Biocombustibles A Partir de Residuos Agroalimentarios PDF

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES
Grado en Ingeniería Química
Biocombustibles a partir de residuos

agroalimentarios: aumento de la sostenibilidad
del proceso mediante el desarrollo de estrategias
de separación
Autor:
Cristóbal Manchado, Gonzalo
Tutor 1: García Cubero, María Teresa

Tutor 2: Coca Sanz, Mónica
Departamento de Ingeniería Química y
Tecnología del medio ambiente
Valladolid, Julio, 2017.

CONTENIDO
1. RESUMEN/ABSTRACT .........................................................................................................................................9
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................ 13
2.1. BUTANOL COMO BIOCOMBUSTIBLE........................................................................................... 13
2.2. OFERTA Y DEMANDA DE LOS PRODUCTOS ABE A PARTIR DE AZÚCARES FERMENTABLES 14
2.3. PRINCIPALES PRODUCTORES DE BIOBUTANOL......................................................................... 15
2.4. PROYECCIONES DE FUTURO-MARCO LEGAL ............................................................................. 16
2.5. FERMENTACIÓN ABE ..................................................................................................................... 17
2.5.1. Evolución histó rica ......................................................................................................................... 17
2.5.2. Biobutanol a partir de material ligno celulósico........................................................................ 19
2.5.3. Proceso de obtención de butanol a partir de bagazo de cerveza .......................................... 25
3. OBJETIVOS ......................................................................................................................................................... 29
4. ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN Y SEL ECCIÓN .......................................................................................... 33
4.1. TÉCNICAS DE SEPARACIÓN INTEGRADAS CO N LA FERMENTACIÓN (IN-SITU) ..................... 35

4.1.1. Gas de arrastre (Gas stripping) ................................................................................................... 35
4.1.2. Adsorción ......................................................................................................................................... 36
4.1.3. Extracción líquido-líquido ............................................................................................................. 37
4.1.4. Perstracción .................................................................................................................................... 38
4.1.5. Pervaporación ................................................................................................................................. 39
4.1.6. Comparación energética de técnicas d e separa ción integ radas con fermenta ción. ......... 40
4.2. TÉCNICAS DE SEPARACIÓN NO INTEGRADAS CON LA FERMENTACIÓN................................ 41
4.2.1. Destila ción híbrida ......................................................................................................................... 41
4.2.2. Gas de arrasrtre ............................................................................................................................. 43
4.2.3. Resumen .......................................................................................................................................... 44
5. SIMULACIÓN DE AL TERNATIVAS CON ASPEN-PLUS® ............................................................................... 47
5.1. SIMULACIÓN DE PROCESOS. USO DE ASPEN-PLUS® ................................................................ 47

5.2. BASES DE DISEÑO ........................................................................................................................... 49
5.2.1. Corriente de alimentación ............................................................................................................ 49
5.2.2. Corrientes de productos y subproductos ................................................................................... 49
5.2.3. Propiedades termodinámicas ...................................................................................................... 50
5.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS ......................................................................................... 52
5.3.1. Alternativa 1 : Destilación convencional ..................................................................................... 52
5.3.2. Alternativa 2 : Gas de arrastre (Gas stripping) .......................................................................... 56
5.3.3. Alternativa 3 : Destilación híb rida................................................................................................ 58
5.3.4. Alternativa 4 : Separación de butanol sin recuperación de a cetona ..................................... 69
6. RESULTADOS ..................................................................................................................................................... 75
6.1. BALANCES DE MATERIA-CORRIENTES DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS ......................... 75

6.2. EQUIPOS: DIMENSIONES Y CO NDICIONES DE OPERACIÓN..................................................... 77
6.3. REQUERIMIENTO ENERGÉTICO DE LAS ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN............................. 83
6.3.1. Resumen de necesidades energ éticas de las alternativas simuladas ................................... 86
6.4. BALANCE ECONÓMICO ................................................................................................................. 88
6.4.1. Alternativa 1 : Destilación convencional ..................................................................................... 89
6.4.2. Alternativa 2 : Gas de arrastre ..................................................................................................... 91
6.4.3. Alternativa 3.1: Destilación híbrida. Extracción total de mesitileno y posterior separación
mediante 2 torres de destila ción................................................................................................. 93
6.4.4. Alternativa 3.2: Destilación híbrida. Extracción total de mesitileno y posterior separación
mediante 1 torre de destila ción. ................................................................................................. 96
6.4.5. Alternativa 3.3: Destilación híbrida. Extracción parcial de mesitileno y posterior separación
mediante secuencia directa. ...................................................................................................... 98
6.4.6. Alternativa 3.4: Destilación híbrida. Extracción parcial de mesitileno y posterior separación
mediante secuencia indirecta. ................................................................................................... 101
6.4.7. Alternativa 4 : Separación de butanol sin recuperación de a cetona ................................... 103
6.4.8. Comparación del balance económico de las diferentes alternativas .................................. 105
6.5. ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE A CONCENTRACIÓN DE BUTANOL EN EL BALANCE
ECONÓMICO DEL PROCESO ............................................................................................................................... 108
6.6. EFLUENTES .................................................................................................................................... 112
7. INTEGRACIÓN EN ERGÉTICA ......................................................................................................................... 117

7.1. CONCENTRACIÓN DE 8 G/L DE BUTANOL EN LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN ............. 117
7.2. CONCENTRACIÓN DE 12 G/L DE BUTANO L EN LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN ........... 119
8. CONCLUSIONES............................................................................................................................................... 129
9. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................. 133
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Evolución del mercado de la fermentación ABE en el siglo XX. [11]
Figura 2. Metabolismo simplificado de Clostridium sp. [16].
Figura 3. Ruta metabólica completa de una fermentación ABE. [17].
Figura 4. Variación en la concentración de las especies en función del tiempo de
fermentación. [14].
Figura 5. Esquema del proceso de fermentación ABE a partir de bagazo de cerveza.
Figura 6. Tren de separación ABE- Torres de destilación en serie.
Figura 7. Equilibrio líquido vapor representando la fracción más ica de butanol. Sistema
butanol-agua a 1 atm. [17].
Figura 8. Esquema de separación por gas de arrastre
Figura 9. Esquema de separación por adsorción
Figura 10. Esquema de extracción líquido-líquido
Figura 11. Esquema de separación por Perstracción
Figura 12. Esquema de separación por Pervaporación
Figura 13. Diagrama de flujo de destilación híbrida
Figura 14. Diagrama de flujo de la técnica de gas de arrastre
Figura 15. Elección de paquete de propiedades para simulaciones en ASPEN-PLUS® (1).
Figura 16. Elección de paquete de propiedades para simulación en ASPEN-PLUS® (2).
Figura 17. Diagrama de residuos acetona, butanol, agua. Secuencia de destilación.
Figura 18. Diagrama de flujo de l destilación convencional. ASPEN-PLUS®.
Figura 19. Diagrama de flujo del gas de arrastre. ASPEN-PLUS®
Figura 20. Diagrama de flujo de la destilación híbrida. Parte común a las 4 alterna tivas.
ASPEN-PLUS®
Figura 21. Diagrama de residuos acetona, butanol, agua. Separación de opción 1
Figura 22. Diagrama de flujo de la opción 1 de la destilación híbrida. ASPEN-PLUS®
Figura 24. Diagrama de residuos agua, mesitileno, butanol. Secuancia directa de
separación.
Figura 26. . Diagrama de residuos agua, mesitileno, butanol. Secuancia indirecta de
separación.
Figura 28. Diagrama de residuos butanol, acetona, agua. Secuencia de separación.
Figura 29. Diagrama de flujo de la alternativa no bibliográfica.
Figura 30. Corrientes sobre el pinch. 8 g/L en la alimentación
Figura 31. Integración energética. 8 g/L en la alimentación
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Principales productores de Acetona, Butanol y Etanol. [5].
Tabla 2. Preferencia de los azúcares en reactores discontinuos para diferentes cultivos
Clostridium. [15]
Tabla 3. Consumo energético de cada alternativa de separación in-situ. [20].
Tabla 4. Comparación de propiedades para dos solventes distintos [21]
Tabla 5. Comparación de la demanda energética para distintos disolventes. [21]
Tabla 6. Corriente de alimentación.
Tabla 7. Corrientes de productos y subproducto
Tabla 8. Equipos. Destilación convencional
Tabla 9. Equipos. Gas de arrastre
Tabla 10. Equipos. Extracción total de mesitileno-Posterior separación con dos torres.
Tabla 11. Equipos. Extracción total de mesitileno-Posterior separación con una torre.
Tabla 12. Equipos. Extracción parcial de mesitileno-Posterior separación mediante
secuencia directa.
secuencia indirecta.
Tabla 14. Equipos. Separación de Butanol sin recuperación de acetona.
Tabla 15. Necesidades energéticas. Destilación convencional
Tabla 16. Necesidades energéticas. Gas de arrastre
Tabla 17. Necesidades energéticas. Extracción total de mesitileno- Posterior separación
mediante dos torres
mediante una torre
Tabla 19. Necesidades energéticas. Extracción parcial de mesitileno- Posterior
separación mediante secuencia directa
separación mediante secuencia indirecta
Tabla 21. Necesidades energéticas. Separación de Butanol sin recuperación de acetona.
Tabla 22. Comparación de las necesidades energéticas totales entre las alternativas.
Tabla 23. Costes de equipo. Destilación convencional.
Tabla 24. Costes de operación. Destilación convencional
Tabla 25. Costes de implementación. Destilación convencional
Tabla 26. Costes de servicios generales. Destilación convencional
Tabla 27. Costes de equipo. Gas de arrastre
Tabla 28. Costes de operación. Gas de arrastre.
Tabla 29. Costes de implementación. Gas de arrastre.
Tabla 30. Costes de servicios generales. Gas de arrastre
Tabla 31. Costes de equipo. Destilación híbrida (I)
Tabla 32.Costes de operación. Destilación híbrida (I)
Tabla 33. Costes de implementación. Destilación híbrida (I)
Tabla 34. Costes de servicios generales. Destilación híbrida(I)
Tabla 35. Costes de equipo. Destilación híbrida (II)
Tabla 36. Costes de operación. Destilación híbrida (II)
Tabla 37. Costes de implementación. Destilación híbrida (II)
Tabla 38. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (II)
Tabla 39. Costes de equipo. Destilación híbrida (III)
Tabla 40. Costes de operación. Destilación híbrida (III)
Tabla 41. Costes de implementación. Destilación híbrida (III)
Tabla 42. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (III)
Tabla 43. Costes de equipo. Destilación híbrida (IV)
Tabla 44. Costes de operación. Destilación híbrida (IV)
Tabla 45. Costes de implementación. Destilación híbrida (IV)
Tabla 46. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (IV)
Tabla 47. Costes de equipo. Separación de butanol sin acetona
Tabla 49. Costes de implementación. Separación de butanol sin acetona
Tabla 50. Costes de servicios generales. Separación de butanol sin acetona
Tabla 51. Resumen de costes y beneficios de cada alternativa. Precio de productos para
rentabilidad del proceso
Tabla 52. Resumen de costes y precios bajo distintas concentraciones en la alimentación
Tabla 53. DQO y biogás generado en cada simulación
Tabla 54. Corrientes de integración energética. 8 g/L en la alimentación
Tabla 55. Corrientes de integración energética.12 g/L en la alimentación
Tabla 58. Resumen de necesidades energéticas de los servicios generales.
Tabla 59. Resumen de costes y precios tras integración energética.
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Resumen de la energía total para cada alternativa
Gráfica 2. Resumen de la energía total por unidad de butanol recuperado
Gráfica 3. Comparativa de costes de equipo. Destilación convencional
Gráfica 4. Comparativa de costes de equipo. Gas de arrastre
Gráfica 5. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (I)
Gráfica 6. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (II)
Gráfica 7. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (III)
Gráfica 8. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (IV)
Gráfica 9. Comparativa de costes de equipo. Separación de butanol sin acetona
Gráfica 10. Comparativa de costes de implementación (USD)
Gráfica 11. Comparativa de costes de equipos (USD)
Gráfica 12. Comparativa de costes de servicios generales (USD/Y)
Gráfica 13. Comparativa de costes de operación (USD/Y)
Gráfica 14. Comparativa de precio de butanol (USD/kg)
Gráfica 15. Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-destilación
convencional
Gráfica 16.Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-gas de arrastre
Gráfica 17.Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-híbrida 1 torre
Gráfica 18. Precio del butanol y (USD/kG)
1. RESUMEN/ABSTRACT
El proceso de obtención de biobutanol de segunda generación, a partir de biomasa

lignocelulósica, se basa en la fermentación ABE, llevada a cabo por bacterias tipo
Clostridium beijerinkii.
El presente TFG ha evaluado mediante el software ASPEN-PLUS® diferentes alternativas

de separación de productos de fermentación ABE con el objetivo de identificar la opción
más rentable económicamente.
La alternativa energéticamente más favorable es la de gas de arrastre, con un consumo

energético de 21142,7 kJ/kg de butanol, siendo posible reducir este valor mediante una
integración energética. Sin embargo, desde el punto de vista económico la alternativa
más rentable es la destilación convencional ya que el mayor número de equipos
requeridos en la alternativa de gas de arrastre, aumenta considerablemente los costes
totales del proceso.
Aumentar la concentración de butanol en el caldo de fermentación, consigue

rentabilizar el proceso. Considerando una concentración inicial de 18 g/L de butanol, el
precio de venta correspondiente a la destilación convencional sería 1,65 $/kg para el
butanol.
Palabras clave: butanol, acetona, separación, energía, rentabilidad.
GONZALO CRISTÓBAL RESUMEN/ABSTRACT 9

The process where second generation butanol is obtained, from lignocellulosic biomass,
is based on ABE fermentation. It is carried out by Clostridium beijerinkii bacteria.
Through the following FDP (Final Degree Project), so as to separate ABE fermentation
products, different alternatives have been evaluated using the software ASPEN-PLUS®,
with the aim of identifying the most the most economical alternative.
From the point of view of energy, the best alternative is gas stripping, with an energy
consumption of 21142.7 kJ / kg butanol. It is possible to reduce this value making an
energy integration. However, the most economical alternative is conventional
distillation, because of the large number of equipment required in gas stripping
alternative, that supposes an increase in the total process costs.
To increase the concentration of butanol in the fermentation broth, makes the process
more profitable. Considering an initial concentration of 18 g / L of butanol, the sale price
for conventional distillation would be 1.65 $/ kg for butanol.
Key words: butanol, acetone, separation, energy, profitability.
GONZALO CRISTÓBAL RESUMEN/ABSTRACT 10

2. INTRODUCCIÓN
2.1. BUTANOL COMO BIOCOMBUSTIBLE
Los combustibles fósiles (carbón, petróleo y gas natural) han sido utilizados desde la
Antigüedad como fuentes de energía, así como materias primas fundamentales en la
industria, en la producción de numerosos productos derivados de ellos.
A nivel mundial, el crecimiento de la población y la industrialización han provocado un

aumento considerable en el consumo de energía.
El alto consumo de petróleo es uno de los causantes del notable calentamiento global
que ha experimentado el planeta en las últimas décadas. Según el IPCC (Panel
Intergubernamental del Cambio Climático) la temperatura media del planeta se
incrementará entre 1.4ºC y 5.8ºC para el año 2100. [1].
Es por ello que desde las diferentes potencias mundiales surge una preocupación
ecológica que desemboca en el replanteamiento urgente de estructuras alternativas,
para sustituir o, por lo menos, disminuir, el uso de estos combustibles fósiles y sus
derivados.
Como consecuencia directa, aparecen los biocombustibles. Son carburantes obtenidos

a partir de materia orgánica mediante un proceso biológico. Se clasifican generalmente
atendiendo al tipo de materia prima utilizado. Si provienen de biomasa que puede ser
usado para alimentación humana o ganado, biocombustibles de primera generación o
1G. Si el origen reside en la biomasa procedente de residuos se llaman biocombustibles
de segunda generación o 2G. También existe un tercer tipo, biocombustibles de tercera
generación o 3G, donde la biomasa ha sido específicamente cultivada para tal fin, es el
caso de las algas marinas [2].
Dentro de los biocombustibles se puede hacer otra división: líquidos o en estado gas.
Dentro de los primeros, los más importantes son los bioalcoholes (biometanol, bioetanol
y biobutanol), y el biodiesel. En estado gaseoso el más relevante es el biogás.
El butanol es un compuesto químico con una demanda mundial de 5Mt al año, con un
precio de venta entre 0.9$/kg y 1$/kg y es considerado como una alternativa potencial
al combustible tradicional. [3].
Ofrece numerosas ventajas sobre los demás biocombustibles:
- El poder calorífico del butanol (29MJ/L) es más próximo al de la gasolina (32 MJ/L),
mientras que el del etanol (16 MJ/L) es significativamente menor. [25]. Esto implica que
el etanol produce un 75% de la energía que produce el mismo volumen de gasolina,
mientras que el butanol produce un 95%.
GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 13

- Es potencialmente menos corrosivo que el etanol.
- Tiene una baja presión de vapor, lo que implica que puede ser añadido a la gasolina en
porciones mayores que el etanol. Mientras que el etanol se incorpora entre un 5% y un
10% en gasolina, en butanol se puede llegar hasta el 20% sin necesidad de modificar el
motor.
- Posee una menor miscibilidad con el agua. Esto provoca que el combustible no formará
dos fases, lo que se traduce en la reducción de calidad, lo que sí ocurre en el caso del
etanol. Además, los tanques de almacenamiento y bombas no tendrán que sufrir
especiales modificaciones para su uso.
- Su punto de inflamación es más alto, lo que en términos de seguridad es más

aconsejable.
- Puede llegar a reducir las emisiones de hidrocarburos en un 95%, de los óxidos de

nitrógeno un 37%, y gases de efecto invernadero (GEI) entre un 10% y 30%.
Debido a lo mencionado anteriormente, incluyendo la seguridad y su simplicidad de uso

el butanol supera a etanol, biodiesel e hidrógeno como sustituto de la gasolina. [4].
2.2. OFERTA Y DEMANDA DE LOS PRODUCTOS ABE A PARTIR DE AZÚCARES

FERMENTABLES
Los productos ABE, acetona, butanol, agua, son aquellos que son obtenidos a partir de
una fermentación bacteriana.
La tecnología y los productos ABE se utilizan en una gran variedad de mercados,

incluyendo recubrimientos, adhesivos, tintas, polímeros, plásticos y como aditivo en
gasolinas.
Como mezcla de combustibles, el biobutanol representa una oportunidad de mercado

de aproximadamente 80 mil millones de dólares equivalentes a 159 teralitros por año.
[5]. En 2010, el mercado mundial de biobutanol fue de 2.8 millones de toneladas, con
un valor estimado aproximadamente de 5 mil millones de dólares. Se espera que el
crecimiento medio sea en 3.2% anual, donde la demanda se concentra en América del
Norte (28%), Europa Occidental (23%) y el Norte de Asia Oriental (35%). [6].
Por otra parte, la acetona es uno de los disolventes generales que más empleo tienen
en la técnica industrial y profesional, debido a sus excelentes propiedades disolventes.
Es un eficaz quitamanchas y es muy utilizado para quitar el esmalte de las uñas. La
aplicación más importante de la acetona se encuentra en la fabricación de Metil
metacrilato (MMA), mercado que experimenta una demanda creciente (3% anual)
desde el 2002 por el incremento en los usos del Polimetilmetacrilato (PMMA), un
material de antifragmentación alternativo al vidrio en la industria de la construcción.

Por último, el uso del etanol en los últimos años como combustible alternativo al
proveniente del petróleo ha ido en constante aumento a nivel global, debido a la
necesidad de reducir la dependencia de combustibles derivados del petróleo ante sus
altos y crecientes precios y a su vez, cumplir con el Protocolo de Kyoto.
Durante el periodo 2004 - 2009, la producción mundial de etanol registró un crecimiento

promedio anual de 17.3%. Según estimaciones de “The Global Renewable Fuels
Alliance” (GRFA), la producción mundial en el 2010 habría alcanzado un crecimiento de
16.2% respecto al 2009, explicado principalmente por la recuperación de la demanda de
combustibles, en EE.UU. y en los países de la Unión Europea. [7]
En España, la capacidad de producción instalada a finales de 2010 era de 464.000

toneladas de bioetanol, repartida en 4 plantas, y 4.318.400 toneladas de biodiesel,
repartida en 47 plantas. [8]
2.3. PRINCIPALES PRODUCTORES DE BIOBUTANOL
Actualmente a nivel mundial, el 67% de las empresas productoras de energías

renovables se dedica a la producción de biocombustibles. Estados Unidos encabeza la
lista de los países con mayor producción de estos compuestos. En segundo lugar, se
encuentra China, con aproximadamente el 3 % de las empresas mundiales, justo por
delante de Alemania, Francia y Brasil. [6].
En la Tabla 1 se muestran algunos de los principales productores de acetona, butanol y

etanol en el mundo que utilizan biomasa como materia prima.

INDUSTRIA LUGAR DE ORIGEN MATERIA PRIMA
Butamax advanced Biofuels LL. Estados Unidos Maíz y caña de azúcar
Gevo Estados Unidos Maíz, caña de azúcar y

remolacha
Cobalt technologies Estados Unidos Biomasa de pulpa de madera y

remolacha azucarera
Fermentación de residuos en
Sorvert Reino Unido descomposición y residuos de
uso doméstico
Pulpa de madera y otros

Butyl fuel LL C Reino Unido productos derivados de la
madera
Green-biologics Estados Unidos Maíz y caña de azúcar
Cathay Industrial Biotech China Maíz y caña de azúcar
Tabla 1. Principales productores de Acetona, Butanol y Etanol. [5].
2.4. PROYECCIONES DE FUTURO-MARCO LEGAL
A raíz de la preocupación por el agotamiento de los combustibles fósiles, así como por
la contaminación que implica, tanto a nivel nacional como a nivel europeo, se elabora
un marco legal en el que se fijan una serie de objetivos con los que reducir los efectos
del cambio climático. [9]
El Libro Blanco de la Comisión Europea establece que el 12% del consumo bruto de
energía procede en el año 2010 de fuentes renovables, medida que en cierto modo
complementa el compromiso del Protocolo de Kyoto adquirido para el periodo 2008 –
2012 por la Unión Europea, que consiste en reducir las emisiones a la atmósfera de gases
de efecto invernadero un 8% con respecto a los niveles de emisión de 1990.

La Directiva 2009/28/CE es parte del denominado Paquete Europeo de Energía y Cambio
Climático, que establece las bases para que la UE logre sus objetivos para 2020: Un 20%
de mejora de la eficiencia energética, una contribución de las energías renovables del
20% y una reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) del 20%, que
podría aumentar hasta el 30%.
A nivel nacional, una vez finalizado el periodo de vigencia del Plan de Energías
Renovables (PER) 2005 – 2010, se elabora el nuevo PER para el periodo 2011 – 2020, en
el que no sólo se incluyen nuevos escenarios energéticos, sino que también incorpora
los nuevos objetivos acordes con la Directiva 2008/28/CE del Parlamento Europeo,
relativa al fomento del uso de energía procedente de fuentes renovables. Estos
objetivos son: [8]
Conseguir una cuota mínima del 20% de energía procedente de fuentes renovables en
el consumo final bruto de energía de la Unión Europea.
el consumo final bruto de energía de España.
el consumo de energía en el sector del transporte en cada Estado miembro para el año
2020.
Las fuentes de energía renovables a las que se refiere el Plan de Energías Renovables
2011 – 2020 son las siguientes: biocombustibles, biogás, biomasa, energías del mar,
eólica, geotermia y otras energías del ambiente, hidroeléctrica, residuos (municipales,
industriales y lodos de EDAR) y solar (fotovoltaica, térmica y termoeléctrica). [8]
En cuanto a la utilización de energías renovables en el transporte y al consumo de

biocarburantes en este sector, el favorable tratamiento fiscal y la obligación de su
utilización han llevado a un crecimiento del consumo de biocombustibles sobre el
consumo de gasolina y gasóleo desde el 0,39% en 2004 al 4,99% en 2010 (aplicando la
metodología definida en el PER 2005 – 2010).
2.5. FERMENTACIÓN ABE
2.5.1. Evolución histórica
La fermentación ABE es uno de los bioprocesos conocidos y aplicados a nivel industrial

más antiguos y de mayor relevancia tras la fermentación alcohólica. Cuenta c on una
historia de más de 100 años.
La primera vez que se llevó a cabo la producción de butanol por medio de métodos
biológicos fue en 1861, de la mano del químico y microbiólogo Louis Pasteur.

Casi medio siglo después, en 1905, el bioquímico austriaco Franz Schardinger descubrió
que se podía producir acetona mediante un proceso similar.
Durante la primera mitad del siglo XX, la fermentación acetobutílica fue ampliamente
investigada. El hecho clave con el que se comenzó la explotación industrial de este
proceso tuvo lugar en 1916, cuando Chaim Weizmann logró aislar cepas de la bacteria
Clostridium acetobutylicum, que tenían rendimientos de producción de butanol más
elevados respecto a las utilizadas anteriormente.
En la década de los años 40, dos tercios del butanol y una décima parte de la acetona
producida en Estados Unidos procedía de la fermentación ABE, utilizando
principalmente maíz, trigo y centeno como materias primas. [10]
A partir de 1950, la industria petroquímica experimenta un florecimiento con el que se

consigue obtener mayores cantidades de butanol y acetona de una forma más barata,
lo que supone el cierre de las plantas industriales de fermentación ABE de Europa y
Norteamérica, aunque se mantiene en países como Sudáfrica, Rusia y China debido al
bajo coste de la melaza como sustrato.
La crisis del petróleo en 1973 impulsó de nuevo la búsqueda de procesos relacionados

con el metabolismo y genética de bacterias, por lo que en los últimos años ha resurgido
el interés en la búsqueda de alternativas no basadas en el petróleo para la obtención de
diversos productos, entre ellos el butanol.
Finalmente, a partir de 2008 se observa el comienzo de una tercera etapa que predice
un resurgimiento de la fermentación ABE a lo largo del siglo XXI.
La siguiente figura representa la evolución del mercado de la fermentación ABE durante

el siglo XX, en la que se observa con claridad el desarrollo de la fermentación ABE
durante la primera mitad de siglo, su posterior caída y, por tanto, el auge de la industria
petroquímica en la segunda mitad de siglo y, por último, un resurgimiento de la
fermentación ABE a principios del siglo XXI.
Figura 1. Evolución del mercado de la fermentación

ABE en el siglo XX. [11]

Actualmente, se puede destacar un nuevo proyecto innovador en este campo,
Butamax® Advanced Biofuels, una empresa conjunta de BP y DuPont, ha desarrollado
una innovadora tecnología de producción de bio-isobutanol que ofrece un
biocombustible de bajo costo y alto valor para el suministro global de combustibles para
el transporte. La tecnología Butamax está diseñada para convertir los azúcares de varias
materias primas de biomasa, incluyendo maíz y caña de azúcar, en bio-isobutanol. Para
ello utiliza las instalaciones existentes de producción de biocombustibles, más en
concreto las de bioetanol. [12]
2.5.2. Biobutanol a partir de material lignocelulósico
La materia prima utilizada para la obtención de biobutanol varía en función de si es

considerado de primera, segunda o tercera generación. [2].
Las principales fuentes de primera generación son los materiales azucarados y

amiláceos. Los cultivos empleados son la caña de azúcar o la remolacha en caso de
materiales azucarados. Si son sustancias amiláceas el cultivo es el grano de maíz o de
cereal. Tienen las ventajas de que son cultivos prácticamente disponibles por todo el
mundo, y la tecnología para su transformación es muy eficiente y sencilla. Sin embargo,
se debería destinar casi la totalidad de la superficie cultivable para poder sustituir el uso
de combustibles fósiles, por lo que no habría cosechas destinadas a la alimentación.
Surge pues un conflicto ético moral: cosechas para comida o para combustibles .
Es por ello que surgen las materias primas de segunda generación, son sustancias
lignocelulósicas procedentes de residuos agrícolas, forestales, o de distintos procesos
industriales. Los más utilizados son el bagazo de caña, la paja de maíz y de trigo, y
residuos derivados de la industria del papel, ya que tienen un alto contenido en celulosa.
Tienen la gran ventaja de que no surge el conflicto ético sobre la utilización de las
cosechas, además de dotar de un poder económico a los residuos que antes carecían de
valor. Sin embargo, requieren una tecnología más compleja para su obtención, lo que
en muchos casos aumenta el coste de producción. [2]
La primera etapa del proceso de obtención de butanol a partir de materia prima

lignocelulósica consiste en realizar unas operaciones de pretratamiento e hidrólisis
enzimática para alterar la estructura de la materia prima, y descomponer las cadenas de
polisacáridos, en monómeros, que son usados como sustrato por los microorganismos.
En función de la materia prima que se utilice, el pretratamiento varía, así pues, se están
realizando múltiples investigaciones para optimizar esta fase del proceso, de cara a
aumentar el rendimiento de obtención de butanol.
Posteriormente se lleva a cabo la fermentación. Dependiendo de la procedencia del

material lignocelulósico, es posible que no contenga los nutrientes necesarios para la
fermentación (nitrógeno, fósforo y sales) y por ello, puede ser necesario un aporte
externo de dichos nutrientes.

En cuanto al microorganismo utilizado, la producción de butanol por fermentación
puede ser llevada a cabo por diferentes tipos de cepas Clostridium productoras de
solventes (C. acetobutylicum, C. saccharobutylicum, C. butylicum, C. beijerinckii) [13].
Estas bacterias presentan forma alargada durante la fase de crecimiento exponencial y

forma ovalada cuando se encuentra en condiciones adversas.
Las cepas de Clotridium que producen butanol son capaces de consumir sacarosa,
fructosa, glucosa, manosa, lactosa, dextrina, almidón, glicerol, pentosas (xilosa,
arabinosa) e inulina [14].
En la Tabla 2 se muestra la preferencia de diferentes cepas en el consumo de azúcares

simples (hexosas y pentosas) [15].
% utilizado
Organismo Productividad ABE [g/L] de Glucosa: Preferencias de los
[gL-1 h-1 ] manosa : azúcares
arabinosa:
xilosa:
C. acetobutylicum 0.34 20,3 100: 100: Glucosa> manosa>

260 92: 71 arabinosa> xilosa
C. acetobutylicum 0.19 18,4 100: 100: Glucosa> manosa>

824 60: 80 xilosa>arabinosa
C. 0.20 14,3 74: 38: 63: Glucosa>

saccharobutylicum 42 arabinosa>
262 xilosa>manosa
C.butylicum NRRL 0.33 19,7 100: 100: Glucosa >manosa>

592 89: 86 arabinosa>xilosa
81: 42: 49:

C. beijerinckii 0.24 14,6 64 Glucosa > xilosa>
8052 arabinosa>manosa
C.beijerinckii 0.25 18,0 100: 59: 65: Glucosa > xilosa>

BA101 78 arabinosa>manosa
Tabla 2. Preferencia de los azúcares en reactores discontinuos para diferentes cultivos

Clostridium. [15]

La fermentación consiste en dos etapas:
Acidogénesis: Los microorganismos metabolizan los azúcares y se genera masa celular,

aunque esta generación es baja dado que la cinética exponencial de crecimiento sólo
tiene lugar durante las 3 o 4 primeras horas. Como consecuencia del metabolismo, se
produce una excreción de ácido acético y ácido butírico, que hace descender el pH del
medio (hasta 4 aproximadamente). También se produce un desprendimiento de
hidrógeno y dióxido de carbono de igual composición en volumen. Esta etapa tiene un
tiempo de duración de entre 12 y 18 horas.
- Solventogénesis: durante esta etapa, el metabolismo de los azúcares sufre una

reorientación y los ácidos producidos anteriormente son reasimilados, con una
consecuente subida del pH. Se produce un bajo crecimiento celular y una pequeña
generación de gases, que en este caso es mucho mayor para el dióxido de carbono que
para el hidrógeno. En esta fase es en la que tiene lugar la formación de acetona, butanol
y etanol, por lo que es necesario controlar una serie de factores determinantes para que
este proceso se desarrolle correctamente:
- pH del medio de cultivo.
- Concentración de los productos ácidos.
- Nivel de nutrientes en el medio.
- Temperatura del medio.
- Concentración de oxígeno, proceso anaerobio.
En la figura 2, se observa la ruta metabólica para la obtención de biobutanol:

Figura 2. Metabolismo simplificado de Clostridium sp. [16].
En la figura 3, se representa la ruta metabólica más detallada:
Figura 3. Ruta metabólica completa de una fermentación ABE. [17].

Respecto a los caldos de fermentación, su composición exacta varía mucho
dependiendo del tipo de pretratamiento, sustrato y bacteria utilizado, así como el
tiempo de fermentación y las condiciones de medio de cultivo. Para materias primas de
segunda generación, los caldos son mucho más diluidos que los obtenidos a partir de
sustratos de 1G, con lo que los costes en la etapa de separación y purificación serán
mucho mayores.
Además, existen una serie de limitaciones en este proceso biológico, tal y como se
expone a continuación:
- Para concentraciones de butanol superiores a 20g/L, aparece lo que se denomina

inhibición por producto que supone una reducción en el progreso de la fermentación.
- La velocidad volumétrica de formación de butanol es bastante baja, 0.5 g/(L·h)

aproximadamente.
- El rendimiento de formación de butanol es bastante bajo, entre 0.28g y 0.33g de

butanol por cada gramo de sustrato utilizado.
Existen pues unas pautas comunes a todos los caldos de fermentación ABE:
- Los caldos de fermentación están formados en su gran mayoría de agua (por encima
del 90%).
- La concentración de solventes ABE rara vez supera los 20 g/L. [18]
- La concentración de butanol suele encontrarse en torno a los 10 g/L, salvo en ciertas

variantes de las especies utilizadas que sean más resistentes a la inhibición por producto
en las que se puede obtener un valor mayor.
Como ya se ha mencionado anteriormente, el tiempo de fermentación es un factor muy

importante. La figura 4 relaciona la dependencia de esta variable con la formación de
los productos deseados.

Figura 4. Variación en la concentración de las especies en
función del tiempo de fermentación. [14].

2.5.3. Proceso de obtención de butanol a partir de bagazo de cerveza
El Trabajo fin de grado se ha realizado en el GIR (Grupos de Investigación Reconocidos)

de Tecnología de Procesos Químicos y Bioquímicos, que actualmente está trabajando en
la valorización eficiente del residuo sólido de la industria de cerveza para la producción
de biobutanol y bioproductos: BUTBEER (RefCTQ2014-58777-R).
El bagazo de cerveza es un subproducto de la industria cervecera resultante del proceso

de prensado y filtración del mosto obtenido tras la sacarificación del grano de cereal.
En la figura 5 se distinguen las etapas llevadas a cabo en el proceso de obtención de

biobutanol:
Figura 5. Esquema del proceso de fermentación ABE a partir de bagazo de cerveza.
El pretratamiento tiene la principal misión de hacer más degradable a la celulosa , de

forma que, en la hidrólisis enzimática, aumente la proporción de monosacáridos en el
hidrolizado. Se está analizando la eficacia de diferentes pretratamientos de tipo químico
(ácido y alcalino), que van acompañados de la exposición del bagazo de cerveza a alta
temperatura (121ºC) durante 30 minutos.
Una vez pre-tratado el bagazo, se lleva a cabo la hidrólisis enzimática con el objetivo de
romper las largas cadenas de los polisacáridos, celulosa y hemicelulosa, en azúcares más
sencillos y fermentables, como son la glucosa, xilosa y arabinosa. Esta etapa se lleva a
cabo en un reactor de alta carga durante unas 48 horas con enzimas de tipo celulasas y
β-glucosidasas.
Previo a la fermentación, hay que preparar el inóculo, el microorganismo utilizado es el

Clostridium beijerenckii.

Por último, se lleva a cabo la fermentación, donde al hidrolizado se le añade hierro, sales
minerales y vitaminas, para el correcto desarrollo del bioproceso. Tiene lugar en un
biorreactor en condiciones anaerobias, a 35ºC durante 96.
El resultado es un caldo de fermentación muy diluido, donde el butanol es el compuesto

mayoritario de los productos ABE, ya que la cepa utilizada no produce etanol, solo
butanol y acetona.

3. OBJETIVOS
El objetivo principal de este TFG, es la evaluación técnica, energética y económica de

diferentes alternativas de separación de solventes ABE, no integradas en la
fermentación.
Para ello se plantean los siguientes objetivos específicos:
- Simular las diferentes alternativas para la separación de solventes ABE, mediante

ASPEN-PLUS®, a partir de un caldo de fermentación diluido en butanol y acetona.
- Realizar un estudio técnico, energético y económico de cada una de las alternativas de

separación.
- Reducir el consumo energético de las alternativas mediante un análisis de pinch e

integración energética.
- Seleccionar la alternativa más rentable desde el punto de vista económico.
- Realizar un análisis de sensibilidad, analizando la influencia de la concentración de

butanol y acetona en el caldo de fermentación, en los costes del proceso.
GONZALO CRISTÓBAL OBJETIVOS 29

4. ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN Y SELECCIÓN
En el proceso de obtención de biobutanol mediante la fermentación ABE, una fase de

suma importancia es la separación y purificación de los compuestos. El caldo de
fermentación está sumamente diluido, lo que implica un incremento en los costes de
operación en comparación con la producción de etanol, donde los caldos están más
concentrados, en torno al 5% y 8%.
En este apartado se exponen nociones generales de los distintos sistemas de separación

posibles para una fermentación ABE. Se están investigando métodos alternativos al
proceso convencional, el cual consiste en torres de destilación en serie.
En la figura 6, se visualiza el diagrama de flujo del método de separación convencional

mediante torres de destilación:
Figura 6. Tren de separación ABE- Torres de destilación en serie.
GONZALO CRISTÓBAL ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN Y SELECCIÓN 33

El objetivo de la primera torre de destilación es retirar por colas la mayor cantidad de
agua posible de tal manera que la acetona, el butanol y el etanol salgan íntegramente
como destilado.
En la segunda torre se separa totalmente por cabezas la acetona, con el grado de pureza
deseado para su posterior venta.
La tercera torre tiene la misión de retirar todo el etanol posible. Dicho compuesto forma
un azeótropo homogéneo con el agua, con lo que para obtenerlo en alta pureza sería
necesario estudiar otras posibilidades, a través de una destilación azeotrópica, o con
una adsorción mediante tamices moleculares. Sin embargo, este tema está fuera del
objetivo del presente TFG, que es la obtención de butanol.
A las dos últimas torres llega una mezcla de butanol y agua, la cual, con una torre simple
de destilación, no sería posible separar completamente, porque ambas sustancias
forman un azeótropo heterogéneo, como se observa en la figura 7.
Figura 7. Equilibrio líquido vapor representando la fracción

másica de butanol. Sistema butanol-agua a 1 atm. [17].
Para que se haga efectiva la separación, la mezcla de butanol agua se introduce en un

decantador. Cada corriente saliente se envía a una torre distinta, donde se obtiene por
colas el butanol y el agua respectivamente. Por cabezas se obtiene la mezcla azeotrópica
en forma de vapor, la cual se condensa y se envía de nuevo al decantador. Esa
recirculación es la que posibilita la separación efectiva de ambos compuestos.

A la hora de hablar de alternativas, se puede hacer una división entre aquellas que
consisten en técnicas de separación integradas con la fermentación, también llamadas
in-situ, y las que son externas a la fermentación.
4.1. TÉCNICAS DE SEPARACIÓN INTEGRADAS CON LA FERMENTACIÓN (IN-SITU)
Las técnicas integradas son aquellas donde la unidad de separación está combinada
directamente con el equipo donde se lleva a cabo la fermentación. Permiten elevar la
concentración de butanol, limitando su toxicidad, lo que incrementa su velocidad de
producción y mejora la conversión de sustrato. Se necesitan alternativas que puedan
reducir el alto coste energético que supone el método de destilación convencional.
4.1.1. Gas de arrastre (Gas stripping)
Asociada a la fermentación ABE, se produce una generación de gases: dióxido de

carbono e hidrógeno. Con esta técnica de separación, dichos gases s on empleados en la
recuperación de los compuestos volátiles, como el butanol, la acetona y el etanol. Son
burbujeados en la parte inferior del biorreactor con un difusor, de tal manera que el
butanol, la acetona y el etanol son arrastrados y posteriormente condesados, mientras
que el hidrógeno y el dióxido de carbono son devueltos al fermentador. [19]. La figura
8, muestra el diagrama de flujo de eta técnica.
Figura 8. Esquema de separación por gas de arrastre
La principal ventaja radica en la utilización de los gases de fermentación como medio de

separación. Sin embargo, el flujo de condensado es muy pequeño en comparación con
los flujos de gases, de tal modo el dimensionado industrial supone un problema, al igual
que un gran gasto energético.

4.1.2. Adsorción
Es una técnica que consiste en que el butanol quede retenido en un material por el que
tiene mayor afinidad que los caldos de fermentación. Es una técnica utilizada a nivel de
laboratorio, pero poco efectiva a nivel industrial. El adsorbente puede ser bastante
variado, aunque se recomienda el uso de silicalita, una forma poliforma de la sílice que,
al ser hidrófobo, repele el agua y favorece la adsorción de butanol. [20]
La configuración del proceso es muy variada: se puede introducir el adsorbente en el

fermentador, o se pueden usar columnas externas a la fermentación.
Figura 9. Esquema de separación por adsorción
La eliminación de butanol de los caldos de fermentación mediante adsorción es muy

efectiva, por encima del 90% dependiendo de adsorbente utilizado [20]. Sin embargo,
su implantación a nivel industrial implica la utilización de grandes cantidades de
adsorbente y de varias columnas para mantener la continuidad del proceso, ya que es
necesaria una desorción posterior para recuperar el butanol y el resto de componentes
adsorbidos. Además, es necesario retirar previamente las células de los caldos para
evitar problemas de contaminación del adsorbente. Otro problema inherente a la
adsorción es que muchos adsorbentes son capaces también de retener los nutrientes
disponibles en el medio, por lo que es necesario aportar nuevos nutrientes en la
recirculación de las células para que continúe el proceso de fermentación, hecho que
incrementa el coste de operación. [20]

4.1.3. Extracción líquido-líquido
En la extracción líquido–líquido, el solvente mezcla con el caldo de fermentación, y el

butanol selectivamente se concentra en la fase orgánica. Debido a que el extractante y
el agua son inmiscibles, la fase orgánica después de extraer el butanol, puede ser
separada del medio de fermentación, mientras que la fase acuosa se recircula al reactor.
En la figura 10 aparece un esquema representativo del proceso.
El agente extractor debe cumplir una serie de requisitos, tales como tener alta capacidad
y selectividad para la separación del butanol, debe no ser no tóxico para las células
(cuando la extracción se realiza dentro del fermentador), debe tener baja vis cosidad y
una densidad distinta a la del agua y debe estar disponible en el mercado a un precio
bajo. [21]. Se suele utilizar alcohol oleico debido principalmente a su escasa toxicidad.
Figura 10. Esquema de extracción líquido-líquido
Se trata de la técnica de separación que menos energía necesita, lo cual es una gran
ventaja, además de que no es necesario retirar las células para que se desarrolle
correctamente. Sin embargo, la fermentación extractiva in situ para la producción a gran
escala, no es tan recomendable como la extracción no integrada dentro del biorreactor
debido a:
- Difícil control del proceso.
- Formación de emulsiones.
- Inhibición celular por el extractante.
- Pérdidas de células en la interfase que dificulta la transferencia de materia.

4.1.4. Perstracción
Es una técnica que permite eliminar algunos de los problemas asociados con la
extracción líquido-líquido. Se trata de colocar una membrana entre el caldo de
fermentación y el agente extractor. Como no hay contacto directo los problemas de
toxicidad, emulsiones y acumulación de células de la interfase disminuyen
considerablemente. La figura 11 muestra un esquema de esta alternativa.
Figura 11. Esquema de separación por Perstracción
El butanol difunde preferiblemente a través de la membrana liquida, mientras que otros

componentes de fermentación y productos intermedios (por ejemplo, ácido acético y
butírico) se mantienen en la fase acuosa. [22]. El flujo total de butanol desde el medio
de fermentación a la fase orgánica, depende principalmente de la permeabilidad del
butanol en la membrana. Por lo cual, la membrana representa una barrera física que
limita la velocidad de extracción del butanol. Además, si usamos el alcohol oleico como
agente extractor, supone un problema ya que la membrana es más sensible a ser
desgastada y puede formar finas capas que la hacen más propensa al ensuciamiento.

4.1.5. Pervaporación
Es una técnica que permite la separación selectiva de componentes volátiles de los

caldos de fermentación, en el caso de una fermentación ABE, butanol, acetona y etanol,
utilizando una membrana. [23]. Dicha membrana se encuentra en contacto con el caldo
de fermentación, los componentes volátiles difunden a través de ella como vapor, que
se recogen en un posterior condensador. La fuerza impulsora de la trasferencia de
materia a través de la membrana es el gradiente de potencial químico del componente
que permea desde el líquido de alimentación hasta el vapor del permeado. Dicha fuerza
impulsora se suele producir aplicando vacío en el lado del permeado. La efectividad de
la pervaporación se mide con dos parámetros: la selectividad (una medida de la
separación de volátiles) y el flujo a través de la membrana. [23]
Figura 12. Esquema de separación por Pervaporación
La pervaporación tiene una serie de notables ventajas:
Permite la eliminación selectiva de los compuestos volátiles del caldo de

fermentación, es decir, acetona, butanol y etanol.
Ocurre un cambio de fase de líquido a vapor de los componentes que atraviesan la

membrana. Por tanto, no es necesario evaporar toda la alimentación como en el caso
de la destilación.
Es una técnica adecuada para la separación de azeótropos, para la separación de

componentes con un punto de ebullición muy cercano, para la eliminación de sustancias
presentes en baja concentración y para separar compuestos sensibles a la temperatura
(puesto que, al trabajar con presiones de vacío, el cambio de fase a vapor se produce a
temperaturas más bajas).

En cuanto a los inconvenientes, se necesita una gran superficie de membrana, ya que la
productividad es algo baja y, como ocurre en todos los procesos con membranas, es
necesario retirar las células antes de la separación para evitar problemas de
ensuciamiento y colmatación de la misma. Lo que implica una limitación a la hora de su
implementación a escala industrial, sin embargo, se está trabajando en ello.
4.1.6. Comparación energética de técnicas de separación integradas con fermentación.
La tabla 3 recoge los consumos energéticos de las técnicas descritas:
ALTERNATIVA CONSUMO ENERGÉTICO
DESTILACIÓN CONVENCIONAL 30000 kcal/kg butanol
GAS DE ARRASTRE 5220 kcal/kg butanol
PERVAPORACIÓN 3295 kcal/kg butanol
EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO 2119 kcal/kg butanol
PERSTRACCIÓN 2119 kcal/kg butanol
ADSORCIÓN 1948 kcal/kg butanol
Tabla 3. Consumo energético de cada alternativa de separación in-situ. [20].
Se aprecia como la que mayor consumo energético supone es la destilación

convencional. El usar técnicas integradas permite optimizar la separación en este
sentido.
La técnica que está ahora siendo más investigada por todas sus ventajas es la
pervaporación. Además, su consumo energético no es excesivamente alto.

4.2. TÉCNICAS DE SEPARACIÓN NO INTEGRADAS CON LA FERMENTACIÓN
En esta estrategia el caldo de fermentación se lleva directamente a la etapa de

separación, completamente independiente de la etapa de fermentación. Este será el
método que se usará en la simulación del proceso de separación de solventes ABE
Se buscan alternativas a la separación convencional mediante torres de destilación.
4.2.1. Destilación híbrida
Se trata de una extracción líquido-líquido, similar a la ya comentada en las técnicas in-

situ. Sin embargo, aquí se recoge el caldo de fermentación y se lleva al tren de
separación. Este consiste en una primera torre donde se ponen en contacto a
contracorriente el caldo de fermentación y el agente extractor. Por cabezas sale el
solvente rico de los componentes más volátiles, es decir la acetona, el butanol y el etanol
además de agua y por colas sale el resto del agua.
Este líquido se lleva a una torre de destilación para recuperar por colas el solvente, que
será recirculado a la primera torre, el destilado consiste en una mezcla de productos
ABE y agua. A partir de aquí, el proceso es exactamente igual a la destilación
convencional, separando en torres sucesivas la acetona y el etanol, y por último el
butanol y el agua mediante las dos torres conectadas al decantador. [24].
En la figura 13 se muestra un diagrama de flujo de este sistema de separación.
Figura 13. Diagrama de flujo de destilación híbrida

Esta alternativa tiene una clara ventaja sobre la destilación convencional, ya que se
retira la mayor parte del agua en la columna de extracción, y no a través de una columna
de destilación, que supone un gasto energético mayor. Sin embargo, es necesario una
torre adicional para retirar el solvente.
Se está investigando la optimización de este proceso y el agente extractor a utilizar. Si

bien lo más común es el alcohol oleico, diversos estudios demuestran que el Mesitileno
(1,3,5 trimetilbenceno) puede mejorar sus resultados. [21].
En la tabla 4 se comparan los coeficientes de distribución, D, tanto del mesitileno como

del alcohol oleico, para la acetona el butanol y el etanol. También se indica la solubilidad
en agua. La información se ha tomado de trabajos experimentales publicados. [21]
PROPIEDADES MESITILENO ALCOHOL OLEICO
UNIFAC
25 ºC 25ºC 80ºC 30ºC
D BUTANOL 1.3 0.76 2.2 3.8

(kg/kg)
D ACETONA 1.4 0.43 0.83 0.34

(kg/kg)
D ETANOL 0.14 0.03 0.1 0.28

(kg/kg)
SELECTIVIDAD 7620 1650 4760 330
SOLUBILIDAD DEL
DISOLVENTE EN AGUA 0.0027 0.0052 0.0019
(%w/w)
VISCOSIDAD(mPa/s) 0.66 26
Tª EVAPORACIÓN (ºC) 165 360
Tabla 4. Comparación de propiedades para dos solventes distintos [21]

La primera columna muestra las propiedades del mesitileno según UNIFAC, un método
de predicción de propiedades para mezclas no ideales.
Si se compara el alcohol oleico con el mesitileno a 80ºC, el primero tiene unos

coeficientes de distribución respecto al butanol superiores, lo que a priori indica que
puede ser una alternativa más adecuada. Sin embargo, la selectividad es mucho menor,
lo que provoca que se tenga que utilizar una mayor cantidad de alcohol oleico, lo que
podría encarecer el proceso.
En la tabla 5, se comparan los resultados obtenido en la bibliografía tras operar con el

alcohol oleico y con el mesitileno:
FLUJO DEL DEMANDA

DISOLVENTE DISOLVENTE ENERGÉTICA TOTAL
(kg/h) (MJ/kg Butanol)
MESITILENO 383 5.7
ALCOHOL 738 15
OLEICO
Tabla 5. Comparación de la demanda energética para distintos disolventes. [21]
Según los estudios experimentales, se optaria por la utilización de mesitileno, ya que

requiere menos cantidad, y la energía requerida es mucho menor.
Estos resultados corresponden a una relación Butanol:Acetona de 2:1 en el caldo de

fermentación.
4.2.2. Gas de arrasrtre
Técnica completamente idéntica a la expuesta en el apartado de separación integrada,

solo que ahora no se usan los gases de la fermentación como el CO2, sino que se utiliza
otro agente externo. Los más comunes son el aire o el nitrógeno puro. En la figura 14 se
muestra el diagrama de flujo de esta alternativa de separación. [24].

Figura 14. Diagrama de flujo de la técnica de gas de arrastre
En la primera columna se ponen en contacto el caldo de fermentación junto con el aire

o nitrógeno en contracorriente. El objetivo de esta columna es retirar la mayor parte de
agua por colas, de tal manera que los compuestos ABE, se transfieran a la fase gas, que
sale por cabezas. Esta corriente se condensa parcialmente de tal manera que se pueda
retirar todo el aire de la corriente principal, y se pueda recircular a la primera torre. El
flujo condensado, compuesto por agua y productos ABE, se lleva a las torres de
destilación de acetona, etanol y butanol-agua, que operan del mismo modo a lo descrito
anteriormente.
La ventaja sobre la destilación convencional, es que el gasto energético implicado en

eliminar una gran cantidad de agua es mucho menor. Sin embargo, es necesario hacer
un análisis del flujo de la corriente gaseosa de alimentación, para optimizar el calor
dispuesto en la condensación.
4.2.3. Resumen
Las dos técnicas descritas, destilación híbrida y gas de arrastre, son las alternativas a la
destilación convencional, más utilizadas a escala industrial como método de separación
no integrado para la recuperación de solventes ABE.
El presente TFG está enfocado en la simulación de las alternativas de separación no

integradas, mediante el software de simulación de procesos ASPEN-PLUS®, para evaluar
los requerimientos energéticos de esta etapa del proceso de producción de biobutanol.
Se ha partido de la composición de un caldo de fermentación obtenido a escala de
laboratorio a partir de un hidrolizado de bagazo de cerveza mediante fermentación con
C. beijerinckii.

5. SIMULACIÓN DE ALTERNATIVAS CON ASPEN-
PLUS®
5.1. SIMULACIÓN DE PROCESOS. USO DE ASPEN-PLUS®
ASPEN-PLUS® es un simulador de procesos muy potente, utilizado para el modelado de

procesos químicos, farmacéuticos y de refino de petróleo.
La simulación de procesos permite predecir el comportamiento de un proceso utilizando

relaciones básicas de ingeniería, como balances de masa y energía, equilibrio químico y
de fases.
Mediante datos termodinámicos fiables, condiciones de operación realistas y modelos

rigurosos de equipos, es posible simular el comportamiento de una planta industrial.
Con la simulación se pueden mejorar los diseños de futuras plantas o aumentar el
rendimiento de las ya existentes.
Para convertir un proceso en una simulación de ASPEN-PLUS®, es necesario:
- Especificar los componentes químicos que participan en el proceso. Se pueden definir

manualmente o partir de la base de datos.
- Especificar los modelos termodinámicos que representan las propiedades físicas de los
componentes y sus mezclas en el proceso. Estos modelos están integrados en el
software.
- Definir el diagrama de flujo del proceso.
- Especificar los caudales y condiciones termodinámicas de las condiciones de entrada.
- Especificar las condiciones de operación de los equipos.
ASPEN-PLUS® permite cambiar la configuración del diagrama de flujo, las condiciones

de operación o la composición de la alimentación de manera que sea posible analizar
alternativas de proceso. Además, es posible realizar gran variedad de tareas, como
estimar propiedades físicas, generar resultados gráficos y tabulares, u optimizar el
proceso.
Mediante esta herramienta de simulación, se ha conseguido estudiar varias alternativas

de separación y purificación de butanol a partir de un caldo de fermentación ABE. Se
han utilizado una serie de técnicas que ofrece ASPEN-PLUS®, para optimizar el proceso
y hacer más eficaz su implementación en el simulador, las cuales son:
GONZALO CRISTÓBAL SIMULACIÓN DE ALTERNATIVAS CON ASPEN-PLUS® 47

- Design specifications. Técnica que se ha utilizado para fijar las concentraciones a la
salida de cada torre de destilación, variando el flujo de cabezas (o colas) y la relación de
reflujo externa de la torre (L/D). También se ha utilizado en otros equipos, como equipos
flash o condensadores, donde variando la temperatura de salida, se cumpla una
condición de concentración.
- Sensitivity analysis. Técnica que permite estudiar la variación de una variable, flujo o
cualquier propiedad, en función del cambio, dentro de un rango, de otra. Se despliegan
los resultados en forma de tablas y gráficas, y permiten elegir el punto óptimo de
operación. Se ha utilizado para ver el plato de alimentación en cada torre, de tal manera
que se minimice el gasto energético, garantizando la separación deseada.
- Optimization. Técnica que permite maximizar o minimizar cualquier parámetro de

operación, variando otro relacionado con él. Se ha utilizado para el cálculo de flujo de
solventes externos con el objetivo de maximizar la recuperación del butanol en la fase
de separación. También ha sido usado para establecer la temperatura y presión de
operación de la torre de extracción líquido-líquido y de gas de arrastre para maximizar
la recuperación de butanol.
- Calculator. Técnica que permite relacionar variables mediante igualdades

matemáticas. El usuario elige las variables que el simulador debe importar al correr la
simulación, y aplicando la fórmula establecida, asigna el valor a la variable que se desea
calcular. Se ha utilizado para establecer que las presiones a la entrada sean iguales a las
que trabajan las columnas.
Por último, para establecer las secuencias de separación se ha hecho uso de los análisis
ternarios de componentes, que ofrece ASPEN-PLUS®, a través de los diagramas de
residuos. En los cuales, fijando la presión de operación, se establece en el diagrama
ternario, los azeótropos y zonas de inmiscibilidad. A partir de las composiciones
obtenidas de los datos de las corrientes, se pueden establecer secuencias de separación,
en función de las volatilidades de los componentes.

5.2. BASES DE DISEÑO
5.2.1. Corriente de alimentación
La corriente de alimentación con la que se va a comenzar a simular se recoge en la tabla

6:
STREAM NAME Units FEED

Fase Liquid
Temperature ºC 25
Pressure atm 1
Mole Flows kmol/h 550,92
BUTANOL kmol/h 1,09
ACETONA kmol/h 0,35
AGUA kmol/h 549,49
Mole Fractions kmol/kmol
BUTANOL kmol/kmol 1,98E-03
ACETONA kmol/kmol 6,30E-04
AGUA kmol/kmol 0,997
Mass Flows kg/h 10000,00
BUTANOL kg/h 80,66
ACETONA kg/h 20,16
AGUA kg/h 9899,18
Mass Fractions kg/kg
BUTANOL kg/kg 8,07E-03
ACETONA kg/kg 2,02E-03
AGUA kg/kg 0,990
Volume Flow L/min 168,03
Tabla 6. Corriente de alimentación.
Se trata de un caldo de fermentación ABE, obtenido a partir de un hidrolizado de bagazo

de cerveza. Las concentraciones de butanol y acetona son 8 g/L y 2 g/L respectivamente.
Los datos han sido tomados de trabajos experimentales llevados a cabo por el GIR
Tecnología de Procesos Químicos y Bioquímicos.
5.2.2. Corrientes de productos y subproductos
Como productos, se van a obtener butanol y acetona con una pureza mínima del 99.5%
en masa. Se trata de una composición mínima para ponerlo a la venta. El precio de cada
producto será calculado de tal manera que se garantice la misma tasa de rentabilidad
para cada alternativa.

5.2.3. Propiedades termodinámicas
Para el cálculo de propiedades en ASPEN-PLUS®, se ha escogido el método NRTL, ya que

como indican las figuras 15-16, es uno de los adecuados al tipo de compuestos presentes
en la mezcla a separar: acetona, butanol y agua.
Figura 15. Elección de paquete de propiedades para simulaciones en ASPEN-PLUS® (1).

Figura 16. Elección de paquete de propiedades para simulación en ASPEN-PLUS® (2).

5.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS
5.3.1. Alternativa 1: Destilación convencional
Primeramente, se va a estudiar el diagrama de residuos de la mezcla acetona, butanol,

agua, que aparece en la figura 17, para establecer la técnica más eficiente de separación.
Figura 17. Diagrama de residuos acetona, butanol, agua. Secuencia de destilación .
El diagrama está dividido en dos zonas de operación, mediante la línea que une el punto
de la acetona pura con el azeótropo butanol-agua. No es posible ir de una zona a otra
del diagrama mediante torres de destilación.
La alimentación se corresponde con el punto 1. Se comienza con una secuencia indirecta

de separación, es decir, separar primeramente los más pesados. De tal manera, se
obtiene en la primera torre por colas agua pura, punto 6, y por cabezas la mezcla
ternaria, punto 2.

La mezcla correspondiente al punto 2, se separa mediante otra torre, obteniendo por
cabezas el compuesto más liviano, la acetona pura, punto 3. Por colas, sale el azeótropo
heterogéneo butanol agua, punto 4.
El azeótropo se separa mediante un decantador, aprovechando la inmiscibilidad parcial

de sus componentes. Además, ahora será posible trabajar simultáneamente en las dos
zonas del diagrama. Se obtienen los puntos 5 y 7.
Mediante las últimas dos torres se consigue separar totalmente el butanol y el agua
puros por los fondos de las columnas, puntos 8 y 6 respectivamente.
En ambas columnas se obtiene por cabezas el azeótropo, punto 4, que se recircula al

decantador para poder separar todo el butanol.
En la figura 18, se recoge el diagrama de flujo completo de la secuencia de separación.

Esta, se describe a continuación:
Se introduce la corriente de alimentación FEED, de 550.92 kmol/h en la primera torre

de destilación, WATERC1. Se consiguen separar 546 kmol/h por colas, con una fracción
molar de agua de 1, corriente WATER. Por cabezas salen 4.92 kmol/h de una mezcla
ternaria, acetona, butanol y agua, corriente ABE.
Posteriormente, el destilado se expande hasta una presión de 0.5 atmósferas, ya que es

la presión a la que opera la segunda torre. Se decide trabajar a esta presión ya que
requiere menos gastos energéticos. [17].
En la segunda torre, C2, se consigue separar toda la acetona que hay en la corriente,
0.347 kmol/h y una fracción másica de 0.999, corriente ACETONA. En los fondos de la
torre se extrae la corriente BUT+WAT, que se corresponde al azeótropo heterogéneo de
la mezcla butanol agua.
A continuación, se introduce en el decantador, DEC, en el que se separan las corrientes

DEC-BUT y DEC-WAT.
La corriente que alimenta a la torre de separación de butanol, BUTANOLC, contiene un

flujo molar de 2.71 kmol/h y una fracción molar de butanol de 0.54. La columna
BUTANOLC, se denomina comúnmente torre de stripping, ya que carece de
condensador, y el destilado abandona el sistema en forma de vapor.
Se obtiene por colas butanol, con un flujo molar de 1.085 kmol/h y una fracción másica
de 0.999. Por cabezas sale el azeótropo, que se condensa en el equipo H1 previo a su
recirculación.
La otra torre, WATERC2, opera de la misma manera, retirando agua del sistema con una
fracción másica de 0.999.
Para simular recirculaciones en ASPEN-PLUS®, se han definido corrientes de purga, para

evitar la acumulación de componentes en el sistema.

En el capítulo de resultados se detallarán todos los datos en relación con los
requerimientos energéticos energía y tamaños de equipos. En los anexos, se incluye una
tabla con todas las corrientes del sistema (balances de materia) y sus distintas
propiedades.

Figura 18. Diagrama de flujo de l destilación convencional. ASPEN-PLUS®.

5.3.2. Alternativa 2: Gas de arrastre (Gas stripping)
En la figura 19 se representa el diagrama de flujo de esta alternativa simulada en ASPEN-

PLUS®, que se describe con detalle a continuación:
En la primera torre, STRIPPER, se pone en contacto la corriente de alimentación, FEED

con el aire, AIR, componente elegido para llevar a cabo esta operación.
Previo a su alimentación a la torre, STRIPPER, ambas corrientes pasan por equipos que
aumentan su presión y su temperatura, con el objetivo de maximizar la transferencia de
los compuestos volátiles (acetona y butanol), a la fase gas. Se ha establecido la presión
de operación de la torre mediante la técnica de optimización, maximizando la
recuperación de butanol. Las condiciones a la salida de cada equipo se han establecido
de tal manera que las corrientes entren a la misma presión que opera la torre,
minimizando el consumo energético
Del mismo modo, se ha calculado el flujo de aire, poniendo como objetivo la máxima
recuperación de butanol a la salida de la torre. Todos los datos de las corrientes se
encuentran en los anexos.
A la salida de la torre STRIPPER se obtiene una corriente líquida, WATER, de 521,43

kmol/h de agua con una fracción molar de 0.996, siendo el resto aire y trazas de acetona.
La corriente gaseosa, AIR+ABE, se introduce en un equipo flash, F1, para separar el aire
del butanol y la acetona. Se consigue separar minimizando la energía requerida un
98.9% del aire que se introduce. La corriente V, se recircula a la torre STRIPPER.
Como líquido, corriente L, sale una mezcla de butanol, acetona, agua y trazas de aire. Se
introduce este punto en el diagrama de residuos de acetona, butanol, agua, obteniendo
como resultado un punto en la misma región de destilación que en la alternativa
anterior. Por este motivo, la técnica de separación a partir de ahora es completamente
idéntica a la de la destilación convencional a partir de la segunda torre.
La torre ACECOL, que opera a 0.5 atmósferas separa por cabezas una mezcla acetona
aire que se consigue purificar mediante un segundo flash, F2. Como líquido, se obtiene
la correntie de ACETONA, con un flujo molar de 0.28 kmol/h y pureza de 0.998. La
corriente de fondos es una mezcla de butanol agua, mayoritaria en el segundo
componente.
Como se consigue separar menos agua en la primera torre respecto al método de

destilación convencional, esta corriente no se corresponde con la mezcla azeotrópica,
pero está dentro de la zona de inmiscibilidad, con lo que se introduce dentro del
decantador DEC. Ambos compuestos se separan del mismo modo que en la destilación
convencional, recirculando los azeótropos condensados al decantador.
Finalmente se obtiene un flujo de agua de pureza 0.999, proveniente de la torre WAT-

COL. De la torre BUT-COL, se consigue separar un flujo de 1.01 kmol/h de butanol con
una pureza de 0.999.

Figura 19. Diagrama de flujo del gas de arrastre. ASPEN-PLUS®

5.3.3. Alternativa 3: Destilación híbrida
En esta alternativa se han simulado 4 configuraciones diferentes de separación. La figura

20, muestra la parte inicial del proceso, común a todas. Posteriormente se analizarán
una por una las cuatro configuraciones.
La parte común del proceso de destilación híbrida se describe a continuación:
La primera torre, C1, tiene la misión de llevar a cabo la extracción líquido-líquido de los
compuestos volátiles de la alimentación, butanol y acetona, mediante el solvente. Se ha
escogido el mesitileno debido a las ventajas que ofrece respecto al alcohol oleico, tal y
como se indicó en la tabla 5.
Los dos intercambiadores, H1 y H2, se colocaron con el propósito de optimizar la

extracción modificando la temperatura de las corrientes, sin embargo, el efecto es
mínimo. Aunque aparezcan en el diagrama, no operan en el proceso y no se tendrán en
cuenta a la hora de los análisis posteriores.
La cantidad de disolvente se ha calculado mediante la técnica de optimización de ASPEN-

PLUS®, de tal manera que se maximice la recuperación de butanol a la salida de la
corriente EXTRACTO.
La corriente EXTRACTO, contiene un flujo de 224.05 kmol/h, de los cuales 1.087 kmol/h
son de butanol, es decir, equivale a un 99.99% de recuperación. Se consigue retirar del
sistema un 99.8% del agua que entra.
El extracto se introduce en la torre C2, donde se pretende retirar el total o la mayor

parte del mesitileno. Esta columna es un punto clave del proceso, porque requiere
bastante gasto energético. Se han simulado a partir de aquí 4 sub-alternativas. En dos
de ella se separa totalmente el solvente, y la mezcla restante se separa mediante una o
dos torres. En las otras dos opciones, se mantiene algo de mesitileno para disminuir la
energía requerida en la torre C2. La mezcla restante se separa o bien mediante secuencia
directa, o mediante la secuencia indirecta.

Figura 20. Diagrama de flujo de la destilación híbrida. Parte común a las 4 alternativas. ASPEN-PLUS®

 Alternativa 3.1. Destilación híbrida (configuración 1). Extracción total de mesitileno
y posterior separación mediante 2 torres de destilación
En la figura 21, se encuentra el diagrama de residuos de los compuestos acetona,

butanol, agua, con el que se ha trabajado para definir la estrategia de separación.
En la figura 22 aparece el diagrama de flujo de la opción en la que se retira totalmente

el mesitileno, y la purificación se lleva a cabo mediante dos torres de destilación.
Figura 21. Diagrama de residuos acetona, butanol, agua. Separación de opción 1
La descripción de esta configuración se detalla a continuación:
De la torre C2, abandona por colas la corriente de mesitileno, MESI, que se recircula a la
columna de extracción. Como destilado, la corriente ABE, contiene un flujo de 2.02
kmol/h.
El punto 1 de la figura 21, corresponde con la composición de la corriente ABE, la cual

se introduce en la torre ACCOL. Como destilado se obtiene una corriente de acetona
pura, punto 2 en el diagrama. Contiene un flujo molar de 0.34 kmol/h. Por los fondos de
la columna se obtiene una mezcla de butanol agua y trazas de mesitileno, punto 3.

La corriente B+W+M, se introduce en la torre BUTCOL, para obtener butanol con una
pureza de 0.999. Como destilado y en forma de vapor, sale la mezcla azeotrópica, punto
5, que se introduce en el decantador previo, DEC, paso por un condensador, H3.
Del decantador salen las corrientes correspondientes a los puntos 7 y 8. La más rica en
butanol, B+W-DEC, se recircula a la torre. Como los puntos 8 y 3 están muy próximos, el
gasto energético de la torre BUTCOL no se elevan demasiado con la recirculación.
El objetivo de la torre WATCOL, es separar agua en estado puro, y extraerla del sistema.
Esta alternativa permite obtener un flujo de butanol de 1.067 kmol/h con una pureza de
0.999.
 Alternativa 3.2. Destilación híbrida (configuración 2). Extracción total de mesitileno

y posterior separación mediante 1 torre de destilación
Esta alternativa es completamente igual a la anterior, salvo que no se utiliza una torre
de destilación para obtener agua pura. Es decir, la corriente de salida rica en agua sale
directamente del decantador, y no de una columna de destilación. Con esto se consigue
eliminar una torre del sistema, lo que económicamente es muy favorable, pero habría
que analizar qué hacer con el agua que sale del decantador, ya que contiene una pureza
del 0.978, inferior respecto a los anteriores casos.
Así pues, mediante esta técnica se ha conseguido un flujo de 1.065 kmol/h de butanol
con una pureza de 0.999.
Véase que la diferencia de flujo con el de la técnica anterior, es pequeña. Los puntos 5,6
y 7 que se representan en la figura 21, son los que se operan en la torre de separación
de agua. Aplicando la regla de la palanca, se concluye que el flujo de agua que se obtiene
por colas es mucho menor al flujo que sale como destilado.
La figura 23 muestra el diagrama de flujo de esta alterativa.



 Alternativa 3.3. Destilación híbrida (configuración 3). Extracción parcial de mesitileno
y posterior separación mediante secuencia directa
En esta configuración, no se separa completamente el mesitileno en la torre C2. La

corriente ABE, contiene un 1.5% de mesitileno, se trata de una mezcla cuaternaria. Se
procede a retirar la acetona del sistema mediante la torre ACCOL. Como destilado sale
acetona pura con un flujo molar de 0.35 kmol/h. Los fondos de la columna, consisten en
una mezcla ternaria butanol-mesitileno-agua.
Para llevar a cabo su separación se analiza el diagrama de residuos que recoge la figura
24.
Figura 24. Diagrama de residuos agua, mesitileno, butanol. Secuancia directa de

separación.
En la figura 25, se muestra el diagrama de flujo de la tercera opción dentro de la

alternativa de destilación híbrida, el cual se describe a continuación:

El punto 1, corresponde con la composición de la corriente B+M+W. La secuencia directa
de separación implica retirar los compuestos más volátiles primero, es decir el
azeótropo ternario a 91.97ºC. La corriente que contiene este componente sale por
cabezas de la torre C3, punto 3.
Por colas se obtiene una corriente con la composición que indica el punto 4 del
diagrama. Se introduce en la columna BUTCOL y se obtiene por colas el butanol puro.
Como destilado y en forma de vapor, sale la corriente AZ-V, azeótropo binario butanol
agua, punto 7 del diagrama.
Las corrientes de composición 3 y 7, se introducen en un decantador, y se obtiene la

corriente DEC-TORE, punto 9, que se recircula a la torre C3. Del decantador también sale
otra corriente rica en agua, punto 5.
Con esta alternativa se consigue un flujo de 1.001 kmol/h de butanol con una pureza de
0.999.


 Alternativa 3.4. Destilación híbrida (configuración 4). Extracción parcial de mesitileno
y posterior separación mediante secuencia indirecta
La figura 26, muestra la secuencia de separación llevada a cabo. La descripción se detalla

a continuación:
La primera parte es completamente igual a la opción anterior. La diferencia radica en la

secuencia de separación escogida para operar con el componente 1 del diagrama. En
esta alternativa, la secuencia es indirecta, es decir, primero s e separan los compuestos
más pesados.
La corriente B+M+W se introduce en la torre C3, donde se obtiene por colas mesitileno
puro, punto 2. Como destilado se obtiene la mezcla butanol agua reflejada en el punto
3. Se obtiene butanol puro en la columna BUTCOL, y como destilado, la mezcla
azeotrópica, punto 5, que se introduce en un decantador previamente condensado.
Del decantador, DEC salen dos corrientes, puntos 6 y 7, siendo este último el que se
recircula a la torre C3.
Se consigue obtener un flujo de 1.062 kmol/h de butanol con una pureza de 0.999.
El diagrama de flujo de esta alternativa aparece en la figura 27.
Figura 26. . Diagrama de residuos agua, mesitileno, butanol. Secuancia indirecta de

separación.


5.3.4. Alternativa 4: Separación de butanol sin recuperación de acetona
Estudiando el diagrama de residuos de la acetona, butanol y agua, se ha simulado una

nueva alternativa de separación, en la que no se extrae la acetona del sistema como
corriente de elevada pureza, sin embargo, se cuenta con la ventaja de solo tener dos
torres de destilación.
Mediante la figura 28, se va a explicar esta alternativa de separación:
Figura 28. Diagrama de residuos butanol, acetona, agua. Secuencia de separación.
El diagrama de flujo de esta alternativa aparece en la figura 29.
La alimentación del sistema, punto 1, se introduce en la columna WATERC1, que retira

por colas la mayor cantidad de agua pura posible, punto 2. Como destilado se obtiene
la corriente ABE, cuya composición es la reflejada en el punto 3.
Hasta aquí es exactamente igual a la alternativa de destilación convencional.

La corriente ABE se introduce en un decantador, para obtener las corrientes 2 y 3 en el
diagrama, que equivalen a los puntos 4 y 5 respectivamente del diagrama de residuos.
La corriente más rica en agua se recircula a la primera columna, mientras que la otra se
introduce en la torre BUTCOL, con el objetivo de obtener por colas una corriente pura
de butanol.
Como destilado, se obtiene el punto 7 del diagrama, que, tras ser condensado, se envía
a un nuevo decantador, DEC2. De este equipo, salen dos corrientes, 5 (punto 8), que se
recircula a la torre BUTCOL, y la corriente 6, que abandona directamente el sistema,
punto 9.
Con esta alternativa se obtiene un flujo de 0.781 kmol/h de butanol con una pureza de
0.999.
Se observa que es un flujo mucho más pequeño que en los anteriores casos, y a eso se
le suma que no se obtiene acetona. Sin embargo, el hecho de solo requerir dos torres
de destilación, puede hacer posible que el proceso sea más rentable.

Figura 29. Diagrama de flujo de la alternativa no bibliográfica .

6. RESULTADOS
6.1. BALANCES DE MATERIA-CORRIENTES DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS
En la tabla 7 se muestran los resultados obtenidos en la simulación en cuanto a la

separación de butanol y acetona. Se muestran los flujos molares, másicos y
volumétricos, fracciones molares y másicas y porcentajes de recuperación.
Se observa que en las distintas alternativas el porcentaje de recuperación es sumamente

alto. El más elevado en este sentido es la destilación convencional.
La alternativa en la se plantea recuperar sólo butanol, solamente se obtiene un 71% del

butanol que entra al sistema. Habrá que analizar la rentabilidad de esta alternativa, ya
que, aunque solo se necesitan dos torres, el flujo de butanol es relativamente bajo, y
además no se extrae nada de acetona como producto final.
GONZALO CRISTÓBAL RESULTADOS 75

FLUJO
FLUJO MOLAR FRACCIÓN MOLAR FRACCIÓN MÁSICA
FLUJO MÁSICO (kg/h) VOLUMÉTRICO RECUPERACIÓN (%)
ALTERNATIVA (kmol/h) (kmol/kmol) (kg/kg)
(L/min)
BUTANOL ACETONA BUTANOL ACETONA BUTANOL ACETONA BUTANOL ACETONA BUTANOL ACETONA BUTANOL ACETONA
DESTILACIÓN
1,09 0,35 0,999 0,999 80,45 20,15 0,999 0,999 1,89 0,43 99,8 99,9
CONVENCIONAL
GAS STRIPPING 1,02 0,28 0,999 0,997 75,22 16,23 0,999 0,999 0,31 1,76 93,3 80,4
DESTILACIÓN
1,07 0,35 0,999 0,994 79,16 20,17 0,999 0,998 1,86 0,43 98,1 99,8
HÍBRIDA (I)
DESTILACIÓN
1,07 0,35 0,999 0,994 79,01 20,17 0,999 0,998 1,86 0,43 97,9 99,8
HÍBRIDA (II)
DESTILACIÓN
1,00 0,35 0,999 0,990 74,28 20,18 0.999 0,997 1,74 0,43 92,2 99,8
HÍBRIDA (III)
DESTILACIÓN
1,06 0,35 0,999 0,990 78,71 20,20 0.999 0,997 1,85 0,43 97,6 99,9
HÍBRIDA (IV)
SEPARACIÓN DE
BUTANOL SIN 0,78 --------- 0,999 --------- 57,90 --------- 0.999 --------- 1,36 --------- 71,8 ---------
ACETONA
Tabla 7. Corrientes de productos y subproducto

6.2. EQUIPOS: DIMENSIONES Y CONDICIONES DE OPERACIÓN
En este apartado se resumen algunas de las condiciones de operación con las que se han
simulado las alternativas de separación, así como las dimensiones de los equipos
utilizados, proporcionadas por ASPEN-PLUS®.
ALTERNATIVA1: DESTILACIÓN CONVENCIONAL

RELACIÓN P. DE
PLATO DE DIÁMETRO ALTURA
TAGNAME Nº PLATOS DE REFLUJO OPERACIÓN
ALIMENTACIÓN (m) (m)
(L/D) (atm)
TORRE DE
WATERC1 12 4 6 1 1,06 12,80
DESTILACIÓN
C2 17 13 19 0,5 0,45 17,06
WATERC2 6 1 1 0,45 8,53
BUTANOL C 9 1 1 0,45 10,97
Nº DE
AREA DE DIÁMETRO Nº DE
LONGITUD PASOS
TAGNAME TIPO TRANSFERENCIA EXTERIOR PASOS
TUBO(m) POR
DE CALOR (sqm) TUBO (m) POR TUBO
CRCASA
TEMA SHELL
CONDESADOR
H1 AND TUBE 0,37 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
TEMA SHELL
H2 AND TUBE 0,21 0,025 6,09 1 1
EXCHANGER
VOLUMEN DE
TAGNAME DIÁMETRO (m) ALTURA (m)
DECANTADOR LÍQUIDO(L)
DEC 2401,93 0,91 3,65
Tabla 8. Equipos. Destilación convencional

ALTERNATIVA 2: GAS DE ARRASTRE
RELACIÓN P. DE
TAGNAME Nº PLATOS DE REFLUJO OPERACIÓN
TORRE DE (L/D) (atm)
DESTILACIÓN ACECOL 24 11 1,37 0,5 0,45 23,16
WAT-COL 6 1 1 0,45 8,53
BUTCOL 8 1 1 0,45 9,75
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CRCASA
TEMA SHELL
F1 AND TUBE 8,75 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
TEMA SHELL
CONDESADOR
H2 AND TUBE 0,32 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
TEMA SHELL
H3 AND TUBE 0,912 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
TEMA SHELL
F2 AND TUBE 0,116 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
I. DE CALOR CRCASA
TEMA SHELL
H1 AND TUBE 7,09 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
P. DE
DIÁMETRO
TAGNAME Nº PLATOS OPERACIÓN ALTURA (m)
STRIPPER (m)
(atm)
STRIPPER 25 4 0,60 25,60
PRESIÓN DE
FLUID HEAD
TAGNAME SALIDA P RATIO TIPO
BOMBA (m)
(atm)
B1 4 4 33,99 CENTRIFUGAL
VOLUMEN
TAGNAME DE DIÁMETRO (m) ALTURA (m)
DECANTADOR
LÍQUIDO(L)
DEC 2401,93 0,91 3,65
PRESIÓN DE
TAGNAME SALIDA P.RATIO DRIVER
COMPRESOR
(atm)
C1 4 4 MOTOR
Tabla 9. Equipos. Gas de arrastre

ALTERNATIVA 3.1: EXTRACCIÓN TOTAL DE MESITILENO Y POSTERIOR SEPARACIÓN MEDIANTE DOS TORRES
RELACIÓN DE P. DE
TAGNAME Nº PLATOS REFLUJO OPERACIÓN
DESTILACIÓN C2 35 32 7,83 1 1,98 32,91
ACCOL 13 9 2,78 0,5 0,45 13,41
BUTCOL 9 1 1 0,45 10,97
WATCOL 2 1 1 0,45 4,87
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CRCASA
TEMA SHELL
CONDESADOR
H3 AND TUBE 0,27 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
TEMA SHELL
H4 AND TUBE 0,01 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
P. DE
DIÁMETRO
COLUMNA DE TAGNAME Nº PLATOS OPERACIÓN ALTURA (m)
(m)
EXTRACCIÓN (atm)
C1 20 1 0,60 20,34
VOLUMEN DE
DEC 2401,93 0,91 3,65
Tabla 10. Equipos. Extracción total de mesitileno-Posterior separación con dos torres.

ALTERNATIVA 3.2:EXTRACCIÓN TOTAL DE MESITILENO Y POSTERIOR SEPARACIÓN MEDIANTE UNA TORRE
RELACIÓN DE P. DE
DESTILACIÓN C2 35 32 7,83 1 1,98 32,91
ACCOL 13 9 2,78 0,5 0,45 13,41
BUTCOL 10 1 1 0,45 11,58
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CONDESADOR CRCASA
TEMA SHELL
H3 AND TUBE 0,27 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
P. DE
DIÁMETRO
(m)
EXTRACCIÓN (atm)
C1 20 1 0,60 20,34
VOLUMEN DE
DEC 2401,93 0,914 3,65
Tabla 11. Equipos. Extracción total de mesitileno-Posterior separación con una torre.

ALTERNATIVA 3.3: EXTRACCIÓN PARCIAL DE MESITILENO Y POSTERIOR SEPARACIÓN MEDIANTE SECUENCIA
DIRECTA
RELACIÓN DE P. DE
DESTILACIÓN C2 15 12 4 1 1,82 15,24
ACCOL 13 7 8 0,5 0,45 13,41
C3 30 3 5,01 1 0,45 28,04
BUTCOL 11 1 1 0,45 12,80
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CONDESADOR CRCASA
TEMA SHELL
H3 AND TUBE 0,11 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
P. DE
DIÁMETRO
(m)
EXTRACCIÓN (atm)
C1 20 1 0,60 20,34
VOLUMEN DE
DEC 2401,933 0,91 3,65

secuencia directa.

ALTERNATIVA 3.4: EXTRACCIÓN PARCIAL DE MESITILENO Y POSTERIOR SEPARACIÓN MEDIANTE SECUENCIA
INDIRECTA
RELACIÓN DE P. DE
DESTILACIÓN C2 15 12 4 1 1,82 15,24
ACCOL 13 7 8 0,5 0,45 13,41
C3 30 20 12,82 1 0,76 28,04
BUTCOL 10 1 1 0,45 11,58
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CONDESADOR CRCASA
TEMA SHELL
H3 AND TUBE 0,26 0,02 6,09 1 1
EXCHANGER
P. DE
DIÁMETRO
(m)
EXTRACCIÓN (atm)
C1 20 1 0,60 20,34
VOLUMEN DE
DEC 2401,93 0,91 3,65

secuencia indirecta.
ALTERNATIVA 4: SEPARACIÓN DE BUTANOL SIN RECUPERACIÓN DE ACETONA

RELACIÓN DE P. DE
TORRE DE ALIMENTACIÓN (m) (m)
(L/D) (atm)
DESTILACIÓN
WATERC1 12 4 6 1 1,06 12,8
BUTCOL 12 1 1 0,45 13,41
Nº DE
LONGITUD PASOS
TUBO(m) POR
CONDESADOR CRCASA
TEMA SHELL
H1 AND TUBE 1,764 0,0254 6,096 1 1
EXCHANGER
VOLUMEN DE
LÍQUIDO(L)
DECANTADOR
DEC 2401,93 0,91 3,65
DEC 2 2401,93 0,91 3,65
Tabla 14. Equipos. Separación de Butanol sin recuperación de acetona.

6.3. REQUERIMIENTO ENERGÉTICO DE LAS ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN
En este apartado, se reflejan las necesidades energéticas de cada equipo, para cada una
de las alternativas. Al final se hará una comparación de todas ellas.
ALTERNATIVA 1: DESTILACIÓN CONVENCIONAL

CALOR DEL CALOR DEL
TAGNAME CONDENSADOR EBULLIDOR TOTAL (kW)
(kW) (kW)
TORRE DE
WATERC1 396,7 1258,6 1655,4
DESTILACIÓN
C2 59,0 55,4 114,4
WATERC2 12,4 12,4
BUTANOL C 22,1 22,1
TAGNAME CALOR (kW) TOTAL (kW) 1804,3
CONDENSADOR H1 18,9 18,9
H2 9,7 9,7 28,7
1832,9
Tabla 15. Necesidades energéticas. Destilación convencional
ALTERNATIVA 2: GAS DE ARRASTRE

CALOR DEL CALOR DEL
TORRE DE (kW) (kW)
DESTILACIÓN ACECOL 6,2 61,5 67,6
WAT-COL 68,4 68,4
BUTCOL 19,4 19,4
TAGNAME CALOR RETIRADO (kW) 155,4
F1 523,0
CONDENSADOR H2 16,6
H3 46,6
F2 0,4 586,6
TAGNAME CALOR APORTADO (kW)
I. DE CALOR
H1 868,8 868,8
TAGNAME ENERGÍA (kW)
BOMBA
B1 2,2 2,2
TAGNAME ENERGÍA (kW)
COMPRESOR
C1 14,3 14,3
1627,3
Tabla 16. Necesidades energéticas. Gas de arrastre

ALTERNATIVA 3.1: EXTRACCIÓN TOTAL DE MESITILENO-POSTERIOR SEARACIÓN
MEDIANTE DOS TORRES
CALOR DEL CALOR DEL
TORRE DE (kW) (kW)
DESTILACIÓN C2 231,6 1814,6 2046,2
ACCOL 26,8 28,4 55,2
BUTCOL 16,8 16,8
WATCOL 1,6 1,6
CONDENSADOR H3 14,2
H4 1,4 15,5
2133,7

mediante dos torres
ALTERNATIVA 3.2: EXTRACCIÓN TOTAL DE MESITILENO-POSTERIOR SEARACIÓN

MEDIANTE UNA TORRE
CALOR DEL CALOR DEL
TORRE DE (kW) (kW)
DESTILACIÓN C2 231,6 1814,6 2046,2
ACCOL 26,8 28,4 55,2
BUTCOL 16,0 16,0
CONDENSADOR
H3 14,2 14,2
2131,6

mediante una torre

ALTERNATIVA 3.3: EXTRACCIÓN PARCIAL DE MESITILENO. POSTERIOR SEPARACIÓN
MEDIANTE SECUENCIA DIRECTA
CALOR DEL CALOR DEL
TORRE DE (kW) (kW)
DESTILACIÓN C2 132,8 1716,9 1849,7
ACCOL 27,0 28,5 55,5
C3 45,4 47,4 92,8
BUTCOL 7,0 7,0
CONDENSADOR
H3 6,3 6,3
2004,4

separación mediante secuencia directa
ALTERNATIVA 3.4: EXTRACCIÓN PARCIAL DE MESITILENO. POSTERIOR SEPARACIÓN MEDIANTE

SECUENCIA INDIRECTA
CALOR DEL
CALOR DEL
TAGNAME CONDENSADOR TOTAL (kW)
EBULLIDOR (kW)
TORRE DE (kW)
DESTILACIÓN C2 132,8 1716,9 1849,7
ACCOL 27,0 28,5 55,5
C3 374,0 376,0 750,0
BUTCOL 14,5 14,5
CONDENSADOR
H3 13,7 13,7
2668,9

separación mediante secuencia indirecta

ALTERNATIVA 4: SEPARACIÓN DE BUTANOL SIN RECUPERCIÓN DE ACETONA
CALOR DEL CALOR DEL
TORRE DE (kW) (kW)
DESTILACIÓN
WATERC1 483,9 1346,7 1830,7
BUTCOL 72,2 72,2
TAGNAME CALOR (kW) 1902,9
CONDENSADOR
H2 72,0 72,0
1974,9
Tabla 21. Necesidades energéticas. Separación de Butanol sin recuperación de acetona.
6.3.1. Resumen de necesidades energéticas de las alternativas simuladas
En la tabla 22 se muestra un resumen de las necesidades energéticas totales de cada

alternativa. También se ha calculado la energía por unidad de butanol recuperado para
establecer una comparación más realista.
kW kg/h BUTANOL kJ/kg BUTANOL

DESTILACIÓN CONVENCIONAL 1832,9 80,4 82025,5
GAS DE ARRASTRE 1627,3 75,2 77888,0
HÍBRIDA 2 TORRES 2133,7 79,2 97030,7
HÍBRIDA 1 TORRE 2131,6 79,0 97127,8
HÍBRIDA DIRECTA 2004,4 74,3 97144,9
HÍBRIDA INDIRECTA 2668,9 78,7 122067,5
SEP. DE BUTANOL SIN ACETONA 1974,9 57,9 122784,7
Tabla 22. Comparación de las necesidades energéticas totales entre las alternativas.
Si se compara la tabla 22, con la tabla 3, aquella donde se resumen los gastos energéticos
de técnicas de separación in-situ, se ve una analogía entre las destilaciones
convencionales. Para una separación ABE convencional se requieren 30000 kcal/kg,
mientras que para el caso en el que no existe etanol, se precisan 82025.5 kJ/kg que
equivalen a 19604,5 kJ/kg. Como es lógico el gasto energético para separar un caldo de
fermentación sin etanol es considerablemente menor.
En la gráfica 1 se representa la energía total (kW), dividida en función si es para

calefacción o refrigeración. En la gráfica 2 se recoge la energía por unidad de butanol
(kJ/kg). Ambas gráficas están evaluadas para cada una de las alternativas de separación.

kW
3000,0
2500,0
2000,0
1500,0
kW
1000,0
500,0
0,0
ALT 1 ALT 2 ALT 3.1 ALT 3.2 ALT 3.3 ALT 3.4 ALT 4
HEATING (KW)
COOLING(KW)
Alterativas de separación
Gráfica 1. Resumen de la energía total para cada alternativa

Se observa como la alternativa que menos energía requiere es la de gas de arrastre.
Las que se basan en la destilación híbrida, arrojan consumos energéticos bastantes

parecidos, con lo que para elegir la más óptima habrá que estudiar el balance
económico.
La mayor parte de energía involucrada en cada proceso proviene del aporte de calor a
las corrientes. La alternativa 2, la de gas de arrastre, posee el reparto más equitativo
entre refrigeración y calefacción, es por ello que será la más integrable
energéticamente.
Pese a que, en las técnicas de separación integradas con la fermentación, la extracción

líquido-líquido requiere muy poca energía, cuando se separa externamente el caldo de
fermentación, el hecho de extraer el solvente mediante una torre de destilación,
aumenta considerablemente los gastos energéticos. Si se analizan las tablas 18-21, la
energía involucrada en la torre C2, supone entre un 65% y 92%, dependiendo de la
configuración, de la energía total. Para optimizar esta técnica se tendrán que buscar en
un futuro nuevos solventes cuya separación sea mucho menos costosa.

kJ/kg BUTANOL
140000
120000
100000
kJ/kg butanol
80000
60000
40000
20000
0
Alternativas de separación
Gráfica 2. Resumen de la energía total por unidad de butanol recuperado
La alternativa en la que solo se separa butanol, aumenta en gran medida la cantidad de

energía requerida por unidad de butanol, ya que su porcentaje de recuperación es
bastante bajo.
Se puede concluir, que energéticamente, la alternativa más rentable es la de gas de

arrastre. A continuación, le sigue la destilación convencional. Las configuraciones
basadas en la destilación híbrida, requieren una gran cantidad de energía para separar
el mesitileno del sistema. Por último, el bajo porcentaje de recuperación de butanol, en
la alternativa 4, hace que energéticamente sea de las menos óptimas.
Habrá que realizar un estudio económico para concretar la alternativa más eficiente.
6.4. BALANCE ECONÓMICO
En este apartado se desarrollarán todos los costes de cada alternativa: costes de

implementación, costes de equipos, costes de servicios generales, y costes de
operación. Todos los datos han sido calculados usando ASPEN-PLUS®.
Al final del capítulo se hará una comparativa de las distintas alternativas de separación,
estableciendo el precio al que habría que vender el producto para obtener una misma
tasa interna de rentabilidad (TIR).

6.4.1. Alternativa 1: Destilación convencional
EQUIPMENT EQUIPMENT COST (USD)

H1 7800
WATERC1 119100
C2 102400
H2 4200
BUTANOLC 43600
DEC 15400
WATERC2 26260
TOTAL 318760
Tabla 23. Costes de equipo. Destilación convencional.
COSTES DE EQUIPO (USD)

H1 WATERC1 C2 H2 BUTANOLC DEC WATERC2
8% 3%
5%
14% 37%
1%
32%
Gráfica 3. Comparativa de costes de equipo. Destilación

convencional
Total Project Capital Cost USD 6251582

Total Operating Labor and Maintenance Cost USD/Y 678782
Total Utilities Cost USD/Y 379959,1
Total Operating Cost USD/Y 1689118
Operating Charges USD/Y 163397,3
Plant Overhead USD/Y 339759,9
Subtotal Operating Cost USD/Y 1561898
G and A Cost USD/Y 127219,8
Tabla 24. Costes de operación. Destilación convencional

TOTAL CAPITAL COST (USD) 6251582,4
Purchased Equipment 318760
Equipment Setting 15060
Piping 435719
Civil 99731,5
Steel 52647,9
Instrumentation 910714
Electrical 511003
Insulation 98280,8
Paint 35373
Other 3080000
Subcontracts 0
G and A Overheads 108195
Contract Fee 318804
Escalation 0
Contingencies 1080000
Total Project Cost 7064288,2

Adjusted Total Project Cost 6251582,4
Tabla 25. Costes de implementación. Destilación convencional
FLUID ITEM RATE (kg/h) kW COST PER HOUR (USD/h)

WATERC1 30763,43 -396,7 0,97
C2 4578,32 -59,0 0,14
Cooling water
H1 1470,52 -18,9 0,04
H2 754,92 -9,7 0,02
WATERC1 2191,72 1258,6 39,33
C2 96,43 55,3 1,73
Steam @100PSI
WATERC2 21,64 12,4 0,38
BUTANOL 38,46 22,0 0,69
WATER C1 0,3 0,02
Electricity
C2 0,2 0,01
TOTAL 43,37
USD/YEAR 379959,06
Tabla 26. Costes de servicios generales. Destilación convencional

6.4.2. Alternativa 2: Gas de arrastre

H3 8300
H1 10100
STRIPPER 131200
H2 7800
WAT-COL 38400
DEC 15400
BUTCOL 40800
B1 4900
ACECOL 236000
F1-flash 10900
F2-flash 5500
C1 764400
TOTAL 1273700
Tabla 27. Costes de equipo. Gas de arrastre
H3 H1 STRIPPER-tower H2
WAT-COL DEC BUTCOL B1
ACECOL F1-flash vessel F2-flash vessel C1
Gráfica 4. Comparativa de costes de equipo. Gas de arrastre

Total Operating Labor and Maintenance Cost USD/Y 868070,7
G and A Cost USD/Y 151549
Tabla 28. Costes de operación. Gas de arrastre.

Equipment Setting 30316,6
Piping 474753
Civil 111462
Steel 59865,1
Electrical 530707
Insulation 108941
Paint 33958
Other 3460000
Subcontracts 0
Contract Fee 369636
Escalation 0

Tabla 29. Costes de implementación. Gas de arrastre.

H2 1288,60 -16,6 0,04
Cooling water
H3 3615,66 -46,6 0,11
F1 2951,82 -523, 0,55
Refrigerant - Freon 12 F2 10,98 -0,3 0,00
ACECOL 135,19 -6,1 0,02
BUTCOL 33,77 19,3 0,60
WAT-COL 119,13 68,4 2,13
Steam @100PSI
ACECOL 107,02 61,4 1,92
H1 1512,98 868,8 27,15
ACECOL 0,1 0,01
Electricity B1 2,1 0,28
C1 14,3 1,15
TOTAL 32,55
USD/YEAR 285217,63
Tabla 30. Costes de servicios generales. Gas de arrastre
6.4.3. Alternativa 3.1: Destilación híbrida. Extracción total de mesitileno y posterior

separación mediante 2 torres de destilación.

BUTCOL 45100
C2-tower 382300
DEC 15400
WATCOL 40300
C1 104960
ACCOL 84700
H3 7800
H4 1200
TOTAL 681760
Tabla 31. Costes de equipo. Destilación híbrida (I)

BUTCOL C2-tower DEC WATCOL C1 ACCOL H3 H4
Gráfica 5. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (I)

Tabla 32.Costes de operación. Destilación híbrida (I)

Piping 459692
Civil 112801
Steel 65460,9
Electrical 511950
Insulation 120265
Paint 38739,9
Other 3130000
Subcontracts 0
Contract Fee 330177
Escalation 0

Tabla 33. Costes de implementación. Destilación híbrida (I)

H4 106,12 -1,3 0,01
H3 1099,10 -14,1 0,03
Cooling water
ACCOL 2076,92 -26,7 0,06
C2 17816,92 -231,6 0,56
ACCOL 49,52 28,4 0,88
WATCOL 2,77 1,5 0,05
Steam @100PSI
C2 3167,21 1818,9 56,83
BUTCOL 29,19 16,7 0,52
C2 0,3 0,02
Electricity
ACCOL 0,1 0,01
TOTAL 59,004
USD/YEAR 516876,527
Tabla 34. Costes de servicios generales. Destilación híbrida(I)

6.4.4. Alternativa 3.2: Destilación híbrida. Extracción total de mesitileno y posterior
separación mediante 1 torre de destilación.

BUTCOL 43600
C2 382300
DEC 15400
C1 104960
ACCOL 84700
H3 7800
TOTAL 638760
Tabla 35. Costes de equipo. Destilación híbrida (II)

BUTCOL C2-tower DEC C1 ACCOL H3
1% 7%
13%
17%
2%
60%
Gráfica 6. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (II)

Total Project Capital Cost USD 6279296,5
Total Operating Cost USD/Y 1883869,4
Tabla 36. Costes de operación. Destilación híbrida (II)

Piping 425510
Civil 108014
Steel 58898
Electrical 510000
Insulation 111935
Paint 36026,4
Other 2860000
Subcontracts 0
Contract Fee 308170
Escalation 0
Total Project Cost 7095605

Tabla 37. Costes de implementación. Destilación híbrida (II)

H3 1038,46 -14,1 0,03
Cooling water ACCOL 2076,92 -26,7 0,06
C2 17816,92 -231,6 0,56
ACCOL 49,52 28,4 0,88
Steam @100PSI C2 3167,21 1818,9 56,83
BUTCOL 27,86 16,7 0,50
C2 0,3 0,02
Electricity
ACCOL 0,1 0,01
TOTAL 58,92
USD/YEAR 516183,31
Tabla 38. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (II)
6.4.5. Alternativa 3.3: Destilación híbrida. Extracción parcial de mesitileno y posterior

separación mediante secuencia directa.

H3 4200
BUTCOL 52700
DEC 15400
C2 203500
C1 104960
ACCOL 84700
C3 206100
TOTAL 671560
Tabla 39. Costes de equipo. Destilación híbrida (III)

H3 BUTCOL-tower DEC C2 C1 ACCOL C3
1% 8%
2%
31%
30%
12%
16%
Gráfica 7. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (III)

Subtotal Operating Cost USD/Y 1720810,6
Tabla 40. Costes de operación. Destilación híbrida (III)

Piping 504829
Civil 115791
Steel 65601,5
Electrical 516154
Insulation 119724
Paint 40904,5
Other 3290000
Subcontracts 0
Contract Fee 342559
Escalation 0

Tabla 41. Costes de implementación. Destilación híbrida (III)

C3 3520,91 -45,4 0,11
ACCOL 2092,08 -26,9 0,06
Cooling water
C2 10297,43 -132,7 0,32
H3 492,70 -6,3 0,01
C3 82,56 47,4 1,48
ACCOL 49,68 28,5 0,89
Steam @100PSI
C2 2989,82 1716,9 53,65
BUTCOL 12,10 6,9 0,21
C2 0,1 0,01
Electricity ACCOL 0,1 0,01
C3 0,1 0,01
TOTAL 56,79
USD/YEAR 497508,61
Tabla 42. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (III)

6.4.6. Alternativa 3.4: Destilación híbrida. Extracción parcial de mesitileno y posterior
separación mediante secuencia indirecta.

H3 7800
BUTCOL 45100
DEC 15400
C2 203500
C1 104960
ACCOL 84700
C3 203200
TOTAL 664660
Tabla 43. Costes de equipo. Destilación híbrida (IV)

H3 BUTCOL-tower DEC C2 C1 ACCOL C3
1% 7%
2%
30%
31%
13%
16%
Gráfica 8. Comparativa de costes de equipo. Destilación híbrida (IV)

Tabla 44. Costes de operación. Destilación híbrida (IV)

Piping 564011
Civil 130412
Steel 66955,2
Electrical 517730
Insulation 141864
Paint 44965,1
Other 3490000
Subcontracts 0
Contract Fee 360449
Escalation 0

Tabla 45. Costes de implementación. Destilación híbrida (IV)

C3 29001,08 -45,4 0,91
ACCOL 2095,87 -26,9 0,06
Cooling water
C2 12362,98 -132,7 0,3
H3 1061,20 -6,3 0,034
C3 654,77 47,4 11,75
ACCOL 49,73 28,5 0,89
Steam @100PSI
C2 3034,64 1716,9 54,45
BUTCOL 25,19 6,9 0,45
C2 0,2 0,01
Electricity ACCOL 0,1 0,01
C3 0,5 0,04
TOTAL 69,03
USD/YEAR 604732,41
Tabla 46. Costes de servicios generales. Destilación híbrida (IV)

6.4.7. Alternativa 4: Separación de butanol sin recuperación de acetona

WATERC1 119600
DEC2 15400
DEC 15400
BUTCOL 102700
H2 8500
TOTAL 261600

WATERC1 DEC2 DEC BUTCOL H2
3%
39% 46%
6% 6%
Gráfica 9. Comparativa de costes de equipo. Separación de butanol sin

acetona


Piping 312634
Civil 67899,3
Steel 42772,2
Electrical 502962
Insulation 79361,4
Paint 21426,1
Other 2190000
Subcontracts 0
G and A Overheads 83226,8
Contract Fee 248980
Escalation 0

Tabla 49. Costes de implementación. Separación de butanol sin acetona

H2 5552,35 -72,0 0,17
Cooling water
WATERC1-cond 37524,79 -483,9 1,18
BUTCOL-reb 1041961,96 72,2 2,23
Steam @100PSI
WATERC1-reb 19595213,39 1346,7 42,08
Electricity WATERC1-reb 0,5 0,04
TOTAL 45,73
USD/YEAR 400603,23
Tabla 50. Costes de servicios generales. Separación de butanol sin acetona

6.4.8. Comparación del balance económico de las diferentes alternativas
En la tabla 51 se muestra un resumen de los costes y beneficios de cada una de las

alternativas. Los costes que se indican son los de implementación, los costes de equipos,
los costes de servicios generales y los de operación. Los beneficios por venta son
producto de multiplicar el precio unitario de cada producto por su flujo.
El precio de venta del butanol y de acetona, para obtener en todas las alternativas un
5% de valor de TIR. Se ha establecido el tiempo de retorno en 15 años. En el anexo 2
aparecen las tablas descriptivas para el cálculo del TIR.
PRECIO (USD/kg)
TOTAL
CAPITAL OPERATION
COST EQUIPMENT UTILITIES COST SALES
ALTERNATIVA (USD) (USD) (USD/Y) (USD/Y) (USD/Y) BUTANOL ACETONA
DESTILACIÓN
CONVENCIONAL 6,25E+06 3,19E+05 3,80E+05 1,69E+06 2,97E+06 3,45 3,05
GAS DE ARRASTRE 7,93E+06 1,27E+06 2,85E+05 1,94E+06 3,56E+06 4,54 4,02
HÍBIRDA 2 TORRES 6,77E+06 6,82E+05 5,17E+05 1,89E+06 3,28E+06 3,86 3,42
HÍBRIDA 1 TORRE 6,28E+06 6,39E+05 5,16E+05 1,88E+06 3,17E+06 3,74 3,31
HÍBRIDA DIRECTA 7,06E+06 6,72E+05 4,98E+05 1,86E+06 3,31E+06 4,10 3,62
HÍBRIDA
INDIRECTA 7,46E+06 6,65E+05 6,05E+05 1,97E+06 3,50E+06 4,13 3,66
SEP. DE BUTANOL
SIN ACETONA 4,68E+06 2,62E+05 4,01E+05 1,71E+06 2,66E+06 5,25 4,65
Tabla 51. Resumen de costes y beneficios de cada alternativa. Precio de productos para
rentabilidad del proceso
La alternativa económica más rentable es la destilación convencional. A pesar, de

cómo se ve en las gráficas 1 y 2, los requerimientos energéticos son mayores respecto a
la de gas de arrastre, los costes de implementación y de operación son mucho menores.
La alternativa de gas de arrastre requiere un gran número de equipos respecto al resto

de alternativas, lo que provoca un aumento en el precio de venta para que salga
rentable.
En cuanto a las 4 opciones de destilación híbrida, la más rentable es la destilación híbrida

con extracción total de mesitileno y posterior separación mediante 1 torre.
En las gráficas 10-16 se representan los resultados de la tabla 51 de una manera más
visual.

COSTES DE IMPLEMENTACIÓN (USD)
9,00E+06
8,00E+06
7,00E+06
6,00E+06
USD
5,00E+06
4,00E+06
3,00E+06
2,00E+06
1,00E+06
0,00E+00
ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN
Gráfica 10. Comparativa de costes de implementación (USD)
COSTES DE EQUIPOS (USD)

1,40E+06
1,20E+06
1,00E+06
USD
8,00E+05
6,00E+05
4,00E+05
2,00E+05
0,00E+00
1 2 3 4 5 6 7
Gráfica 11. Comparativa de costes de equipos (USD)

COSTES DE SERVICIOS GENERALES (USD/Y)
7,00E+05
6,00E+05
5,00E+05
4,00E+05
USD
3,00E+05
2,00E+05
1,00E+05
0,00E+00
Gráfica 12. Comparativa de costes de servicios generales (USD/Y)
COSTES DE OPERACIÓN(USD/Y)
2,00E+06
1,95E+06
1,90E+06
1,85E+06
1,80E+06
USD
1,75E+06
1,70E+06
1,65E+06
1,60E+06
1,55E+06
1,50E+06
Gráfica 13. Comparativa de costes de operación (USD/Y)
Pese a que la alternativa de gas de arrastre, posee los gastos de servicios generales más
bajos, gráfica 12, el hecho de requerir muchos más equipos hace incrementar el coste
de equipos e implementación, y por consiguiente el coste de operación, evaluado
anualmente, gráfica 13.

PRECIO DEL BUTANOL(USD/kG)
6,00
5,00
4,00
USD
3,00
2,00
1,00
0,00
Gráfica 14. Comparativa de precio de butanol (USD/kg)
6.5. ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE A CONCENTRACIÓN DE BUTANOL EN EL

BALANCE ECONÓMICO DEL PROCESO
Con el fin de poder optimizar el balance económico y poder sacar los productos a la
venta con un precio menor, se han simulado las alternativas de destilación convencional,
gas de arrastre, y destilación híbrida con posterior separación mediante una torre,
modificando la composición de la alimentación. Existen cepas naturales y modificadas
genéticamente que son capaces de producir concentraciones de butanol en el caldo de
fermentación de hasta 18 g/L.
Se ha aumentado la concentración de butanol y acetona, manteniendo constante la

relación másica entre ellos. Todos los parámetros referentes a los equipos permanecen
constantes, para que se pueda realizar una comparación más exacta.
Todos los cálculos se han realizado de la misma manera a la previamente descrita.
En la tabla 52 se visualizan los datos correspondientes a la energía requerida, los costes

de operación y a los servicios generales. También se muestran los precios de cada
producto para garantizar la misma rentabilidad.
Se ha aumentado la concentración de butanol en el caldo hasta 18 g/L ya que, a partir

de valores mayores, hay que modificar numerosos parámetros en los equipos. En
cualquier caso, no hay cepas de Clostridium que produzcan concentraciones de butanol
superiores.

COSTES DE
COSTES DE PRECIO PRECIO
BUTANOL/ACETONA ENERGÍA SERVICIOS
ALTERNATIVA OPERACIÓN BUTANOL ACETONA
(g/L) (kW) GENERALES
(USD/Y) (USD/kg) (USD/kg)
(USD/Y)
DESTILACIÓN
CONVENCIONAL 1832,9 1,69E+06 3,80E+05 3,45 3,05
8/2
GAS DE ARRASTRE 1627,3 1,94E+06 2,85E+05 4,54 4,02
HÍBRIDA 1 TORRE 2131,5 1,88E+06 5,16E+05 3,74 3,31
DESTILACIÓN
10/2,5
CONVENCIONAL 2036,4 1,73E+06 4,10E+05 2,80 2,48
DESTILACIÓN
CONVENCIONAL 2283,5 1,77E+06 4,47E+05 2,36 2,09
12/3
HÍBRIDA 1 TORRE 2330,5 1,92E+06 5,52E+05 2,51 2,22
DESTILACIÓN
14/3,5
CONVENCIONAL 2526,0 1,80E+06 4,83E+05 2,05 1,81
DESTILACIÓN
CONVENCIONAL 2749,0 1,84E+06 5,16E+05 1,83 1,62
16/4
HÍBRIDA 1 TORRE 2587,7 1,96E+06 5,87E+05 1,90 1,68
DESTILACIÓN
CONVENCIONAL 3175,9 1,90E+06 5,80E+05 1,65 1,46
18/4,5
HÍBRIDA 1 TORRE 1622,1 1,98E+06 6,05E+05 1,70 1,50
Tabla 52. Resumen de costes y precios bajo distintas concentraciones en la
alimentación
En las gráficas 15-18 se muestran los datos de la tabla 52 de una manera más visual, y
permitirá un mejor análisis de los mismos.

COSTES DE SERVICIOS GENERALES Y DE
OPERACIÓN (USD/Y)-DESTILACIÓN
CONVENCIONAL
2,00E+06
1,80E+06
1,60E+06
COSTES (USD/Y)
1,40E+06
1,20E+06
1,00E+06
S. GENERALES
8,00E+05
6,00E+05 C. DE OPERACIÓN
4,00E+05
2,00E+05
0,00E+00
6 11 16 21
G/L DE BUTANOL
Gráfica 15. Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-destilación

convencional

OPERACIÓN (USD/Y)-GAS DE ARRASTRE
2,50E+06
2,00E+06
COSTES (USD/Y)
1,50E+06
S. GENERALES
1,00E+06
C. DE OPERACIÓN
5,00E+05
0,00E+00
6 8 10 12 14 16
G/L DE BUTANOL
Gráfica 16.Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-gas de arrastre

OPERACIÓN (USD/Y)-HÍBRIDA 1 TORRE
2,50E+06
2,00E+06
COSTES (USD/Y)
1,50E+06
S. GENERALES
1,00E+06
C. DE OPERACIÓN
5,00E+05
0,00E+00
6 8 10 12 14 16
G/L DE BUTANOL
Gráfica 17.Costes de servicios generales y de operación (USD/Y)-híbrida 1 torre
Se aprecia claramente como a medida que se aumenta la concentración de butanol en

el caldo de fermentación, los costes de los servicios generales y los costes de operación
también aumentan. En parte, debido al mayor requerimiento energético.
PRECIO DEL BUTANOL (USD/kG)

5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
PRECIO (USD/KG)
2,50 BUTANOL ALT.1

BUTANOL ALT.2
2,00
BUTANOL ALT 3.2
1,50
1,00
0,50
0,00
6 8 10 12 14 16 18 20
G/L DE BUTANOL
Gráfica 18. Precio del butanol y (USD/kG)

Se observa claramente cómo, aunque los costes de operación y servicios generales
aumentan, ya que se requiere más energía, el precio de venta disminuye ya que los
flujos de butanol y acetona a la salida son mayores.
La alternativa más eficiente tras evaluar las nuevas concentraciones a la entrada, es la

destilación convencional.
Futuras investigaciones tienen que ir por el intento de introducir en la fase de separación

un caldo más concentrado. Una opción bastante viable podría ser una pervaporación al
inicio para concentrar y posteriormente la destilación. Se rentabilizaría el proceso ya
que la energía requerida para retirar el agua del sistema sería mucha menor.
6.6. EFLUENTES
En todas las alternativas se producen efluentes, los cuales están compuestos

mayoritariamente por agua. Es interesante estudiar el uso de dichos efluentes. Uno de
ellos podría ser su recirculación a las etapas iniciales del proceso de obtención de
biobutanol, como es el pretratamiento.
Sin embargo, si las corrientes exceden un valor máximo de DQO (Demanda Química de
Oxígeno), habrá que depurarla utilizando sistemas, tales como los digestores
anaerobios, para eliminar tal carga orgánica.
Para la sección de separación se ha calculado la DQO de todos los efluentes y el biogás

que se podría obtener de la depuración biológica de estas corrientes, lo que permitiría
rentabilizar el proceso.
En la tabla 53 se muestran los datos de DQO y biogás generado para las distintas
alternativas y bajo todas las condiciones de concentraciones iniciales simuladas. Solo se
ha considerado el cálculo de biogás para aquellas corrientes que tengan una DQO
superior a 1500 mg/L.
El cálculo de la DQO, aparece explicado en los anexos.
El biogás se calcula a partir de la DQO de cada corriente expresada en kg/h. Se supone

un 90% de eliminación de materia orgánica, lo que permite calcular el flujo de metano
producido sabiendo que se producen 0.35 Nm3 de CH4 por cada kg de DQO eliminada.
Sabiendo que una corriente de biogás contiene entre el 60% y 70% de metano, siendo
el resto mayoritariamente CO 2, se puede calcular el flujo total de biogás generado por
cada efluente.

NOMBRE DE LA CORRIENTE DQO(mg/L) BIOGÁS (L/h)
BUTANOL/ACETONA CORRIENTE CORRIENTE CORRIENTE CORRIENTE
ALTERNATIVA CORRIENTE 1 CORRIENTE 2 TOTAL
(g/L) 1 2 1 2
DESTILACIÓN CONVENCIONAL WATER WATER2 0 3 ------------- ------------- -------------
GAS DE ARRASTRE WATER AGUA 1597 2382 7614 682 8296
HÍBRIDA 2 TORRES WATER WATER2 55 9700 ------------- 55 55
HÍBRIDA 1 TORRE WATER WATER-DE 55 191158 ------------- 1190 1190
8/2
HÍBRIDA DIRECTA WATER WAT-DEC 54 131891 ------------- 756 756
HÍBRIDA INDIRECTA WATER WAT-DEC 55 190211 ------------- 1175 1175
SEPARACIÓN DE BUTANOL SIN
ACETONA REC 6 631 1907 ------------- 33 33
10/2,5 DESTILACIÓN CONVENCIONAL WATER WATER2 0 3 ------------- ------------- -------------
12/3 GAS DE ARRASTRE WATER AGUA 2922 2382 13801 705 14507
14/3,5 DESTILACIÓN CONVENCIONAL WATER WATER2 0 2 ------------- ------------- -------------
16/4 GAS DE ARRASTRE WATER AGUA 4725 2382 22095 734 22829
18/4,5 GAS DE ARRASTRE WATER AGUA 5754 2382 26824 737 27562
Tabla 53. DQO y biogás generado en cada simulación

7. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA
Con el objetivo de rentabilizar el proceso, se ha realizado la integración energética de la
alternativa de gas de arrastre, ya que con el resto se ha comprobado que solo se puede
conseguir un ahorro máximo del 3%-4%.
Se ha calculado para todas las condiciones iniciales simuladas para esta alternativa. Al
final del capítulo se analizará el ahorro económico que supone la integración energética.
Mediante una aplicación web, aportada por Fidel Mato Chain, para la asignatura de
Integración de Procesos, se puede calcular el ahorro de energía en términos de
calefacción y enfriamiento, simplemente introduciendo la tabla de corrientes y la
diferencia media de temperaturas (se ha tomado 10 ºC). La aplicación también
proporciona el punto donde se sitúa el pinch.
7.1. CONCENTRACIÓN DE 8 g/L DE BUTANOL EN LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN
En la tabla 54 se presentan las corrientes de la alternativa de gas de arrastre que son

susceptibles a integrarse energéticamente.
TAGNAME T1 T2 AH (kW)
FEED 25,19 98 868,8
F1 94,6 0 -523
ACEAIR 11,13 11,13 -6,1
F2 11,13 -27,39 -0,4
BUT+WAT 75,34 75,34 61,4
BUTANOL 117,63 117,63 19,3
AGUA 99,8 99,8 68,4
B-V 92,66 91,57 -16,6
A-V 92,62 91,54 -46,6
Tabla 54. Corrientes de integración energética. 8 g/L en la alimentación
Se podrá conseguir un ahorro energético del 38.47% y 66.07% en la calefacción y

refrigeración respectivamente.
La figura 30 muestra el diagrama de corrientes colocados sobre el pinch de energía y la

figura 31 representa la integración realizada.
GONZALO CRISTÓBAL INTEGRACIÓN ENERGÉTICA 117


La tabla 55 muestra las corrientes integradas energéticamente.
FEED 25,19 98 868,8
F1 93,33 0 -558,2
ACEAIR 49,36 49,36 -9,0
F2 49,36 20,69 -0,1
BUT+WAT 74,74 74,74 70,4
BUTANOL 117,63 117,63 29,2
AGUA 99,8 99,8 75,8
B-V 92,62 91,54 -24,7
A-V 92,61 91,49 -51,2
Se logra conseguir un ahorro energético en el calentamiento y en la refrigeración del

41.46% y del 67.28%.
En las figuras 32 y 33 se representan las corrientes sobre el pinch.

La tabla 56 muestra las corrientes integradas energéticamente bajo las condiciones

iniciales de 16 g/L de butanol.
FEED 25,19 98 867,8
F1 91,94 0 -596,9
ACEAIR 60,2 60,2 -13,4
F2 60,2 26,84 -1,4
BUT+WAT 74,49 74,49 80,1
BUTANOL 117,63 117,63 38,8
AGUA 99,8 99,8 81,9
B-V 92,61 91,5 -32,6
A-V 92,59 91,43 -55,5
Se consigue un ahorro del 44.06% en la calefacción y del 67.3% en la refrigeración
Las figuras 34 y 35 muestran las corrientes integradas sobre el pinch.


La tabla 57 muestra las corrientes con las que se ha realizado la integración energética.
FEED 25,19 98 867,6
F1 91,46 0 -607,7
ACEAIR 65,6 65,6 -14,8
F2 65,6 30,56 -1,6
BUT+WAT 74,41 74,41 84,3
BUTANOL 117,63 117,63 43,3
AGUA 99,8 99,8 82,9
B-V 92,61 91,50 -36,3
A-V 92,59 91,43 -56,1
Se consigue un ahorro del 44.7% en la calefacción y del 67.34% en la refrigeración.
Las siguientes figuras muestran las corrientes sobre el pinch.

Como se ve en la tabla 58, a medida que se aumenta la concentración de butanol a la

entrada, la energía requerida en la calefacción disminuye, pero la necesaria para el
enfriamiento aumenta en mayor medida. Es por eso que el total de energía de los
servicios generales crece a medida que lo hace la concentración de butanol a la
entrada.
g/L BUTANOL HEATING (kW) COOLING (kW) TOTAL (kW)
8 626,4 201,1 827,5
12 611,1 210,5 821,6
16 597,7 228,8 826,5
18 595,4 234 829,4

Tabla 58. Resumen de necesidades energéticas de los servicios generales .

Los cálculos para determinar los nuevos precios de butanol y acetona se han realizado
de la misma manera a la ya realizada anteriormente.
La tabla 59 muestra un resumen de tanto los costes de servicios generales y de

operación y los precios para garantizar un mismo porcentaje de rentabilidad.
Se observa claramente cómo se reducen los costes de servicios generales y por

consiguiente los costes de operación. Sin embargo, no se traduce en una gran
disminución del precio de salida del butanol, ya que los costes de implementación pesan
demasiado en el balance final. Aunque se haya conseguido rentabilizar el proceso, no
es todavía lo suficientemente rentable respecto a la destilación convencional.

COSTES DE OPERACIÓN COSTES DE SERVICIOS
PRECIO BUTANOL (USD/kg) PRECIO ACETONA (USD/kg)
(USD/Y) GENERALES (USD/Y)
BUTANOL/ACETONA CON SIN CON SIN CON SIN CON SIN
ALTERNATIVA
(g/L) INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN INTEGRACIÓN
8/2 GAS DE ARRASTRE 1,83E+06 1,94E+06 1,75E+05 2,85E+05 4,40 4,54 3,89 4,02
18/4,5 GAS DE ARRASTRE 1,83E+06 1,98E+06 1,65E+05 3,03E+05 2,06 2,15 1,83 1,90
Tabla 59. Resumen de costes y precios tras integración energética.

8. CONCLUSIONES
En base a los objetivos planteados en el presente trabajo fin de grado, se presentan las
conclusiones más relevantes:
- La alternativa de separación de solventes ABE energéticamente más favorable es la de

gas de arrastre. Además, es la única en la que la integración energética es rentable,
consiguiendo ahorros entre el 60% y 70%.
- La destilación convencional supone la alternativa más económica. A pesar de que el

gasto energético es mayor que en el gas de arrastre, el gasto de equipos y el coste anual
de operación es mucho menor. Además, el porcentaje de recuperación de los productos
es bastante más alto, lo que rentabiliza aún más el proceso.
- La alternativa de destilación híbrida más óptima es aquella en la que la separación final

se realiza mediante una sola torre de destilación. Sin embargo, hay que tratar los
efluentes antes de su recirculación. Aquellas corrientes con alto contenido en materia
orgánica se pueden llevar a digestores anaerobios con el fin de producir biogás que
contribuya a rentabilizar el proceso.
- El análisis de sensibilidad de la concentración de solventes en el caldo de fermentación,

muestra que, al aumentar la concentración de butanol y acetona en el caldo, los precios
de venta se reducen considerablemente. Esto se debe al mayor flujo de productos a la
salida.
En resumen, se deben buscar nuevas formas de tratar de rentabilizar más el proceso,

tales como plantas de producción más grandes que permitan procesar mayores flujos.
Otra opción, es alimentar a la fase de separación caldos de fermentación más
concentrados. En este sentido, podría resultar muy ventajoso la aplicación de procesos
de pervaporación a continuación de la fermentación para concentrar los caldos, seguida
de una destilación para separar y purificar.
GONZALO CRISTÓBAL CONCLUSIONES 129

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GONZALO CRISTÓBAL BIBLIOGRAFÍA 134

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UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES

Grado en Ingeniería Química

Biocombustibles a partir de residuos

Tutor 1: García Cubero, María Teresa

Valladolid, Julio, 2017.

4.1. TÉCNICAS DE SEPARACIÓN INTEGRADAS CO N LA FERMENTACIÓN (IN-SITU) ..................... 35

5.1. SIMULACIÓN DE PROCESOS. USO DE ASPEN-PLUS® ................................................................ 47

6.1. BALANCES DE MATERIA-CORRIENTES DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS ......................... 75

7. INTEGRACIÓN EN ERGÉTICA ......................................................................................................................... 117

El proceso de obtención de biobutanol de segunda generación, a partir de biomasa

El presente TFG ha evaluado mediante el software ASPEN-PLUS® diferentes alternativas

La alternativa energéticamente más favorable es la de gas de arrastre, con un consumo

Aumentar la concentración de butanol en el caldo de fermentación, consigue

Palabras clave: butanol, acetona, separación, energía, rentabilidad.

GONZALO CRISTÓBAL RESUMEN/ABSTRACT 9

Key words: butanol, acetone, separation, energy, profitability.

GONZALO CRISTÓBAL RESUMEN/ABSTRACT 10

2.1. BUTANOL COMO BIOCOMBUSTIBLE

A nivel mundial, el crecimiento de la población y la industrialización han provocado un

Como consecuencia directa, aparecen los biocombustibles. Son carburantes obtenidos

Ofrece numerosas ventajas sobre los demás biocombustibles:

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 13

- Su punto de inflamación es más alto, lo que en términos de seguridad es más

- Puede llegar a reducir las emisiones de hidrocarburos en un 95%, de los óxidos de

Debido a lo mencionado anteriormente, incluyendo la seguridad y su simplicidad de uso

2.2. OFERTA Y DEMANDA DE LOS PRODUCTOS ABE A PARTIR DE AZÚCARES

La tecnología y los productos ABE se utilizan en una gran variedad de mercados,

Como mezcla de combustibles, el biobutanol representa una oportunidad de mercado

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 14

Durante el periodo 2004 - 2009, la producción mundial de etanol registró un crecimiento

En España, la capacidad de producción instalada a finales de 2010 era de 464.000

2.3. PRINCIPALES PRODUCTORES DE BIOBUTANOL

Actualmente a nivel mundial, el 67% de las empresas productoras de energías

En la Tabla 1 se muestran algunos de los principales productores de acetona, butanol y

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 15

Butamax advanced Biofuels LL. Estados Unidos Maíz y caña de azúcar

Gevo Estados Unidos Maíz, caña de azúcar y

Cobalt technologies Estados Unidos Biomasa de pulpa de madera y

Pulpa de madera y otros

Green-biologics Estados Unidos Maíz y caña de azúcar

Cathay Industrial Biotech China Maíz y caña de azúcar

Tabla 1. Principales productores de Acetona, Butanol y Etanol. [5].

2.4. PROYECCIONES DE FUTURO-MARCO LEGAL

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 16

En cuanto a la utilización de energías renovables en el transporte y al consumo de

2.5. FERMENTACIÓN ABE

2.5.1. Evolución histórica

La fermentación ABE es uno de los bioprocesos conocidos y aplicados a nivel industrial

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 17

A partir de 1950, la industria petroquímica experimenta un florecimiento con el que se

La crisis del petróleo en 1973 impulsó de nuevo la búsqueda de procesos relacionados

La siguiente figura representa la evolución del mercado de la fermentación ABE durante

Figura 1. Evolución del mercado de la fermentación

GONZALO CRISTÓBAL INTRODUCCIÓN 18

2.5.2. Biobutanol a partir de material lignocelulósico

La materia prima utilizada para la obtención de biobutanol varía en función de si es

Las principales fuentes de primera generación son los materiales azucarados y

La primera etapa del proceso de obtención de butanol a partir de materia prima