ANALISIS

 DE  FALLAS    
DE  MATERIALES    
EN  LA  INDUSTRIA  NAVAL  
 
 
Ernesto  Zumelzu  Delgado    
Ingeniero  Civil  Metalúrgico  
 
Introducción  
EI   profesional   ingeniero   ha   ido   evolucionando,   hasta   llevar   a   cabo   hoy   en   día   obras  
íntegras   de   funcionamiento   técnico,   con   conocimientos   y   habilidades   procedentes   de   las  
más  diversas  disciplinas,  pero  con  un  fin  muy  particular,  cual  es:  Dar  origen  a  un  nuevo  tipo  
de  creatividad  técnica  que  muestre  las  direcciones  del  desarrollo  y  que  preste  cada  vez  más  
atención  al  hombre  y  a  su  entorno.1  Es  así  como  el  deterioro  de  materiales,  su  contamina-­‐
ción   e   impacto   en   el   ambiente   exigen   nuevos   desafíos   profesionales,   de   tal   forma   que   la  
ingeniería,   aplicando   el   potencial   del   saber   interdisciplinario   y   de   la   experiencia,   alcance  
soluciones  efectivas  en  este  campo.  
En  el  estudio  de  deterioros,  el  término  "falla"  se  considera,  como  concepto  técnico,  la  
cesación   de   una   función   o   utilidad   de   los   materiales.2  De   ahí   la   necesidad   e   interés   de  
investigar  la  ocurrencia  de  una  falla  y  realizar  un  análisis  posterior,  para  determinar  el  origen  
o   causas   que   la   determinaron   y   posteriormente   iniciar   acciones   correctivas   para   prevenir,  
por  ejemplo,  fallas  similares.  
Este   análisis   es   de   particular   importancia   en   la   industria   naval,   por   cuanto   las  
condiciones   de   operación   de   artefactos   e   instalaciones   requieren   de   materiales   sometidos   a  
estrictos   controles   de   calidad   e   inspecciones   periódicas,   considerando   además   que   las  
condiciones  de  servicios  son  complejas  y  con  ambientes  muy  agresivos.  
Fallas   frecuentes   de   materiales   en   la   industria   naval   son,   por   ejemplo:   Fracturas   de  
planchas   y   estructuras   de   aceros   en   embarcaciones   por   soldaduras   deficientes;   fatiga   en  
cables  submarinos;  fatiga  y  corrosión  en  plataformas  petroleras;  corrosión  galvánica  en  ejes  
portahélices;   corrosión   bajo   tensión   en   estructuras   submarinas;   cavitación   en   propulsores;  
fractura   por   creep   en   turbinas;   fractura   frágil   en   calderas   de   alta   presión;   desgaste   en  
componentes  de  compresores;  distorsiones  estructurales  en  puertos,  etc.  
El  presente  artículo  tiene,  entonces,  como  objetivos  básicos  analizar  sucintamente  los  
factores   que   participan   en   el   origen   de   las   fallas   de   materiales   y   conocer   técnicas   de  
inspección  y  evaluación,  de  tal  forma  que  el  profesional  de  ingeniería  pueda  prevenir  y  en  lo  
posible   controlar   los   daños   involucrados   en   embarcaciones,   componentes,   equipos   e  
instalaciones  navales.  
 

                                                                                                           
1   G.  Wolf:  "El  ingeniero  en  la  industria:  Evolución  de  un  profesional",  Sulzer  Technical  Review,  1988.  
2   "Failure   analysis   and   prevention",   Metal   Handbook,   American   Society   for   Metals,   vol.   10,   novena   edic.,  
2   "Failure   analysis   and   prevention",   Metal   Handbook,   American   Society   for   Metals,   vol.   10,   novena   edic.,  
1985.  

 
Análisis  de  daños  
El   deterioro   de   materiales   implica   abordar,   como   un   conjunto,   diferentes   disciplinas  
para  encontrar  la  solución  de  muchos  de  estos  problemas  que  se  presentan  en  la  industria;  
más   aún   cuando   las   fallas   producen   daños   o   contaminaciones   en   procesos,   sistemas   de  
ingeniería  y  en  el  ambiente.  
La  figura  1  describe  en  general  los  factores  y  parámetros  que  se  deben  considerar  en  el  
análisis  de  daños:  Con  aspectos  del  suceso  provocador,  el  análisis  respectivo,  la  explicación  
del   desarrollo   de   los   daños   y   las   medidas   para   la   prevención   de   estos.   Sin   embargo,   dicho  
análisis   se   puede   centrar   desde   el   punto   de   vista   de   las   características   del   material,   de   las  
condiciones  de  diseño  y  de  las  exigencias  de  servicio  que  permitan  una  mayor  vida  útil.  
Figura  1  
ANALISIS  DE  DAÑOS  

 
 
De   esta   forma,   se   puede   decir   que   el   análisis   de   fallas   es   un   proceso   de   estudio   y  
recolección   de   antecedentes   que   evidencian   la   ocurrencia   de   una   falla,   lo   cual   se   encara  
usando  métodos  analíticos,  algunos  de  los  cuales  son  la  microscopía,  la  fotografía,  ensayos  
no   destructivos   y   metalografía.   El   proceso   es   usado   generalmente   con   dos   distintos  
enfoques:3  
 a)   Primeramente,   algunos   efectúan   intencionalmente   ensayos   destructivos,   bajo   las  
condiciones  de  servicio  y  operación  de!    material,  sometiendo  las  partes  o  componentes  a  
condiciones   de   trabajo   extremas,   de   forma   de   localizar   las   zonas   de   bajo   potencial   de  
resistencia  y  así  prevenir  las  actuales  fallas  en  servicio.  
b)   El   otro   enfoque   estándar   usado   en   el   análisis   de   fallas   es,   como   se   ha   dicho,  
identificar  las  causas  de  servicio  impropias  que  producen  la  falla  en  el  material.  

                                                                                                           
3   I.  A.  Nelson:  "The  final  anality  tool:  Failure  analysis",  revista  Manufacturing  engineering,  nov.  1982,  p.1013.  

 
 El   objetivo   fundamental   en   ambos   casos   será   entonces   determinar   los   factores  
responsables  de  la  futura  ocurrencia  de  fallas  y  en  qué  medida  pueden  ser  prevenidos.  
 
Tabla  1  
FUENTES  FUNDAMENTALES  DE  FALLAS  
 
Deficiencias   Fuentes  
DE  DISEÑO   − Entalladuras  mecánicas  
− Cambios  en  especificaciones  de  diseño  
− Sobredimensionamiento  de  partes  
− Criterios  de  diseño  insuficientes  
DE  SELECCION  DE  MATERIALES   − Datos  inadecuados  de  ensayos  de  tensiones  
4
− Criterios  de  selección  de  materiales  
IMPERFECCIONES  EN  LOS   − Imperfección  de  la  estructura  atómica  
MATERIALES   − Imperfección  de  la  fundición  y  forja  
− Imperfecciones  de  laminación  
EN  PROCESAMIENTO     − Conformación  en  caliente  y  su  operación  
Y  FABRICACION   − Maquineado  y  pulido  
− Tratamientos  térmicos  impropios  
− Piclado  y  electroplateado  
− Soldaduras  
− Retrabajados  
DE  MONTAJE   − Negligencia  del  operador  
− Especificaciones  inadecuadas  de  montaje  
− Desalineamientos  
DE  CONDICIONES  DE  SERVICIO   − Puesta  en  marcha  de  varios  equipos  
IMPROPIAS   − Paralizaciones  de  procesos  y  mantención  
− Inspección  y  monitoreo  inadecuado  
DE  CONTROL  DE  CALIDAD     − Modificaciones  de  operación  
− Alteración  de  condiciones  de  diseño  o  funcionamiento  
DE  MANTENCION   − Escasas  reevaluaciones  de  sistemas  de  mantención  
− Inadecuada  o  inexistente  mantención  preventiva  
 
 
Fuentes  fundamentales  de  fallas    
Las   fuentes   fundamentales   de   fallas   incluyen   muchos   aspectos,   los   cuales   pueden  
presentarse   incluso   como   condición   de   muchas   circunstancias.   Sin   embargo,   las   más  
importantes  fuentes  son  las  descritas  en  la  tabla  1  (arriba).  
 
Fallas  específicas  de  materiales  
El  análisis  de  una  falla  estructural  o  parte  metálica  requiere  identificar  el  tipo  de  falla.  
Estas  pueden  ocurrir  por  uno  o  más  mecanismos,  incluyendo  daño  de  superficies,  tales  como  
corrosión   o   desgaste,   distorsión   elástica   o   plástica   y   fractura.   Algunos   elementos   a  
considerar  en  la  fractura  son:  Condiciones  de  carga,  velocidad  de  crecimiento  de  las  fisuras  y  
apariencia  macroscópica  y  microscópica  de  las  superficies  de  fractura.  
Analistas  de  fallas,5  por  otra  parte,  clasifican  las  fracturas  a  escala  macroscópica,  como:  
Fractura  dúctil,  fractura  frágil,  fractura  fatiga  y  fracturas  resultantes  de  efectos  combinados  
de   tensiones   y   ambiente.   Este   último   grupo   incluye   corrosión   bajo   tensión   y   fragilidad   metal  
                                                                                                           
4   E.  Zumelzu:  "Nuevos  materiales  en  la  industria  naval",  Revista  de  Marina  Nº  4/1988,  pp.  420-­‐425.  
5  Ibid.  

 
 líquido,   fragilidad   intersticial   por   hidrógeno,   corrosión,   fatiga   y   ruptura   por   esfuerzos,  
especialmente   a   altas   temperaturas.   Una   clasificación   muy   sintetizada   sobre   los   tipos   de  
fallas  de  materiales  se  señalan  en  la  tabla  2.  
 
Tabla  2  
TIPOS  DE  FALLAS  DE  MATERIALES6,  7  
 
Fallas   Tipos  
FRACTURA  :   − Fractura  dúctil  
− Fractura  frágil  
− Fractura  dúctil  a  frágil  
− Fractura  por  fatiga  
FLUENCIA  /   − Por  creep  o  fluencia  lenta.  Rupturas  por  esfuerzos  
− Fatiga  a  bajos  y  altos  ciclos.  Fatiga  térmica  
− Sobrecargas  en  tensiones  y  combinaciones  de  estos  por  el  ambiente  
CORROSION  MACROSCOPICA   − Galvanica;  en  placas;  por  hendidura;    picado;  erosión;  catastrófica;  
− selectiva;  biológica  
CORROSION   − Corrosión  intergranular  
MICROSCÓPICA   − Corrosión  bajo  tensión  
  − Corrosión  fatiga  
SOBRECALENTAMIENTOS   − De  Operación.  En  tratamientos  térmicos  y  forjas  
DESGASTE  Y  FRICCION   − Desgaste  adhesivo,  abrasivo,  erosivo,  corrosivo  
− Erosión-­‐corrosión.  Superficies  fatigadas.  Frotamientos  
SOLDADURA   − Fallas  superficiales,  subsuperficiales  y  de  diseño  
DISTORSION  0  DEFORMACIONES   − Distorsión  plástica  y  elástica.  Distorsión  con  fractura,  de  trinquete.  
− Inelástico  cíclico.  
CAVITACION   − Cavitación-­‐erosión.  Cavitación  creep  
 
 
Partes  de  un  análisis  de  fallas  
Dependiendo   de   la   naturaleza   de   una   falla   específica,   las   principales   partes   de   un  
análisis  que  llevan  a  determinar  su  origen  o  causas  y  prevención,8  son  las  siguientes;  
a) Reunión   de   antecedentes   y   exámenes   preliminares   (historia   de   servicio   e   inspección  
visual).  
b) Ensayos   no   destructivos   por   inspecciones   de   películas   magnéticas,   líquidos   pe-­‐
netrantes,   electromagnéticas,   ultrasónicas,   radiografías   y   análisis   experimentales   de  
fotoelasticidad  y  strain  gages.  
c) Ensayos   mecánicos   y   análisis   químico   de   dureza,   tenacidad   o   impacto;   composición  
química,  productos  de  corrosión,  etc.,  respectivamente.  
d) Exámenes   micro   y   macroscópico.   Microscopía   metalográfica,   scanning   o   transmisión  
electrónica   y   observaciones   macroscópicas   con   magnificación   de   1-­‐100   diámetros   o  
aumentos,  respectivamente.  

                                                                                                           
6  Failure  analysis,  cit.  
7  M.  Fontana  y  N.  Greene:  Corrosion  enginnering,    Ed.  McGraw  Hill,  1978,  2ª  edición,  pp.  84-­‐88.  
8  A.  Grögli:  "Failure  analysis  a  route  to  improved  prodict  anaity",  Sulzer  Technical  Review,  vol.  3,  1986,  pp.  22-­‐
23.  

 
e) Determinación  de  mecanismos  de  falla,  es  decir,  determinar  el  tipo  de  fractura  o  falla  
del  material.  
f) Ensayos  simulados  bajo  condiciones  de  servicio,  test  específicos,  como  ser,  en  celdas  
electroquímicas,   en   túneles   de   viento   aerodinámicos,   canales   de   prueba  
hidrodinámicos  y  ensayos  tribológicos  (desgaste,  fricción  y  lubricación).  
g) Análisis  de  toda  la  evidencia,  en  que  se  persigue  analizar  todas  las  partes  anteriores  en  
su   conjunto,   formular   conclusiones,   hacer   un   informe   escrito,   incluyendo   reco-­‐
mendaciones.  
Dichas  experiencias  recomiendan  estrategias  para  abordar  el  análisis  de  fallas  de  mate-­‐
riales   e   informar   sobre   él.   La   figura   2   describe   un   procedimiento   simple   y   práctico   que  
permite   examinar   de   buena   forma   obras   y   artefactos   de   ingeniería   que   han   presentado  
fallas.  
Figura  2  

 
Conclusiones  
Lo  principal  es  tener  conocimiento  de  las  características  de  los  materiales  que  se  están  
usando   en   los   equipos,   instalaciones   y   artefactos   marinos,   conocer   sus   limitaciones,  
fortalezas   físicas,   mecánicas,   químicas   y   sobrediseños.   La   ocurrencia   de   fallas   puede   de  
hecho   ser   vista   como   una   oportunidad   de   resolver   problemas,   los   cuales   si   se   repiten  
pueden  resultar  en  consecuencias  mucho  más  severas.  
En  cualquier  análisis  de  fallas  es  importante  conocer  las  circunstancias  que  originaron  
la   falla;   sólo   de   esta   forma,   además   de   un   enfoque   técnico,   permitirá   comprender   los  
factores  adversos  involucrados,  lo  que  ayudará  a  tomar  medidas  preventivas  para  controlar  
o  minimizar  las  fallas  de  materiales.  
Es  altamente  conveniente  que  exista  una  adecuada  comunicación  entre  los  usuarios  de  
los  equipos,  el  constructor,  jefes  de  mantención  y  los  especialistas  en  materiales;  la  mutua  
colaboración   no   sólo   permitirá   detectar   los   problemas,   sino   también   encontrar   soluciones  
adecuadas  y  reales.