HIGIENE, SEGURIDAD

A M B I E N TA L Y L A B O R A L
INGENIERÍA BIOMÉDICA

D O C E N T E : I N G . I V E T T J A C Q U E L I N E TA N C A R A Z A M B R A N A
 PLAN GLOBAL
1. SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE EN EL TRABAJO
2. ASPECTOS NORMATIVOS, LEGALES Y ÉTICOS
3. INDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS (IPER)
4. CAUSAS DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO
5. PREVENCION DE LOS ACCIDENTES
6. CONDICIONES AMBIENTALES EN EL TRABAJO
7. HIGIENE INDUSTRIAL
 BIBLIOGRAFÍA
ARNEZ, M. del Carmen; Seguridad Industrial; 1ra edición
DECRETO SUPREMO; Ley General del Trabajo; edición actualizada
IBNORCA, Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional NB/ISO
45001:2015
IBNORCA, Sistemas de Gestión Ambiental NB/ISO 14001:2015

EVALUACIÓN
1er Parcial 30 pts.
2do Parcial 30 pts.
Final 40 pts.
TOTAL 100 pts.
 UNIDAD 1

SEGURIDAD INDUSTRIAL E
HIGIENE EN EL TRABAJO
 TEMARIO
1) INTRODUCCIÓN
2) HISTORIA DE LA SEGURIDAD
3) DEFINICIONES
4) ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
5) ELEMENTOS BÁSICOS DE LA ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
6) PLAN GENERAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
1. INTRODUCCIÓN
Los orígenes de la seguridad industrial tuvo sus inicios en europea en la época
de la revolución industrial, la literatura que trata en esta época contiene muchas
referencias a la seguridad y a las condiciones antihigiénicas de trabajos que
acompañaron al cambio de los talleres en loa hogares a las plantas industriales.
La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde la
problemática estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos
sociales. A la vez, es una disciplina de estudio que permite formar especialistas
apropiado para la aplicación en distintas organizaciones de nuestro medio con
interrelaciones legales muy significativas.
1. INTRODUCCIÓN

La seguridad industrial tiene como principales componentes: la seguridad

laboral y la higiene industrial o salud pública que se ocupa de proteger la
salud de los trabajadores; controlando el entorno del trabajo para reducir o
eliminar riesgos. Los accidentes laborales o las condiciones de trabajo poco
seguras pueden provocar enfermedades y lesiones temporales o permanentes e
incluso causar la muerte, también ocasionan una reducción de la eficiencia y una
perdida de la productividad de cada trabajador.
2. HISTORIA DE LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales
actividades laborales se centraban en laborales artesanales, agricultura, cría de
animales, etc…, se producían accidentes fatales y un sin numero de mutilaciones
y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la
época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia.
Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de
defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de
carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en
un simple esfuerzo individual mas que en un sistema organizado.
2. HISTORIA DE LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Con la llegada de la llamada “Era de la Maquina” se comenzó a ver la necesidad d
organizar la seguridad industrial en los centros laborales.
La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo
XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progresos en los
respecta a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y
uso de la fuerza del vapor del agua y la mecanización de la industria ocasiono un
aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que
produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades.
Los datos recopilados en ese momento presentaban que las 2/3 partes de la
fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas laborales de 12 a 14 h/dia.
2. HISTORIA DE LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL
En el año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de
edad debido a las pésimas condiciones de trabajo.
En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales y fue en el año
1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones
formuladas.
En 1883 se pone la primera piedra de seguridad industrial y es en este siglo que
el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la
Asociación Internacional de Protección (OIT).
3. DEFINICIONES
Con el propósito de manejar en forma adecuada términos en ingeniería de
seguridad, a continuación se presentan las siguientes definiciones:
• Accidente: Evento no deseado que da lugar a muerte, enfermedad, lesión,
daño a la propiedad, ambiente de trabajo o una combinación de éstos.
• Auditoria: Examen sistemático, de los estados financieros, contables,
administrativos, operativos y de cualquier otra naturaleza, para determinar el
cumplimiento de principios económico-financieros, la adherencia a los
principios de contabilidad generalmente aceptados, el proceso administrativo y
las políticas de dirección, normas y otros requerimientos establecidos por la
organización.
3. DEFINICIONES
• Desempeño: Resultados mediales del sistema de gestión, relativos al control
de los riesgos de seguridad y salud ocupacional de la organización, basados en
la política y los objetivos del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud
Ocupacional.

• Riesgo: Producto del daño causado por un suceso accidental multiplicado por
la probabilidad de que dicho suceso tenga lugar. El riesgo, es de naturaleza
estocástica, y se basa en la existencia de un peligro, concretatable en un daño, y
al cual hay asociada una determinada probabilidad de ocurrencia.
3. DEFINICIONES
• Evaluación de riesgos: Técnica para determinar los riesgos asociados a un
determinado puesto de trabajo, al uso de algún producto o servicio industrial,
o al funcionamiento de una instalación industrial.
• Incidente : Evento que generó un accidente o que tuvo el potencial para
llegar a ser un accidente; es decir es cualquier evento o acto negativo con
potencial para provocar daños llamado CUASI_ACCIDFENTE, situación en la
que no hay daños.
• Peligro : Es una fuente o situación con potencial de daño en términos de
muerte, lesión o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una
combinación de estos.
3. DEFINICIONES
• Identificación del Peligro : Proceso de reconocer que existe un peligro y
definir sus características.
• Mejoramiento continuo: Proceso para fortalecer al sistema de gestión, con
el propósito de lograr un mejoramiento en el desempeño de S & SO en
concordancia con la política de la organización.
• No conformidad: Cualquier desviación respecto a las normas, prácticas,
procedimientos, reglamentos de trabajo, desempeño esperado del sistema de
gestión, etc., que puedan ser causa directa o indirecta de muerte, enfermedad,
lesión, enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una
combinación de estos.
3. DEFINICIONES
• Objetivos: Propósitos que una organización fija para cumplir en términos de
desempeño en cuanto a las Seguridad y Salud Ocupacional (SySO).
• Organización: Compañía, firma, empresa, institución o asociación, o parte o
combinación de ellas, ya sea corporativa o no, pública o privada, que tiene sus
propias funciones y administración.
• Nota. Para organizaciones que cuenten con más de una unidad operativa, una
sola unidad Operativa se puede definir como una organización.
• Partes interesadas: Individuos o grupos interesados en o afectados por el
desempeño en Seguridad y Salud Ocupacional de una organización.
3. DEFINICIONES
• Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización
puede soportar respecto a sus obligaciones legales y su propia política de
SySO y al costo beneficio de su operación.
• Seguridad: Condición de estar libre de un riesgo inaceptable.
• Seguridad y salud ocupacional: Condiciones y factores que inciden en el
bienestar de los empleados, trabajadores temporales, personal contratista,
visitantes y cualquier otra persona en el sitio de trabajo.
• Sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional: Parte del sistema
de gestión total, que facilita la administración de los riesgos de SySO asociados
con el negocio de la organización.
3. DEFINICIONES

• Higiene industrial: Prevención y control de las enfermedades Ocupacionales.

• Riesgo ocupacional o profesional: Situación potencial de peligro ligado
directa o indirectamente al trabajo y que puede materializarse con el daño
profesional.
• Daño profesional: Conjunto de formas de perder la salud por el trabajo, o
materialización del riesgo profesional.
4. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
En toda unidad productiva, es necesario que la seguridad e higiene industrial se
encuentre organizada y forme parte de la estructura organizacional de la
empresa, de tal manera de cumplir con el objetivo de : “Elaborar e implementar
mecanismos e instrumentos, que permitan prever y controlar los accidentes de
trabajo y enfermedades ocupacionales. Así como también despertar, atraer,
conservar el interés, esfuerzo y la acción preventiva de todo el personal laboral
de la empresa según planes y directivas determinadas.”
En este marco, la seguridad e higiene industrial, puede ser organizada bajo:
• Organización central
• Organización lineal
• Organización por equipos
4. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
4.1. ORGANIZACIÓN CENTRAL
Todas las tareas de la planificación, organización dirección y control de la
seguridad industrial queda en manos de una sola persona.
Características
a) Su eficacia, depende de la actitud de la dirección de la empresa o Gerencia General.
b) Su misión generalmente es de asesoramiento, quedando la acción ejecutiva a cargo
de las secciones.
c) El jefe de Ingeniería de seguridad debe gozar de confianza de todo el personal,
conocer perfectamente el proceso productivo, técnicas de SyHI y disposiciones
Legales así como sus funciones de acuerdo al manual de procedimiento de la
empresa.
4. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
4.2. ORGANIZACIÓN LINEAL
No dispone de personal especializado dedicado a las tareas de prevención y
control de los accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales. La
responsabilidad recae en el Gerente General, escalonándose progresivamente a
lo largo de la línea operativa.
Características
a) Carece de personal especializado o especialmente dedicado a las labores de la
Ingeniería de Seguridad.
b) El Gerente o director deberá dedicar mayor tiempo a trabajos de Seguridad e
Higiene Industrial.
4. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
c) La responsabilidad va diluyéndose según la línea vertical de mandos, hasta llegar al
último operario.
d) Cada mando o unidad organizativa, solo se ocupa de la seguridad e Higiene
Industrial. En un campo de acción Limitado.
e) Se adquiere experiencia en base a los accidentes y enfermedades que ocurrieron,
por efecto de la falta de especialización de los mandos.
f) El Gerente General, delega las responsabilidades.
4. ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
4.3. ORGANIZACIÓN POR EQUIPOS
La acción de planear organizar, dirigir y controlar las tareas de la Ingeniería de
Seguridad recae en grupo de personas denominado Comités Mixtos que
actúan y toman decisiones conjuntamente.
Características
a) Acuerdos tomados en base a un conjunto de opiniones, que pueden materializarse
en decisiones adecuadas.
b) Divergencia de opiniones pueden alargar el tiempo para lograr un acuerdo y en
consecuencia la materialización de estos acuerdos puede sufrir retraso.
c) Por la diversidad de opiniones, se promueve acuerdos óptimos que beneficia al
trabajador y la empresa.
5. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA
ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
Es importante tomar en cuenta los siguientes elementos básicos al momento de
organizar la seguridad e higiene industrial:

5.1. Liderazgo de la dirección

• Asunción de responsabilidad
• Exposición de la política de la empresa
5.2.Asignación de responsabilidades
• Directores de seguridad
• Supervisores
• Comités
5. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA
ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
5.3. Mantenimiento de condiciones seguras de trabajo
• Inspectores
• Revisiones Técnicas
• Compras
• Supervisores
5.4. Establecimiento de programas de adiestramiento en seguridad
• Para supervisores
• Para Trabajadores
5.5. Un sistema de registro de accidentes
• Análisis de accidentes
• Informes de lesiones
• Evaluación de los resultados
5. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA
ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD
5.6. Servicios médicos y de primeros auxilios
• Reconocimiento de Ingresos
• Tratamiento de lesiones
• Servicio de primeros auxilios
• Reconocimientos médicos periódicos
5.7.Aceptación personal por parte de los trabajadores
• Adiestramiento
• Mantenimiento de interés
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
El Plan General de Seguridad es un documento escrito, que constituye un
conjunto de directrices, que se establece para el desarrollo secuencial de
acciones orientadas al cumplimiento de la Seguridad e Higiene Industrial o
Laboral.
El plan se basara en la política de seguridad de la empresa y su campo de acción
abarcara las actividades que inciden sobre el trabajo y la producción o servicios
mas los aspectos del entorno como técnicos, sociales y humanos, siendo
analítico, deductivo, correctivo y flexible.
El desarrollo del PGS, nos permitirá alcanzar objetivos y lograr beneficios
para la empresa.
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
6.1. OBJETIVOS
• Minimizar o eliminar los accidentes
• Bajar los costos de los accidentes
• Adecuar la capacidad del personal a los requisitos psicofisicos de los puestos
de trabajo
• Individualizar y minimizar los trabajos
• Crear cultura de seguridad industrial
6.2. BENEFICIOS PARA LA EMPRESA
• Mejorar los resultados económicos de la empresa
• Aumentar la calidad de vida laboral
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD
LABORAL
6.3. JUSTIFICACIÓN DE PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN:
• Determinación de las principales necesidades en materia de Seguridad
Industrial.
• Establecimiento de las acciones a ser desarrolladas en un determinado tiempo.
• Determinación de los recursos humanos y económicos necesarios.
• Programación y distribución en tiempo de las tareas a ser desarrollas.
• Condiciones de implementación gradual y seguimiento del plan.
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
6.4.ASPECTOS DEL PLAN
Es importante también considerar los siguientes aspectos que coadyuvaran de
manera positiva al momento de elaborar un plan:
6.4.1. La Organización:
El plan de Seguridad e Higiene Industrial o Laboral, debe estar integrada en la
organización funcional de la empresa.
6.4.2. Sistema de Seguridad
El establecimiento de u sistema de seguridad que como premisa tenga la
prevención antes que la corrección de manera de evitar:
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
• Daños personales
• Daños materiales
• Trabajos o tareas inseguras
• Deterioro del medio ambiente
6.4.3. La Acción:
• Prevención y control de los accidentes de trabajo.
• Prevención y control de las enfermedades ocupacionales
• Desarrollo del Plan: Corresponde a la implementación misma del Plan de
Seguridad e Higiene Industrial, en el que se debe considerar:
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
Recomendaciones
1.- Una vez elaborado el Plan, debe ser sometido a consideración de la
Gerencia General, para su aprobación y puesta en marcha.
2.- Debe ser socializado en todos los niveles de la empresa.
3.- Capacitación y entrenamiento del personal.
4.- Ejecución gradual de las acciones, en función a la programación
realizada
5.- Proceso de seguimiento y evaluación.
6. PLAN GENERAL DE SEGURIDAD LABORAL
CONDICIONES QUE DEBE REUNIR EL PLAN DE SEGURIDAD:
• Deberá ser cuidadosamente estudiado con anterioridad para incidir en sus
detalles
• Debe comprender todos y cada uno de los puntos, de primordial interés para
la seguridad de la empresa
• Proporcional y adecuado a las exigencias de la empresa, sin pecar de
demasiado sencillo o de una complejidad absoluta.
• Permitir un fácil control de su aplicación.
• De fácil comprensión, para todos aquellos que intervienen directa e
indirectamente en el proceso productivo.
• Implementado el plan, su cumplimiento debe ser riguroso.