INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CIUDAD SERDAN PUEBLA

ADMINISTRACION DE OPERACIONES II

INTEGRANTES:
 RAYMUNDO ZACAULA BAUTISTA
 RIGOBERTO MORALES GOMEZ
 ANTONIO FERNANDEZ LOPEZ
 CARLOS ANTONIO VAZQUEZ LAZARO

PROFESOR:
ING. LUIS ALBERTO
3.1 Planeación de Requerimiento de Materiales.

Qué es MRP
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning
en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y control de
stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan
Maestro de Producción.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es

posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Objetivos del MRP

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos
estén disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo
antes posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
 El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el
plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente.

Demanda dependiente y demanda independiente

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que la

demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final (demanda
independiente) con los componentes (demanda dependiente).

MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir, tiene en
cuenta ambos tipos de demandas

Planificación de la producción con MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas
de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a
mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de
fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar
qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son
capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor
coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero,
como, por ejemplo:

Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la

empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.
Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que
no se cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a
proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como
componentes de artículos más complejos.

Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP para tener en cuenta son:

 El producto final para producir.

 Fecha de entrega.
 Registros de estatus de inventario. Registros de materiales netos disponibles para
su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos
necesarios para la fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para
producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano
de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo,
técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote,
cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo, …

Datos de salida del sistema MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado”. Se dota de un calendario

detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso
de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del
plan maestro de producción (MPS).
El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto las fechas
en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las
que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que
coincidan con los planes de producción.
Mensajes e informes obtenidos del sistema MRP

 Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

 Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o
acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.

Problemas con los sistemas MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema
MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de materiales
(BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios
cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no
reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas del
sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando sistemas de
automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una
empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que estén
todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.
El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades por
fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica pueda redistribuir los
componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto
antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no tiene en
cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a
limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el
MRP II se ocupa en gran medida de esto.
Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o
infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe
incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de producción y de compras.
Para poder gestionar todos estos datos, flujos y procesos, se hace necesario un sistema
informático (o ERP) que almacene de manera lo más global y eficiente posible. Para ello
todos los sistemas ERP del mercado han hecho esfuerzos notables para dar un MRP y MRP
II lo más eficiente e integrado con la naturaleza de la empresa. Quizás el ERP con más
presencia en el mercado es SAP.
Tanto SAP como el resto de ERPs (Navision, ORACLE) han hecho importantes esfuerzos
para crear diferentes tipos de MRPs orientados a la actividad de la empresa (verticales),
con especial enfoque en las actividades propias de la actividad productiva en estos días
(subcontratación de proveedores, consigna de clientes, proveedores asiáticos, préstamos
de bienes a clientes).

3.2 Estructura y funcionamiento del Sistema MRP.

Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancías que se hace
durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fácil cálculo del costo de las
mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles. Existen varios métodos que
ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda seleccionar
el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del período económico
y el que sea más conveniente a los efectos fiscales. Existen dos buenos sistemas para
calcular los inventarios, el sistema periódico y el sistema permanente. En el sistema
periódico, cada vez que se hace una venta sólo se registra el ingreso devengado; es decir,
no se hace ningún asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el
monto de la mercancía que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario sólo puede
determinarse a través de un conteo o verificación física de la mercancía existente al cierre
del período económico. Cuando los inventarios de mercancías se determinan sólo
mediante el chequeo físico a intervalos específicos, se dice que es un inventario periódico.

Este sistema de inventario es el más apropiado para las empresas que venden gran
variedad de artículos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo;
tales como supermercados, ferreterías, zapaterías, perfumerías, etc.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las
mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las
particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenación del
flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de producción
eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de
producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las
necesidades de la producción. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas
de producción existentes, ni rigideces que impidan la adecuación a los cambios continuos en el
entorno en que actúa la empresa.

FUNCIONES BÁSICAS DEL MRP

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad

está en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con
que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de
producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades
a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias
primas para comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada
artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para
obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades, el
MRP realiza cinco funciones básicas:

1. Cálculo de requerimientos netos.

2. Definición de tamaño de lote.
3. Desfase en el tiempo.
4. Explosión de materiales.
5. Iteración.

A continuación, se describe brevemente en qué consiste cada función:

Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos

el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos
terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los
componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o
comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido.

Un elemento muy común utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el

considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la
demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las
implicaciones son grandes, pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va
a utilizar o no. En sí, lo que se hace es engañar al sistema con una demanda adicional
inexistente para mantener dicho inventario de seguridad. Aunque esto suena lógico y está
incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la metodología al
involucrar elementos estadísticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de
ellos.

Definición de tamaño de lote:

El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente

eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:

 Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

 Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo
fijo (hay que definir dicho periodo).
 Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y
ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
 Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo, no es
nuestro objetivo explicarlos.
 Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de
entrega, utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más
adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la
universalidad profesada por sus precursores.
 Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto
fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio
de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un
producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera
requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
 Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de
materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el
 algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de
documentos de salida u outputs:
 Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los
cálculos del MRP. Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o
requerimientos, correspondientes a varios clientes.
 Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea
en cantidad o tiempo.
 Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues
necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de producción debe
tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las
fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en esta sección es un breve resumen de lo
que sí hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales, el concepto básico y
la lógica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres outputs descritos.

Elementos de un sistema MRP y su procedimiento

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los

productos terminados.

b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades,
se pueden calcular a partir de los datos que maneja la organización, como son: las demandas
independientes y la estructura del producto.

Para cumplir los objetivos de operación que este método tiene planteados se necesita una serie de
datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, para los cuales, se utilizan los pedidos de
productos y se identifican los materiales específicos que se utilizan para manufacturar el producto
y se encuentran en los siguientes documentos:

Plan maestro de producción (PMP/MPS).

Es el documento que refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas, así
como los períodos de tiempo para los cuales han de tenerse terminados (pedidos de
productos). Usualmente los períodos temporales son de una semana con un horizonte
temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos
los pasos de fabricación.
Lista de materiales (BOM /bill of materials/).

Es necesario conocer para cada artículo su estructura de fabricación, en donde quedan

reflejados los diferentes elementos que lo componen, así como el número necesario de
cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este artículo.

La Demanda Independiente:

Es aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la organización, por ejemplo, la

demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido
en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí
pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio.

La Demanda Dependiente:

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa ("Máster

Production Shedule") por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para
el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este
mes, para lo que se ocuparan 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas, etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un
producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente.
El programa MRP, trabaja sobre el archivo de inventario al que hace continuas referencias
al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artículo.
Después se corrige el número de unidades de cada artículo para tomar en cuenta las
cantidades disponibles y se compensa (se mueve hacia atrás en el tiempo) para considerar
el tiempo de entrega necesario para obtener el material.

El funcionamiento del Sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

  Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de fabricación, entregas, compras.

BENEFICIOS Y DEFICIENCIAS DEL MRP EN SU FUNCIONAMIENTO

El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los

componentes necesarios y las materias primas para comprar para satisfacer la demanda
del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

 El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.

 El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
 Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales
repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son

 Satisfacción del cliente.

 Disminución del stock.
 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
 Incremento de la rapidez de entrega.
 Coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera
sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y
un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso.
Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los
sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las circunstancias
que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten
los problemas y cómo se pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el
algoritmo del MRP es el de una línea de ensamble con lead times fijos.

Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:

Capacidad infinita:

El leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de

producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad. En otras
palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de producción. En la
actualidad existen módulos que trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar
este problema. Los más comunes y que prácticamente vienen incluidos en todos los
sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity
requirements planning). Ambos módulos buscan identificar problemas de capacidad y
ofrecer alternativas de solución (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos procesos se
corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no
eliminan el problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una solución sistemática.

Largos leadtimes planeados:

El supuesto de leadtimes fijos, además de asumir capacidad finita, asume también

leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de los sistemas de manufactura esto no
es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento
estocástico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable
aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribución de
probabilidad. Sin embargo, el MRP no está diseñado, por obvias razones de cómputo, para
trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos.
Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan leadtimes más largos para
“cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en los niveles de
inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor
inventario de seguridad. Además, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario
en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder
rápidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo
mayores).

Nerviosismo en el sistema:

Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil inducir cambios drásticos con
variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida
factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no
factible. Este problema comúnmente se resuelve utilizando periodos congelados de
planeación.

3.3 Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII.

MRP II son las siglas de Manufacturing Resource Planning, hacen referencia a la

planificación de los recursos de manufactura. Este concepto es fundamental porque
posibilita la integración de la cadena de suministro del producto. Pero, además, ofrece un
sistema para su planificación y control.
Dicho de un modo más simple, se trata de un software informático que permite gestionar
el orden de trabajo y los materiales. En definitiva, es una herramienta que está orientada
a estrategias relacionadas con los recursos humanos de una compañía.
Por lo tanto, podemos definir un MRP II como un sistema estándar que se caracteriza por
utilizar técnicas y formas específicas en cada una de sus fases. El fin último es planificar y
controlar de manera eficiente los recursos que dispone una empresa.
¿En qué consisten los MRP II?
Algunos lo definen como un método muy efectivo de los recursos de una compañía. En él
se integran diferentes funciones: planificación comercial, plan de ventas y operaciones,
plan de producción, planificación de materiales, planificación de capacidad, etc.

Por su puesto, también incluye funcionalidades que hacen tener una estimación
financiera. Esto hace que el departamento de ventas y el de operaciones trabajen de
forma más eficiente.
Normalmente se implanta este tipo de sistema en aquellas empresas que cuentan con,
por ejemplo:

 Relaciones importantes con proveedores y clientes.

 Tengan órdenes de trabajo retrasadas o perdidas.
 Las horas extras con alto coste.
 Stocks elevados de materia prima o de productos terminados o a la inversa, que
falten.

Objetivos del MRP II

Este sistema de gestión persigue:

 Disminuir los costos de stocks.

 Mejorar el servicio al cliente.
 Reducir tanto las horas extra como las contrataciones temporales.
 Reducir los plazos de contratación.
 Incrementar la productividad.
 Disminuir los costos de la fabricación.
 Adaptar nuestro negocio a la demanda real del mercado.

En resumen, el MRP II trata de determinar cómo será la producción. Esto es qué productos
se fabricarán en un período determinado de tiempo. De este modo, podremos evitar los
fallos actuales que tengamos en nuestro plan de fabricación (escasez de materiales,
demasiado stock, etc.).

Estructura modular de los MRP

Estos sistemas de MRP II están compuestos por módulos. Esto significa que se pueden
utilizar cada una de las partes que se quiera, sin necesidad de que integre todas estas
funcionalidades e información. Normalmente incluyen los siguientes:
  Diseño del producto
 Características de producto
 Inventario
 Aseguramiento de la Calidad
 Control de calidad
 Control de planta
 Gestión de pedidos
 Compras
 Cálculo de costos
 Informe de costos
 Contabilidad general
 Cálculo de impuestos
 Pago de impuestos
 Flujo de efectivo

Características del MRP II

El MRP II tiene cinco niveles, cuatro de ellos son de planteamiento y el último es de

control y producción. Cada uno de estos niveles trata de responder a cuándo y cuánto se
va a producir, con qué recursos disponemos. Claro está, siempre teniendo como punto de
partida la capacidad de la empresa.

Además, cuenta con una serie de características que enumeraremos a continuación:

 Planificación y control de capacidad. Desde necesidades de materiales a cualquier

elemento o recurso (embalajes, horas en la máquina, etc.).
 Niveles definidos de planificación. Es necesario establecer unos procedimientos
que garanticen el éxito del sistema.
 Política de Plan Maestro estructurada y documentada (aspectos financieros
incluidos). De esta forma garantizaremos el éxito del sistema.
 Se pueden realizar simulaciones respecto a previsiones futuras.
 Control en bucle cerrado. Esto es que alimentamos el sistema MRP II con los datos
que se vayan dando a lo largo de la producción. Esto permitirá realizar los ajustes
que vayan siendo necesarios.
3.4 Planeación de los Recursos de la Empresa ERP.

ERP es una manera de integrar los datos y procesos de una organización en un único
sistema. Por lo general, en los sistemas ERP se han incluido muchos componentes de
hardware y software, a fin de lograr la integración.
La mayoría de los sistemas ERP utilizan una base de datos unificada para almacenar datos
de diversas funciones en toda la organización.
El término ERP originalmente se refiere a cómo una organización de gran tamaño prevé
utilizar los recursos de una organización. En el pasado, los sistemas ERP se han utilizado
más en las grandes empresas industriales.
Sin embargo, el uso de ERP ha cambiado y es muy amplia, hoy en día puede
implementarse en cualquier tipo de empresa, no importa de qué industria sea. De hecho,
los sistemas ERP son usados en casi cualquier tipo de organización - ya sean grandes o
pequeños.
Para que un sistema de software ERP pueda ser considerado, debe presentar a una
organización la funcionalidad para dos o más sistemas. Mientras algunos paquetes de ERP
existen sólo para cubrir dos funciones de una organización (Nóminas y Contabilidad), la
mayoría de los sistemas ERP cubren varias funciones.
Hoy los sistemas ERP pueden cubrir una amplia gama de funciones e integrarlos en una
base de datos unificada. Por ejemplo, funciones tales como Recursos Humanos, Cadena de
suministros, Sistemas de inventarios, Gestión de Relaciones con los Clientes, Finanzas,
Industria y funciones de gestión fueron una vez aplicaciones separadas de software,
normalmente alojadas con su propia base de datos y de red, hoy en día, todos pueden
caber bajo una paraguas - el sistema ERP.

El sistema ERP Ideal

Un sistema ERP ideal es una sola base de datos cuando se utiliza y contiene todos los
datos de diferentes módulos de software. Estos módulos de software pueden incluir:
Fabricación: Algunas de las funciones incluyen la ingeniería, la capacidad, la gestión del
flujo de trabajo, control de calidad, facturas de material, proceso de fabricación, etc.
Finanzas: Cuentas por pagar, cuentas por cobrar, activos fijos, contabilidad general y de
gestión de tesorería, etc.

Recursos Humanos: Los beneficios, capacitación, nómina de sueldos, horarios y asistencia,

etc.
Gestion de la Cadena de Suministros: Inventario, planificación de la cadena de suministro,
el proveedor de programación, tramitación de reclamaciones, ingreso de pedidos,
compras, etc.
Proyectos: los costos, la facturación, la actividad de gestión, tiempo y gastos, etc.
Gestion de Clientes: ventas y mercadeo, servicios, comisiones, el contacto con los
clientes, centro de llamadas de apoyo, etc.
Data Warehouse: Generalmente, este es un módulo que se puede acceder por clientes,
proveedores y empleados.

¿Qué hace un ERP?

El propósito de un sistema ERP es mejorar la eficiencia (y por lo tanto ganancias) a través

de la mejora de cómo se gastan los recursos de la compañía, ya sean tiempo, dinero,
personal o algo más.
Si puede reducir la cantidad de recursos que se están utilizando, sin sacrificar la calidad y
el rendimiento, puede hacer crecer su negocio de manera más eficiente y adecuada.
El software ERP combina varios informes y métricas diferentes en varios departamentos
en el mismo entorno. Esto hace que sea más fácil obtener una vista completa de lo que
está sucediendo y cómo se están gastando los recursos.
Desde este punto de vista de la empresa, puede descubrir información clave sobre cómo
se pueden mejorar los procesos o cómo se pueden emplear mejor los recursos para
generar un mayor crecimiento.
Sin un sistema de ERP y una planificación adecuada de cómo se deben gastar los recursos
para maximizar el crecimiento y el resultado final, es fácil invertir recursos en tácticas que
no tendrán un rendimiento esperado.
Un sistema ERP también hace que sea más rápido encontrar la información o el informe
que está buscando porque todo está en el mismo lugar. No tiene que buscar en hojas de
cálculo o en diferentes aplicaciones empresariales para encontrar los datos que necesita;
todo está disponible y accesible directamente desde la interfaz ERP.

Los ERP Mejoran la Productividad

Antes de los sistemas ERP, lo más probable es que cada departamento en una organización tuviese
su propio sistema informático, de datos y de base de datos. Lamentablemente, muchos de estos
sistemas no serían capaces de comunicarse el uno con el otro o la necesidad de almacenar o
reescribir datos para hacer posible que cruce un sistema de comunicación.

Una vez que un sistema ERP está en su lugar, por lo general todos los aspectos de una
organización pueden trabajar en armonía. Para las grandes organizaciones, el resultado es un
aumento de la productividad y una disminución de la cantidad de software.

Tipos de ERP

Ahora que hemos explicado qué es el software ERP, veamos los diferentes tipos. La fluidez
de la dinámica de un ERP y la diversidad de factores que la afectan hacen que sea difícil
clasificar esta categoría.
Se puede agrupar por niveles funcionales, tamaño de negocio y despliegue. Para
simplificar los tipos, ERP se puede agrupar de la siguiente manera:
ERP Generalista. Muchas soluciones de ERP heredadas y en la nube son generalistas. Se
adaptan a los procesos en todas las industrias. Estas soluciones tienen una fuerte
personalización e integración para adaptarse a los diferentes requisitos de la industria.
Tampoco es una sorpresa, dado que los grandes vendedores de ERP generalistas del
mercado son también uno de los más grandes. Algunos ejemplos de este tipo de solución
es NetSuite ERP.
ERP de código abierto. Las soluciones ERP de código abierto son todavía una pequeña
fracción del mercado total de ERP. Pero las soluciones como Odoo ERP prestan a las
empresas con equipos de tecnología la flexibilidad de desarrollar e integrar sus propias
aplicaciones en el ERP.
Para los desarrolladores, el código abierto aumenta la usabilidad y la adopción de los
usuarios porque el ERP puede producir procesos altamente personalizados.

ERP vertical. Estos son ERPs específicos de la industria. A menudo, los proveedores
verticales de ERP son empresas nuevas o pequeñas que tratan de enfocarse en un nicho,
como la construcción, la distribución de supermercados o la moda minorista. Entre los
ejemplos más populares de esta plataforma en particular está Microsoft Dynamics AX.

ERP para pequeñas empresas. Se trata de soluciones en la nube o ERP locales. A menudo,
el ERP es modular con características reducidas. En lugar de ofrecer un sistema totalmente
integrado, el ERP para pequeñas empresas como sirve a uno o dos procesos de negocios y
deja de lado a los demás.

Por ejemplo, presenta funciones de gestión de recursos humanos y contabilidad

únicamente, con opciones adicionales para CRM, inventario o gestión de la cadena de
suministro. Por esto, el ERP para pequeñas empresas también se conoce como ERP ligero.

Ventajas de los Sistemas ERP

Hay muchas ventajas de la aplicación de un sistema de ERP; he aquí algunas de ellas:

 Un sistema totalmente integrado

 La capacidad para racionalizar los diferentes procesos y flujos de trabajo
 La capacidad de compartir fácilmente datos entre diferentes departamentos en una
organización
 Mejora de la eficiencia y los niveles de productividad
 Mejor seguimiento y previsión
 Reducción de los costes
 Mejora del servicio al cliente
 Desventajas de los sistemas ERP
Aunque por lo general las ventajas superan a las desventajas para la mayoría de las organizaciones
en la implementación de un sistema ERP, aquí están algunos de los obstáculos más comunes:

Por lo general, muchos obstáculos se pueden prevenir si se hace una inversión y una formación
adecuadas, sin embargo, el éxito depende de las capacidades y la experiencia de la mano de obra
para adaptarse rápidamente al nuevo sistema.

 La Personalización en muchas situaciones es limitada

 La necesidad de procesos de reingeniería de negocios
 Sistemas ERP pueden ser un costo muy alto de implementar
 El apoyo técnico puede ser de mala calidad
 El ERP puede ser demasiado rígido para organizaciones específicas

3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP.

Estos sistemas son controlan el proceso de producción en empresas cuya actividad se

desarrolla en un entorno de fabricación. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte
de los problemas de producción existentes, ni rigideces que impidan la adecuación a los
cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando
son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción (MRP I) luego se
fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos (MRP II).
En la década de los 80 aparece el sistema de Planeación de Recursos de Manufactura
(MRP II), que agregaron variables, además del control y manejo de inventarios de
materiales.
Así, a principios de los años 90 existían dos posiciones en el escenario de soluciones
tecnológicas para una empresa: MRP y MRP II.

MRP1 (Material Requierement Planning)

Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las
actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en
función de la producción programada, responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y
¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos (productos

terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo
de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en
definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

OBJETIVO

El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la empresa

VENTAJAS

 Disminución del stock.

 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
 Incremento de la rapidez de entrega.
 Coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

DESVENTAJAS
  Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación,
también a nivel organizacional y de comportamiento.
 Falta de compromiso de la alta gerencia.
 El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe
ser utilizada correctamente.
 La integración del MRP y el JIT.
 Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez.

Estructura

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de estas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular
las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.

MRP 2

Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción, implica

la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro
de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de
fábrica en mano de obra y máquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y
cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles.
VENTAJAS

 Disminución de los costes de Stocks.

 Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
 Reducción de horas extras y contrataciones temporales.
 Mayor rendimiento de los recursos.
 Reducción de los costes de fabricación.
 Equilibrio entre producción y demanda.
 Mejor control de inventarios.
 Mejora el flujo de efectivo a través de entregas rápidas.

DESVENTAJAS.

• Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware,

personal).
• Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal.
• Defectos técnicos.

DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2

MRP 1

• Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima.

• Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento
• Sólo abarca la producción.
• Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.

Sistema abierto.

MRP 2
 • Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de
la empresa.
• Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado
• Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad,
financiero, etc.
• Surge del estudio del comportamiento de las empresas.
• Mejor adaptación a la demanda del mercado.
• Mayor productividad.
• Acciones correctas a la primera vez.

ERP Enterprise Resource Planning

Son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las

prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa.
Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única
aplicación, estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras,
logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS (sistema de información
geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, etc. Sólo podemos
definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario sería como
considerar un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que
una empresa integre únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un
ERP y otra aplicación de gestión.

OBJETIVOS

• Optimización de los procesos empresariales.

• Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de
datos).
• La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
• Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
• Otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus
problemas, así como un eficiente manejo de información que permita la toma
oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.
Características del ERP.

Integrales: Permiten controlar los diferentes procesos de la compañía entendiendo que

todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es decir, que el resultado
de un proceso es punto de inicio del siguiente.
Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera a partir
de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnica es que la
funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo
con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de
almacén, recursos humanos, etc.
Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto
se logra por medio de la configuración o parametrización de los procesos de acuerdo con
las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es
posible que una empresa necesite manejar la partición de lotes, pero otra empresa no.

VENTAJAS

• Proveer acceso en tiempo real a operaciones y datos financieros.

• Modernizar las estructuras administrativas.
• Centralizar el control sobre la información.
• Estandarizar los procesos.
• Se pueden acelerar los procesos del negocio.
• Reducir los costos.
• Incrementar las oportunidades de ventas.
• Mejorar la calidad y la satisfacción a los clientes.
• Medir los resultados continuamente.

DESVENTAJAS

• Los sistemas pueden ser difíciles de usarse.

• Los sistemas pueden sufrir problemas de "el eslabón más débil": la ineficiencia
en uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros
participantes.
 • La resistencia en compartir la información interna entre departamentos puede
reducir la eficiencia del software.

3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP.

La planeación de capacidad cierra el ciclo de la planeación a nivel de operaciones, una vez

se tienen las cantidades a producir y los tiempos en los cuales debe estar disponible la
producción obtenida vía MPS. Con los requerimientos de capacidades obtenidas del MPS,
el planificador de producción puede evaluar, en primer lugar, si se tiene capacidad
disponible para ejecutar el plan de producción, en caso de sobrecarga el planificador
puede ajustar la programación balanceando la carga de trabajo en los diferentes recursos.
El objeto del análisis de la capacidad es comparar las necesidades actuales y futuras con la
capacidad de los recursos (máquinas y mano de obra), principalmente, para detectar
posibles desbalances que no permitan satisfacer la demanda.
Debemos partir de la premisa de que no se puede producir más allá de la capacidad
disponible. Las capacidades de las máquinas generalmente son inflexibles y no se pueden
aumentar de la noche a la mañana. Normalmente, los aumentos de la capacidad instalada
requieren un paro total de los recursos por varios días. Por otro lado, los recursos de
mano de obra, que influencian de manera importante la capacidad, son un poco más
flexibles, por cuanto podemos conseguir en determinado momento más mano de obra o
utilizarla por períodos que pueden ser por horas, días o semanas. Otro aspecto que ayuda
es la utilización de personal temporal o en outsourcing cuando se necesite.

Para abordar el tema de la capacidad se deben tener en cuenta las siguientes

consideraciones:

• El análisis debe hacerse por recurso o centro de trabajo.

• Si existen productos que pueden fabricarse con dos o más recursos, debe
analizarse si los lotes son óptimos para ser matriculados en uno o varios
recursos.
 • Antes de convertir una orden provisional a una orden de proceso, se debe estar
seguro de que exista capacidad.
• Si un producto no puede ser producido por falta de capacidad, debe
comunicarse las implicaciones de este faltante para que se tomen acciones
correctivas.
• Incluir las órdenes de mantenimiento (calendario de mantenimiento) y los
tiempos de alistamiento en el ajuste de capacidades.
• Definir los factores de eficiencia.
• Definir la capacidad de un recurso con viarias máquinas asociadas, bien sea por
la capacidad de cuello de botella o la capacidad del recurso más lento.

Reportes de capacidad

Deben existir reportes gráficos para analizar la carga de trabajo en cada recurso. El
planificador debe usarlos como una herramienta en la evaluación de capacidad. Si la falta
de capacidad no es detectada con suficiente tiempo, puede traer consecuencias funestas
para la supervivencia de las compañías. Es muy útil tener reportes gráficos de la capacidad
para detectar el momento en que se necesiten aumentos y cuándo debe emprenderse un
proyecto de aumento, que generalmente toma varios meses. La utilidad de este reporte
es mostrar cuándo debemos iniciar un proyecto de ampliación de la capacidad.

Cálculo de la capacidad

Se presenta una Capacidad Teórica, que es la información de capacidad que expresa el

fabricante en los catálogos del producto y con los cuales se compromete. Capacidad Real:
existen diferentes formas de calcular la capacidad real disponible. Veremos dos formas de
medir la capacidad o productividad de un recurso. Pensamos que una máquina sería
100% productiva si pudiera producir al tope máximo, sin que existiera ningún desperfecto
o contratiempo. Una forma de calcular qué tan productiva es una máquina es dividiendo
su producción real entre la producción que debió haber realizado, si todo hubiera
funcionado correctamente; este resultado es el porcentaje que se obtuvo de un 100% de
capacidad o productividad definido.

Otra manera de hacer este cálculo de productividad es determinando qué factores son los
que impiden que una máquina alcance el 100% de productividad. Una vez que se
determinan estos factores, se establecerá para cada uno, cuál fue su cumplimiento de un
100% que se pudo realizar. Por último, la multiplicación de estos factores que afectan la
productividad es igual a la productividad total de la máquina, el recurso o el sistema.

Miremos con detalle los factores que generalmente afectan la productividad de una
máquina, estos son: el tiempo, la velocidad y la calidad.

T = Tiempo: es el tiempo realmente trabajado por el recurso dividido, entre el tiempo

esperado o nominal de la máquina, en un período determinado. Es el porcentaje de
utilización del tiempo. El tiempo esperado o nominal es el tiempo durante el cual la
máquina pudo trabajar y que normalmente se ve afectado por paros, falta de electricidad,
falta de materiales, entre otros factores.
V = Velocidad: es la velocidad promedio del recurso dividido por su velocidad estándar,
en un período de tiempo. Representa el porcentaje de velocidad estándar a la que operó
la máquina durante el tiempo neto de trabajo, es decir, la velocidad a la que operó el
equipo durante el tiempo que estuvo trabajando.
C = Calidad: es el número de productos producidos sin defectos dividido por el número
total de piezas o productos fabricados (buenos o malos), en similar período de tiempo.
Representa la capacidad que tiene el recurso o el sistema de producir o generar productos
de buena calidad.
La conjunción de estos tres indicadores es conocida como el indicador de capacidad o
productividad TVC. El TVC se calcula multiplicando estos tres resultados. Las dos maneras
de calcular la productividad son correctas, y la ventaja del TVC es que permite al personal
de producción y control conocer cuál es el factor que afectó la productividad de la
máquina. En este indicador los distintos datos deben ser medidos en las mismas unidades
y períodos de tiempo, toneladas / día, vehículos / hora.

3.7 MRP en el sector servicios.

3.8 Planificación de los Recursos de Distribución DRP.

3.8.1 Estructura de la DRP.