FACULTAD DE INGENIERÍA

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO.

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

INTEGRANTES:
DIANA VALENTINA CAÑÓN MONTENEGRO COD: 1621982058
JOAN SEBASTIAN BUSTOS TRUJILLO COD: 1411020251
GERSON CASTEBLANCO CASTEBLANCO COD: 1611021583
MARCELA JARAMILLO ORTIZ COD: 1611981311
VIVIANA PATRICIA ARENAS URBANO COD: 1721981236

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ-COLOMBIA
2020
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PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO.

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

INTEGRANTES:
DIANA VALENTINA CAÑÓN MONTENEGRO COD: 1621982058
JOAN SEBASTIAN BUSTOS TRUJILLO COD: 1411020251
GERSON CASTEBLANCO CASTEBLANCO COD: 1611021583
MARCELA JARAMILLO ORTIZ COD: 1611981311
VIVIANA PATRICIA ARENAS URBANO COD: 1721981236

Balanceo de línea de producción en una compañía de manufactura

Docente:
RUIZ MIRANDA LEONARDO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ-COLOMBIA
2020
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TABLA DE CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 4
OBJETIVOS............................................................................................................4
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................4
OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................................4
1 MARCO TEÓRICO ....................................................................................5
1.1 LÍNEA DE PRODUCCIÓN ................................................................................ 5
1.2 ELEMENTOS EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN ........................................... 5
1.3 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE ......................................................... 6
1.4 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS .................................................................... 7
1.5 MÉTODOS ANALÍTICOS DE BALANCE DE LÍNEAS ....................................... 7
1.6 TIPOS DE LÍNEAS ........................................................................................... 9
2 CASO DE ESTUDIO ................................................................................11
2.1 PRODUCCIÓN ............................................................................................... 12
2.2 TIEMPO DE CICLO ........................................................................................ 12
2.3 NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO ................................................... 13
2.4 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA CON LAS ACTIVIDADES AGRUPADAS POR
ESTACIONES.............................................................................................................. 14
2.5 EFICIENCIA DE LA LÍNEA ............................................................................. 15
2.6 TIEMPO MUERTO (TM) O NO ASIGNADO .................................................... 15
2.7 RETRASO DE BALANCEO (RB) .................................................................... 15
CONCLUSIONES .................................................................................................16
BIOGRAFÍA ..........................................................................................................16

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INTRODUCCIÓN

Las líneas de ensamble fueron diseñadas para producir grandes cantidades de un único
modelo, ideales para fábricas que deben elaborar altos volúmenes de bienes
estandarizados, ya que permiten alcanzar altos indicadores de productividad
aprovechando al máximo la utilización de los recursos. Están compuestas por un
conjunto finito de estaciones de trabajo y de tareas
Las organizaciones han marcado la necesidad de aumentar sus niveles de eficiencia,
reducir costos y aumentar su calidad, y el balanceo en línea de ensamble consiste en la
agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, que logra
el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo

En una línea de ensamble el tiempo de proceso de una misma tarea puede variar para
cada uno de estos, por lo tanto, el tiempo de ciclo depende del modelo específico que
esté siendo ensamblado en cada momento.

El balance de línea es un proceso que me va permitir: Equilibrar cargas laborales,

Conocer la eficiencia de un proceso, Analizar oportunidades de mejoramiento, Identificar
cuellos de botella, con este proyecto se realizara una propuesta para el Balanceo de la
Línea de Producción del caso de estudio propuesto, a partir del desarrollo metodológico
definido, se aplicara las diferentes técnicas y herramientas que servirán como soporte
para la toma de decisiones
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar propuesta para el Balanceo de la Línea de Producción, de acuerdo al

diagnóstico de la empresa Skynet Electronics.

OBJETIVO ESPECIFICO

• Investigación del Concepto de Balanceo de líneas de Ensamble y las medidas de

desempeño que se utilizan para su evaluación.
• Cálculo del Tiempo de Ciclo y el Número Teórico de Estaciones de Trabajo,
realizar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la Eficiencia y el retraso
del balanceo.
• Desarrollar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la Eficiencia y el
retraso del balanceo con las Heurísticas Largest Candidate Rule (LCR), Ranked
Positional Weights (RPW) y Kilbridge and Wester (KWM).
• Recomendar sobre la disposición física de los sitios de trabajo en la instalación

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1 MARCO TEÓRICO
1.1 LÍNEA DE PRODUCCIÓN
Es un sistema que alcanza elevados volúmenes de producción con un máximo de
eficiencia y un costo mínimo.
Cuando hablamos de líneas de producción, la adición de las partes a un núcleo o proceso
se efectúa de forma progresiva y ordenada, en estaciones de trabajo a lo largo de la línea
de producción atendiendo a una secuencia lógica propia del proceso (Suarez, s.f).

1.2 ELEMENTOS EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

1.2.1 Balance de líneas

Consiste en establecer una relación entre el conjunto de operaciones, los operadores y
los equipos de la línea, de tal forma que el producto fluya en forma continua, entre las
estimaciones de trabajo con el menos ocio posible para lograr el volumen de producción
deseado.

1.2.2 Estación de trabajo

Es un lugar específico dentro de la línea de ensamble, donde se realiza una o varias,
operaciones en un tiempo determinado denominado: tiempo de ciclo.

1.2.3 Tiempo de ciclo

Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una estación de trabajo. “Es el
tiempo transcurrido entre dos unidades consecutivas, a, medida que está avanzando la
línea”

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑚𝑖𝑛⁄𝑑𝑖𝑎)

𝑇𝑐 = 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑠 ⁄𝑑𝑖𝑎

1.2.4 Tiempo de ocio

Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la imperfecta asignación
de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo.

1.2.5 Operaciones Cuello de Botella

Es la operación que tarda más tiempo en realizarse, constituye una limitación en la línea
para el balance y la producción. Cuando existen operaciones cuello de botellas, con
tiempos mayor al tiempo de ciclo establecido, para lograr cumplir con este es necesario
que se disponga de estaciones en paralelo.

1.2.6 Estaciones en Paralelo

Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan actividades similares, pero con distintos
operarios simultáneamente, logrando obtener varias unidades en ese periodo de tiempo.

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1.2.7 Elemento Mínimo Racional de Trabajo

Es la mínima subdivisión posible del contenido de trabajo total de ensamble, más allá del
cual el trabajo no puede ser dividido en forma racional, ya que su asignación en distintos
operarios solo puede crear trabajo innecesario en la forma de manejo extra.

1.2.8 Tiempo Total de Trabajo

Es la cantidad total de trabajo de producción o ensamblaje de un producto, se calcula
sumando todos los tiempos de las operaciones de la línea.

1.2.9 Bloqueo de Estaciones

Se dice que una estación de trabajo está bloqueada cuando el trabajo a realizar sobre la
unidad o en una estación no se puede iniciar a causa de la unidad que le antecede, o la
estación anterior de trabajo (Suarez, s.f).

1.3 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Al balancear correctamente una línea de ensamble, contaremos con ventajas
provechosas en mayor utilización del personal y de la instalación y equidad entre cargas
de trabajo de los empleados. La instalación de una línea de ensamble es una decisión a
largo plazo que usualmente requiere de una gran inversión de capital. Por lo tanto, es
importante que el sistema esté diseñado y balanceado lo más eficiente posible.

La optimización en las líneas de ensamble se traduce en pro de la productividad y en un

ahorro significativo de tiempo y costos de producción, además de garantizar elevados y
estables niveles de calidad. Además de balancear el nuevo sistema, mantener el sistema
funcionando en forma óptima requiere rebalanceo periódicamente la línea para
incorporar cambios en la demanda o en el proceso de producción.

1.3.1 Formas de obtener el balance de líneas

• Dividir las tareas en elementos de trabajo y asignarlos en diferentes estaciones de

trabajo, tratando de conseguir un tiempo igual para cada estación.
• Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
• Mejorar las operaciones mediante estudios de métodos y aplicación de dispositivos
para disminuir los tiempos de trabajo, sobre todo en las operaciones cuellos de botella.
• Variando las velocidades de las máquinas para ponerlas a tono con el resto de las
operaciones de trabajo.
• Realizar las tareas correspondientes a las operaciones más lentas, así como
actividades de almacenaje de materiales en sobre tiempo. (Suarez, s.f)

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1.4 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

Es un modelo básicamente similar a los diagramas empleados por el PERT y CPM, en
el que se representan gráficamente la línea de producción o ensamblaje señalando de
izquierda a derecha la secuencia lógica de las operaciones, indicando las restricciones
técnicas de precedencia con una línea recta que une a dos operaciones. (Suarez, s.f)

1.4.1 Procedimiento para su Elaboración:

1 . Enumerar todos los elementos de trabajo.

2 . Identificar los elementos mínimos de trabajo.
3 . Registrar los tiempos de los elementos.
4 . Señalar todas las restricciones entre los elementos de trabajo
● Orden de componentes.
● Restricciones de Posición.
● Restricciones de Facilidades Fijas.
5. Dibujar a escala la línea de ensamblaje y el área que la rodea, mostrando las áreas
de trabajo y las zonas de almacenamiento.
6. Hacer un diagrama preliminar.
7. Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias.
8. Construir el diagrama de precedencias.
1.5 MÉTODOS ANALÍTICOS DE BALANCE DE LÍNEAS
1.5.1 Método de las Posiciones Ponderadas:

Consiste en determinar las posiciones ponderadas de cada operación, la cual se calcula

sumando al tiempo de la tarea el de las restantes que deben seguirlas.

Después de calcular las posiciones ponderadas, se ordena de mayor a menor y se

asignan tareas a las estaciones de trabajo, en el orden de la ponderación, hasta
completar el tiempo que resta en la estación, si viola la precedencia se le rechaza y se
ensaya la operación siguiente, este procedimiento se realiza hasta que ya no sea posible
asignar más operaciones al lugar de trabajo, por lo que se inicia la siguiente estación de
trabajo con la primera operación rechazada en la estación precedente y se continua con
las tareas pendientes, hasta terminar con todas las operaciones.

La complejidad de su aplicación está altamente relacionada con el número de

operaciones, de allí que para líneas con un alto grado de operaciones se requiera el uso
de un computador. (Suarez, s.f)

1.5.2 procedimiento para aplicar el Método de las Posiciones Ponderadas:

1. Construir el Diagrama de Precedencia.

2. Construir la Matriz de Precedencia, las cual es una representación alternativa del
diagrama, la notación empleada en la matriz es la siguiente:

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(+1) debe preceder.

(-1) no debe preceder.
( 0 ) indiferente.
3. Calcular las posiciones ponderadas de cada operación, esto se interpreta como el
tiempo que se perdería si no se realiza la operación de trabajo considerada.
4. Calcular el Tiempo de Ciclo.
5. Se asignan las operaciones a cada estación de trabajo.

1.5.3 Cálculos

La eficiencia teórica o esperada de un balanceo de línea se determina utilizando la ecuación:

∑𝑚𝑖−1 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 (𝑡 )
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜 (𝐸. 𝐵) =
𝑁 × 𝑇𝐶
En donde; m=número total de las tareas asignadas, N=número de estaciones de trabajo,
presumiendo un empleado por estación, TC=Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo es la carga de trabajo máxima que debe ser asignada a una estación
de trabajo de tal forma que la línea pueda cumplir con los requisitos de la demanda del
producto. Un balanceo de línea es factible solo si el tiempo de cualquier estación no
excede el tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo de una línea de producción se determina
utilizando la ecuación:

𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 × 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠⁄𝑑𝑖𝑎

𝑇𝐶 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎

Porcentaje de ociosidad:

% 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1 − % 𝐸 × 𝐵

Mientras mayor sea la eficiencia de balanceo, menor es el porcentaje de ociosidad y

mayor la utilización de los empleados y las máquinas.
Una vez implementado el balanceo de líneas, la eficiencia de labor E.L se mide con la
siguiente ecuación:

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 ⁄𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

%𝐸. 𝐿 = =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

El Número mínimo de estaciones de trabajo requeridas para cumplir con una demanda
en particular se determina con la ecuación:

∑𝑚
𝑖−1 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 "𝑡"
𝑁=
𝑇𝑐

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1.6 TIPOS DE LÍNEAS

1.6.1 Simples
se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las mismas
tareas.

1.6.2 Mixtas
se producen variantes de un producto básico, la producción no implica tiempos de setup
entre una variante y otra, dado que se requieren las mismas operaciones básicas para
producir todas las variantes; por tanto, se producen unidades de diferentes modelos en
una secuencia mixta arbitraria.

1.6.3 Multi-modelos
se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma línea, pero en este caso,
los procesos de producción entre un tipo de producto (o modelo) y otro varían
significativamente por lo que se producen secuencias de lotes, además, se consideran
tiempos de setup entre lotes.

1.6.4 De acuerdo a los tiempos de duración de las tareas

Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos con certeza.
Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística dado que la
variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.
Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo, del tipo de
estación a la que ha sido asignada, del tipo de operador o de la secuencia.

1.6.5 De acuerdo a la arquitectura de la línea

Línea serial: se tienen estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan
consecutivamente de una estación a la próxima, por ejemplo, a través de una cinta
transportadora.

1.6.6 Línea con estaciones en paralelo

es una sola línea en la que se permiten estaciones en paralelo esto es, se tiene dos o
más estaciones idénticas que realizaran en paralelo las mismas tareas, por tanto, los
equipos requeridos para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como
estaciones en paralelo. Pueden ser usadas para solucionar el problema que se presenta
cuando el tiempo de alguna tarea es mayor que el tiempo de ciclo, ya que el valor
promedio de la duración de la tarea se reduce proporcionalmente al número de
estaciones.

1.6.7 Líneas paralelas

son varias líneas colocadas en paralelo este tipo de configuración puede ser muy útil
para el caso de modelos múltiples, en el que se asigna una línea para cada modelo o
para cada familia de modelos. En el caso de líneas en paralelo se tiene un problema de
diseño adicional: decidir cuántas líneas serán instaladas y cómo será distribuido el
equipo y la fuerza de trabajo entre dichas líneas.
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1.6.8 Líneas de dos lados

consisten en dos líneas seriales en paralelo; en donde, en lugar de una estación simple,
se tienen pares de estaciones opuestas en cada lado de la línea (estación derecha y
estación izquierda) que procesan simultáneamente una misma pieza. Aunque puede ser
usado para cualquier tipo de producto, las líneas de dos lados suelen implantarse para
productos grandes en los que se requieren desarrollar tareas en ambos lados, un ejemplo
clásico se presenta en la industria automovilística, en donde se deben realizar las
mismas tareas en ambos lados del automóvil (ej. colocar las puertas, ruedas y espejos),
De esta manera, algunas tareas pueden ser asignadas a un lado de línea, otras pueden
ser asignadas de manera indiferente a cualquiera de los lados y otras deben ser
asignadas a ambos simultáneamente.

1.6.9 Líneas circulares/cerradas.

se puede tener una cinta circular/cerrada que sirva a todas las estaciones, en dicha cinta
las piezas están circulando mientras son tomadas por los operadores (humanos o
robots), quienes, una vez han terminado de procesar las piezas, las liberan de vuelta
sobre la cinta, excepto quien realiza la última tarea que las deposita fuera de la cinta.

1.6.10 De acuerdo al tipo de flujo de las piezas

Sincrónicas. Todas las estaciones tienen un tiempo ciclo común y por tanto las piezas
pasan de una estación a otra al mismo tiempo, de esta forma, no hay buffers entre
estaciones

Líneas asincrónicas
Las estaciones están relacionadas a través de buffers que se colocan entre pares de
estaciones para almacenar piezas que se han procesado en las estaciones precedentes,
en este caso las estaciones tienen velocidades de proceso diferentes. se tiene el
problema de decisión acerca de dónde colocar los buffers y el tamaño que tendrá.

De acuerdo al tipo de operador

Manuales: Estas líneas constan de operadores humanos y pueden ser o no ser
automatizadas.

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2 CASO DE ESTUDIO

La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una planificación
de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio asociado al
balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento de las proyecciones de
demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los directivos de la compañía estiman
una demanda asociada al producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de
requerir un Stock de Seguridad de 50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo.
Por otra parte, la compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de
planeación de 150.000 unidades de producto.
Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días
hábiles. Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará 3 turno
de 8 horas cada uno.
Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo que la
capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de planeación,
el número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo es de 12 (1 en cada
Estación).
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los tiempos
de Elaboración para cada una de las actividades y sus predecesores se presentan a
continuación:

Tabla 1. Tiempos de elaboración y predecesores

ACTIVIDADES TIEMPO(Minutos) PREDECESORES

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
L 4 B, D
190
Fuente: Politécnico gran colombiano

El grupo de trabajo debe realizar: Cálculo del Tiempo de Ciclo y el Número Teórico de
Estaciones de Trabajo, realizar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la
Eficiencia y el retraso del balanceo.

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Figura 1. Diagrama de procedencias

Fuente: Propia

2.1 PRODUCCIÓN
• Di=Demanda inicial: 200.000
• Ss=Stock de seguridad: 50.000
• Ii=Inventario inicial: 150.000

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑒𝑡𝑎 = (200.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠. +50.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠) − 150.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 250.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠. −150.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 100.000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.

2.2 TIEMPO DE CICLO

Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la imperfecta asignación
de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo para la compañía Skynet
Electronics lo calcularemos de la siguiente manera.

• Días de trabajo por año: 310 días

• Turnos de trabajo: 3 turnos
• Horas por turno: 8 Horas
• Minutos por hora: 60 minutos
• Número de trabajadores: 12

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𝑇𝑝𝑑 = 3 𝑥 8 ℎ𝑟𝑠 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑝𝑑 = 1.440 𝑚𝑖𝑛

Producción por día, se disponen de 310 días:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑛𝑒𝑡𝑎 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

𝑃𝑑 =
𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

100.000 𝑢𝑑𝑠
𝑃𝑑 =
310 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝑃𝑑 = 322.58 𝑢𝑑𝑠/𝑑𝑖𝑎

Tiempo de ciclo:

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑚𝑖𝑛⁄𝑑𝑖𝑎)

𝑇𝑐 = × 12 = 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑠 ⁄𝑑𝑖𝑎

3 × 8 × 60 𝑚𝑖𝑛⁄𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑐 = × 12 = 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
100000
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑠 ⁄𝑑𝑖𝑎
310

1440 𝑚𝑖𝑛⁄𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑐 = × 12 = 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
322.58 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑠 ⁄𝑑𝑖𝑎

𝑇𝑐 = 53.56 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

El tiempo de ciclo 53.56 minutos/unidad

2.3 NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

𝑁𝑡 = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠(𝑇)/ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐)

𝑁𝑡 = (10 + 14 + 26 + 20 + 26 + 22 + 8 + 20 + 10 + 10 + 20 + 4) / 53.56

𝑁𝑡 = 3.54

Se obtienen 3.54, igual a 4 estaciones de trabajo.

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2.4 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA CON LAS ACTIVIDADES AGRUPADAS POR

ESTACIONES
Figura 2. Diagrama de precedencia

Fuente: Propia

Tabla 2.Procedencias

Tiempo no
E.T Candidatas Asignada Tiempo
asignado
A,B A 10 53.56-10 =43.56
1 B,C,D B 14 43.56-14=29.56
C,D,E,F,L C 26 29.56-26=3.56
D D 20 53.56-20 =33.56
2 E,F,L E 26 33.56-26=7.56
L L 4 7.56-4=3.56
F,H F 22 53.56-22 =31.56
3 H,G,K H 20 31.56-20=11.56
G G 8 11.56-4=3.56
I,K K 20 53.56-20 =33.56
4 I I 10 43.56-10=23.56
J J 10 33.56-20=13.56
Fuente: Propia

Tabla 3. Tiempo no asignado

E.T Tiempo no asignado

1 3.56
2 3.56
3 3.56
4 13.56
TOTAL 24.24
Fuente: Propia

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2.5 EFICIENCIA DE LA LÍNEA

está vinculada a utilizar los medios disponibles de manera racional para alcanzar un
objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo posible y con el mínimo uso posible
de los recursos, lo que supone una optimización.

Para calcular la eficiencia del balanceo de una línea se divide el tiempo total de las tareas
entre el producto del número de estaciones de trabajo requeridas, por el tiempo de ciclo
asignado
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑇)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(# 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝑁𝑡))(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐 ))

190
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100
(4)(53.56)

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 88.7 %

2.6 TIEMPO MUERTO (TM) O NO ASIGNADO

Es la medida de desempeño utilizada en un problema de balance de líneas de producción
se lo calcula de la siguiente manera.

𝑇𝑀 = (𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁𝑡) 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜(𝑇𝑐 )) − 𝑇𝑡

𝑇𝑀 = (4 𝑥 53.56𝑚𝑖𝑛) − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠(𝑇𝑡)

𝑇𝑀 = 214.24𝑚𝑖𝑛 − 190𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑀 = 24.24 𝑚𝑖𝑛

2.7 RETRASO DE BALANCEO (RB)

Es el porcentaje de la mano de obra ociosa se calcula de la siguiente manera.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜(𝑇𝑀)
𝑅𝑏 = 𝑥 100
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁𝑡) 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐)

24.24 𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑏 = 𝑥 100
4 𝑥 53.56 𝑚𝑖𝑛

𝑅𝑏 = 11.3 %

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CONCLUSIONES

• Las líneas de ensamble son fundamentales en las empresas de manufactura

especialmente las que cuentan con ensamblaje de productos formados por varias
piezas.
• El balance de líneas de ensamble, ayuda a la minimización del riesgo a lesiones
músculo esqueléticas dada la importancia que reviste la salud de los trabajadores
como parte esencial de la empresa.
• Al balancear cualquier línea de ensamble de modelos mixtos con el método propuesto
se puede garantizar que las cargas de trabajo siempre sean estables para todos los
modelos y todas las estaciones.
• El balanceo de líneas y ensamble es una técnica para agrupar tareas entre las
estaciones de trabajo, de modo (que cada una tenga, en el caso ideal, la misma
cantidad de labor que busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al
mismo tiempo (que se cumple con la producción requerida de la línea.
• Mediante el desarrollo de esta segunda entrega, comprendimos el procedimiento de
resolución de balanceo de líneas, el cual nos aportó las diferentes herramientas para
determinar de qué manera podemos actuar frente a diferentes situaciones no eficaces
en nuestros procesos productivos, realizar un estimado según nuestra demanda de
producción, reducir tiempos de ciclo en nuestros procesos y utilizar las estaciones
adecuadas, con la cantidad de operarios adecuados.

BIOGRAFÍA

Muñoz Ramirez, J. A. (2018). Balance de linea para mejorar el flujo de produccion de la

linea Busstar 360 de la empresa Busscar de Colombia S.A.s. Manizales,
Colombia.
Murillo Garcia, R. (Junio de 2018). EUMED.NET. Obtenido de EUMED.NET:
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