargo en geometrías complejas puede haber regiones que no puedan ser alimentadas
debido a que la solidificación de ciertas regiones obstruyan el paso del material, para evitar
este problema se utiliza más de una mazarota para que se pueda obtener un llenado más
uniforme del molde. Es por esta razón que la sección B es en la que se produce un menor,
siendo que el ancho del material el primero en ser alimentado, la parte superior sufre la mayor
contracción debido a la acción de la gravedad y la dificultad de alimentación de esta
parte.Además, las puntas de las secciones últimas, distancias A y C, ya que llegan a sufrir de
un problema de alimentación, en especial las del nivel superior, pues su llenado precisa que
primero se culmine el del nivel inferior.
❖ El principal defecto observable sobre la superficie de la pieza es la porosidad, como
anteriormente fue especificado, hay varios factores que contribuyen a la aparición de este
defecto, sin embargo las causas más probable en este caso ha sido la falta de uso de un
sistema de desgasificación o de protección del modelo a las burbujas de gas. Seguido por la
contracción del material causado por una alimentación irregular a las piezas del material.

9. Conclusiones
 ● Es necesario tener en consideración que se debe agregar el material una vez
retirada la tapa y colocar latas en el crisol, ya que esto produce que el metal se
oxide y se genere escoria adicional. Por lo que, la colocación de las piezas debe
ser cuidadosa, ya que podrían causar daños en el crisol.
● Aunque la temperatura de trabajo del crisol sea la adecuada ( 800°C - 1400°C) y
capaz de fundir la chatarra de aluminio (660°C), sin un correcto control con el
cambio de temperatura, mantenimiento y manipulación, este se dañará o quebrará.
Porque la oxidación o la combustión de los materiales derivados del carbono lo
hace más frágil y reduce la conductividad térmica.
● Se requiere un mayor conocimiento dimensional de la mazarota para calcular su
tiempo de enfriamiento como las áreas y volúmenes de los respiradores y los
canales de conducción. Para la pieza se obtuvo un tiempo estima de solidificación
de 208.54 min, el cual debe ser redefinido con un mayor análisis.Siempre y cuando
cumpla que, el tiempo de solidificación de la mazarota debe ser mayor al tiempo de
solidificación de la pieza, para evitar los rechupes, fundición incompleta y el
aumento de porosidad.
● De acuerdo al análisis dimensional, el mayor error es la contracción del material a
causa de una mala alimentación durante el proceso, para impedir este error se
puede hacer uso de otra mazarota que alimente secciones de la pieza poco
accesibles por su geometría y posición de la mazarota.
● Para garantizar la calidad del molde de arena, se debe aplicar una capa protectora
al molde de madera, como una fina capa de pintura. La cual facilita su extracción
evitando su adhesión con la arena en verde, confiriendo además impermeabilidad y
mayor durabilidad.
● Para tener una correcta solidificación del Aluminio 1050, es necesario aumentar la
temperatura de fusión hasta los 700°C para garantizar la fusión de sus aleantes, así
como la de materiales ferrosos pesados. Manteniéndose por debajo de su
temperatura de ebullición (2470°C) para evitar su oxidación y formación de Óxido
de Aluminio (Al2O3). Así como también, es importante reconsiderar la composición
del molde de una relación de 20% de bentonita y 80% de arena sílice con 5% de
agua. Es por ello, que la norma UNE EN 12890:2001 establece las distintas
calidades y características de los moldes en función de los materiales que estén
constituidos. Para lo que, recomienda una mezcla de arena de sílice en un 85 a 90
% y bentonita 4 a 9 % humedecida en un 9 % de agua. Dentro de los cuales, la
arena de sílice concede la refractariedad necesaria para resistir las altas
temperaturas de trabajo a la hora del vaciado de la colada. La cohesión la brinda el
contenido de agua e impurezas aportado a la mezcla la cual permite la durabilidad
y resistencia necesaria para la conservación del molde sin fragmentarse.

10. Bibliografía
 - Jose,A (2018). “Estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de
alimentación y compensación en la fundición en arena”.​ Recuperado de::
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici%C3%B3n+e
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- Kalpakjian & Serope. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Quinta edición. México:
Pearson .
- Pando, F. (2012) ​“Análisis del proceso de fundición de aluminio y propuestas de mejoras
en la eficiencia de producción de bases dentadas en la empresa PRESS FORJA S.A.”.
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- Vazquez, Marcos (1992).​“Procesos de fundición : antología de recopilación”.​ Recuperado
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http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/1737/Procesos_de_fundicion_BAJO_
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- Castro, C. (2012). ​“Construcción de un molde metálico con noyo para la fundición de
aleaciones de aluminio”​. Recuperado de:
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4966/1/CD-4505.pdf
11. Anexos
Anexo N° 1:​ Propiedades de algunos materiales de moldeo
Material del molde Conductividad Densidad Calor Expansión Temperatura de
térmica d[kg/dm3] específico 20-1200°C (%) fusión
k[W/(m.K)] Cp[J/(kg.K)] [K]

Arena Sílica 0.52 1.60 1170 1.9 1986

Arena de cromita 0..38 2.65 990 0.6 2363

Arena de olivino 0.35 1.7 990 1.1 2143

Arena de zirconio 1.04 2.72 840 0.45 2813

Anexo N° 2: ​Tabla comparativa entre metales de fundición

Propiedad Estaño Acero Aluminio

T° fusión [K] 504.89 1648.15 933.47

T° ebullición [K] 2875.15 3273.15 2792.15

Densidad (g/cm3) 7.265 7.845 2.7

Viscosidad (mPa/s) 2.71 2.25 4.5

Difusividad térmica (m2/s.10^5) 3.446 1.301 8.516

Coeficiente de contracción (%) 2.51 2 1.2

Capacidad calorífica (J/g.°C) 0.256 0.46 0.897

Conductividad térmica (W/m.K) 32.6 46.4 94

Densidad líquido (g/cm3) 6.45 7.13 2.39

Anexo N°3: ​Ficha técnica de la propiedades físicas del Aluminio 1050.

Anexo N° 4 :​ Análisis de dimensional de la pieza para las secciones definidas.