PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN PARA UNA FÁBRICA ENSAMBLADORA DE

CONTACTORES ELÉCTRICOS.

LEONARDO FABIO FERNÁNDEZ DÍAZ.

JHOAN STEVEN GONZÁLEZ SÁNCHEZ

Avance enfocado al diseño mecánico, eléctrico y neumático de la maquina

empacadora de contactores eléctricos.

Profesor: Pedro Fernando Martin

Universidad De La Salle.
Facultad de ingeniería.
Ingeniería en Automatización.
Bogotá D.C.
2020.

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 CONTENIDO

1. PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN. 9
1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA: 9
2. CRONOGRAMA. 11
3. ETAPAS DEL PROCESO. 13
3.1 ETAPA 1: Recepción de los materiales por lotes: 13
3.2 ETAPA 2: Ensamble de las piezas: 15
3.3 ETAPA 3: Empacado y etiquetado de los lotes producidos: 16
ETAPA 4: Sellado del paquete. 19
4. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN. 20
4.1 Empacadora Vertical con Cangilones. 20
4.2 Empacadora Vertical para Granos Volumétrica. 20
4.3 Empacadora Vertical Pesadoras Multicabezales y Lineales. 21
5. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA. 22
6. EVALUACIÓN DE CADA ETAPA DE LA MÁQUINA DE DOSIFICADO. 24
6.1 Tolva de alimentación. 24
6.2 Compuertas dosificadoras. 26
6.3 Cabezal de pesaje. 27
7. DISEÑO MECÁNICO DE LA MAQUINA DOSIFICADORA. 29
7.1 Tolva de alimentación: 32
7.2 Compuertas dosificadoras: 37
7.3 Mesa vibratoria: 45
7.4 Cabezales de pesaje: 50
8. ANÁLISIS DE ESFUERZO. 52
8.1 Placa de acero y Correa. 52
8.2 Sostén Servo. 52
8.3 Tolva. 53
8.4 Sostén Cabezales. 54
8.5 Sostén tolva In. 55
8.6 Mesa vibratoria. 55

2
 8.7 Cabezales. 56
8.8 Sostén Pistón. 57
8.9 Sujetador tolva salida. 58
8.10 Tolva Recolectora. 58
9. INSTRUMENTACIÓN DE LA MAQUINA DOSIFICADORA DISEÑADA. 60
9.1 Tolva de alimentación: 60
9.2 Cabezal de pesaje: 61
9.3 Electroválvulas: 64
9.4 Plano de instrumentación: 65
10. PLANOS ELÉCTRICOS. 67
10.1 Planos de potencia: 67
10.2 Plano de control para los elementos de maniobra: 69
10.3 Plano de control para los finales de carrera: 70
10.4 Plano de control para los interruptores magnéticos: 71
10.5 Plano de control para las celdas de carga: 71
10.6 Diagrama de conexiones al PLC. 72
10.7 Selección de los elementos de maniobra: 75
11. PLANOS NEUMÁTICOS. 78
12. GRAFCET DEL PROCESO. 80
12.1 Variables a manejar por el PLC: 80
12.2 Evaluación de las variables físicas: 81
12.3 ETIQUETADO CON SELLADO POR PISTÓN: 85
13. SELECCIÓN DE LA EMPACADORA. 86
REFERENCIAS. 88

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 GLOSARIO

TEMPERATURA: la temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes

de calor medible mediante un termómetro. En física, se define como una magnitud
escalar relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico. (Yunus A,
2009)

RESISTENCIA ELÉCTRICA: es la oposición en el flujo de electrones al moverse a

través de un conductor. (Moscada, 2005)

CONDUCTOR ELÉCTRICO: es un material que ofrece poca resistencia al paso de

la electricidad. Generalmente son aleaciones o compuestos con electrones libres
que permiten el movimiento de cargas. (Moscada, 2005)

SEMICONDUCTOR: es un elemento que se comporta como un conductor o como

un aislante dependiendo de diversos factores, como por ejemplo el campo eléctrico
o magnético, la presión, la radiación que le incide, o la temperatura del ambiente en
el que se encuentre. (Pardo & Vega, 2006)

NEUMÁTICA: Es la rama de la mecánica que estudia el equilibrio y movimiento de

flujos gaseosos, además es la tecnología que emplea el aire comprimido como
modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un fluido gaseoso y, por tanto, al aplicarle una fuerza se
comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se
le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales. (Croser, 2003)

CONTACTOR: Un contactor es un elemento electromecánico que tiene la capacidad

de establecer o interrumpir la corriente eléctrica de una carga, con la posibilidad de
ser accionado a distancia mediante la utilización de elementos de comando, los
cuales están compuesto por un circuito bobina / electroimán por la cual circula una
menor corriente que la de carga en sí (incluso podría utilizarse baja tensión para el
comando). Similares a los Relés. (Pardo & Vega, 2006)

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TROQUELADO: Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza
para realizar agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para
realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual
hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia. (Josef Billigmann, 2002)

ENSAMBLADO: Unir dos piezas o dos cosas metiendo las partes salientes de una
en las entrantes de la otra. (Josef Billigmann, 2002)

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 RESUMEN

En este documento se hizo una descripción de las diferentes etapas que se llevan
a cabo dentro del área de ensamble de contactores eléctricos en Luminex Legrand,
con el fin de reconocer cuales son susceptibles a la automatización. Partiendo de
esas observaciones, se elaboraron 3 alternativas para mejorar el proceso evaluando
las frente a criterios técnicos, económicos, ambientales y sociales. Además, la
definición de los sistemas a emplear permitió el diseño mecánico, eléctrico y
neumático de la maquina dosificadora que se expondrá mas adelante. Permitiendo
su integración con otros equipos comerciales.

Keywords: Proceso, Máquina, Diseño, Automatización.

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 INTRODUCCIÓN
En Colombia el campo industrial ha tenido un buen desarrollo en los últimos
tiempos, aunque no son los más resaltantes, pues según el periódico el tiempo, el
2019 el campo industrial creció un 3.2 por ciento con respecto al 2018. (tiempo,
2019)
Ante este crecimiento no exponencial es importante que estudiantes que cursen la
carrera de INGENIERIA EN AUTOMATIZACION fomenten el desarrollo industrial
de Colombia, para poder impulsar la economía colombiana y no estancarse solo en
el sector agropecuario que representa un amplio sector en la consolidación del PIB,
para ser más exactos un 14%. (Díaz, 2012)
Pero recordando tiempos difíciles para el sector industrial colombiano como lo fue
a mediados de 1990, donde hubo un estancamiento ya que fueron muy pocas
empresas internacionales que se atrevieron a apostar en la industria colombiana,
pero en 1996 llegó una empresa que impulsaría el sector eléctrico colombiano, esta
empresa fue Legrand, una compañía francesa que se encargó de comprar una
empresa llamada Luminex, esta empresa solo cubría el ensamblaje de tableros
para alumbrado y distribución eléctrica e interruptores de seguridad con placas y
fusibles, este modelo de producción se tomó desde 1968, desde entonces han
evolucionado firmando convenios con empresas como Westinghouse Electric
corporation en 1972, se desarrollaron líneas de producción para interruptores y
tomacorrientes, logrando así renombre internacional y para 1974 ya enviaban sus
primeras exportaciones a algunos países de Latinoamérica (El Tiempo, 1998),a
pesar de estos logros seguían teniendo problemas por el conflicto armado interno
del país, pero desde la compra por parte de legrand, la empresa tomó un nuevo giro
dando cabida a muchos más productos, innovando en el mercado, reinventando el
sector eléctrico de Colombia y ya hoy en día se encarga de instalaciones eléctricas
residenciales como industriales e incluso redes de comunicación, también introdujo
la domótica en Colombia y no paran allí, su éxito también reside en los diferentes
proyectos como mentes brillantes, elle Legrand y el club de electricistas que buscan
fomentar no solo el desarrollo industrial sino social, además fue seleccionada como
una de las 25 empresas que más aporta en Colombia. (Semana, 2017)
Esta empresa es muy grande por lo cual se decidido enfocarse en un área más
pequeña que al día de hoy su trabajo es manual, su área de ensamble. Por lo tanto,
en el siguiente documento se va a documentar el proceso actual, se va a enseñar
por medio de imágenes y tablas el proceso de ensamblaje que se lleva en la
empresa, Identificación de subprocesos susceptibles a automatizar y a partir de este
trabajo generar una propuesta para automatizar y dar un cronograma que cumpla
con el tiempo establecido de la duración de al menos 4 meses.

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 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un subproceso automatizado mediante una máquina automática para el

proceso de empacado de contactores eléctricos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
● Diseñar un subproceso automatizado para el empaquetado de contactores
eléctricos.
● Diseño de los subsistemas que componen a la máquina diseñada.
● Seleccionar los equipos que conforman los subsistemas de la propuesta de
automatización.
● Selección de los equipos y componentes óptimos para la realización del
proceso.

8
 1. PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN.

El subproceso susceptible de automatizar es el de empacado de piezas, ya que al

no tener una máquina que realice tal acción, se tiene que usar mano de obra de
hasta 3 operarios para el empacado y etiquetado de cada producto generado.
Esta acción manual puede ocasionar error en las mediciones cuando se generan
grandes volúmenes de piezas, utilizar grandes cantidades de tiempo, además que
al ser un proceso repetitivo puede ocasionar problemas musculares en los
encargados.
Es por ello que se propone el diseño tanto mecánico, eléctrico y electrónico, para
una máquina capaz de empacar cada pieza, sellar el paquete y etiquetarlo según
su peso.
Este diseño tendrá en cuenta la programación de recetas debido a la variedad de
productos generados. También se planea hacer la caracterización de la selladora
manual con la que ya cuenta el proceso, ya que, si se da el caso, se podría hacer
una adaptación tecnológica para integrar al proceso automático.
Para la implementación final, se tendrá la lista de los elementos seleccionados para
su construcción según los criterios de selección y sus costos. Aunque vale la pena
resaltar, que este proyecto está enfocado a la entrega de un documento con el
diseño, mas no a la construcción del prototipo.

1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA:

En la empresa ensambladora aún se hacen trabajos manuales que requieren de
varias estaciones de trabajo, estas estaciones de trabajo requieren de un operador
que hace constantemente un movimiento repetitivo que dura alrededor de 8 horas
(disposición de la empresa), está situado en una silla común. Además, algunas
veces se requiere de grandes volúmenes de ensambles cuyo tiempo de entrega es
relativamente corto. Por último, las maquinarias que tienen en cada estación son
mecánicas cuyo accionador es eléctrico.
Causas:
● Movimientos repetitivos durante 8 horas
● Grandes volúmenes de ensambles
● pulsación de Accionadores mecánicos en cada estación.
● Deterioro de los accionadores.
● Mala acomodación del operador

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Consecuencias:
● Daños y perjuicios al operador por el movimiento repetitivo y mantener una
mala postura (físicos y tal vez psicológicos).
● Poca eficiencia en el trabajo (muy rudimentario, casi que todo es manual).
● Deterioro de los accionadores.
● Constante mantenimiento y reparación a los equipos.
● Pérdida de tiempo útil por reparaciones.

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 2. CRONOGRAMA.

En la siguiente figura, se hallan las actividades que se realizarán en los tiempos

respectivos. Para la entrega de este primer documento se han realizado dos:
Búsqueda de una empresa la cual posea algún proceso manual susceptible a la
automatización y la elaboración de la propuesta basada en la descripción del
proceso, subsistemas y equipos disponibles. Se planea llegar a la documentación
final para el 27 de mayo, donde se entregarán los diseños mecánicos, eléctricos y
programación de la máquina junto con la cotización de la implementación.

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12
 3. ETAPAS DEL PROCESO.

3.1 ETAPA 1: Recepción de los materiales por lotes:

Etapa 1.1: Envase del material:
Se debe elegir el tipo de material en el cual se debe guardar las piezas antes de
ensamblarlas, esto con el fin de mantenerlos en óptimas condiciones, es decir, evitar
condiciones de oxidación o rayado superficial.
OPCIÓN 1: Envases de plástico, que se cierran de manera hermética y evita la
entrada tanto de la luz como de aire. (Ver Figura 1)
Figura 1. Envase plástico.

OPCIÓN 2: Los envases de cartón son una alternativa menos costosa, sin embargo,
la seguridad del paquete puede verse comprometida por golpes fuertes, humedad
y demás factores que afectan al cartón. (Ver Figura 2)
Figura 2. Envase de cartón.

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OPCIÓN 3: Contrario al cartón, el envase metálico es una alternativa de mejores
prestaciones, ya que el metal tiene grandes capacidades mecánicas que lo ayudan
a soportar golpes y además es uno de los materiales más longevos, pero a su vez
es uno de los más pesados, aunque se suelen diseñar en aluminio para evitar
grandes pesos. (Ver Figura 3)
Figura 3. Recipiente metálico

Etapa 1.2: Almacenamiento de los paquetes:

Para apilar el material se proponen dos opciones, un cuarto con condiciones
ambientales controladas o apilar los materiales en un área designada al aire libre.
OPCIÓN 1: Cuarto con condiciones ambientales controladas. Este es uno de los
más importantes y completos ya que controla los diferentes factores de temperatura,
aire y humedad, que pueden dañar el material. Es muy común para el
almacenamiento y preservación de alimentos. (Ver Figura 4)
Figura 4. Condiciones ambientales controladas.

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OPCIÓN 2: El embalaje al aire libre es uno de los más sencillos, pero requiere
disponer de un espacio donde no se perjudique la integridad de los empleados. (Ver
Figura 5)
Figura 5. Cuarto abierto.

3.2 ETAPA 2: Ensamble de las piezas:

En esta etapa se tienen dos diferentes opciones, automatizar la línea de producción
por completo o mejorarla a partir nuevas máquinas que optimicen el proceso.
OPCIÓN 1: Automatizar la línea de producción, esta opción es una de las más caras,
pero una que puede aumentar la producción de manera exponencial evitando
gastos en personal, riesgos laborales y recuperando la inversión a futuro. (Ver
Figura 6)
Figura 6. Automatizar proceso.

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OPCIÓN 2: Mejora de máquinas.
Para lograr una mejora a partir de la maquinaria ya disponible en el área de
ensamble de piezas eléctricas, se debe hacer un estudio para determinar la forma
adecuada en la que debe hacerse la actualización tecnológica. Sin embargo, el
alcance de este proyecto está limitado a la identificación de un proceso, dimensionar
los equipos que cumpliran con el objetivo y diseñar uno desde cero.

3.3 ETAPA 3: Empacado y etiquetado de los lotes producidos:

Esta etapa se divide en el empacado y el etiquetado de los productos finales, esto
con el fin de identificar los procesos que se tienen actualmente en la industria y dejar
en claro cuáles son los óptimos para anexar en el diseño final de la maquinaria.
Etapa 3.1. Empacado:
OPCIÓN 1: Flow Pack: Este proceso tiene una parte manual y trata de apilar
material en cajitas designadas que pasan a cierta velocidad, donde un trabajador
pone material dentro y la banda lo lleva a un terminal donde una máquina de
empaque horizontal introduce material en una bolsa de plástico y al final procede a
cortarlo utilizando calor. Se debe tener en cuenta que al ser un proceso de alta
velocidad requiere tener el material listo y medido para introducirlo con rapidez y así
evitar bajas en la producción. (ver Figura 7)
Figura 7. Flow pack.

OPCIÓN 2: Empaque vertical: Este tipo de empaquetado es uno de los más usados
a nivel industrial gracias a que es capaz de usar la energía potencial y la gravedad
para dosificar en ciertas dosis material granular a un plástico que se sitúa alrededor
de un tubo que es el que funciona como embudo hacia la bolsa, y una vez haya

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material este sellara la bolsa y a la vez la cortara dejando una bolsa lista para la
siguiente dosificación. (Ver Figura 8)
Figura 8. empaque vertical

Etapa 3.2. Pesaje:

Como proceso intermedio, se tiene un sistema de pesaje sobre el que se ubicará el
paquete, ya que se debe cumplir con cierto peso dependiendo del paquete y
producto. Se puede optar entre las siguientes dos opciones:
OPCIÓN 1: Se puede dosificar la producción mediante un embudo de sección
cuadrada teniendo en cuenta el volumen del recipiente donde se almacenará. El
sistema mecánico deberá estar sincronizado de tal forma que permita almacenar el
volumen deseado en cada paquete.
OPCIÓN 2: Se contará con una báscula o sensor de peso debajo sistema de
dosificado, con el fin de suministrar material hasta que el paquete tenga cierto peso.
Una vez se cumpla esa condición se cerrará el suministro de material y se enviará
el paquete a la etapa siguiente. (Ver Figura 9)
Figura 9. Sensor de peso.

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Etapa 3.3. Etiquetadora:
Cabe resaltar que las etiquetadoras comerciales por lo general trabajan con objetos
regulares como cilindros y cajas.
OPCIÓN 1: Etiquetado lineal, este etiquetado es muy usado en botellas plásticas y
su funcionamiento consiste en una banda transportadora que lleva a un punto en
donde una pegatina se adhiere directamente al cilindro (botella), para adherirse la
máquina genera una rotación en la botella para evitar desperfectos y además
hacer que se adhiera bien la pegatina. (Ver Figura 10)
Figura 10. etiquetado lineal.

OPCIÓN 2: etiquetador por serigrafia, este es uno de los más difíciles ya que es
necesario de una tinta especial, esta tinta se adhiere por medio de calor a la botella,
este es uno de los más usados para las botellas de vidrio ya que es una impresión
que difícilmente se quita, el problema es que al usar calor son muy pocos los
materiales que resisten altas temperaturas, lo malo es que de los pocos materiales
existentes es el mundo que soportan calor es el vidrio. (Ver Figura 11)
Figura 11. Serigrafia en botellas.

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OPCIÓN 3: El etiquetado de los paquetes también puede ser realizado mediante un
pistón que poseerá un sello en su punta. Este dispositivo marcará mediante el uso
de presión al paquete, dejando una huella superficial con información útil para la
distribución del mismo.

ETAPA 4: Sellado del paquete.

Dependiendo del tipo de paquete donde se almacenarán los componentes
eléctricos, se proponen tres métodos de sellado:
OPCIÓN 1: Si el paquete es de plástico se puede optar por un sellado a calor, es
decir, sellar los límites del paquete utilizando la temperatura para fundir hasta cierto
punto el plástico. (Ver Figura 12)
Figura 12. Sellado Industrial.

OPCIÓN 2: Para el caso de paquetes de cartón o materiales similares, se contaría

con un banco neumático el cual se encargaría de cerrar el paquete y sellarlo con
cinta adhesiva. Esto llevaría a la construcción de un sistema dentro de la misma
línea de producción. (Ver Figura 13)
Figura 13. Selladora de caja.

OPCIÓN 3: Para los empaques metálicos se dispondría de un banco neumático con

pistón el cual ubicaría las tapas sobre el recipiente ejerciendo cierta presión para
asegurar que no se salgan las piezas.

19
 4. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN.
Las alternativas expuestas anteriormente intentan cumplir con el objetivo del
proceso mediante la unión de diferentes equipos en cada etapa. Sin embargo,
existen diseños más elaborados en donde el dosificado, empaquetado y etiquetado
se pueden hacer de forma más eficiente. Por ello se propone lo siguiente:
Como se quiere empacar objetos pequeños el empacado vertical es uno de los más
adecuados para este trabajo ya que el flowpack sirve para objetos con forma
preestablecida, inclusive con el empacado vertical se puede empacar líquidos. A
continuación, se darán 3 alternativas diferentes para la máquina.
Está entonces:

4.1 Empacadora Vertical con Cangilones: Este diseño tiene un proceso manual,
el cual consiste en llenar unos cangilones que van a parar a un tubo vertical que se
encarga de sellar una bolsa con el contenido del candilón. (Ver Figura 14)
Figura 14. Empacadora vertical por cangilones.

4.2 Empacadora Vertical para Granos Volumétrica: Este diseño es interesante

ya que consiste en una dosificación por tasas volumétricas que se llenan primero
por medio de una dosificación automática, estas tasas alimentan a su vez el tubo
de sellado, la siguiente imagen representa mejor un ejemplo del empaque
volumétrico. (Ver Figura 15)

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 Figura 15. Empacador vertical volumétrico.

4.3 Empacadora Vertical Pesadoras Multicabezales y Lineales: Este diseño es

muy interesante ya que va llenando de a pocos un recipiente, que por medio de una
báscula diferencial se acciona para dejar caer el material en el tubo que se
encargará de sellar el material en bolsas. (Ver Figura 16)
Figura 16. Empacadora vertical con multicabezales lineales.

Como se puede observar las 3 alternativas comparten ciertos principios, ya que

todos usan un recipiente que los ayuda a dosificar el tubo de sellado, sin embargo,
se ha optado por seleccionar un diseño que posea el sistema de pesaje, esto debido
a que se puede controlar mejor el tamaño del recipiente y la cantidad definida, esto
es crucial ya que puede emplearse para pocas o altas cantidades de producto
calibrando el peso diferencial.

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 5. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA.
Como tal, para el diseño de la máquina se desea seguir un estándar ya existente y
hay empresas que están especializadas en realizar estas máquinas, las cuales nos
otorgan el siguiente esquema que se puede seguir para la implementación de estas
máquinas. (Ver Figura 17)
Figura 17. Estructura general de la máquina que se desea diseñar.

Fuente: (Mayra S, et Al. 2016 pág 2)

1) Tolva de alimentación: Recibe el producto que se desea empacar y lo distribuye
pausadamente sobre la sombrilla distribuidora. (Mayra S, et Al. 2016).
2) Compuertas dosificadoras: Permiten o impiden la salida del producto de la
tolva de alimentación, limitando la cantidad que llega a la sombrilla distribuidora.
(Mayra S, et Al. 2016).
3) Sombrilla distribuidora: Permite la distribución uniforme del producto hacia
todas y cada uno de los cabezales de pesaje. (Mayra S, et Al. 2016).
4) Cabezal de pesaje: La máquina dispone de 12 cabezales de pesaje
independientes, cada uno de ellos pesa la respectiva porción de producto contenida
en su interior. (Mayra S, et Al. 2016).

22
5) Tolva de recolección: Permite recolectar el producto descargado por uno o
varios cabezales de pesaje. (Mayra S, et Al. 2016).
6) Cuello y cilindro formador: El cuello le da forma tubular a la lámina de plástico
alrededor del cilindro y forma el doblez para el sellado longitudinal posterior. (Mayra
S, et Al. 2016).
7) Mordaza de sellado vertical: Sella verticalmente la lámina de plástico que
desciende en forma tubular. (Mayra S, et Al. 2016).
8) Bandas de arrastre: Colocadas una a cada lado del cilindro formador, permiten
el arrastre de la manga de plástico hasta llegar a la posición de trabajo. (Mayra S,
et Al. 2016).
9) Mordazas de corte y sellado horizontal: Realizan el sellado superior de la funda
con producto, su corte y el sellado inferior de la funda siguiente.
10) Sistema de guiado y freno de la bobina de plástico: La lámina de plástico
debe ser adecuadamente guiada desde la bobina hasta llegar al cuello formador, de
modo que no se generan pliegues que puedan dañar la formación de la funda. Así
mismo, se dispone de un freno mecánico para detener la bobina inmediatamente
después proveer la cantidad de plástico necesaria. (Mayra S, et Al. 2016).
11) Panel de control principal: En el panel de control principal se encuentran todos
los botones y accionamientos necesarios para el manejo y control de la máquina,
así como también dispone de sus respectivas luces de señalización y fallo. (Mayra
S, et Al. 2016).
12) Paneles de control auxiliares: Adicional al panel de control principal, la
máquina dispone de 2 paneles auxiliares. El primero de ellos, está ubicado en la
parte superior del panel principal, y el segundo se encuentra en la parte inferior;
ambos contienen elementos importantes para el funcionamiento de la máquina que
no deben ser manipulados internamente. (Mayra S, et Al. 2016).
Este modelo servirá como guía para realizar el diseño de la máquina, sin embargo,
se plantean algunos cambios con el fin de hacerla más económica y óptima a la
hora de trabajar. Los elementos que pueden tener variantes son:
● La tolva de alimentación.
● Las Compuertas dosificadoras.
● La sombrilla distribuidora.
● Los cabezales de pesaje
Con respecto a lo anterior, se desea diseñar una máquina dosificadora que cumpla
con las funciones llevadas a cabo por las partes 1,2,3 y 4 de la máquina de la Figura
17. Es decir, todo el proceso de dosificado para las piezas ya ensambladas.

23
Por lo que, para el empaquetado y etiquetado se dimensionaran 2 máquinas
independientes para seleccionar la mejor opción en cuanto a costo-beneficio según
el catálogo comercial.

6. EVALUACIÓN DE CADA ETAPA DE LA MÁQUINA DE DOSIFICADO.

La dinámica consiste en evaluar cada una de las etapas que conforman a la
máquina de dosificado que se desea diseñar. Para ello se proponen diferentes
sistemas en cada etapa (mecánicos, hidráulicos, neumáticos, etc) los cuales serán
evaluados frente a diferentes aspectos (técnicos, económicos, ambientales y
sociales). Los sistemas con mejor desempeño serán los que se tendrán en cuenta
para el diseño.

6.1 Tolva de alimentación: Está tolva contiene unas compuertas que se pueden
accionar de 3 maneras distintas: Neumática, Hidráulica o con servomotores. (Ver
Tabla 2)
Las 3 opciones tienen sus pros y sus contras por tal motivo se realizarán tablas
comparativas para observar cual es la opción óptima a implementar en este sistema,
teniendo en cuenta las necesidades de la empresa, cabe resaltar que cada aspecto
se evaluará de 1 a 5 siendo 5 la mejor puntuación, es decir:
1. Muy malo
2. Malo
3. Regular
4. Bueno
5. Excelente.

24
Tabla 2. Comparación entre los diferentes sistemas posibles para el diseño de las
compuertas de alimentación.

25
Como se observa en la tabla 2, el sistema más adecuado para accionar la
compuerta de alimentación que va debajo de la tolva son los servomotores con una
calificación de 4.2. Este es uno de los más confiables ofrecidos por el mercado
gracias a sus grandes capacidades y poco consumo energético, aunque su precio
inicial suele ser costoso es una inversión que vale la pena a largo plazo.

6.2 Compuertas dosificadoras: Estas compuertas tienen la función de dosificar

uniformemente los cabezales de pesaje, para lo cual se puede dosificar de 3
maneras diferentes, pistón que empuje el material, por medio de vibración o por
gravedad. (Ver tabla 3)
Tabla 3. Sistemas posibles para el suministro de material.

26
Según la evaluación realizada en la tabla 3, todas las opciones son bastante
competentes, pero la mejor opción es la de control por vibración (calificación: 3,99),
esto es debido a su precisión de dosificación, su bajo costo de implementación,
además que ambientalmente no genera ni residuos.

6.3 Cabezal de pesaje: Este elemento se encarga fundamentalmente de enviar la

cantidad necesaria de material al tubo de empaquetado. Este balance se puede
hacer de 2 maneras diferentes: Báscula diferencial, Celda de Carga.
Tabla 4. Opciones de sistemas para el cabezal de pesado.

27
Según la tabla 4, El factor que más hace la diferencia entre elegir un sistema de
pesaje mediante una báscula o una celda de carga es el económico, ya que ambos
aportan a la máquina el resultado esperado, sin embargo en ocasiones se
recomienda usar la celda de carga ya que es más precisa además de que no
necesita calibración como en el caso de la balanza diferencial, incluyendo la
posibilidad de escalar el proceso, lo que quiere decir que si se necesita mejorar la
máquina o cambiar la cantidad de masa a dosificar es más sencillo con la celda de
Carga.
Vale la pena resaltar que en la propuesta que da Mayra S (Figura 17), son un total
de 12 cabezales para la máquina, pero para el nivel de producción que requiere la
empresa Luminex en el área de ensamblaje de contactores eléctricos este puede
ser de apenas 4 cabezales.
En resumen, las 3 alternativas que se adaptan mejor a las necesidades de la
empresa son:
● Servomotores para el accionamiento de las compuertas.
● Vibración para el llenado de los cabezales.
● Cabezales que midan el peso por medio de celda de carga.
Cabe resaltar que para que el mecanismo de apertura de los cabezales debe ser
neumático debido a que debe tener una gran fuerza para mantener cerrado estos
cabezales, que pueden llegar a pesar fácilmente 10 kg con el material adentro. Así
que no hay de otra ya que, si se usa un servomotor, este podría calentarse y dañar
a futuro, lo cual generará más costos y por ende no sería una maquina confiable.

28
 7. DISEÑO MECÁNICO DE LA MAQUINA DOSIFICADORA.

Figura 21. Estructura mecánica general de la máquina.

Como se ha mencionado en el punto anterior este diseño de la máquina sólo abarca

la primera etapa del proceso (dosificación), ya que la segunda parte va con respecto
a la máquina selladora. El funcionamiento sobre el cual se pensó el funcionamiento
es el siguiente:
● Tolva de alimentación: Encargada de proveer de material a la mesa
vibratoria.
● Sujetador de la tolva: Como su nombre lo indica tiene la función de sostener
la tolva de alimentación. Este diseño tiene 4 hoyos que funcionaran como
uniones para las respectivas barras, estas barras son de una pulgada, se
generó de esta manera para que sus piezas sean intercambiables.
● Mesa vibratoria: Es la encargada de llenar los cabezales de pesaje, está lo
que hará es vibrar para que se llene el cabezal de pesaje. Cabe resaltar que
debe tener una inclinación de por lo menos 5° para que el material pueda
fluir.
● Cabezal de pesaje: Es el encargado de pesar el material que cae de la mesa
vibratoria y así una vez se cumpla el peso requerido lo que seguirá es que
se accionara enviando el material a el siguiente elemento. Este elemento está
compuesto por varias partes que se mostrarán en los planos mecánicos más

29
 adelante en este documento, pero cabe resaltar que el elemento que sirve
para realizar la medición del peso es una celda de carga que puede ser
intercambiable también en caso de presentar averías.
● Tolva de alimentación a la selladora: El material soltado por los cabezales
de pesaje irá directo a la máquina selladora mediante esta tolva.
Cabe resaltar que la máquina tiene un tamaño de más o menos 1.30 m, este tamaño
puede escalarse dependiendo de las especificaciones de la empresa, por lo general
esta máquina se ubica un piso arriba de la selladora, esto debido a que la selladora
comercial se presenta en grandes tamaños, en la siguiente imagen se mostrará una
comparación del diseño de la máquina con respecto al de un operario de 1.80 m de
alto, cabe mencionar que el tamaño se puede reducir, para que el operador pueda
llenar la tolva. (Ver Figura 22).

Figura 22. Comparación de la máquina con un hombre de 1.80 m

Cada mecanismo tiene un peso específico que van a ser usados para realizar
diferentes cálculos más adelante. Cabe resaltar que estos cálculos se hicieron con
la herramienta de las propiedades físicas del programa SolidWorks, para cada
sólido, es una forma sencilla de sacar las propiedades de los elementos que se
construyeron, el material de simulación es el acero con una densidad de 7800
kg/m^3
A. Estructura: Donde se sostiene la tolva de alimentación:
● Masa = 79.81 kilogramos
● Volumen = 10232.45 centímetros cúbicos
● Área de superficie = 41428.78 centímetros cuadrados.

30
B. Pistón: Al ser normalizado hay que encontrar uno que se adapte a las
necesidades. (más adelante se hace la respectiva selección)
C. Sensor final de carrera para el sistema de dosificado.
D. Correa:
● Masa = 1.44376113 kilogramos
● Volumen = 182.29307189 centímetros cúbicos
● Área de superficie = 0.12050698 metros cuadrados
E. Piñón seleccionado para el sistema de dosificado.
F. Sostén servo:
● Masa = 0.54696586 kilogramos
● Volumen = 0.00007103 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.09592833 metros cuadrado
G. Servo motor seleccionado para accionar el sistema de dosificado.
H. Tolva de entrada:
● Masa = 5.75366718 kilogramos
● Volumen = 0.0213099 metros cúbicos
● Área de superficie = 2.85181183 metros cuadrados
I. Sostén tolva In:
● Masa = 2.13370590 kilogramos
● Volumen = 0.00027153 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.14093835 metros cuadrados
J. Mesa vibradora:
● Masa = 61.27250097 kilogramos
● Volumen = 0.00795747 metros cúbicos
● Área de superficie = 2.62141365 metros cuadrados
K. Sostén Motor: Esta pegado a la mesa vibradora, dando un peso aproximado de
10 kg al motor
L. Sostén cabezales:
● Masa = 1.34936955 kilogramos
● Volumen = 0.00017146 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.04182806 metros cuadrados
M. Cabezales:
● Masa = 0.83685028 kilogramos
● Volumen = 0.00011379 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.15699311 metros cuadrados
N. Sostén pistón:
● Masa = 1.18907783 kilogramos
● Volumen = 0.00015443 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.04479602 metros cuadrados
Ñ. Motor vibrador: Normalizado

31
O. Tolva de salida:
● Masa = 18.10880703 kilogramos
● Volumen = 0.00230451 metros cúbicos
● Área de superficie = 3.08938547 metros cuadrados
P. Sostén tolva de salida:
● Masa = 2.21990629 kilogramos
● Volumen= 0.00028207 metros cúbicos
● Área de superficie = 0.29771189 metros cuadrados.

7.1 Tolva de alimentación:

Para el diseño de este componente se tuvo en cuenta el volumen de producción
requerido por la empresa. Se dice entonces, que por día se maneja un volumen total
de 153000 piezas donde cada unidad pesa 2.0596 gr. Por tanto, las 153000 piezas
pesan 315.118 kg.
En general, el 90% de la pieza está hecho en cobre, por ello se decidió tomar como
referencia su densidad, que es igual a 8800 kg/m^3. Entonces, con el dato de masa
total y la densidad del material se realiza el cálculo del volumen de producción:
𝜌 = 𝑀/𝑉

𝑉 = 𝑀/𝜌 [1]

Donde:
M es la masa total.
V es el volumen.
𝜌 es la densidad del material (cobre).

𝑉𝑝𝑟𝑜 = 315.118 𝑘𝑔/8800 𝑘𝑔 ∗ 𝑚3

Vpro = 0.0358 𝒎𝟑
Por lo tanto, la tolva debe ser capaz de manejar un volumen igual a 0.0358 m^3. Sin
embargo, construirla para esta capacidad puede ser muy complejo y costoso, así
que, se plantea la idea de construir una maquina que maneje 157 kg, es decir,
76000 piezas, por lo que el volumen esperado es:
157 𝑘𝑔
𝑉𝑚𝑎𝑞 =
8800 𝑘𝑔 ∗ 𝑚3
Vmaq = 0.01784 𝒎𝟑

32
Si la maquina es capaz de manejar un volumen de 0.01784 m^3, en menos de 2
semanas, se logrará duplicar o triplicar la producción dependiendo de los tiempos
en que pueda operar la máquina, los cuales serán definidos mas adelante.
Teniendo en cuenta el dato anterior, se procede a dimensionar las partes claves de
la tolva: Área superior, Área inferior y la separación entre ellas.
Se dice que el volumen de la tolva está definido como el volumen de un tronco de
pirámide (Ver Figura 24), al cual le corresponde la siguiente expresión:
1 1
𝑉 = [ ∗ 𝐴𝑠 ∗ (𝑥 + ℎ)] − [ ∗ 𝐴𝑖 ∗ 𝑥] [2]
3 3
Donde:
As es el área superior.
Ai es el área inferior.
x es la altura faltante de la pirámide.
h es la altura de As hasta Ai.

Figura 23. Partes de un tronco de pirámide.

Para realizar el cálculo, se suponen las medidas de Ai, As y x. Esto no causa

problemas, ya que con la fórmula [2] se calcula la separación h necesaria para que
entre las áreas As y Ai se maneje el volumen deseado. Además, suponer el valor
de x, significa hallar una altura h que satisfaga la inclinación de reposo de la
pirámide para que se cumpla x.

33
Entonces:
As = 1 m
Ai = 0.2 m
x = 0.1 m
Despejado de la ecuación [2]:

1 1
ℎ = [[𝑉𝑚𝑎𝑞 − ( ∗ 𝐴𝑠 2 ∗ 𝑥) + ( ∗ 𝐴𝑖 2 ∗ 𝑥)] ∗ 3] /𝐴𝑠 2 [3]
3 3

Con la ecuación 3, se calcula la altura o separación entre el área superior y la

inferior, obteniendo como resultado:
1 1
ℎ = [ [0.01784𝑚3 − ( ∗ (1𝑚)2 ∗ 0.01𝑚) + ( ∗ (0.2)2 ∗ 0.01𝑚)] ∗ 3]/(1𝑚)2
3 3
h = 0.04248 m
Es decir, que para manejar un volumen de producción de 0.01784 m^3 se necesita
una tolva cuya Área superior sea igual a 1 m^2, el Área inferior sea de 0.2 m x 0.2
m y la altura de separación entre estas sea igual a 0.01416 m.
Sin embargo, puede darse el caso en que el área de trabajo no cuente con el
espacio necesario para estas medidas, por ello se pueden proponer otras
características y calcular la nueva altura requerida, por ejemplo:
Tabla 5. Cálculos con diferentes características para la tolva.

|Cálculos con diferentes características para la tolva.

As Ai x Vmaq h [m] Ɵ Observaciones.

[m^2] [m^2] [m] [m^3] [grados]

1 0.04 0.1 0.01784 0.04248 35.079° Para que las piezas

se desplacen se
1 0.04 0.2 0.01784 0.13848 16.46° requiere que el
angulo de reposo
1 0.04 0.08 0.01784 0.02328 44.079° sea entre 39° y 48°
1 0.04 0.05 0.01784 0.00552 61.03° debido a su
granulometría.
0.25 0.04 0.08 0.01784 0.14688 18.82°

0.64 0.04 0.08 0.01784 0.0086 48.46°

34
Como se observa en la tabla 5, se hizo una evaluación para diferentes medidas
propuestas para la tolva con el fin de visualizar el angulo de reposo conseguido para
cada configuración.
La columna en rojo es un buen candidato de medidas para la tolva, ya que el angulo
de reposo conseguido es de 44.079°, lo que esta dentro del rango necesario para
que estas piezas metálicas se desplacen sin problemas.
Además, si se desea reducir el área superior de la tolva, la separación entre las dos
áreas será mayor, es decir, que requiere más material para su construcción, pero
sigue manteniendo la misma producción.
Así que tomando como referencia la tabla anterior se decidió diseñar una tolva con
las siguientes características
Tabla 4. Características finales de la tolva.

As Ai Vmaq h [m] Ɵ Observaciones.

[m^2] [m^2] [m^3] [grados]

1 0.04 0.01784 0.4 45° Posee un angulo

de inclinación
suficiente para
que las piezas se
desplacen
fácilmente.

En las figuras 24, 25 y 26 se observan los planos de construcción para la tolva

diseñada (cotas en milímetros):
Figura 24. Vista A de la tolva.

35
Figura 25. Vista de piso de la tolva.

Figura 26. Vista de perfil de la tolva.

36
7.2 Compuertas dosificadoras:
En la boquilla inferior de la tolva de alimentación se dispondrá de un sistema que
permita la salida de producto hacia los cabezales de pesaje. Este mecanismo está
conformado por una lámina de acero y un sistema de piñón-cremallera.
La lamina de acero será desplazada mediante el piñón y la cremallera, que, a su
vez, son accionadas por un servomotor. La lamina presenta las siguientes
dimensiones:
Figura 27. Dimensiones de la lámina de acero.

Propiedades de la Lámina de acero:

Según la Figura 27, se puede obtener el volumen y el peso de la lámina:
𝑉 = (0.21𝑚 ∗ 0.198𝑚 ∗ 0.002𝑚) = 0.00008316 𝑚3
𝜌(𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜) = 7850 𝑘𝑔/𝑚3
𝑘𝑔
𝑚 = 𝑉 ∗ 𝜌 = (0.000285 𝑚3 ) (7850 ) = 0.6528 𝑘𝑔
𝑚3
Selección del piñón y la cremallera:
Para dimensionar este sistema se tuvieron en cuenta los siguientes criterios. Estos
fueron obtenidos de un catálogo industrial para la selección de piñones y
cremalleras.

37
 Figura 28. Sistema de piñón y cremallera.

- Factor de seguridad:
Como primer paso, se debe hallar el factor de seguridad requerido para este
sistema. Para ello
Figura 29. Tabla orientativa para seleccionar el coeficiente de seguridad más
adecuado para cada aplicación.

En este caso, se requiere una maquina capaz de trabajar entre 8 y 10 horas con
una carga pesada. Por lo que el factor de seguridad corresponde a 2.25.

- Fuerza tangencial:
Esta fuerza es la aplica el piñón sobre la cremallera y para calcularla se tiene en
cuenta: el tipo de desplazamiento del mecanismo, la masa a elevar o trasladar (P =
kg), la aceleración lineal (a = m/s^2) y el coeficiente de rozamiento (µ).

38
En este caso, se desea un desplazamiento horizontal, por lo que la formula
correspondiente es:
𝐹ℎ𝑡 = 𝑃 ∗ (9.81 ∗ µ + 𝑎) [4]
Donde:
P = masa de la lámina de acero y la masa que estará encima de la placa de acero.
Esta ultima se calcula teniendo en cuenta: el área inferior de la tolva, la altura de la
tolva y la densidad de los contactores eléctricos. Por lo que el peso total es:

𝑘𝑔
𝑃 = (0.6528 𝑘𝑔) + ((0.016 𝑚3 ) ∗ (8800 )) = 𝟏𝟒𝟏. 𝟒𝟓 𝒌𝒈
𝑚3

µ = 0.36 (coeficiente de rozamiento entre el cobre y el acero según la Figura 30).

a = 0 m/s^2 (se desea una velocidad constante por lo tanto aceleración igual a cero).
𝑚
𝐹ℎ𝑡 = (141.45 𝑘𝑔) ∗ (9.81 ∗ 0.36 + 0 ) = 499.54 𝑁
𝑠2
Los 499.54 N corresponden a la fuerza tangencial teórica, por lo que debe
someterse a una corrección y esto se logra multiplicándola por el factor de seguridad
hallado anteriormente:
𝐹ℎ𝑡 (𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜) = 499.54 𝑁 ∗ 2.25 = 1123.97 𝑁 [5]
Figura 30. Coeficientes de rozamiento para varios materiales.

39
 - Módulo de la cremallera:
Para seleccionar el módulo de la cremallera, se utiliza el diagrama de la Figura 31.
En este gráfico, se ubica sobre el eje vertical la velocidad lineal del proceso y sobre
el eje horizontal la fuerza tangencial.
Para este diseño se tiene que:
Velocidad lineal (𝑉𝑙): 0.21 m/s, ya que se desea que se recorran los 0.21 m que
posee el largo de la lámina para abrir completamente la tolva.
Fuerza tangencial: 1123.97 N
Según la Figura 31, el punto de la intercepción entre los dos datos anteriores está
muy cercano a la curva del módulo 2, por esa razón se selecciona este. El material
F-114 con dientes templados por inducción aporta unas prestaciones
medias/altas en cuanto a la capacidad de carga se refiere. Los dientes son
templados por inducción y posteriormente rectificados. Con este proceso se
logran notables prestaciones de traslación, errores de paso individual de 0,003
mm y en su longitud total 0,035 mm.
Figura 31. Diagrama de selección del módulo del dentado.

40
 - Diámetro primitivo del piñón:
El diámetro primitivo del piñón está definido por la siguiente expresión:
𝑀 ∗ 2000 ∗ ƞ
𝑑𝑝 = [6]
𝐹ℎ𝑡
Donde:
M es el par de giro del motor:
𝑝∗𝑧 𝐹𝑙
𝑀=[ ]∗[ ] [7]
2∗𝜋 𝑛
P es el paso de los dientes del piñón en metros:
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 ∗ 𝜋 2∗𝜋
𝑃= = = 6.66 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑠 (19°31′ 42′′) 𝐶𝑜𝑠 (19°31′ 42′′)
Z es el número de dientes del piñón: Se desea usar un piñón con 24 dientes.
Fl es la fuerza para mover la lámina, entonces para 141.45 kg son 1386.21
N para una aceleración de 9.8 m/s^2.
Ƞ es el rendimiento o eficiencia del mecanismo, que en este caso se sugiere
por catálogos y la falta de información que sea de 90% para piñones.
Por tanto, el par de giro es:
𝑝∗𝑧 𝐹𝑙 0.0066𝑚 ∗ 24 1386.21 𝑁
𝑀= [ ]∗[ ]=[ ]∗[ ] = 38.82 𝑁𝑚
2∗𝜋 𝑛 2∗𝜋 0.9
Con todos los datos anteriores, el diámetro primitivo del piñón que cumple
con estas condiciones diseño es:
38.82 𝑁𝑚 ∗ 2000 ∗ 0.9
𝑑𝑝 = = 62.1689 𝑚𝑚
1123.97 𝑁

- Cremallera:
Para un módulo 2 y paso entre dientes de 6.66 mm, se puede usar una
cremallera de dentado recto con denominación 200/0500 la cual tiene una
longitud comercial de 0.502 m y un total de 80 dientes. (Ver Figura 32 y 33)

41
 Figura 32. Dimensiones de la cremallera.

Figura 33. Ficha técnica para la selección de la cremallera.

- Piñón:
Para un módulo 2 se seleccionará un piñón de dentado recto con 32 dientes
que comercialmente tiene un diámetro primitivo de 64 mm. La Figura 34 está
basada en la ISO 9409.
Figura 34. Dimensiones de un piñón normal en la ISO 9409.

42
 Figura 35. Ficha técnica para la selección de piños de de dentado recto.

Como se observa se selecciono un piñón de diámetro primitivo mayor al calculado,

debido a que comercialmente no existe el valor exacto que se calculó. Y, por tanto,
se tendrán más dientes.
Selección del Servomotor:
Para poder seleccionar un servomotor en el catálogo comercial, se debe tener en
cuenta: el par motor necesario, La velocidad lineal requerida y la potencia mecánica
útil. Estos criterios se pueden calcular con las siguientes expresiones:
Par motor: corresponde a la ecuación [7]:
𝑝∗𝑧 𝐹𝑙 0.00666 𝑚 ∗ 32 1386.21 𝑁
𝑀=[ ]∗[ ]=𝑀 =[ ]∗[ ] = 51.77 𝑁𝑚 [7]
2∗𝜋 𝑛 2∗𝜋 0.9
Velocidad del motor:
60 60 𝑚
𝑁𝑏 = ( ) ∗ 𝑉𝑙 = ( ) ∗ 0.21 = 59.65 𝑟𝑝𝑚 [8]
𝑝∗𝑧 0.0066𝑚 ∗ 32 𝑠
Potencia mecánica útil:
𝜋 𝜋
𝑃=( ) ∗ 𝑀 ∗ 𝑁𝑏 = ( ) ∗ 51.77 𝑁𝑚 ∗ 59.65 𝑟𝑝𝑚 = 0.3233 𝑊 [9]
30000 30000

Con los 3 criterios calculados, se recurrió al Catálogo DA 65.3 de SIEMENS (motion

control servomotores), donde se llegó a la conclusión de que el motor más adecuado
para el sistema de dosificación es: Servomotor 1FT6 108 – 8AB7.
Estos motores eléctricos son destinados para la mayor parte de aplicaciones que
no necesitan de la precisión de un servomotor, pero que requieren elevada
eficiencia, unas dimensiones reducidas para la potencia requerida, o un control
de par y velocidad en el rango de carga de la aplicación.
De acuerdo con la Figura 36 y según el catálogo de servomotores estándar de
SIEMENS, un servomotor de la serie 1FT6 cumple con lo requerido:

43
Potencia: 9.6 kW.
Par motor: 61 Nm.
Velocidad del motor: 1500 rpm.
Peso: 55.5 kg.
Figura 36. Ficha técnica del servomotor 1FT6 108 – 8AB7 según el catálogo.

Figura 37. Aspecto físico del servomotor 1FT6 108 – 8AB7.

44
7.3 Mesa vibratoria:
La elección del método de vibración y de la frecuencia de vibración para obtener
el máximo rendimiento para cada tipo de proceso, depende del peso específico y
de la granulometría del material empleado en el proceso.
Los moto vibradores, independientemente del método de vibración elegido, pueden
ser montados en el equipo, aislado elásticamente con eje central en posición
horizontal o vertical, o si es necesario, también en posición intermedia entre las
citadas.
Figura 38. Selección del método de vibración y el número de vibraciones.

Peso específico: A = elevado, B = reducido. Tamaño: F = fino, G = grueso, M =

mediano
Según la Figura 38, se identificó que el tipo de proceso en este caso es de
transporte donde las piezas poseen un peso específico elevado (A), y un tamaño
mediano (B). Por lo que:
- Método de vibración: Unidireccional. En este tipo de aplicaciones, se debe
tener en cuenta el ángulo de incidencia “i” (medido en grados) de la
línea de acción de fuerzas respecto a la horizontal. Esta línea de fuerza,
para cualquier ángulo de incidencia, debe siempre pasar por el
baricentro “G” de la máquina, aislado elásticamente (ver figura 39).

- Número de vibraciones: 1200 o 1800 por minuto.

- Frecuencia de vibración: 60 Hz.

45
 Figura 39. Aplicación del método unidireccional para la vibración.

Figura 40. Ángulos de incidencia según la aplicación.

Según la Figura 40, al tener un proceso de transporte se requiere un ángulo de

incidencia de 25° a 30°.
Con el valor del ángulo de incidencia y la velocidad de avance teórica del producto
se puede recurrir a las gráficas (Ver Figura 43) con el fin de seleccionar un valor de
excentricidad e que permita el cálculo del momento estático del moto vibrador
Mt, el cual está dado por:
𝑴𝒕 = 𝒆 ∗ 𝑷𝒗 [𝟏𝟎]
Donde:
e es la excentricidad.
Pv es el peso total de la máquina vibrante en Kg. Dada por:
𝑷𝒗 = 𝑷𝒄 + 𝑷𝒐 [𝟏𝟏]
Pc es el peso de la estructura de la máquina vibrante en kg.
Po es el peso de cada moto vibrador en la estructura en kg.

46
Conocido el momento estático del motor vibrador, consultando el catálogo se
determina el tipo de moto vibrador a utilizar.
Calculando entonces, la velocidad teórica de avance del producto está dada por:
𝑉𝑡𝑒𝑜 = 𝑉𝑝/𝐾𝑟 [12]
Donde:
Vp es la velocidad del producto en m/h.
Kr es el factor de reducción que depende del tipo de producto transportado. De
dicho factor se indican a continuación algunos valores:
Figura 41. Valores para el factor Kr de algunos materiales.

La mesa vibradora diseñada posee las dimensiones mostradas en la Figura 42. La

idea es que el material caiga en el centro y por acción de las vibraciones se empiece
a desplazar hacia cada cabezal (son 4). Por lo tanto, la distancia que hay desde el
centro hasta un cabezal es de 0.284 m. Así que se desea que el producto la recorra
en 3 segundos, es decir, Vp = 0.0946 m/s y Kr = 0.95.
Figura 42. Vista superior de la mesa de vibración diseñada.

47
Entonces, la velocidad teórica de avance de producto para este diseño es:
𝑉𝑡𝑒𝑜 = (0.0946 𝑚/𝑠)/0.95
Vteo = 0.0995 m/s = 358.2 m/h
Figura 43. Gráfico de selección para 1200 vibraciones a 60 Hz.

Según la Figura 44, la curva rosada corresponde 30° en el ángulo de incidencia,

y para una velocidad aproximada de 358.2 m/h el valor de la excentricidad en mm
es 1.90.
Para una excentricidad de 1.90 mm se tiene que las rpm del motor vibrador serán
mínimo de 1500 rpm. (Ver Figura 45)
Figura 44. Rpm para cada valor de excentricidad.

48
Entonces, el momento estático con el que deberá trabajar el motor vibrador es:
(según la ecuación 10 y 11):
𝑴𝒕 = 𝒆 ∗ 𝑷𝒗
Mt = 124.018 kg*mm = 12.4018 kg*cm
e = 1.90 mm
𝑃𝑣 = 𝑷𝒄 + 𝑷𝒐
Pv = 65.273 kg.
Pc = 61.273 kg (este peso corresponde a la mesa vibradora diseñada en acero
cuya densidad es de 7850 kg/m^3)
Po = 4 kg. (se usa el peso mínimo disponible para un motor vibrador comercial.)
El valor el momento estático total calculado es 12.4018 Kg*cm. Este sirve para
seleccionar un motor vibrador dentro de cualquier catálogo de moto vibradores.
En este caso se seleccionará un equipo de la serie MVE según la Figura 45, donde
para un momento estático de 14.0 kg*cm se tiene un motor del modelo MVE
1200/36E-50A0. Este motor es para una frecuencia de 60 Hz, pesa 21 kg, con una
potencia de entrada de 1.15 kW y es de 2 polos.
Figura 45. Tabla de selección de moto vibradores de la serie MVE.

49
 Figura 46. Aspecto físico del motor vibrador MVE 1200/36E-50A0.

7.4 Cabezales de pesaje:

Estos cabezales están conformados por una celda de carga la cual medirá el peso
de cada uno y un pistón de efecto simple el cual se encarga de vaciarla cuando
se llegue al peso deseado.
Cada cabezal debe ser capaz de resistir el peso de un paquete, donde cada uno
debe tener mínimo 2000 piezas que equivalen a 4.1172 kg.
- Selección de pistón:
Como primera medida se debe tener en cuenta que la fuerza máxima que se desea
contener es de 10 kg, los cuales se esparce en un área de 0.002 m^2.
Entonces se debe buscar un pistón que pueda suplir con esta necesidad, para lo
cual se debe calcular la fuerza que puede hacer un pistón dependiendo a su
vástago.
Tomando como referencia los pistones ofrecidos por la empresa Asco, se utilizó la
siguiente tabla, en la que se selecciono un pistón cuyo diámetro es de 63 mm y su
carrera de 25 mm. (Codigo: 43800199)
Figura 47. Selección del pistón simple efecto para los cabezales.

50
Entonces para verificar la fuerza que puede ejercer se hizo el siguiente cálculo:

Área del vástago = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 𝜋 ∗ (0.0105)2 = 0.000346 m^2.

El pistón puede tener una presión máxima de 10 bares, entonces tomando esa
medida se tiene que el pistón puede hacer una fuerza máxima de:
F= P/A= 1000000 Pa* 0.0002544 m^2= 346.36 N.
Un total de 35.34 kg, Regulando la presión se puede llegar a regular el peso que se
desee controlar, teniendo un máximo de 10 kg que es lo que puede soportar el
cabezal.
Figura 48. Forma física del pistón seleccionado: CIS 63 NA 50 SER-DM

51
 8. ANÁLISIS DE ESFUERZO.

8.1 Placa de acero y Correa: Deformación de 0.001227 m, factor de seguridad de

2.1 lo bastante alta para sostener un esfuerzo vertical de 980 N lo que es un total
de 100 kg. (Ver Figura 49)
Figura 49. Análisis de esfuerzo sobre la placa de dosificado.

8.2 Sostén Servo: 0.00016 m de deformación, Factor de seguridad de 2, para una

masa de 5kg, suponiendo que el motor pese esto. su factor de seguridad es alto,
esto debido a que debe soportar no solo el peso sino también torsiones generadas
por el movimiento angular del piñón con fuerzas que puedan mover por lo menos
unos 100 kg.

52
 Figura 50. Análisis de esfuerzo sobre el mecanismo que sostiene el servomotor.

8.3 Tolva: Para esta tolva se realizó un estudio de esfuerzo con 875 N que en
conjunto son 3500 N, esfuerzo que suple las necesidades de producción de los 315
kg de llenado de la tolva, además de un espesor de la lámina de 1.5 mm. Se alcanza
a ver ciertas ondulaciones en las puntas, pero esto no pasara en la vida real ya que
el volumen de producción es apenas una tercera parte del volumen total de la tolva,
cabe resaltar que según el criterio de von misses el esfuerzo que se ve en todas las
caras no alcanzan al límite elástico, por lo tanto, no hay ruptura del material, la
siguiente imagen muestra la simulación obtenida. (Ver Figura 51)

53
 Figura 51. Simulación de esfuerzos de la tolva

8.4 Sostén Cabezales: Estudio para carga de 10kg. factor de seguridad 2.71,
teniendo en cuenta que el cabezal lleno llegue a pesar esto. (ver Figura 52)
Figura 52. Análisis de esfuerzo sobre el sistema que sostiene el cabezal de
pesaje.

54
8.5 Sostén tolva In: 2.41 factor de seguridad, para una masa distribuida de 250 kg,
esto teniendo en cuenta que los 250 kg de la tolva con carga se distribuyan por toda
el área seleccionada. (Ver Figura 53)
Figura 53. Análisis de esfuerzo sobre el sistema que sostiene la tolva de entrada a
la estructura general.

8.6 Mesa vibratoria: Esta pieza es una de las más complicadas, además de que
sus sujeciones deben ser como las que se mostró en los planos mecánicos y
además debe tener una en el centro para que pueda sostener aún más peso, al ser
hecho de lámina de un grosor de 1.5 mm hay que ubicar bien las sujeciones, la
siguiente imagen muestra la simulación obtenida, donde el esfuerzo usado fue de
800 N. (Figura 54)

55
 Figura 54. Simulación de esfuerzos de la mesa vibradora

Las propiedades físicas de la mesa vibratoria son muy complicadas de sacar a mano
por tal motivo la mejor herramienta es el cálculo de propiedades físicas que ofrece
solidworks, la cual arroja el siguiente resultado.

8.7 Cabezales: Como tal el cabezal de pesaje, la parte inferior, es en la que va a

recaer todo el peso, por tal motivo se hizo el estudio solo a la parte inferior, cabe
resaltar que se usó como material acero con una densidad de 7850 kg/m3 y un
espesor de 1.5 mm, para todas las piezas. La siguiente imagen muestra la
simulación obtenida, donde el esfuerzo usado fue de 100 N esfuerzo más o menos
equivalentes a 10 kg. (Ver Figura 55)

56
 Figura 55. Simulación de esfuerzos del cabezal de pesaje

8.8 Sostén Pistón: Carga para 20 kg lineales, factor de seguridad de 8.2, esto para
evitar fatigas a futuro y daños ocasionados por los golpes. (Ver Figura 56)
Figura 56. Análisis de esfuerzo para le mecanismo que sostiene los pistones.

57
8.9 Sujetador tolva salida: Esta pieza es una de las que más sufre deformaciones
debido a que soporta todo el peso de la tolva más el peso de producción, unos 400
N de esfuerzo que, como se verá en la siguiente imagen, deforman el material, pero
la buena noticia es que aun así está por debajo del límite elástico lo que quiere decir
que no se romperá ni se deformara para siempre, la siguiente imagen muestra la
simulación obtenida. (Ver Figura 57)
Figura 57. Simulación de esfuerzos del sujetador de la tolva salida

8.10 Tolva Recolectora: Está apenas debe soportar 100 N de esfuerzo que le llega
de los cabezales, con un espesor de 1.5 mm, el golpe es más bien el verdadero
problema, este se soluciona acercando más la tolva a los cabezales. la siguiente
imagen muestra la simulación obtenida. (Ver Figura 58)

58
Figura 58. Simulación de esfuerzos de la tolva de salida.

59
 9. INSTRUMENTACIÓN DE LA MAQUINA DOSIFICADORA DISEÑADA.

9.1 Tolva de alimentación:

Como se ha mencionado anteriormente, debajo de la tolva de alimentación estará
ubicado el sistema de dosificación diseñado en apartados anteriores, el cual se
compone de: Una placa de acero, una cremallera y un piñón de dentado recto.
Sin embargo, para que este sistema pueda funcionar correctamente se ha optado
por ubicar dos finales de carrera sobre la estructura para indicar el estado de la
tolva: Abierto o Cerrado. De esta forma el PLC sabrá el estado en el que se
encuentra el proceso y en base a ello, podrá tomar las decisiones programadas.
Usando como guia el catalogo de finales de carrera de Panasonic, debido a su
amplia gama de voltajes se optó por usar el producto Roller Level AZ7121 de la
serie ML (AZ7), el cual presenta las siguientes características:
Figura 59. Ficha técnica del final de carrea Roller Level AZ7121.

Figura 60. Esquema eléctrico del final de carrera Roller Level AZ7121.

60
Figura 61. Aspecto físico y dimensiones del final de carrera Roller Level AZ7121.

9.2 Cabezal de pesaje:

Cada cabezal de pesaje debe contar con:
- Celda de carga: Servirá para censar el peso de las piezas que van cayendo
dentro hasta que se llegue a los 4.1172 kg, es decir, el peso de un paquete
de 2000 contactores eléctricos.
La celda de carga solo punto Sentronik 7260, posee las cualidades
suficientes para medir los cabezales de pesaje, con capacidades de hasta
660 Kg. (Ver Figura 62)

61
● Cumple con clase de precisión OIML R6 C3.
● Class III NTEP 1:4 000.
● Material: Aluminio.
● Bajo perfil.
● Bajo costo y tamaño físico pequeño.
● Protección IP66.
● Centro de carga compensada.

Figura 62. Celda de carga solo punto Sentronik 7260.

- Interruptor magnético: Cuando la celda de carga llegue al peso deseado, el

pistón que la mantiene cerrada se desactivara y por ende, se abrirá el cabezal
para que las piezas caigan hacia la tolva que conecta con la maquina de
empacado. Se tendrán 2 segundos para abrir y 2 segundos para cerrar el
cabezal.

Sin embargo, con el objetivo de que estar seguros de cuando el cabezal esta
abierto y cuando cerrado, se ubicara en cada cabezal un sensor magnético
el cual enviara un pulso cuando ambas partes del sensor estén lo
suficientemente cerca (Ver Figura 63):

62
 Figura 63. Aspecto físico del Sensor magnético Gikfun Mc38.

El sensor magnético Gikfun Mc38 presenta las siguientes especificaciones:

Figura 64. Especificaciones del sensor magnético Gikfun Mc38.

Figura 65. Dimensiones del sensor magnético Gikfun Mc38.

63
9.3 Electroválvulas:
Para accionar cada pistón que se encuentra ubicado en cada cabezal, se plantea
utilizar electroválvulas 3/2 normalmente cerradas. Esto con el fin de enviar señales
de control mediante el PLC y coordinar la secuencia del vaciado de los cabezales.
Usando el catálogo de electroválvulas de Festo, se selecciono el producto de
referencia 152908, el cual funciona para una presión de 6 Bar, señal de control de
24 Vdc, flujo máximo de 500 l/min, según la siguiente Figura:
Figura 66. Tabla de especificaciones de la electroválvula 3/2 NC.

Figura 67. Aspecto físico de la electroválvula y su respectiva simbología según

norma ISO.

64
9.4 Plano de instrumentación:
Para observar la ubicación de cada uno de los sensores mencionados, se presenta
el siguiente plan sobre el diseño mecánico ya elaborado:

Figura 68. Plano de instrumentación para la maquina dosificadora.

En la Figura 68, se observa el esquema de instrumentación para la maquina

dosificadora. Cada símbolo presenta una descripción de la ubicación, sensor y su
papel dentro del proceso, tal y como se observa en la siguiente tabla (Tabla 5):

65
 Tabla 5. Simbología y descripción del plano de instrumentación.
Según el plano de la Figura 68.
Simbologia. Descripción.
Este símbolo indica que los sensores
estarán ubicados en sitio. Es decir,
directamente en el proceso.
Ubicación del Switch indicador de
posicion (final de carrera).

Ubicación del Switch High de

posicion. (Sensor magnético de los
cabezales.)
Elemento primario indicador de peso
(Celda de carga)

Válvula de control de flujo

(Electroválvula 3/2 normalmente
cerrada)

La lista completa de los sensores que se plantea utilizar en caso de construir la

máquina es: (Tabla 6)
Tabla 6. Numero de sensores ubicados en la máquina.
Lista de instrumentos de medición para la
máquina de dosificación.
Componente. Cantidad.
Final de carrera Roller
Level AZ7121. 2

Celda de carga Sentronik

7260. 4

Interruptor magnético
Gikfun Mc38. 4

Electroválvula 3/2
normalmente cerrada. 4

En la Tabla 6 se encuentra la cantidad que se usara de cada sensor para poder

controlar la máquina, ya que en el plano no se muestran todos los sensores.

66
 10. PLANOS ELÉCTRICOS.

Teniendo en cuenta los actuadores y sensores seleccionados en puntos anteriores

de este documento, se enseñarán a continuación los planos eléctricos de potencia
y control para la conexión de los diferentes equipos:

10.1 Planos de potencia:

En este apartado se encuentra la conexión que habrá entre los equipos de maniobra
(contactores trifásicos) y los actuadores (servomotor y moto vibrador), tal y como se
muestra en la siguiente figura: (Figura 69)
Figura 69. Planos de potencia para la conexión de actuadores.

En la Tabla 7, se muestra la descripción de cada componente presentado en el

plano anterior. Básicamente, se cuenta con una línea de conexión trifásica la cual
alimenta los elementos de maniobra con los que se controlara el encendido y
apagado de los motores.

67
 Tabla 7. Descripción del plano de potencia.

Componente. Descripción.
Este contactor trifásico se encargará
de activar las líneas que alimentan
ambos motores y en caso de
emergencia podrá bloquear la
alimentación.
Contactor trifásico encargado del
control el encendido y apagado del
servomotor.

Contactor trifásico encargado del

control el encendido y apagado del
motor vibrador.

Servomotor que permite el movimiento

del mecanismo de dosificado.

Motor vibrador que permite el

desplazamiento de las piezas hacia
los cabezales.

El contactor trifásico K1, es el encargado de energizar los contactores que controlan

a los motores, es decir, que energiza el proceso. Sin embargo, su función principal
es brindar mayor seguridad al momento de usar la máquina.
Tal y como se observa a continuación (Figura 70), ambos botones: Start y Stop,
serán pulsadores donde uno estará normalmente abierto y el otro normalmente
cerrado respectivamente. Al dar inicio al proceso se energiza la bobina K2 que a su
vez excita un entrehierro el cual conmuta un relé auxiliar para realizar el
enclavamiento de la máquina. En cuanto haya una emergencia se podrá presionar
Stop para sacarlo de su estado (Normalmente cerrado) y así desenclavar el circuito.
La construcción de este último circuito de control se hará mediante un contactor del
cual se hará uso uno de sus pines auxiliares junto con su respectiva bobina de
excitación (Pines A1 y A2).

68
 Figura 70. Maniobra de emergencia para el encendido de la máquina.

10.2 Plano de control para los elementos de maniobra:

Como se observa en la siguiente figura (Figura 71) el contactor K1 se encarga de
energizar K2 y K3. Sin embargo, estos últimos son controlados por un PLC 1200
quien enviara una señal de 24 Vdc para excitar las bobinas de control. Para K2 la
salida del PLC será la Q0.0 y para K3 sera la Q0.1

69
 Figura 71. Plano de control para los contactores K2.

10.3 Plano de control para los finales de carrera:

Como se observa en la figura 72, los finales de carrera (2 en total) estarán
energizados con 24 Vdc obtenidos de un transformador de tensión.
Figura 72. Plano de control para los finales de carrera.

70
La idea es que cuando se presione un final de carrera, este envié una señal al PLC
de 24 Vdc para indicar que el sistema de dosificación esta abierto o cerrado. Las
entradas al PLC que se usaran son: i0.0 y i0.1.

10.4 Plano de control para los interruptores magnéticos:

Como se muestra en la Figura 73, estos sensores se alimentan a 220 Vac y cuando
están lo suficientemente cerca (entre 15 mm y 25 mm) envían una señal de 24 Vdc.
(estos datos fueron tomados según el catálogo señalado en el inciso 9.2)
Figura 73. Esquema eléctrico para el interruptor magnético.

Las entradas al PLC que se usaran para los 4 sensores magnéticos son: i0.2, i0.3,
i0.4 e i0.5

10.5 Plano de control para las celdas de carga:

Según la Figura 74, la celda de carga deberá ser alimentada con 24 Vdc, por lo que
se puede utilizar el transformador de tensión. La medida de peso oscila entre 4 y 20
mA según sea el caso.
Las entradas al PLC que serán usadas para las 4 celdas de carga son: i0.6, i0.7,
i0.8 e i0.9.

71
 Figura 74. Esquema eléctrico para la conexión de las celdas de carga.

10.6 Diagrama de conexiones al PLC.

Como ya se ha mencionado, se desea que el proceso sea controlado por PLC 1200
de siemens (por ejemplo). Sin embargo, este producto ya se encuentra en proceso
de retiro del mercado.
Figura 75. Esquema de conexiones al PLC 1200 AC/DC/relay.

72
Como a futuro el objetivo de siemens es retirar del mercado el PLC 1200, se opta
por utilizar un PLC 1500 CPU 1511F-1 PN. Ya que posee mejores prestaciones y
garantiza un mantenimiento a futuro por si se desea escalar el proceso.
Esta CPU cuenta con 8 entradas análogas y 8 entradas digitales, lo cual no es apto
para el proceso, ya que se cuenta con 10 entradas y 2 salidas únicamente para la
maquina de dosificación. Es decir, que para la maquina de empacado y la maquina
de etiquetado se necesitaran más salidas y entradas del PLC.
Teniendo lo anterior en cuenta, se ha optado por seleccionar un modulo adicional
de entradas digitales y otro para las salidas digitales. Comercialmente:
- 6ES7521-1BL00-0AB0: Modulo con 32 canales para DI a 24 Vdc HF.

- 6ES7522-1BL01-0AB0: Modelo con 32 canales para DO a 24 Vdc HF.

Además, esta CPU necesita de una fuente de alimentación, por lo que se seleccionó
una fuente PS 60W 120/230V AC/DC. Todos los componentes mencionados se
observan en la siguiente lista (Figura 76):
Figura 76. Lista de los componentes para el PLC 1500 seleccionado.

Figura 77. Vista grafica del PLC y sus componentes ubicados en el chasis.

73
Como se observa en la Figura 77, el PLC 1500 CPU 1511F-1 PN es modular y fue
seleccionado así con el fin de dar la posibilidad de que el proceso sea escalado a
futuro. Ya que, si llega a necesitar mas entradas, solo es seleccionar otro modulo
de entradas o salidas, si algún modulo como la fuente llega a dañarse solo es
necesario cambiarla por una nueva y se evita el daño en todos los componentes del
chasis.
A continuación, se enseña la nomenclatura de los canales disponibles en cada
módulo:

Figura 78. Asignación y nombre de los canales disponibles en cada módulo.

Vale la pena resalar que la selección de este PLC y sus módulos fue realizada con
la ayuda del software Tia Selection tools de Siemens. El cual permite seleccionar
los productos acordes con las necesidades del proceso.

74
10.7 Selección de los elementos de maniobra:

- Pulsadores del mecanismo de emergencia:

Como se comento anteriormente, el contactor eléctrico K1 será utilizado para
energizar la maquina y permitir la opción de parar el proceso ante una emergencia.
Por tanto, la acción de start será llevada acabo por un pulsador normalmente
abierto (NO), mientras que el stop o parada de emergencia será un pulsador
normalmente cerrado (NC).
Para la selección de estos elementos se usó el catálogo General de Productos de
Siemens, optando por lo siguiente:
Figura 79. Selección del pulsador normalmente abierto a 110 Vac.

Figura 80. Selección del pulsador normalmente cerrado a 110 Vac.

Como se observa en las figuras 79 y 80, ambos pulsadores son para 110 Vac ya
que estarán conectados a las líneas de potencia del sistema eléctrico de la máquina,
tal y como se muestra en el plano de la figura 71.
Figura 81. Despiece de los pulsadores Siemens.

75
 - Contactor eléctrico trifásico:
La selección de estos equipos es clave, ya que son los encargados de prevenir
fallas en la maquina: como cortocircuitos, sobrecargas o fugas de corriente.
Así que para seleccionarlos se plantean dos situaciones:
- Que se permita el daño de los contactores cuando ocurra una falla. Esto
ocurre cuando se selecciona un componente para los requisitos mínimos.

- Que el componente no se dañe ante posibles fallas y permita un numero

determinado de fallos extremos. El objetivo de esta situación es
sobredimensionar los equipos de maniobra para que soporten grandes
potencias en caso de haber una falla.

En este caso, se optará por la segunda situación. Por lo que se sobredimensionaran

los contactores eléctricos para evitar daños y que tengan una vida prolongada.
Guardamotor K1: este equipo debe soportar las exigencias del servomotor y el
motor vibrador. Es decir, una potencia de 20 kW aproximadamente. Es por ello que
se seleccionara un guardamotor SIRIUS 3RV1031-4HA10, que soporta 22 kW,
tiene IP20 y, además, está hecho para una corriente de trabajo de 50 A. (Figura 82)
Figura 82. Aspecto físico del guardamotor SIRIUS 3RV1031-4HA10.

76
Guardamotores K2 y K3: Para los guardamotores K2 y K3 se tiene en cuenta que
la carga que deberán proteger (servomotor y motor vibrador respectivamente),
consumen una potencia de 9.8 kW aproximadamente, es por ello que el equipo
mas adecuado es: Guardamotor SIRIUS 3RV1021-4DA10.
Este equipo trabaja a 11 kW, tiene IP20 y trabaja a 25A. (Figura 83)
Figura 83. Aspecto físico del Guardamotor SIRIUS 3RV1021-4DA10.

77
 11. PLANOS NEUMÁTICOS.

El diseño neumático va orientado al sistema de cierre y apertura de los cabezales

de pesaje, el cual esta conformado por: Un pistón de simple efecto y una
electroválvula 3/2 normalmente cerrada a 24 Vdc.
En total son 4 cabezales, por lo que se tienen 4 pistones y 4 electroválvulas. La
alimentación de aire se realizará mediante una fuente de aire comprimido o
compresor cuya presión será regulada por una unidad de mantenimiento.
Figura 84. Plano neumático para el sistema de los cabezales de pesaje.

La figura 84, muestra la forma en que estarán conectados los diferentes

componentes a la fuente de aire comprimido. La simbología esta basada en la
norma ISO empleada por el software de FESTO FluidSim4, donde cada
componente se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 8. Descripción de los componentes neumáticos.
Descripción de los componentes presentados en el plano neumático.
Componente. Descripción.
Pistón de simple efecto el cual tiene un
retorno a muelle mediante un resorte.

Electroválvula 3/2 pilotada con retorno

a muelle y orificio de evacuación a la
atmosfera.

78
 Componente. Descripción.
Es la unidad de mantenimiento, la cual
tiene un filtro de aire para retirar la
humedad, un regulador y un lubricador
para las partes mecánicas.

Es la fuente de aire comprimido,

haciendo referencia al compresor.

Figura 85. Simulación del sistema neumático en FluidSim4.

Como se observa en la Figura 85, se simulo el sistema neumático en FluidSim4 y

se comprobó el correcto funcionamiento para una presión de 6 Bar. (Observar el
pistón 3).

79
 12. GRAFCET DEL PROCESO.

El Grafcet, es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos

comportamientos de un sistema lógico, predefinido por sus entradas y salidas. Por
tanto, se quiere mostrar el funcionamiento lógico de la maquina dosificadora
mediante esta metodología.
Sin embargo, para ello se deben definir las variables que son entradas o salidas
para el PLC. Ya que, dependiendo del estado de estas, se realizará el salto de un
estado a otro, es decir, proyectar una buena programación para la máquina.

12.1 Variables a manejar por el PLC:

En el apartado enfocado a la instrumentación de la maquina se realizó la selección
de sensores y actuadores del proceso, mientras que en el inciso 10 se asignaron
las entradas o salidas respectiva en el PLC (Ver tabla 6). Sin embargo, a
continuación, se hará una descripción mas detalla de cada variable que el PLC
tendrá que manejar: (Tabla 9)

Tabla 9. Variables del proceso que serán manejadas por el PLC 1500.
Descripción de las variables del proceso (entradas y salidas)
Nombre Memoria Entrada Salida Descripción.
del PLC.
• Salida que se encargara de
K2 Q0.0 controlar el contactor K2 para el
manejo del servomotor.
• Salida con la que se manipulara
K3 Q0.1 el motor vibrador, mediante el
guardamotor K3.
F1 I0.0 • Final de carrera usado para
indicar que el sistema de
dosificado está abierto.
F2 I0.1 • Final de carrera que se activa
cuando el sistema de dosificado
está cerrado.
M1 I0.2 • Estos son los interruptores
M2 I0.3 • magnéticos ubicados en los
M3 I0.4 • cabezales, los cuales al estar
M4 I0.5 • muy cerca envían una señal al
PLC.

80
 W1 I0.6 • Estas son las celdas de carga
W2 I0.7 • ubicadas en cada cabezal, las
W3 I0.8 • cuales registran el peso hasta
W4 I0.9 • llegar al valor esperado. Envían
constantemente señales de
medida al PLC.
E1 Q0.2 • Son las electroválvulas
E2 Q0.3 • utilizadas para accionar cada
E3 Q0.4 • pistón neumático de los
E4 Q0.5 • cabezales y, por tanto, son salida
del PLC.
S1 Q0.6 • Servomotor.
MV Q0.7 • Motor Vibrador.

Como se observa en la Tabla 9, el PLC debe manejar 18 variables en total

referentes a los actuadores y los sensores ubicados en la máquina, donde 8 son
salidas y 10 son entradas. Esto, solo para la maquina dosificadora.
Vale la pena resaltar que los pulsadores empleados para el sistema de emergencia
trabajaran de forma mecánica con el guardamotor K1, por lo que su accionamiento
es manual y no por PLC.

12.2 Evaluación de las variables físicas:

El proceso en general interactúa con las siguientes variables: Posicion, Velocidad,
Peso, Flujo neumático y Temperatura. Cada una de ellas podría ser medible,
controlable o manipulable dependiendo de su naturaleza y la naturaleza del
proceso.
Así que, para limitar lo que se puede hacer con cada una de estas variables físicas,
se realizo la siguiente table de comparación: (Tabla 10)

81
 Tabla 10. Evaluación de las variables físicas involucradas en el proceso.
Evaluación de las variables físicas.
Variable. Controlable. Medible. Manipulable. Observaciones.
Posicion. • • • El servomotor permite
un buen manejo de la
posicion.
Velocidad. • • • El servo y motor
vibrador permiten un
buen manejo de la
velocidad. Sin
embargo, el pistón es
el que menos control
de velocidad tiene.
Peso. • • Es controlado
mediante la lógica de
programación y el
número de vibración
usado para transportar
el material hacia los
cabezales.
Presión • • La unidad de
mantenimiento
neumática permite la
medición y la
Manipulacion de la
presión. Pero no se
cuenta con un lazo de
control para regularla.
Temperatura • • La temperatura es una
variable manejada por
la maquina
empaquetadora, la
cual permite su control
y medición.

Como se observa en la tabla 10, las variables sobre las que se tiene mejor manejo
son la Posicion y la Velocidad, ya que los motores empleados permiten esta
comodidad. Sin embargo, con los demás sistemas el manejo de variables no es tan
ideal.
A continuación, se observa el grafcet del proceso teniendo en cuentas las variables
de la tabla 9:

82
Figura 86. Grafcet de la máquina de Dosificado.

83
El proceso descrito por el grafcet de la Figura 86, es el siguiente:
Estado 0: Inicialmente el sistema de dosificado debe estar cerrado, por lo que el
servomotor esta apagado (SV) y el final de carrera (F2) esta activado. Las
electroválvulas E1, E2, E3, y E4 deben estar abiertas para que los pistones
mantengan los cabezales cerrados mientras se llenan.
Estado 1: Al presionar el pulsador start se activa el servomotor para abrir la tolva
(SV=1) y cuando se encuentre totalmente abierta, el final de carrera (F1) sera
presionado.
Estado 2: Al estar completamente abierto el sistema, el motor vibrador (MV) se
activa para empezar a desplazar las piezas hacia los cabezales.
Estado 3: Cuando en 1 o varios cabezales de pesaje, lleguen al peso deseado para
un paquete, el servomotor cerrará la tolva de dosificación (SV=0) y cuando esté
completamente cerrada (F2=1) el motor vibrador se apagará (MV=0).
Estado 4: En esta etapa se hará la “elección” de cual cabezal se tendrá que
desocupar primero. La prioridad esta asignada de izquierda a derecha, es decir,
primero se vacía el cabezal con la electroválvula E1 y por último el cabezal con E4.
Por ejemplo, si se llenaron W1 y W2 al mismo tiempo, se vaciará primero W1 y luego
W2, siguiendo la siguiente secuencia:
Estado 5: La electroválvula E1 se cerrará, por lo que el pistón cederá y el cabezal
de pesaje se abrirá. Ósea que el sensor magnético M1 se desactivara porque ambas
partes están muy lejos.
Estado 9: Luego de 2 segundos y cuando el sensor M1 este desactivado, la
electroválvula E1 volverá a activarse hasta que pasen 2 segundos o Cuando el
sensor M1 se vuelva a activar.
Estado 13: Una vez se hayan desocupado todos los cabezales, la maquina decidirá
seguir o no, dependiendo del estado del botón stop.
- El botón stop normalmente cerrado indica que la maquina trabaja sin
problemas.
- El botón stop normalmente abierto apagaría la máquina.
Como se observa los sensores magnéticos M1, M2, M3 y M4 permiten que el lazo
de control no quede abierto, ya que si se llegan a activar no importara si pasaron 2
o menos segundos.

84
12.3 ETIQUETADO CON SELLADO POR PISTÓN:

Para el empaque vertical se tiene en cuenta que se van a usar servomotores,

motores de vibración, etc. En la siguiente tabla se dará a conocer la maquinaria
usada y las variables involucradas dentro del proceso, teniendo en cuenta que las
variables medibles serán analógicas y por ende serán las entradas al PLC mientras
que las variables controlables son las que generan un movimiento o alguna acción,
ósea las salidas del PLC.
Figura 87. Tabla de actuadores y sensores para las maquinas de empaquetado y
etiquetado.

85
 13. SELECCIÓN DE LA EMPACADORA.

En el documento se ha tratado de centrar la acción de dosificación a una máquina

empacadora, pero ahora se tratará sobre la selección de dosificación. Como tal se
va a seleccionar una máquina comercial, que hay en el mercado y como se
mencionó con anterioridad debe ser empacadoras verticales para que la
dosificación tenga sentido, pero para poder verificar que empacadora sirve se debe
tener las dimensiones aproximadas que debe tener la bolsa, para lo cual se sabe
que cada bolsa debe tener la capacidad de soportar 4.11 kg. Para hacer el volumen
que debe tener la bolsa se debe tener en cuenta el tamaño de cada pieza.
Figura 88. Aproximación del volumen de cada pieza.

Lo que da un volumen por pieza de:

V= (m/D) = 0.00205kg/8800m3*kg = 2.32x10-7m3.
Vbolsa = 2000*2.32x10-7m3 = 0.00046
Vbol = 0.00046 m3 0.46 L

86
Buscando empresas por internet que hagan empacadoras, existe intertec, la cual
venden una gran variedad de empacadoras, pero de su catálogo sólo interesan las
de empacado vertical las cuales son las siguientes.
Figura 89. Empacadoras verticales Intertec.

Entonces seleccionando por la bolsa según su volumen se tiene la máquina EURO-

VFFS-420, que puede generar de 25-60 bolsas por minuto, además se va a
seleccionar un grosor de 0.08 mm para que pueda soportar el peso del metal.
Figura 90. EURO-VFFS-420

87
 REFERENCIAS.

Croser, P. y. (2003). neumática básica. Esslingen.

Díaz, J. M. (2012). Colombia. Nota de análisis sectorial agricultura y desarrollo rural.
http://scioteca.caf.com/handle/123456789/655.
ElTiempo. (1998). ¡TRANSMITIR ENERGÍA!, LA CONSTANTE DE LUMINEX.
ElTiempo, www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-811156.
Josef Billigmann, H. D. (2002). Estampado y prensando a máquina. 2da edición.
Editorial Reverté, S.A.
Moscada, T. (2005). Física (volumen 2 edición). Editorial Reverté, S.A.
Pardo, D., & Vega, L. A. (2006). Fundamentos de electrónica digital. Universidad de
Salamanca.
Semana, R. D. (2017). LEGRAND - Luz para Colombia. Revista Digital Semana,
https://es.wikipedia.org/.
tiempo, E. (14 de mayo de 2019). El tiempo, Industria y comercio del país siguen
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www.eltiempo.com/economia/sectores/comportamiento-produccion-
industrial-en-colombia-361460.
Yunus A, Ç. (2009). Termodinámica. 6ta edición. Mc Graw Hill.
Mayra S, et Al, (2016) Diseño e implementación del sistema de control para pesaje
y enfundado de papa picada. Escuela Politécnica Nacional, Facultad de
Ingeniería Eléctrica y Electrónica, Quito, Ecuador.

88