Informe de Inspeccion Interna de Tratador Electroestatico Bateria Cocorna Teca PDF

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RC- GO- 207

INFORME DE INSPECCION DE RECIPIENTES A PRESION
Versión 0 May./11
INSPECCION INTERNA Y EXTERNA TRATADOR TERMOELECTROSTATICO

BATERIA COCORNA, CAMPO TECA
TC-ORDEN-TECA-001
OXY Occidental Petroleum Corporation Colombia
1 Emitido para Comentarios del Cliente 12-09-14
CVARGAS JGONZALEZ JGONZALEZ
0 Emitido para Revisión Interna 11-09-14
CVARGAS JGONZALEZ JGONZALEZ

REVISION DESCRIPCION ELABORÓ REVISÓ APROBÓ FECHA
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1. DATOS GENERALES
FECHA: Septiembre 04 de 2014 UBICACION: Batería Cocorná, Campo Teca
SERVICIO: Deshidratación crudo EQUIPO A EVALUAR Tratador termo-electrostático
FECHA DE
TIEMPO DE SERVICIO: 33,75 años 1982
COMISIONAMIENTO
2. CONDICIONES DE DISEÑO Y CONSTRUCCION
ASME Sec VIII Div 1

CODIGO DE DISEÑO Y CONSTRUCCION: E (Joint efficiency): No disponible
versión no disponible
MATERIAL DE CONSTRUCCION: No disponible PWHT: No disponible
PRESION INTERNA DE DISEÑO (psi): 60 CA (Corrosion Allowance): No disponible
TEMPERATURA DE DISEÑO (°F) 280

RECUBRIMIENTO
No disponible
Interno/Externo:
S (Allowance stress @ °T de diseño): No disponible
2.1 Cuerpo
RADIO INTERNO CUERPO CORROIDO
MATERIAL CUERPO: No disponible No disponible
(in):
RADIO INTERNO CUERPO (in): 69 ESPESOR NOMINAL CUERPO (in): 0,5
2.2 Cabeza cámara térmica

DIAMETRO INTERNO CABEZA
MATERIAL CABEZA: No disponible No disponible
CORROIDO (in):
TIPO DE CABEZA: Elipsoidal 2:1 PROFUNDIDAD DE LA CABEZA (in): 34,25
DIAMETRO INTERNO CABEZA (in): 137 ESPESOR NOMINAL CABEZA (in): 0,750
K (Tabla 7-1 API 510): 0,9
2.3 Cabeza cámara electrostática

DIAMETRO INTERNO CABEZA
MATERIAL CABEZA: No disponible No disponible
CORROIDO (in):
TIPO DE CABEZA: Elipsoidal 2:1 PROFUNDIDAD DE LA CABEZA (in): 34,375
DIAMETRO INTERNO CABEZA (in): 137,5 ESPESOR NOMINAL CABEZA (in): 0,750
K (Tabla 7-1 API 510): 0,9
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2.4 Condiciones de operación

TEMPERATURA DE PRESION DE OPERACIÓN
Por definir Por definir
OPERACIÓN (°F): (psi):
PRODUCTO CONTENIDO Crudo proveniente de pozos (contiene agua, crudo y gas)
3. VISTA GENERAL
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4. ALCANCE DE LA INSPECCION
 INSPECCION VISUAL
 ULTRASONIDO SCAN C Y SCAN A
5. DESARROLLO DE LA INSPECCION
5.1 Inspección Visual Externa
5.1.1 Aislamiento térmico y Recubrimiento
Vegetación en traslape foil Abolladura en traslape foil
Goteo de agua Puntos oxidación
Lana mineral
Foil
 El foil (cubierta externa en lámina) presenta las siguientes fallas que permiten la entrada de agua desde el exterior hacia la
lana mineral (aislamiento térmico). Este hecho se confirmó por los goteos continuos desde el interior del aislamiento térmico
en la parte más baja en toda la longitud del tratador del tratador.
o Áreas reparadas del foil donde no se garantiza el sello en los bordes traslapados con el foil original
o Agujeros sin reparar por impacto o por corrosión del foil (agujeros en zonas oscuras)
o Abolladuras por impacto o pisadas que abren la unión traslapada entre laminas de foil
o Falta de sellante apropiado alrededor de algunas de las conexiones y soportes estructurales del equipo que se
proyectan a través del aislamiento térmico
 El recubrimiento sobre la superficie externa del tratador, en contacto con la lana mineral, es inexistente o esta deteriorado por
el agua retenida en la lana mineral.
 En la parte baja del equipo, en las ventanas de inspección donde se retiró el aislamiento térmico, la lana mineral está
deteriorada presentando coloración oscura, perdida de volumen y perdida de consistencia.
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5.1.2 Estructura
 Las fundaciones en concreto que soportan el equipo están en buen estado. Se observan algunas grietas superficiales muy
finas, pero estas indicaciones no ponen en riesgo la capacidad portante de la fundación. No se observaron puntos con
desprendimiento de material.
 Las silletas metálicas soldadas al equipo están en buen estado. No se observan deformaciones, perdidas de metal
importantes o grietas.
 En algunos compartimientos de las silletas se observan algunas áreas con oxidación e inicios de corrosión, elementos
extraños como costales, basura y panales de avispas donde se puede acumular humedad.
 El equipo no presenta puesta a tierra en buen estado.
5.1.3 Conexiones e instrumentación
 No se encontró válvula de seguridad y alivio instalada en el equipo.

 En general las conexiones principales (entrada y salida de crudo, salida de agua, y salida de gas) están en buen estado.
 En general las conexiones secundarias y manholes menores (redundantes) están en buen estado. Se encontró que en
algunas conexiones bridadas faltan pernos y en otras los pernos no están traspasando las tuercas totalmente.
 El medidor de temperatura en la cabeza de los tubos de fuego tiene la pantalla de vidrio rota.
 El medidor de presión en la parte superior cerca a la cabeza de la zona electrostática presenta vegetación en su caratula
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5.1.4 Superficies contenedoras de presión
Picaduras incipientes
Productos
De
corrosión
 El equipo tiene placa de fabricación legible pero no presenta estampe ASME (no hay número de registro del equipo en la
National Board). No existe tag de identificación sobre el equipo.
 En las ventanas de inspección sobre el cuerpo donde se retiró el aislamiento térmico se observó el inicio de procesos
corrosivos y de oxidación sin perdidas de espesor relevantes. Estos fenómenos se confirmaron por la presencia de productos
de corrosión adheridos a la lana mineral retirada.
5.1.5 Superficie externa de los tubos de fuego
Zona de pulido
 La limpieza exterior de los tubos de fuego no estaba en el alcance del equipo que preparó el equipo para inspección. Por
esta razón se limpiaron algunas zonas aleatorias para ver el estado de la superficie metálica.
 El exterior de los tubos de fuego en su totalidad está cubierto por una capa pastosa de crudo mezclado con productos de
corrosión/oxidación, que presenta alta densidad y adherencia.
 En las zonas aleatorias con limpieza se observa una superficie rugosa generalizada donde en algunos casos también se
observó perdida de metal por pulido.
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5.2 Inspección Visual Interna
5.2.1 Cámara Térmica
Superficie
inspeccionable
Desarenadores
Zona de pulido
ánodo de sacrificio
 Las pantallas que deflectan el crudo que entra a la cámara no permite el acceso a la mayoría de la superficie interior de la
cámara térmica que contiene presión, ya que estas pantallas y su estructura están soldadas al interior del equipo.
 En el fondo de la cámara se pudo acceder visualmente a dos bandas longitudinales ubicadas en los dos lados de la fila
central de desarenadores que equivalen al 19% del área total de la superficie interior de la cámara.
o Se encontraron zonas muy pequeñas con remoción de metal por pulido.
o No se encontró evidencia de procesos corrosivos o grietas, no en la superficie metálica ni en las superficies.
o El recubrimiento interior del equipo permanece en algunas zonas, las otras zonas son de metal desnudo.
 Uno de los ánodos de sacrificio parece tener depósitos de óxidos en su superficie generados por el mismo.
 En la parte alta del equipo cerca a la cabeza de observa una capa de productos de corrosión u oxidación pero no se
encontró perdida metal relevante en las áreas donde se tuvo acceso.
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5.2.2 Cámara Electrostática
Tope de la cámara
electrostática
38x16 in (pulgadas) Zona de pulido
 Después de la limpieza se tuvo acceso a la mayoría de la superficie interior de la cámara electrostática.

o En la parte alta de la cámara se encontró una banda en sentido longitudinal donde se observa el comienzo de
procesos corrosivos con morfología de picaduras sin profundidades significativas.
o En la parte lateral de la cámara se encontró una zona casi rectangular de 38x16 in (pulgadas) con pitting con una
profundidad máxima de 1/16 in.
o Se encontraron zonas muy pequeñas con remoción de metal por pulido.
o No se encontró evidencia de grietas, ni en la superficie de las láminas ni en las soldaduras.
o El recubrimiento interior del equipo permanece en algunas zonas, las otras zonas son de metal desnudo.
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5.2.3 Tubos de fuego
Zona con corrosión
óxidos
hollín
Zona con corrosión
hollín
hollín
 Se inspeccionaron los dos extremos de los tubos de fuego en U (el extremo donde está instalado el quemador y el extremo
de salida de los humos de combustión). No se solicitó limpieza de la superficie interna de los tubos para poder observar la
naturaleza de los productos adheridos que se pudieran encontrar por causa de la combustión en el interior del tubo o por los
procesos corrosivos que pudieran estar presentándose.
o Para el Tubo de Fuego 1 (sin ranuras en la brida de instalación) y el Tubo de Fuego 2 (con ranuras en la brida de
instalación) se observo lo siguiente:
Entrada del quemador:
 Se observó una superficie rugosa generalizada producto de procesos corrosivos con pérdidas de meta no
significativas. Sin embargo se destaca una zona corroída con una profundidad mayor a la general en la
parte alta cuando el tubo (cuando está instalado dentro del tratador). No fue posible dimensionar la
profundidad máxima encontrada en esta zona por la irregularidad de su superficie.
 No se encontraron depósitos tipo costra de productos de corrosión o depósitos carbonizados que puedan
indicar la presencia de puntos calientes. Se observó únicamente la presencia de una capa de polvos de
oxido y hollín.
Salida de los humos de combustión:
 Se observó una superficie rugosa generalizada producto de procesos corrosivos con pérdidas de meta no
significativas.
 No se encontraron depósitos tipo costra de productos de corrosión o depósitos carbonizados que puedan
indicar la presencia de puntos calientes. Se observó únicamente la presencia de una capa de polvos de
oxido y algunas zonas con una capa hollín más gruesa que en la entrada del quemador.
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6. VERIFICACION ESPESORES: ULTRASONIDO SCAN C Y SCAN A
 Con base en las observaciones del aislamiento térmico instalado en el exterior del equipo se identificó la necesidad de
establecer la existencia de posibles procesos corrosivos en la superficie externa del tratador. Para lograr este objetivo se
ejecutó un mapeo de corrosión con UT Scan C desde la superficie interna de la cámara térmica en combinación con la una
inspección visual externa posterior a la remoción del aislamiento térmico en varias localizaciones escogidas aleatoriamente
a lo largo del equipo en su parte más baja. Adicionalmente se hicieron algunas mediciones con UT Scan A para determinar
los espesores nominales de los diferentes anillos y las cabezas.
 Se realizó una verificación de espesores para las 2 cabezas y los 7 anillos del equipo ya que no existe información de
diseño que indique los espesores nominales de fabricación. Se obtuvieron los siguientes resultados:
ESPESOR ESPESOR ESPESOR VELOCIDAD DE

FECHA UBICACIÓN TECNICA
NOMINAL (in) PROMEDIO (in) MINIMO (in) CORROSION (in/yr)
Cabeza cámara
15/08/2014 UT Scan A 1,006 1,002 1,000 0,000
térmica
15/08/2014 Anillo 1 UT Scan C 0,540 0,516 0,495 0,001
15/08/2014 Anillo 2 UT Scan C 0,540 0,508 0,411 0,004
15/08/2014 Anillo 3 UT Scan C 0,540 0,528 0,514 0,001
15/08/2014 Anillo 4 UT Scan C 0,540 0,487 0,425* 0,004
15/08/2014 Anillo 5 UT Scan A 0,540 0,490 0,428* 0,003
15/08/2014 Anillo 6 UT Scan A 0,540 0,515 0,453* 0,003
15/08/2014 Anillo 7 UT Scan A 0,540 0,509 0,447* 0,003

Cabeza cámara
15/08/2014 UT Scan A 0,790 0,785 0,782* 0,002
electrostática
*Medidas estimadas a partir del espesor promedio medido y una profundidad de picado de 1/16 in en la cámara electrostática
DIAGRAMA DE UBICACIÓN DE LOS MAPEOS DE CORROSION
S8 S7 S6 S5 Bafle S4 S3 S2 S1
Anillo 7 Anillo 6 Anillo 5 Anillo 4 Anillo 3 Anillo 2 Anillo 1
Desarenador
Mapeo 1
Mapeo 6 Mapeo 4 Mapeo 3 Mapeo 1a
Mapeo 5 Mapeo 2
S: soldaduras
Mapeos de corrosión ubicados aproximadamente a 15 in del centro de los desarenadores
7. MECANISMOS DE DAÑO EVALUADOS
TIPO ESTADO UBICACIÓN CR MAX (in/yr)

Corrosión Externa Activo Cuerpo 0,004
Corrosión Interna Activo Cuerpo 0,004
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8. CONCLUSIONES
No existe información de diseño disponible del tratador termo-electrostático y en su placa de fabricación no se especifica el
material de fabricación ni la tolerancia de corrosión (corrosion allowance), por lo tanto no es posible hacer un estimado razonable
del espesor mínimo requerido por diseño del cuerpo o las cabezas. Adicionalmente, aunque la placa de fabricación muestra
estampes que indican que el tratador es un recipiente a presión no sometido a fuego directo y que fue construido con soldadura,
no presenta un estampe ASME como tal pues no presenta número de registro de certificación por parte de la National Board.
Con base en la inspección visual externa se puede concluir que la gran mayoría del aislamiento térmico esta en mal estado por
la facilidad con la que el agua lluvia puede pasar a través del foil debido a las rendijas, abolladuras y agujeros encontrados en
esta lamina delgada.
También se pudo verificar el inicio de procesos corrosivos externos bajo el aislamiento térmico debido a la falta de hermeticidad
de este contra el agua lluvia y al deterioro total del recubrimiento de la superficie externa bajo el aislamiento térmico. Aunque
externamente no se observó ninguna pérdida de metal avanzada, se encontró en el muestreo de mapeo de corrosión de la
superficie externa del equipo (realizado desde el interior de la cámara térmica) una zona mínima aislada de pérdida de metal
importante de 0,129x0,393x0,307in (3,3x10x7,8mm). Este hallazgo podría indicar corrosión externa avanzada bajo el aislamiento
térmico, o un defecto de fabricación ya que en todas las ventanas de inspección donde se removió el aislamiento térmico no se
encontraron perdidas de metal relevantes.
Con base en la inspección visual interna se pudo confirmar la existencia de corrosión por picaduras agrupadas en el tope de la
cámara electrostática a lo largo de una banda que coincide con la fase de gas (incluyendo la cabeza) y en una zona aislada en
la fase de crudo en el sexto anillo cercana a la fase de gas. También se detectaron algunas zonas que no exceden 2 in de
diámetro que presentan pérdida mínima de metal por pulido. Algunas zonas aun conservan recubrimiento.
Como se muestra en la siguiente figura por la configuración interna del equipo fue posible tener acceso visual al 55% de la
superficie interna del equipo (volumen accesibles en verde). Por lo tanto no es posible establecer el estado mecánico del 45% de
la superficie interna del equipo que se encuentra oculta por el canal en lámina (pantallas deflectoras de crudo) y debajo de los
desarenadores en el fondo del equipo. Adicionalmente, por las dificultades de acceso tampoco se podría lograr su limpieza.
En el estado actual el equipo no se encuentra protegido contra sobrepresiones ya que no se encontró válvula de seguridad y
alivio de presión instalada, en su lugar de conexión las tuberías de entrada y salida se encuentran aisladas por bridas ciegas.
Los ánodos de sacrificio cubiertos por crudo o por capas de óxidos (generados por el mismo ánodo) se pueden encontrar
aislados eléctricamente del electrolito en el cual se encuentran sumergidos y por lo tanto su funcionamiento como sistema de
protección catódica será ineficiente o nulo.
En el estado actual del equipo algunas conexiones bridadas no tienen el numero de pernos completos o algunos de estos no
traspasan totalmente las tuercas, las cuales son condiciones sub-standard.
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9. RECOMENDACIONES
Con el objeto de mantener la integridad mecánica del equipo en operación se recomienda inicialmente que las nuevas
condiciones de operación no excedan las condiciones de diseño encontradas en la placa de fabricación, 60 psi @ 280°F.
Se recomienda cambiar la totalidad del aislamiento térmico del equipo para evitar la entrada de agua lluvia a través del foil y
remplazar la lana mineral deteriorada. Como parte de esta remplazo se incluye la aplicación de recubrimiento sobre la superficie
externa del equipo, pasivando así los procesos corrosivos en su etapa inicial que se han detectado. La formulación del esquema
de este recubrimiento debe ser compatible con el sistema de aislamiento térmico a instalar, por tal razón esta formulación debe
consultarse con el contratista elegido para realizar el remplazo.
 Una vez se haya removido el aislamiento térmico existente y antes de aplicar el recubrimiento externo, por oportunidad,
debe realizarse una inspección visual de la superficie externa del equipo para detectar posibles pérdidas de metal por
corrosión o daño mecánico.
 Los hallazgos de esta inspección son esenciales para determinar el curso de acción a seguir: operar el equipo en su
estado actual u operar el equipo después de pasivar los mecanismos de daño encontrados.
RECOMENDACIONES PARA OPERAR DEL EQUIPO EN SU ESTADO ACTUAL
Considerando que la superficie interna del equipo presenta corrosión como mecanismo de daño activo y que una de las
opciones del dueño del activo puede ser operar el equipo en su estado actual, se recomienda el siguiente curso de acción:
 Realizar un estudio de corrosividad del nuevo fluido de proceso con base en la caracterización fisicoquímica de una
muestra y las nuevas condiciones de presión y temperatura. Como resultado de este estudio se estimaría una velocidad
de corrosión bajo las nuevas condiciones de servicio.
 Realizar un estudio de ingeniería para determinar el espesor mínimo requerido de diseño del cuerpo y cada cabeza,
con base en un levantamiento en campo de planos detallados de fabricación y una Identificación Positiva de Material
(PMI por sus iníciales en inglés) del acero de fabricación.
 Si no se ha hecho, remover la totalidad del aislamiento térmico existente sobre del equipo para determinar con mayor
confiabilidad lo espesores mínimos actuales por medio de las siguientes actividades de inspección:
o Una inspección visual de la superficie externa del equipo para detectar posibles pérdidas de metal por
corrosión o daño mecánico.
o Un mapeo de corrosión de la superficie interna de la cámara térmica con UT Scan C desde la superficie
externa del equipo. Este mapeo debe hacerse en un 50% de la superficie que no se puede inspeccionar desde
el interior de la cámara, por encontrase detrás del canal en lámina. Este 50% de superficie a inspeccionar
debe distribuirse en diferentes ventanas de inspección para generar un muestreo de la totalidad de la
superficie que no se puede inspeccionar visualmente.
o Si por alguna razón constructiva no es posible lograr el mapeo de corrosión de la superficie interior en la
extensión sugerida en el punto anterior se deberían seguir las acciones recomendadas del numeral OPERAR
EL EQUIPO DESPUÉS DE PASIVAR LOS MECANISMOS DE DAÑO ENCONTRADOS.
 Establecer una vida remanente de servicio razonable del equipo (con los mecanismos de corrosión identificados aun
activos) con base en el espesor mínimo requerido de diseño, con los resultados del estudio de corrosividad del nuevo
fluido de trabajo, y con los espesores mínimos encontrados tanto en el cuerpo como en cada una de las cabezas
después de una inspección altamente efectiva.
RECOMENDACIONES PARA OPERAR EL EQUIPO DESPUÉS DE PASIVAR LOS MECANISMOS DE DAÑO

ENCONTRADOS
 Para la superficie externa

Aplicación de recubrimiento y posterior instalación de aislamiento térmico como se indica en la segunda recomendación.
 Para la superficie interna

Vale la pena recordar con base en los hallazgos de la inspección visual interna y en los diseños típicos de tratadores similares
se pude inferir que el equipo se diseñó originalmente para operar con recubrimiento en toda su superficie interna.
Con el objetivo de pasivar los procesos corrosivos detectados en la superficie interior del equipo se recomienda aplicar un
esquema de recubrimiento en la totalidad de la superficie interna que resiste presión tanto de la cámara electrostática y como de
la cámara térmica.
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En el caso de la cámara térmica para lograr pasivar de manera eficaz la superficie interna se necesitaría remover las laminas
delgadas soldadas a la estructura interna sin afectar (por daños térmicos o mecánicos) la superficie que resiste la presión interna
(cuerpo y cabeza del equipo), ya que actualmente la mayoría de la superficie interna de la cámara no es accesible para la
aplicación del recubrimiento.
Una vez que se hayan removido las laminas soldadas a la estructura interna y antes de aplicar el recubrimiento interno, por
oportunidad, debería realizarse una inspección visual de la superficie interna del equipo para detectar posibles pérdidas de metal
por corrosión o daño mecánico.
Si se encuentran pérdidas de metal cuya profundidad supere 1/16 in (pulgada) de espesor deberían identificarse los límites del
área afectada y posteriormente consultarse con un especialista en integridad mecánica para determinar los efectos potenciales
de estas indicaciones sobre el equipo cuando se encuentre en servicio.
Una vez realizada la inspección debería aplicarse el recubrimiento en la superficie interna del equipo, teniendo en cuenta las
siguientes indicaciones:
 La formulación y requerimientos técnicos de aplicación del recubrimiento a aplicar deben cumplir las especificaciones
técnicas sobre preparación de superficie, especificación y aplicación del recubrimiento y los requisitos de medición para
el control de calidad del proceso de acuerdo a la versión vigente del documento ECP–VPR–I–061
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS EN INTERIOR DE TANQUES,
VASIJAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN A TEMPERATURAS ENTRE 70 Y 120 ºC EN LOS DIFERENTES CAMPOS
DE PRODUCCIÓN DE LA VPR. La versión 02 de 2010 se adjunta en el anexo A como guía del tipo de requerimientos,
mas no como documento a aplicar en el caso del tratador inspeccionado.
 Debería comprobarse que los esquemas de recubrimiento contemplados en la versión vigente del documento
mencionado sean compatibles con el nuevo fluido de trabajo.
 Si la temperatura esperada del fluido de trabajo al interior del equipo supera los 120°C debe consultarse con Ecopetrol
si existe una especificación para recubrimientos que cubra este requerimiento.
INSTRUMENTACION
Se recomienda evaluar la capacidad de alivio de la válvula de seguridad y alivio de presión asignada actualmente al equipo, bajo
las nuevas condiciones de operación para asegurar que el equipo esté realmente protegido contra los escenarios de presión
contemplados para el equipo en el nuevo servicio.
Se recomienda evaluar la factibilidad de instalar en el equipo dos válvulas de seguridad y alivio de presión similares en paralelo,
con la misma presión de disparo, para asegurar que en ningún momento el equipo estará desprotegido, inclusive cuando se
deba retirar una de las válvulas de seguridad y alivio de presión por motivos de inspección y mantenimiento.
Se recomienda que antes de que el equipo entre nuevamente en servicio debería haberse instalado una válvula de seguridad y
alivio de presión calibrada a una presión de disparo de 54 psi y cuyo desempeño en demanda este de acuerdo a las siguientes
tolerancias especificadas en el Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII, División 1:
Rango de presión de disparo Tolerancia

≤ 70 psi (≤ 5 Kg/cm2) ± 2 psi (± 0.14 Kg/cm2)
> 70 psi (> 5 Kg/cm2) ± 3%
 Si la válvula de seguridad y alivio de presión es nueva debe haberse dimensionado, seleccionado e instalado según los
lineamientos de la practica recomendada API RP 520 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving devices in
Refineries Part I, Part II.
 Si la válvula de seguridad y alivio de presión ha estado en uso debe haberse inspeccionado y probado en banco de
acuerdo a los lineamientos de la practica recomendada API RP 576 Inspection of Pressure-relieving Devices.
Se recomienda hacer mantenimiento y calibración por oportunidad a todos los indicadores de presión (manómetros) e
indicadores de temperatura instalados en el equipo. Todos los indicadores que se encuentren con las caratulas rotas o
deformaciones de su cuerpo o conexiones deberían remplazarse. Toda la instrumentación instalada en el equipo para el nuevo
servicio debería ser comisionada.
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ANODOS DE SACRIFICIO
Se recomienda que antes de que el equipo entre nuevamente en servicio los ánodos de sacrificio se encuentren totalmente
libres de crudo para asegurar la conductividad ánodo-electrolito y por lo tanto su funcionamiento como sistema de protección
catódica. También deberían removerse las capas de óxidos adheridas a los ánodos generadas por los mismos ánodos, las
cuales tienen una apariencia de arcilla seca de color amarillento o blanco.
Una vez los ánodos se encuentren libres de capas de crudo u óxidos, debería estimarse la masa remanente de los ánodos en su
conjunto. Con esta masa total, el tipo de material de los ánodos, las características fisicoquímicas del nuevo fluido en el cual
estarán sumergidos los ánodos y las nuevas condiciones de proceso se debería calcular si se necesita agregar más masa
anódica o un cambio de especificación de los ánodos, según el periodo requerido de protección catódica.
FUNDACIONES
Dependiendo de las características del suelo en la nueva localización del equipo deben diseñarse las fundaciones de concreto
sobre las cuales de soportará el equipo. En este diseño deberían tenerse en cuenta la localización y distribución de los pernos
de anclaje de acuerdo a la base de apoyo de las silletas del equipo.
TUBOS DE FUEGO
Se recomienda que antes de que los tubos de fuego entren nuevamente en servicio su superficie externa se encuentre
totalmente libre de crudo para asegurar que puedan realizarse cualquiera de las siguientes actividades de inspección sobre su
con el objetivo de detectar perdidas de metal existentes y cambios micro-estructurales del metal y poder así hacer un
diagnostico de la integridad mecánica de la superficie de contención de presión externa. Dependiendo de los hallazgos de la
inspección visual es decisión del inspector juzgar cuales técnicas adicionales de inspección son requeridas.
 Inspección visual externa: focalizada en áreas o puntos de pérdida de metal externa generalizada o localizada, grietas y
depósitos/incrustaciones. La remoción de la posibles capas de oxido o depósitos es importante para descubrir el
verdadero estado del metal. Las deformaciones son otra evidencia importante de daño.
 Ultrasonido técnica Scan A: debería ejecutarse en zonas donde se encuentre daño mecánico o se infiera posible
pérdida de metal. La remoción de la posibles capas de oxido o depósitos es importante para hacer las mediciones
correctamente.
 Galga de profundidad de pitting: debería ejecutarse en determinadas ubicaciones con base en los hallazgos de la
inspección visual. La remoción de la posibles capas de oxido o depósitos es importante para hacer las mediciones
correctamente. Es posible que se necesite del ultrasonido técnica Scan A con palpador tipo pencil para determinar el
espesor remanente de una zona con pitting agrupado.
 Medición de durezas: debería ejecutarse en puntos de muestreo a lo largo del tubo de fuego, especialmente en el tramo
recto del quemador y el codo de 180°, pero tratar de hacer al menos un punto de muestreo más allá del codo de 180°.
El objetivo es establecer si hay un cambio de durezas entre los puntos de muestreo como consecuencia de cambios
micro-estructurales del metal.
 Metalografía por replica: debería ejecutarse en determinadas ubicaciones con base en los hallazgos de la inspección
visual y la toma de durezas para confirmar posibles cambios micro-estructurales del metal y por lo tanto de resistencia
mecánica.
 Ensayo de tintas penetrantes: debería ejecutarse en determinadas ubicaciones para detectar posibles grietas
superficiales en el metal base o en las soldaduras, con base en los hallazgos de la inspección visual o a juicio del
inspector.
CONEXIONES
Se recomienda que todas conexiones del equipo bridadas al nuevo sistema en el cual será instalado sean ensambladas de
acuerdo las buenas prácticas recopiladas en el documento ASME PCC-1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint
Assembly. Es recomendable asegurar que las uniones bridadas siempre sean ensambladas con empaques nuevos.
PROTECCION CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS
Se recomienda la integración del equipo a la conexión de puesta a tierra del sistema de apantallamiento de la nueva facilidad
donde vaya a operar.
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REALIZÓ
Ing. Camilo Vargas

Inspector autorizado API 510
Certificación numero 48523
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Anexo A. ECP–VPR–I–061 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA APLICACIÓN DE

RECUBRIMIENTOS EN INTERIOR DE TANQUES, VASIJAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN A
TEMPERATURAS ENTRE 70 Y 120 ºC EN LOS DIFERENTES CAMPOS DE PRODUCCIÓN DE
LA VPR.
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VICEPRESIDENCIA DE PRODUCCIÓN Versión: 02 ECP – VPR – I – 061
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA
LA APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS Fecha de
EN INTERIOR DE TANQUES, VASIJAS Y Divulgación:
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RECIPIENTES A PRESIÓN A ELEVADA
TEMPERATURA EN LOS DIFERENTES 28 de Julio de 2010
CAMPOS DE PRODUCCIÓN DE LA VPR
RELACIÓN DE VERSIONES
VERSIÓN DESCRIPCIÓN FECHA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
02 PARA LA APLICACIÓN DE 28 de Julio de 2010
RECUBRIMIENTOS EN
INTERIOR DE TANQUES,
VASIJAS Y RECIPIENTES A
PRESIÓN A TEMPERATURAS
ENTRE 70 Y 120 ºC EN LOS
DIFERENTES CAMPOS DE
PRODUCCIÓN DE LA VPR
DEPENDENCIA
REVISÓ APROBÓ
RESPONSABLE
INSTITUTO COLOMBIANO INSTITUTO COLOMBIANO DEL VICEPRESIDENCIA DE

DEL PETROLEO ICP PETROLEO ICP PRODUCCIÓN - VPR
ELABORÓ: INTEGRIDAD
INTEGRIDAD TÉCNICA - ICP INFRAESTRUCTURA - VPR
INTEGRIDAD VICEPRESIDENCIA DE
INTEGRIDAD TÉCNICA - ICP
INFRAESTRUCTURA - VPR PRODUCCIÓN - VPR
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
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1. OBJETIVO
Desarrollar una especificación técnica básica para la aplicación de recubrimientos en

interior de tanques, vasijas y recipientes a presión expuestos a temperaturas entre 70 y
120 C, ubicados en los diferentes campos de producción de la VPR.
2. ALCANCE
Esta especificación técnica aplica al interior de tanques, vasijas y recipientes a presión de

la Vicepresidencia de Producción expuestos a temperaturas entre 70 y 120 C, y
comprende los requisitos de preparación de superficie, especificación y aplicación del
recubrimiento y los requisitos de medición para el control de calidad del proceso.
Las especificaciones técnicas que a continuación se presentan se utilizarán para orientar

a EL CONTRATISTA en la realización de las labores objeto de este servicio, por
consiguiente no constituyen un manual y en ellas se concede mayor importancia a las
características, requisitos y calidad de los servicios terminados, que a la descripción de
los procedimientos necesarios para obtener buenos resultados, puesto que se supone
que el proponente conoce bien los procedimientos para cada una de las labores descritas.
Las obras deben ser ejecutadas por EL CONTRATISTA en forma confiable, con calidad y
ejecutado conforme a los tiempos y procedimientos establecidos ajustándose a los
instructivos y/o procedimientos de trabajo de ECOPETROL S.A. (MANUAL DEL
SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO, HSE PARA CONTRATISTAS,
PROCEDIMIENTO PARA SELECCIÓN USO Y MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL. Y demás que apliquen).
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3. DEFINICIONES
Reunión Previa de Trabajo

Esta reunión representa una oportunidad para analizar y discutir los procesos y aclarar los
procedimientos a ser usados en un proyecto. El propósito principal de la reunión previa de
trabajo, es el de asegurar que todas las partes, incluyendo EL CONTRATISTA, EL
FABRICANTE de los recubrimientos y el inspector por parte de LA GESTORÍA conozcan
lo que se requiere por la especificación presente.
Normas de referencia
Las normas de referencia, son guías y/o procedimientos soportados por instituciones
dedicadas al estudio del comportamiento y resultados de las pruebas o ensayos a
realizar. Es por esto que dichas normativas de referencia deben ser seguidas a cabalidad,
por ejemplo, las normas relacionadas a la preparación de la superficie están escritas por
varias organizaciones emisoras de normas; entre ellas:
NACE: National Association of Corrosion Engineers
SSPC: Steel Structures Painting Council
ASTM: American Society for Testing and Materials
ISO: International Standars Organization
Proveedor(es) Aprobados(s)
Estas especificaciones incluyen una lista del proveedor(es) o fabricante(s) aprobados para
los recubrimientos especificados. La clasificación se hizo con base en el estudio del
proyecto de estandarización de recubrimientos para los diferentes campos de producción
de la VPR, los sistemas de recubrimientos de alto desempeño.
Servicio Técnico en sitio

Debido a la naturaleza compleja de muchos recubrimientos recientes, especialmente
sistemas nuevos con poca o nada de historia en campo, resulta a menudo deseable para
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la especificación requerir que el fabricante de recubrimientos proporcione servicio técnico

en el sitio del proyecto de recubrimientos. La responsabilidad del representante del
servicio técnico es, de varias maneras, similar a la de un inspector de recubrimientos,
como por ejemplo, para afirmar lo siguiente:
Preparación correcta de la superficie.
Condiciones ambientales correctas.
Calidad del producto.
Aplicación correcta, etc.,
Requisitos del Fabricante de Recubrimientos

Las normas para la limpieza de superficie previamente enlistadas son, en parte,
requeridas por el propio recubrimiento. El patrón de anclaje o perfil de la superficie
también depende en gran medida del recubrimiento, por tanto, el perfil de anclaje deberá
cumplirse según lo requiera el producto aplicado, referente a la ficha técnica; de no ser
estipulado en la ficha, se deberá manejar un perfil de anclaje entre 2,5 a 3,5 mils.
Limitaciones Ambientales
Se refiere a las condiciones límites para realizar la aplicación del recubrimiento, la
preparación de superficie, entre otras y coinciden con la especificación, particularmente:
Temperatura de la superficie (substrato) medida con un termómetro de chapa.
La temperatura ambiente, se mide con un termómetro normal.
La humedad relativa y el punto de rocío, se determinan usando un psicrómetro
giratorio y tablas psicrométricas.
Los recubrimientos deben estar a la temperatura correcta, correctamente formulado y
agitado, y adelgazado (si se permite) con el solvente especificado. Algunos
recubrimientos se aplican con brocha, rodillos o rociados, mientras que otros tienen
limitaciones en su manera de aplicación.
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4. REFERENCIAS NORMATIVAS
En la ejecución de los trabajos se debe tener como referencia los aspectos y criterios
aplicables y relacionados en los siguientes documentos en su última edición o versión.
SSPC-SP1 Limpieza con solvente.

SSPC-SP2 Limpieza con herramienta manual.
SSPC-SP3 Limpieza con herramientas motorizadas.
SSPC-SP10 Limpieza por soplado a metal casi blanco.
SSPC-VIS1 Guía y referencia con fotografías para superficies de acero preparadas
con limpieza por soplado con abrasivo en seco SSPC-PA-2.
SSPC-PA 2 Medición del espesor de recubrimientos secos con medidores
magnéticos.
NACE 2. Limpieza por soplado a metal casi blanco.

NACE RP-0188 Prácticas para pruebas de discontinuidad de recubrimientos no
conductivos sobre substratos metálicos.
NACE RP0287, Medición de campo de perfil superficial de acero limpiado con
abrasivo usando la cinta réplica.
ASTM D1186 Métodos de prueba para mediciones no destructivas del espesor de

películas secas de recubrimientos no magnéticos aplicados a bases ferrosas.
ASTM D2697 % Sólidos por volumen.
ASTM D4285 Método de prueba para indicar aceite o agua en aire comprimido.
ASTM D4417 Método de prueba para mediciones en campo de perfiles de
superficies de acero limpiadas con abrasivo.
ASTM D4541 Método de prueba de resistencia al desprender recubrimientos
usando un probador portátil de adherencia.
ASTM D-5162, Prácticas para pruebas de discontinuidad de recubrimientos no
conductivos sobre substratos metálicos.
ASTM E337 Método de prueba para medir humedad con un psicrómetro (la
medición de la temperatura de los bulbos húmedos y secos).
ASTM G 62, Método B (Esponja húmeda de alto voltaje).
ISO 8501-1 Rust Grades
ISO 8502-5, NACE Publication 6G186 y SSPC-Guide 15 Comprobar cloruros, sulfatos y

nitratos
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5. CONDICIONES GENERALES
Esta versión (No. 2) reemplaza en su totalidad la versión anterior y elimina cualquier otro
documento de referencia de sistemas de recubrimientos aprobados por Ecopetrol S.A,
para aplicar en los diferentes campos de la VPR.
Para garantizar un buen desempeño de los diferentes sistemas de recubrimiento a ser

aplicados, se debe realizar como mínimo, las actividades descritas a continuación en el
orden establecido:
Identificar el alcance del trabajo (describir el trabajo a realizar, enlistar las áreas a
recubrir, también puede tener: propósito del proyecto, limitaciones, tiempo de
entrega, detalles del propietario), términos y definiciones (Propietario, Contratista,
Capataz, Inspector, Ing. Especificador)
Normas de seguridad (Revisar y comprender las normas de seguridad, revisar y
comprender las fichas técnicas y de seguridad de cada uno de los productos,
inspección del lugar de trabajo y uso de EPP’s)
Reunión previa de trabajo (Resolver inquietudes de la especificación: el alcance del
trabajo, las normas de seguridad, el grado de limpieza, los recubrimientos,
materiales, procedimientos de manejo, la aplicación, la inspección y definición de
actividades)
Inspección de las superficies a recubrir antes de que inicie cualquier preparación
de superficie.
Pre-limpieza. (Zonas de difícil acceso y/o que no permitan la adecuada aplicación
del sistema de recubrimientos)
Reparación de defectos.
Preparación de superficie.
Aplicación del recubrimiento.
Intervalos para la inspección.
Registros y reportes.
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EL FABRICANTE de la pintura
Por intermedio de EL CONTRATISTA y en su propuesta, se requieren formalizar los

siguientes compromisos
a. Tener como parámetro principal de su propuesta económica, el consumo y valor

de los materiales de pintura que se requieran para pintar por metro lineal o metro
cuadrado de área según corresponda y de acuerdo con las especificaciones
descritas en el desarrollo.
b. Es requisito antes de iniciar los trabajos presentar la certificación de calidad y

vigencia de cada producto, identificación por lotes y por muestras del mismo lote.
c. Al inicio de las obras se debe firmar un acta de compromiso y cumplimiento por

parte de EL FABRICANTE, con el respaldo de la casa matriz, que asegure a
ECOPETROL S.A. que durante el proceso de aplicación de recubrimientos en la
Vicepresidencia de Producción de la VPR, el cumplimiento de los siguientes
requisitos: suministro de los productos originales (carta de conformidad “normas
de calidad de fabricación que cumple el producto”); Lotes y fechas de producción
estampados en envases originales; suministro oportuno de las cantidades
requeridas; suministro de fichas técnicas y hojas de seguridad actualizados de los
recubrimientos y los solventes utilizados; cumplimiento en fechas de entrega.
d. Solamente se aceptan pinturas que cumplan con el tipo genérico y comercial

especificado (Resultados del proceso de estandarización de recubrimientos de la
VPR. Sistemas de alto desempeño) y que estén dentro del listado actualizado para
aplicar en interior de tanques, vasijas y recipientes a presión, a temperatura
elevada, ver numeral 6.4.
e. En la propuesta debe garantizar formalmente la asistencia técnica al inicio y al final

del proyecto; para aplicaciones de más de un mes, deberá asistir con una
frecuencia de por lo menos 1 día cada 15 días y en casos donde así se requiera
su apoyo y participación; la asistencia deberá ser de manera teórico-práctica con
disponibilidad durante la ejecución de este trabajo.
f. Presentar el procedimiento y las condiciones técnicas para la aplicación del

producto, las recomendaciones de aplicación (temperatura de chapa metálica, de
bulbo húmedo y de bulbo seco, punto de rocío entre otras) y preparación de
superficie (perfil de anclaje, grado de limpieza y reparación de anomalías) la ficha
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técnica y de seguridad del mismo. (Esta entrega se hará por escrito a EL

CONTRATISTA con copia a LA GESTORÍA)
g. Entregar a EL CONTRATISTA una muestra del lote de pinturas dispuesto para la

aplicación. La muestra debe ser de por lo menos un (1) litro por cada producto.
h. La calificación de los preparadores de superficie y de los aplicadores será

responsabilidad de un Comité Técnico, constituido por un representante del
fabricante de la pintura, uno de la Gestoría y uno del Departamento de
Confiabilidad y Disponibilidad del Área Operativa respectiva.
i. El soporte técnico de EL FABRICANTE de la pintura debe ser prestado por un

Inspector con certificación vigente de la NACE como mínimo de Inspector de
Revestimientos Nivel 1, SSPC para recubrimientos, o su similar de ASCOR. Así
mismo, conocer el producto a aplicar, los requerimientos y recomendaciones del
mismo para garantizar su desempeño en el tiempo.
j. Suscribir una póliza de calidad y comportamiento del sistema de pintura aplicado

por el 20% del valor de los materiales de pintura y un plazo de tres (3) años.
Nota: Las recomendaciones y conceptos emitidos por el funcionario de soporte técnico de

EL FABRICANTE deben ser aceptadas y observadas por EL CONTRATISTA y LA
GESTORÍA. LA GESTORÍA debe exigir el cumplimiento de las recomendaciones dadas
por EL FABRICANTE y estipuladas en este documento.
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EL CONTRATISTA
EL CONTRATISTA debe cumplir con las siguientes condiciones:
a. Obtener, leer y entender especificación
b. Seguir el procedimiento, las condiciones técnicas de aplicación, de preparación de

superficie y cada una de las recomendaciones de EL FABRICANTE de la pintura
seleccionada en cuanto a: presión y características de los equipos de preparación y
aplicación, temperatura de la superficie metálica a pintar, humedad relativa máxima,
punto de rocío, temperatura ambiente máxima, características de limpieza del aire a
utilizar, dilaciones máximas permitidas, tiempo de secado, tiempo de curado y las
demás que se requieran para asegurar el proceso.
c. El personal que va a participar en la obra debe estar en permanente disposición a la

asesoría que brinde EL FABRICANTE de las pinturas y recubrimientos.
d. Si el equipo de aplicación es “airless”, éste debe tener como mínimo una relación de
comprensión de 60:1 y debe cumplir con las especificaciones de EL FABRICANTE de
la pintura.
e. En la propuesta se debe presentar un plan de control de proceso donde se

especifique el tipo y periodicidad de los controles y medidas a efectuar con sus
respectivos formatos de registro.
f. De utilizar arena como abrasivo y hasta cuando ECOPETROL S.A. lo establezca,

ésta deberá estar libre de arcilla, polvo, piedras, y otras impurezas, número 10-20 tipo
Sogamoso o su equivalente y que por sus características se logren los perfiles de
anclaje especificados. Esto será evaluado inicialmente en la calificación del
procedimiento de preparación de superficies y de aplicación de las pinturas. Se debe
presentar licencia de extracción de material del proveedor de la arena. No debe
utilizar arena reciclada del proceso de preparación de superficies. De utilizar un
abrasivo en reemplazo a la arena (granalla de acero al carbono esférica y angular,
granalla de acero inoxidable, granalla de aluminio, micro esfera de vidrio, oxido de
aluminio, silicato de aluminio, abrasivos minerales, escoria de cobre, entre otros), se
deberán considerar los documentos referentes que garanticen el adecuado manejo
del producto, la certificación de calidad del mismo y el perfil generado con éste. De
utilizar una técnica diferente (Gritblasting, Wetblasting, Spongejet, Hidroblasting,
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Glass Blasting, entre otras) se deberá contar con la autorización previa del interventor
del proyecto.
g. Realizar ensayos de caracterización, granulometría, pH/temperatura y concentración

de cloruros del abrasivo.
h. Hacer una visita previa a la obra, realizar la pre-limpieza, (remover aceite, grasa,
mugre y otros contaminantes solubles) bajo la norma de Limpieza con Solventes
SSPC-SP1, (remover calamina, óxidos y pintura suelta) bajo la norma de Limpieza
Manual SSPC-SP2 y/o Limpieza Mecánica SSPC-SP3 y realizar la reparación de
defectos (áreas inaccesibles, remaches, pernos, soldaduras, hendiduras, superficies
solapadas, ángulos, materiales disimilares, bordes, entre otros) en superficies que
obstruyan o degraden la calidad de la aplicación del sistema de recubrimientos.
i. Realizar la preparación de superficie con blasting de abrasivos a Metal Casi Blanco

SSPC-SP10 (Apariencia: Max. 5% decoloraciones por unidad de área 58cm2), si el
contenido de cloruros y de sulfatos determinado en la superficie por la calificación de
preparación de superficie está por encima de lo permitido por la norma SSPC
correspondiente, debe efectuar tratamiento químico (Limpieza con solventes SSPC-
SP1) para eliminar estas sales solubles.
j. En la propuesta debe incluir los resultados de la caracterización físico-química y

granulometría, así mismo, entregar una muestra de por lo menos 100 gramos, del
abrasivo a utilizar a LA GESTORÍA.
k. En el caso de tener un acero desnudo, se debe categorizar acorde a los estándares

visuales (fotográficos) ISO 8501-1 Rust Grades y SSPC-VIS 1 Rust Grades.
Posteriormente realizar actividades de limpieza descritas anteriormente.
l. Verificar la superficie para aplicar, después de la limpieza con abrasivo, que esté libre
de polvo.
m. Contar con los equipos e instrumentos que garanticen las condiciones de operación
que se especifican por EL FABRICANTE de la pintura, estos deben ser descritos en
la propuesta con sus especificaciones técnicas y el compromiso formal de utilizarlos
en los trabajos.
n. Presentar un plan de control de proceso donde se especifique el tipo de controles y

medidas a efectuar con sus respectivos formatos de registro.
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o. Es responsabilidad de EL CONTRATISTA tener y utilizar los equipos, normas e

instrumentos necesarios para efectuar la preparación de superficie y para tomar,
controlar y registrar entre otros los siguientes parámetros:
Humedad relativa, temperatura ambiente, temperatura de chapa, perfil de

anclaje, preparación de superficie, verificación de la no presencia de sales
solubles en la superficie metálica, una vez al día sobre el área a pintar, previa
al inicio de la aplicación de la pintura consumo de materia prima, película
húmeda, tiempo entre manos y adherencia. Sí la aplicación se hace en
estaciones o en zonas urbanas, debe utilizar un sistema (domos, cortinas de
separación, etc) para separar el área de trabajo de las demás áreas para
evitar la contaminación por residuos de abrasivo y pintura.
Los instrumentos y equipos antes indicados deberán estar a disposición de
ECOPETROL S.A. o su representante durante todo el tiempo de la ejecución
de la preparación de superficie y aplicación de recubrimiento. Estos deben
contar con su respectiva verificación o calibración vigente.
p. Cuando la preparación de la superficie ha sido completada exitosamente

(determinado por LA GESTORÍA), deberá comenzar la aplicación del recubrimiento.
q. Realizar la adición y mezclado de solventes, si los hay. Registrar la cantidad y tipo de

solvente agregado. Asegurar que la cantidad y tipo de solvente cumpla con los
requerimientos de la ficha técnica del producto aplicado y/o recomendación de EL
FABRICANTE de la pintura.
r. Después de aplicada la capa de imprimante (La aplicación del recubrimiento, así

como la preparación de superficie deberá ser efectuada por personal certificado), LA
GESTORÍA revisará este trabajo y dará su aceptación o rechazo del mismo. En caso
de ser rechazado, EL CONTRATISTA está en la obligación de repetir el trabajo de
preparación de las superficies que le sean rechazadas.
s. Las capas de pintura aplicadas sobre otras, no podrán efectuarse sino hasta que la
anterior se encuentre completamente seca y curada apropiadamente. La superficie
pintada solo se considerará lista para aplicar la siguiente capa de pintura, cuando
esta se pueda aplicar sin que se presenten irregularidades en la capa de pintura,
tales como desprendimientos o pérdidas de adherencia. Sin embargo, el lapso de
tiempo mínimo o máximo de curado y de secado será el recomendado por EL
FABRICANTE de las pinturas y será el apropiado para aplicar una capa de pintura
sobre otra.
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t. Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable
contra los efectos de la lluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa
de pintura se encuentre seca.
u. Cuando el espesor especificado de la pintura no sea obtenido mediante la aplicación

de una capa de pintura, deberán aplicarse capas sucesivas, hasta que se obtenga el
espesor indicado en las especificaciones. El espesor de cada capa aplicada no
deberá afectar la apariencia ni las propiedades y/o la vida útil de la pintura.
v. Debe presentar un Plan de Salud Ocupacional en el que debe incluir normas de

Higiene y Seguridad Industrial y Protección Ambiental inherentes a este tipo de
trabajo, especialmente en lo relacionado con elementos de protección personal (botas
de seguridad, guantes, protección auditiva, escafandra, filtros para el aire)
w. Este plan debe ser revisado y tener el Visto Bueno del Departamento de Higiene,
Seguridad y HSE Ambiental de ECOPETROL S.A.
x. Debe contar para la dirección de estos trabajos con un (1) Ingeniero Residente con
experiencia comprobada mínimo de tres (3) años en este tipo de trabajos, para lo cual
debe presentar hoja de vida en la propuesta.
y. Debe efectuar las reparaciones de las áreas rechazadas y las de las pruebas de
verificación de ECOPETROL S.A. o su representante, máximo 24 horas después de
recibir el reporte escrito de la Gestoría.
z. No debe aplicar bajo ninguna condición, pintura sobre superficie metálica con polvillo
o residuos de arena o arcilla, lo cual será rechazado total e inmediatamente por
ECOPETROL S.A. o su representante.
aa. Suscribir una póliza de estabilidad y calidad de los trabajos por el 20% del valor de
los trabajos de pintura y un plazo de tres (3) años.
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LA GESTORÍA
a. Obtener, leer y entender especificación
b. La Gestoría debe tener un inspector idóneo con experiencia comprobada de tres (3)
años en este tipo de trabajo, de tiempo completo en la obra, a fin de observar, medir,
registrar y reportar cada una de las actividades realizadas por EL CONTRATISTA,
determinando el cumplimiento de las especificaciones técnicas: la preparación de
superficie y en la aplicación de las pinturas. Debe tener acreditación vigente de la
NACE como mínimo Inspector de Recubrimientos CIP I.
c. Antes de iniciar los trabajos, la preparación de superficie y aplicación de las pinturas,

se debe verificar y dar el visto bueno preliminar, de la pre-limpieza y la reparación de
defectos en la superficie que obstruyan o degraden la calidad de la aplicación del
sistema de recubrimientos; así mismo, la caracterización y los resultados de las
pruebas físico-químicas de la arena entregadas por EL CONTRATISTA.
d. Asegurar que el recubrimiento y el solvente sean los especificados, asegurar el

correcto almacenamiento de las pinturas, inspeccionar correspondencia de los
cuñetes con el lote, asegurar el correcto mezclado y agitación.
e. Observar las operaciones de preparación de la superficie en caso de que aparezca

cualquier coloración inusual en la superficie que pudiera ser indicio de agua o aceite
en el aire usado para impulsar el abrasivo, norma ASTM D4285.
f. Verificar visualmente que el abrasivo usado por EL CONTRATISTA tenga la misma

apariencia que los suministros anteriores. Si no es así, deberá:
- Lanzar el abrasivo al aire para ver si hay polvo
- Realizar una prueba de vaso en busca de contaminantes
- Realizar un análisis de tamiz para verificar el tamaño
g. Inspeccionar visualmente la superficie limpiada con abrasivos para determinar:

- La limpieza de la superficie para ver si cumple con el estándar.
- El patrón del perfil de la superficie para ver si es angular o circular y cuál fue la
expectativa.
- La limpieza de la superficie y cualquier irregularidad en el color.
- Si toda la superficie ha sido limpiada con abrasivo
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- Todas las áreas, incluyendo debajo de los bordes, cercanos al piso y detrás de
las bridas cumplen con el estándar (Observación: puede ser útil en esta etapa usar
un espejo de inspección)
h. Marcar todas las áreas que han sido limpiadas con abrasivo inadecuadamente, para
su retrabajo posterior, usando un marcador libre de grasas. Revisar los bordes para
asegurar un buen recubrimiento y así EL CONTRATISTA realizar los chanfleados
necesarios.
i. Hacer pruebas con cinta transparente para verificar que el polvo fue removido en
totalidad.
j. Verificar las condiciones del material de recubrimientos conforme se van abriendo los
envases. Si el material aparenta una condición extraña, si se ha vuelto pastoso,
solidificado o presenta emulsión, si el color es equivocado, el inspector deberá
asegurar que este material se coloque aparte y abrir más envases.
k. Tomar en campo una muestra de cada uno de los recubrimientos dispuestos para la
aplicación, verificando nombre y número del producto, color, nombre del lote (muchos
números de lotes diferentes podrían indicar un mal control de inventario y/o
procedimiento de almacenamiento), datos de la muestra, determinar el tipo genérico,
el contenido de sólidos por volumen (ASTM D2697 % sólidos por volumen) y de VOC.
Los ensayos se podrán hacer en laboratorio externo acreditado y certificado. El no
cumplimiento del contenido mínimo de sólidos por volumen y de VOC de acuerdo a lo
especificado y a lo descrito en la ficha técnica de cada una de las pinturas es razón
para rechazar los lotes de pintura.
l. Observar el proceso de mezclado. Verificar el método de mezclado y su efectividad,

buscando señales de mezclado inadecuado, tal como trazas de líquidos, o grumos.
m. Verificar los envases vacíos para asegurarse que todos los pigmentos y todos los
componentes han sido mezclados.
n. Observar la adición y mezclado de solventes, si los hay. Registrar la cantidad y tipo de

solvente agregado. Asegurar que la cantidad y tipo de solvente cumpla con los
requerimientos de la ficha técnica del producto aplicado.
o. Debe verificar y registrar los siguientes controles que efectúe EL CONTRATISTA:

Humedad relativa (ASTM E337 Método de Prueba para medir Humedad con un
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Psicrómetro), temperatura ambiente, temperatura de chapa. La aplicación no se

llevará a cabo considerando lo estipulado en el numeral 6.3.
p. Debe verificar y registrar los siguientes controles: consumo de materia prima, espesor
de película húmeda, tiempo entre manos, tiempo de secado al tacto por cada
aplicación y el tiempo de curado total del sistema.
q. En el procedimiento de calificación debe efectuar los ensayos correspondientes

además de la determinación del contenido de cloruros y de sulfatos atendiendo lo
descrito en la norma ISO 8502-5, NACE Publication 6G186 y SSPC-Guide 15
(Comprobar cloruros, sulfatos y nitratos), inmediatamente después de haber efectuado
la preparación de superficie.
r. Los máximos niveles de contaminación química permisibles sobre la superficie

metálica, después de la preparación de superficie con abrasivo a presión e
inmediatamente antes de hacer la aplicación de cualquier tipo de recubrimiento de
acuerdo a criterios especificados por la Descripción de Definiciones de Limpieza
Superficial No-Visible (NV) NV-2 son:
Iones Cloruros (Cl-): Siete (7) microgramos/ cm2 de superficie
Iones Sulfato (SO4-2): Diecisiete (17) microgramos/ cm2 de superficie
Hierro soluble: diez (10) microgramos/ cm2 de superficie
s. En caso que se encuentren concentraciones de impurezas de cloruros, sulfatos o

iones ferrosos por encima de los máximos permisibles después de haber efectuado la
preparación de superficie, es responsabilidad de EL CONTRATISTA eliminar estas
impurezas por medio de un tratamiento químico o similar.
t. No se acepta que se aplique recubrimiento a un sector del tanque con limpieza del día
anterior, en tal caso se realizara nuevamente la preparación superficial hasta obtener
el grado de limpieza SSPC-SP10. El CONTRATISTA deberá obtener el visto bueno de
EL FABRICANTE de la pintura y de LA GESTORÍA antes de aplicar el recubrimiento.
u. Debe efectuar los siguientes ensayos mínimos y registros diarios, siguiendo los
parámetros fijados en la Última Versión del Manual de Inspección de Revestimientos y
Pinturas de la Steel Structures Painting Council (SSPC), Publicación SSPC No. 91-
12:
Caracterización físico-química del abrasivo (arena) utilizada para la preparación de
superficie, una muestra por lote.
Verificación de la no presencia de sales solubles en la superficie metálica, una vez
diaria sobre el área a pintar, previa al inicio de la aplicación de la pintura.
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Rugosidad, seis (6) lecturas por área preparada diariamente, las cuales deben ser
medidas con rugosímetro, es causal de rechazo 2 lecturas fuera del 10% del perfil
requerido en la ficha del producto o fuera del margen establecido en este
documento. El perfil de anclaje (ASTM D4417 Método de Prueba para Mediciones
en Campo de Perfiles de Superficies de Acero Limpiadas con abrasivo).
Espesor de película seca de la pintura de imprimación, de imprimación más
barrera y del sistema total (SSPC-PA 2 Medición del espesor de recubrimientos
secos con medidores magnéticos o ASTM D1186 Métodos de Prueba para
Mediciones no Destructivas del espesor de Películas secas de Recubrimientos No
Magnéticos Aplicados a Bases Ferrosas), para tanques, vasijas y recipientes a
presión lecturas, en 10 m2, ubicar cinco (5) círculos imaginarios de medida, en
cada circulo tomar tres medidas y promediar.
Adherencia de la película seca de la pintura de imprimación y de la pintura de
imprimación más la de acabado, tres (3) lecturas en probetas preparadas y
aplicadas en paralelo con el tanque, con equipo mecánico. De encontrarse un
valor de adherencia en las probetas por debajo de 900psi se tomarán lecturas
adicionales, según Norma ASTM D4541 Método de prueba de resistencia al
desprender recubrimientos usando un probador portátil de adherencia.
Calificación por inspección visual a todo interior del tanque, vasijas y recipientes a
presión, después de aplicar la pintura de imprimación, de imprimación más barrera
y del sistema total.
Continuidad eléctrica por el método de esponja húmeda Holiday Detectors (Low
Voltage) sobre el 100% de juntas, dobleces, empalmes, pernos y demás uniones;
las láminas se medirán cada 10 m2, ubicando cinco (5) zonas imaginarias para
realizar los barridos, ASTM G 62 o NACE RP-0188, después de aplicar la pintura
de imprimación, de imprimación más barrera y del sistema total, en barridos de 30
cm/s.
v. Debe contar con los equipos necesarios para efectuar los anteriores ensayos.
w. Debe llevar los registros del tipo de defectos encontrados, de las reparaciones
efectuadas y del consumo de pintura por metro cuadrado.
x. Corroborar las actividades descritas en el “CHECKLIST INSPECCIÓN” descrita en el

numeral 6.5.
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5.1. REGISTROS
EL CONTRATISTA deberá entregar informes escritos semanales de estos registros y de

los resultados de los ensayos y pruebas a LA GESTORÍA.
El informe final debe entregarse, incluyendo el correspondiente registro fotográfico y

presentando los registros de los resultados de las pruebas en Excel y la parte escrita en
Word, incluyendo copias en medio magnéticas.
En caso que la estructura requiera aislamiento térmico, no se aplicará acabado del

sistema de recubrimiento seleccionado.
EL CONTRATISTA deberá tener disponibilidad inmediata para la consulta e impresión de

la última versión de cualquiera de las normas y códigos estipuladas en esta
especificación.
En caso que se presenten incompatibilidades entre esta especificación y/o las normas, EL
CONTRATISTA debe solicitar por escrito a LA GESTORÍA una aclaración para obtener
una definición al respecto. Cualquier excepción, cambio o adición a esta especificación
debe ser aprobada por escrito por ECOPETROL S. A. y/o su representante.
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6. DESARROLLO
6.1 PLAN DE PINTURA PROCEDIMIENTO 6. 1 PAINTING PLAN APPLICATION

DE CONTROL Y APLICACIÓN AND CONTROL PROCEDURE
6.1.1 PROCESO DE LIMPIEZA 6.1.1 CLEAN TO PROCESS
La preparación superficial de las estructuras en The surface preparation of pieces in general
general se efectuará por limpieza con chorro de will be sand or abrasive blasting in order to
arena o abrasivo, con el propósito de obtener un achieve a proper cleaning before applying the
grado de limpieza y un patrón de anclaje acordes different layers, according to the specified
con el esquema de pintura a aplicar. coating system.
Realizar un examen visual del sustrato antes de Conduct a visual inspection of the substrate
la limpieza con abrasivos o con herramientas before cleaning with abrasives or power tools,
motorizadas, para asegurar que no hay defectos to ensure no inherent defects (such as
inherentes (como fracturas, laminaciones) o fractures, laminations) or adverse pollution as
contaminación adversa como lodo, aceite o mud, oil or construction debris.
escombros de construcción.
Verificar el aire que impulsa el abrasivo para Check the air that propels the abrasive to
asegurar que éste se encuentre limpio de agua ensure that it is clean water and / or oil.
y/o aceite. The air should flow through the hose a few
El aire deberá fluir por las mangueras unos minutes before the revision is made. This is
minutos antes de que se haga la revisión. probably the day before condensation in the
Probablemente se presente la condensación del tubing, and will not disappear until it reaches
día anterior en los tubos, y no desaparecerá the temperature of operation of equipment.
hasta que se alcance la temperatura de
operación del equipo.
Previo al chorreado con abrasivos se efectuará Previous to blast cleaning operation, shall be
desengrase y lavado con agua dulce a presión degrease and wash whit pressure fresh water a
además, de un control visual para la detección de visual control shall be performed without
contaminantes tales como grasas o aceites, accepting the presence of grease, oil, weld
proyecciones de soldaduras, cantos vivos, etc. spatter, sharp edges, etc. Grease and oil must
Los contaminantes de tipo oleoso deberán be removed by using solvent wiping.
eliminarse mediante lavado con solventes.
La operación de limpieza superficial solo podrá Blasting cleaning operations shall be done only
ejecutarse bajo condiciones adecuadas de under suitable ambient conditions of
temperatura y humedad, de modo que la temperature and humidity; surface temperature
temperatura superficial esté al menos 3°C por must be at least 3 OC higher than the dew
encima del punto de rocío. Este control se llevará point. This control shall be performed by using
a cabo usando termómetros de superficie, bulbo a surface thermometer, ambient thermometer
seco, bulbo húmedo y carta psicométrica. and psychometric chart.
Las partes que no puedan ser limpiadas con Parts, which cannot be cleaned with sand
chorro de arena deberán ser limpiadas por medio blasting, shall be cleaned by means of
de herramientas adecuadas para tener una appropriate tools for a cleanup of the highest
limpieza del más alto grado posible según possible standards according to SSPC-SP2
normas SSPC-SP2 (Limpieza por herramientas (cleaning by hand tools) and / or SSPC-SP3
manuales) y/ó SSPC-SP3 (Limpieza por (power tools cleaning ).
herramientas mecánicas).
Página 19 de 23
6.2 APLICACIÓN DE PINTURAS 6.2 PAINT APPLICATION

La primera capa se aplicará dentro de las 6 horas The first coat shall be applied within a period of
de finalizada la limpieza superficial. time not greater than 6 hours after finished the
surface preparation.
La aplicación de las diferentes capas que The application of the different coating layers
componen el esquema de pintura se ejecutará will be performed following the manufacturer
teniendo en cuenta las indicaciones del fabricante application recommendations as for the time
en cuanto a tiempo de secado entre capas, between layers, thickness per coat, percentage
espesores por mano, espesor de película seca of dilution, etc.
final (acorde con los sistemas evaluados en la
estandarización) porcentajes de dilución, etc.
Los métodos de aplicación utilizados son: The application methods are:
BROCHA o RODILLO: para áreas pequeñas de BRUSHING: for small areas with difficult
difícil acceso. access.
SOPLETE CON AIRE: áreas complejas donde la AIR SPRAY: is used in restricted areas where
aplicación con sistema airless puede causar fallas airless spray may cause application related
en la película (chorreaduras, zonas abiertas, failures (overspray, holidays, runs or sags,
exceso de espesor, etc.). improper coating thickness, etc.).
SOPLETE SIN AIRE: resto de superficies. AIRLESS SPRAY: remaining surfaces.
AIRLESS AIRLESS
Aplicar una capa franja sobre las soldaduras y Apply a stripe coat on welds and edges, bolt
bordes, cabezas de tornillo, tuercas, u otras heads, nuts, or other irregularities.
irregularidades.
Un propósito de una capa franja es asegurar que One purpose of a belt layer is to ensure that all
todas las irregularidades y las áreas difíciles de irregularities and areas difficult to penetrate
penetrar reciban una capa de recubrimiento. receive a cap. Also, organic coatings tend to
También, los recubrimientos orgánicos tienden a recede from the edges, corners, welds, etc.,
retraerse de los bordes, esquinas, soldaduras, And thin. Strip layer can be used to accumulate
etc., y se adelgazan. Puede usarse la capa franja a greater thickness in these areas and should
para acumular un espesor mayor en estas áreas be done with a brush for better wetting and
y debe hacerse con una brocha para una mejor penetration.
humectación y penetración.
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6.3 CONTROLES DURANTE EL PINTADO 6.3 PAINTING CONTROLS

Las operaciones de pintado serán realizadas Painting operations shall only be made in dry
solamente en ambientes secos y será weather and shall be interrupted in case of
interrumpido en caso de lluvia, niebla o rain, fog or condensation.
condensación.
El pintado se efectuará bajo condiciones Painting operations shall be performed under
adecuadas de temperatura y humedad relativa, suitable ambient conditions of temperature and
de modo que la temperatura superficial esté al relative humidity; surface temperature must be
menos 3°C por encima del punto de rocío. Este at least 3 OC higher than the dew point. This
control se llevará a cabo usando termómetros de control shall be performed by using a surface
superficie, bulbo seco y bulbo húmedo y carta thermometer, ambient thermometer and
psicrométrica. psychometric chart.
La aplicación de pinturas no se llevará a cabo Painting application must not be performed
cuando la temperatura esté por debajo de 5°C o when the temperature is under 5oC or at
con temperaturas (de aire) por encima de 50ºC y temperatures (air or surface) above 50ºC and
la humedad relativa por encima del 80 %. the relative humidity over 80 %.
6.3.1 CONTROL VISUAL 6.3.1 VISUAL CONTROL
Este control se efectuará durante la aplicación de This control shall be performed during the
pinturas y con posterioridad a la finalización del painting application and after the last coat is
esquema. applied.
Defectos tales como: pinholing, chorreaduras, piel Defects as pinholes, sagging, orange peel and
de naranja, overspray, etc. no son permitidos. overspray are not permitted.
6.3.2 CONTROL DE ESPESORES 6.3.2 THICKNESS CONTROL
ESPESOR HÚMEDO: se utilizan medidores tipo WET FILM THICKNESS: the painter during the
peine. Es efectuado por el pintor durante la application performs this control by using a
aplicación, tomando como base el porcentaje de notch type gage, taking into account the
sólidos en volumen de la pintura. percentage of solids by volume.
ESPESOR DE PELÍCULA SECA: se efectuará DRY FILM THICKNESS: it will be done by
utilizando medidores de espesor por inducción means of magnetic gages according to the
magnética para sustratos ferrosos, de acuerdo a Standard SSPC-PA-2. The average dry film
la norma SSPC-PA-2. El espesor de película thickness of each SPOT measured in the
seca promedio de cada SPOT medido en el applied coating system must be within the
sistema de recubrimientos aplicado, debe estar range of thickness of paragraph 6.4..
dentro del rango de espesor total del numeral 6.4.
6.3.3 ENSAYO DE ADHERENCIA 6.3.3 ADHERENCE TESTING
El ensayo de adherencia se efectuará sobre una The adherence testing of coating system shall
probeta que seguirá cada pieza o grupo de be done over a probe that follows each piece
piezas, tratadas bajo las mismas condiciones de or group of pieces which have been treated
limpieza y aplicación. La probeta tendrá un under the same cleaning and application
tratamiento similar a la pieza y debe ser conditions. The probe will have a similar
preparada en presencia de LA GESTORÍA en treatment as to the piece. The specimen will be
paralelo con la aplicación a la estructura. treated similarly to the piece and should be
prepared in the presence of the private agency
in parallel with the application to the structure.
Debido a que el ensayo es destructivo, solamente Because of the test is destructive, only will be
será aplicado sobre la estructura en caso que los applied over the pieces in case that the probe
resultados obtenidos sobre la probeta estén por are below the required value in the
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debajo del valor requerido en la especificación. specification..

El ensayo se efectuará de acuerdo a la Norma The adhesion testing will be done according to
ASTM D-4541(Ensayo de adherencia tracción) ASTM D-4541 (Pull-off test for Adhesion) being
siendo los valores mínimos aceptables: 63 the minimum acceptable value: 63 kg./cm2
kg/cm2 (900 psi) (900 psi)
6.3.4 PINHOLE AND HOLIDAY
6.3.4 ENSAYO DE POROSIDAD
DETECTION TEST
Se realizará sobre el 100 % de la líneas en This test shall be done over the entire surface
esquemas con un tiempo de curado final de 3 painted with Scheme after 3 days or less if it
días o menos si así lo considera LA GESTORÍA, considers the private agency according to
de acuerdo a la Norma ASTM D-5162; se ASTM D-5162; will be made for tanks, vessels
realizará para tanques, vasijas y recipientes a and pressure vessels over 100% of joints,
presión sobre el 100% de juntas, dobleces, folds, joints, bolts and other unions, the boards
empalmes, pernos y demás uniones; las láminas are measured every 10 m2, placing five (5)
2
se medirán cada 10 m , ubicando cinco (5) zonas imaginary parts for sweeps, Method A (wet
imaginarias para realizar barridos, Método A sponge low voltage) or NACE RP0188. All
(Esponja húmeda de bajo voltaje) ó Nace pinholes or voids detected by the instrument
RP0188. Todas las indicaciones detectadas shall be repaired.
deben ser reparadas.
6.4 ESQUEMAS DE PINTURA APROBADOS 6.4 APPROVED PAINTING SCHEMES

6.4.1 – SUPERFICIES INTERNAS DE 6.4.1 – INTERNAL SURFACES WITH
TANQUES, VASIJAS Y RECIPIENTES A STORAGE TANKS, VESSELS AND
PRESIÓN DE ALMACENAMIENTO PRESSURE VESSELS
(T= 70 – 120 ºC) (T= 70 – 120 ºC)
PREPARACIÓN SUPERFICIAL SURFACE PREPARATION
Chorro abrasivo/granalla/arena a metal casi blanco Near white blast cleaning according to SSPC
según Norma SSPC SP-10. Specification SP-10.
1_PINTURAS (Sika) 1_PAINTS (Sika)
1º CAPA: Sika Epoxi HS sre400 (EPS:18 - 25 mils) 1º COAT: Sika Epoxi HS rre400 (EPS:18 - 25 mils)
Espesor total de película seca: 18 - 25 mils Total dry film thickness: 18 - 25 mils
2_PINTURAS (Hempel) 2_PAINTS (Hempel)
1º CAPA: Hempadur 85671 blco (EPS:13 - 15 mils) 1º COAT: Hempadur 85671 blco (EPS:13 – 15 mils)
3_PINTURAS (Carboline) 3_PAINTS (Carboline)
1º CAPA: Phenoline 1205 (EPS:16 - 18 mils) 1º COAT: Phenoline 1205 (EPS:16 - 18 mils)
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6.5 CHECKLIST INSPECCIÓN

Item Chequeo ()
1. Especificación
2. Conferencia de pre-trabajo
3. Preinspección
Localizar áreas inaccesibles
Localizar defectos de diseño
Prelimpieza (remover aceite, grasa, mugre,…)
Reparación de defectos
4. Del producto
Recubrimiento aprobado por ECOPETROL S.A
Rendimiento del material de la pintura
Certificación de calidad y vigencia del producto
Identificación de lotes y muestras del mismo lote (Fecha y número)
Acta de compromiso por fabricante (Calidad, originalidad, suministro...)
Asistencia técnica del fabricante permanente por ente certificado
Verificar ficha técnica
Toma de muestra (Prueba de sólidos por volumen y VOC)
Verificar envases vacios, la adición y mezclado
5. Condiciones ambientales
Clima
Temperatura ambiente
Humedad relativa
Temperatura punto de rocío
6. Preparación de superficie
Revisar normas de seguridad
Abrasivo correcto + PRUEBAS (caracterización, granulometría,…)
Condiciones ambientales para el blasting
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Aire (compresor): Presiones, contaminantes

Mangueras: Fugas, longitud, estado
Boquillas: Número desgaste, marca, estado
Remoción de polvo
Superficie neutra
Grado de preparación especificado
Defectos superficiales corregidos
Totalidad de superficie limpiada con abrasivo
Perfil de anclaje especificado en ficha técnica
Prueba de cinta transparente
7. Aplicación de recubrimientos
Plan de control de proceso

Temperatura de chapa
Preparador de superficie y aplicador certificado
Tiempo entre capas
Plan de salud ocupacional
Espesor de película húmeda
Espesor de película seca
Adherencia
Inspección Visual
Continuidad eléctrica

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Datos del Formato

RC- GO- 207

INSPECCION INTERNA Y EXTERNA TRATADOR TERMOELECTROSTATICO

OXY Occidental Petroleum Corporation Colombia

1 Emitido para Comentarios del Cliente 12-09-14

CVARGAS JGONZALEZ JGONZALEZ

0 Emitido para Revisión Interna 11-09-14

CVARGAS JGONZALEZ JGONZALEZ

FECHA: Septiembre 04 de 2014 UBICACION: Batería Cocorná, Campo Teca

SERVICIO: Deshidratación crudo EQUIPO A EVALUAR Tratador termo-electrostático

2. CONDICIONES DE DISEÑO Y CONSTRUCCION

ASME Sec VIII Div 1

MATERIAL DE CONSTRUCCION: No disponible PWHT: No disponible

PRESION INTERNA DE DISEÑO (psi): 60 CA (Corrosion Allowance): No disponible

TEMPERATURA DE DISEÑO (°F) 280

RADIO INTERNO CUERPO (in): 69 ESPESOR NOMINAL CUERPO (in): 0,5

2.2 Cabeza cámara térmica

K (Tabla 7-1 API 510): 0,9

2.3 Cabeza cámara electrostática

K (Tabla 7-1 API 510): 0,9

2.4 Condiciones de operación

PRODUCTO CONTENIDO Crudo proveniente de pozos (contiene agua, crudo y gas)

5.1 Inspección Visual Externa

5.1.1 Aislamiento térmico y Recubrimiento

Vegetación en traslape foil Abolladura en traslape foil

Goteo de agua Puntos oxidación

5.1.3 Conexiones e instrumentación

 No se encontró válvula de seguridad y alivio instalada en el equipo.

5.1.5 Superficie externa de los tubos de fuego

5.2 Inspección Visual Interna

5.2.1 Cámara Térmica

38x16 in (pulgadas) Zona de pulido

 Después de la limpieza se tuvo acceso a la mayoría de la superficie interior de la cámara electrostática.

Zona con corrosión

Zona con corrosión

6. VERIFICACION ESPESORES: ULTRASONIDO SCAN C Y SCAN A

ESPESOR ESPESOR ESPESOR VELOCIDAD DE

15/08/2014 Anillo 2 UT Scan C 0,540 0,508 0,411 0,004

15/08/2014 Anillo 3 UT Scan C 0,540 0,528 0,514 0,001

15/08/2014 Anillo 4 UT Scan C 0,540 0,487 0,425* 0,004

15/08/2014 Anillo 5 UT Scan A 0,540 0,490 0,428* 0,003

15/08/2014 Anillo 6 UT Scan A 0,540 0,515 0,453* 0,003

15/08/2014 Anillo 7 UT Scan A 0,540 0,509 0,447* 0,003

DIAGRAMA DE UBICACIÓN DE LOS MAPEOS DE CORROSION

7. MECANISMOS DE DAÑO EVALUADOS

TIPO ESTADO UBICACIÓN CR MAX (in/yr)

RECOMENDACIONES PARA OPERAR DEL EQUIPO EN SU ESTADO ACTUAL

RECOMENDACIONES PARA OPERAR EL EQUIPO DESPUÉS DE PASIVAR LOS MECANISMOS DE DAÑO

 Para la superficie externa

 Para la superficie interna

Rango de presión de disparo Tolerancia

PROTECCION CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS

Ing. Camilo Vargas

Anexo A. ECP–VPR–I–061 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA APLICACIÓN DE

VERSIÓN DESCRIPCIÓN FECHA

INSTITUTO COLOMBIANO INSTITUTO COLOMBIANO DEL VICEPRESIDENCIA DE

Desarrollar una especificación técnica básica para la aplicación de recubrimientos en

Esta especificación técnica aplica al interior de tanques, vasijas y recipientes a presión de

Las especificaciones técnicas que a continuación se presentan se utilizarán para orientar