DIRECTRICES Y RECOMENDACIONES PARA EL CUMPLIMIENTO DE GESTIÓN DE SEGURIDAD

DE PROCESOS

1. Introducción a la gestión de seguridad de procesos 

El principal objetivo de la gestión de seguridad de procesos de productos químicos

altamente peligrosos es evitar las fugas imprevistas de sustancias químicas peligrosas,
especialmente en lugares que podrían exponer a los empleados y otras personas a graves
peligros. 

Un programa eficaz de gestión de seguridad de procesos requiere un enfoque sistemático

para la evaluación de todo el proceso. Utilizando este enfoque, deben ser considerados
todos y cada una de las actividades relacionadas en dicha evaluación, actividades tales
como, el diseño de procesos, tecnología de procesos, actividades y procedimientos de
operación y mantenimiento, actividades y procedimientos no-rutinarios, planes y
procedimientos de preparación de emergencia, programas de capacitación, y otros
elementos que repercuten en el proceso. 

Las distintas líneas de defensa que se han incorporado en el diseño y operación del
proceso para prevenir o mitigar la liberación de productos químicos peligrosos, deben ser
evaluados y fortalecido para asegurar su eficacia en cada nivel. La gestión de la seguridad
de procesos es la identificación proactiva, la evaluación y la mitigación o prevención de la
liberación de sustancias químicas que podrían ocurrir como resultado de fallas en los
procesos, procedimientos o equipos.

Los objetivos del estándar de la gestión de seguridad de procesos son productos químicos
altamente peligrosos que tienen el potencial de provocar un suceso catastrófico. Este
estándar como un todo, es ayudar a los empresarios en sus esfuerzos para prevenir o
mitigar episodios de emisiones químicas que podrían conducir a una catástrofe en el lugar
de trabajo y posiblemente, a la comunidad circundante. 

Para controlar este tipo de peligros, los empleadores tienen que desarrollar los
conocimientos necesarios, las experiencias, el juicio y la iniciativa proactiva junto con su
equipo de trabajo, para implementar y mantener efectivamente un programa de gestión
de seguridad de procesos según lo previsto en la norma OSHA. 

2. Participación de los empleados en la gestión de seguridad de procesos 

La legislación americana establece que los empleadores deben consultar con sus
empleados y sus representantes (Sindicatos) en relación con los esfuerzos de empleadores
en el desarrollo e implementación de los elementos del programa de gestión de seguridad
de procesos y evaluaciones de riesgo. También el programa de gestión de seguridad de
procesos requiere que los empleadores entrenen y eduquen a sus empleados y les
informen a los empleados involucrados en los resultados de las investigaciones de
incidentes.

Muchos empleadores, en sus programas de seguridad y salud, ya se han establecido los

medios y métodos para mantener a los empleados y sus representantes (Sindicatos)
informados acerca de los problemas y patrones de seguridad y salud pertinentes y los
empleados pueden ser capaces de adaptar estas prácticas y procedimientos para conocer
sus obligaciones de conformidad con esta norma. 

Una alternativa para los empleadores que no han implementado un programa de

seguridad y salud ocupacional, es la formación de un comité de seguridad y salud de los
empleados y representantes de la gerencia, para ayudar a que el empleador cumple con
las obligaciones establecidas por esta norma. Estos comités pueden convertirse en un
aliado importante en ayudar al empresario a implementar y mantener un programa de
gestión de seguridad de procesos eficaces para todos los empleados.

El Estándar solicita el cumplimiento de los siguientes puntos:

 Desarrollar un programa escrito con el que se pueda interactuar y que permita

involucrar a los empleados y sus representantes en las actividades de PSM.
 Permitir que la información de PSM esté disponible para los empleados y sus
representantes
 Dialogo mutuo entre el empleador y los empleados y sus representantes … es más
que informar a los empleados sobre los aspectos de seguridad de los procesos …

La recomendación que se genera para poder desarrollar a este elemento radica en la

creación de un equipo de trabajo multidisciplinario que aporte y apoye el desarrolle y
posteriormente la implementación del programa de PSM.

A modo de ejemplo el equipo de trabajo podrá estar compuesto por los siguientes
perfiles:

 Ingenieros de proceso
 Operadores
 Seguridad
 Mantenimiento
 Gerencia
 Consultores

Con el equipo de trabajo definido, se procederá a determinar un plan de trabajo para el

desarrollo del programa de PSM. El contenido general y definiciones de un plan de trabajo
para desarrollo de un programa puede ser:

 Responsabilidades
  Tareas
 Reportes
 Documentos de Control
 Reportes de Progresos
 Seguimiento de Cambios

Con el plan definido, y el personal involucrado se procederá con el desarrollo e

implementación del Programa de PSM.

La OSHA recomienda que la participación de los empleados en todos los elementos del
programa de PSM sea extensa y activa, mediante la consulta constante, para el
mejoramiento del programa. Igualmente solicita que el plan de acción se desarrolle por
escrito y especifique el enfoque del plan para involucrar a los empleados en el programa
de PSM.

Esta consulta se refiere a un dialogo mutuo y constante, entre empleador y los empleados
o sus representantes. Debe estar establecido, por parte del empleador, un método para
informar a los empleados que manifiesten abiertamente sus inquietudes y sugerencias
respecto a PSM, que es necesarios que las generen y que serán plenamente atendidas.
Igualmente debe existir un mecanismo para responder dichas inquietudes y sugerencias.

Esta consulta constante, no debe excluir al personal de los contratistas que estén
interactuando con el producto peligroso, deberá considerarse de la misma forma que los
empleados directos.

Para asegurar a los trabajadores (empleados directos y empleados de los contratistas)

acceso a la información, se debe facilitar dicha información de manera razonable, como
facilitando el préstamo de documentos, generación de copias o acceso a documentos
digitales. Sin embargo, es de aclarar, que dicho acceso a la información puede requerir
que el empleador exija acuerdos de confidencialidad.

3. Información de seguridad de procesos 

Completa y precisa información relativa a los productos químicos de proceso, la tecnología

de proceso escrito, y equipos de proceso es esencial para un programa efectivo de manejo
de seguridad y para un análisis de riesgos de proceso. La información recopilada será un
recurso necesario para una variedad de usuarios incluyendo el equipo que va a realizar el
análisis de riesgos de proceso según lo dispuesto en el párrafo (e); aquellos que
desarrollan los programas de formación y los procedimientos de operación; contratistas
cuyos empleados va a trabajar con el proceso; los encargados de realizar los exámenes
pre-arranque; planificadores de preparación para emergencias locales; y de seguros y de
aplicación de los funcionarios.
La información que ha recopilado sobre los productos químicos, incluidos los productos
intermedios del proceso, debe ser lo suficientemente amplio para una evaluación precisa
de las características del incendio y de explosión, riesgos de reactividad, los riesgos de
seguridad y salud de los trabajadores, y los de corrosión y erosión efectos en los equipos
de proceso y herramientas de monitorización. hoja de datos de seguridad (SDS) La
información actual se puede utilizar para ayudar a satisfacer este requisito que debe ser
complementado con información química del proceso incluyendo la reacción fuera de
control y sobre los peligros de presión si es aplicable.

información Tecnología de procesos será una parte del paquete de información de

seguridad de proceso y se espera que va a incluir diagramas del tipo que se muestra en el
Apéndice B de esta sección, así como criterios establecidos empleador para los niveles
máximos de inventario para productos químicos de proceso; límites más allá de los cuales
serían considerados condiciones irregulares; y una estimación cualitativa de las
consecuencias o resultados de desviación que podrían ocurrir si se opera más allá de los
límites del proceso establecido. Se anima a los empresarios a utilizar diagramas que
ayudarán a los usuarios a entender el proceso.

Un diagrama de flujo de bloques se utiliza para mostrar el equipo importante proceso y las
líneas de conexión de flujo de proceso y caudales muestran, composición de la corriente,
temperaturas, y presiones cuando es necesario para mayor claridad. El diagrama de flujo
de bloques es un diagrama simplificado.

diagramas de flujo de proceso son más complejos y se mostrarán todos los principales
corrientes de flujo incluidas las válvulas para mejorar la comprensión del proceso, así
como las presiones y las temperaturas en todas las líneas de alimentación y de producto
dentro de todos los principales vasos, dentro y fuera de los encabezados y los
intercambiadores de calor, y puntos de presión y control de temperatura. Además, los
materiales de información de construcción, capacidad de las bombas y cabezales de
presión, la potencia del compresor y las presiones y temperaturas de diseño del recipiente
se muestran cuando sea necesario para mayor claridad. Además, los principales
componentes de los bucles de control se muestran por lo general junto con los servicios
públicos clave sobre diagramas de flujo de proceso.

Tuberías e instrumentos diagramas (P & ID) pueden ser el tipo más apropiado de
diagramas para mostrar algunos de los datos mencionados, y para visualizar la
información para el diseñador de tuberías y equipo de ingeniería. El P & IDs se van a
utilizar para describir las relaciones entre el equipo y la instrumentación, así como otra
información relevante que mejorará la claridad. Los programas de computadora que
hacen P & IDs u otros diagramas útiles para el paquete de información, se pueden utilizar
para ayudar a cumplir con este requisito.

La información relacionada con el diseño del equipo del proceso debe ser
documentada. En otras palabras, ¿cuáles fueron los códigos y estándares se basaron en
establecer buenas prácticas de ingeniería. Estos códigos y normas son publicados por
organizaciones tales como la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, Instituto
Americano del Petróleo, American National Standards Institute, National Fire Protection
Association, Asociación Americana para Pruebas y Materiales, Consejo Nacional de
Calderas y Recipientes a Presión inspectores, Asociación Nacional de Ingenieros de
corrosión, Sociedad Americana de la Asociación de Fabricantes de cambio, y los grupos de
códigos de construcción de modelos.
Además, varias sociedades de ingeniería emitir informes técnicos que diseñan proceso de
impacto. Por ejemplo, el Instituto Americano de Ingenieros Químicos ha publicado
informes técnicos sobre temas como el flujo de dos fases para dispositivos de
ventilación. Este tipo de informe técnico reconocido constituiría buenas prácticas de
ingeniería.

Para el equipo existente diseñado y construido hace muchos años, de acuerdo con los
códigos y estándares disponibles en ese momento y ya no están en uso general hoy en
día, el empleador debe documentar que codifica y estándares se han utilizado y que el
diseño y la construcción junto con la prueba, inspección y la operación son todavía
adecuado para el uso previsto. Cuando la tecnología de proceso requiere un diseño que se
aparta de los códigos y normas aplicables, el empleador debe documentar que el diseño y
la construcción es adecuado para el propósito previsto.

4. Análisis de Peligros Proceso 

Un análisis de peligro de proceso (PHA), a veces llamado una evaluación de peligros de

proceso, es uno de los elementos más importantes del programa de gestión de la
seguridad del proceso. Un PHA es un esfuerzo organizado y sistemático para identificar y
analizar la importancia de los peligros potenciales asociados con el procesamiento o
manipulación de productos químicos altamente peligrosos. Un PHA proporciona
información que ayudará a los empleadores y los empleados en la toma de decisiones
para mejorar la seguridad y reducir las consecuencias de escapes no deseados o no
planificados de productos químicos peligrosos. Un PHA se dirige hacia el análisis de las
causas potenciales y las consecuencias de los incendios, explosiones, emisiones de
productos químicos tóxicos o inflamables y grandes derrames de productos químicos
peligrosos. El PHA se centra en los equipos, instrumentos, servicios públicos, las acciones
humanas (de rutina y no rutinarios), y factores externos que podrían afectar el
proceso. Estas consideraciones ayudan en la determinación de los riesgos y puntos de fallo
potenciales o modos de fallo en un proceso.

La selección de una metodología o técnica PHA se verá influido por muchos factores,
incluyendo la cantidad de los conocimientos existentes sobre el proceso. Es un proceso
que ha sido operado por un largo período de tiempo con poco o nada de la innovación y la
amplia experiencia que se ha generado con su uso? O, ¿es un proceso nuevo o uno que ha
sido cambiado con frecuencia por la inclusión de características innovadoras? Además, el
tamaño y la complejidad del proceso influirán en la decisión en cuanto a la metodología
de PHA apropiado utilizar. Todas las metodologías de PHA están sujetos a ciertas
limitaciones. Por ejemplo, la metodología de lista de verificación funciona bien cuando el
proceso es muy estable y no se hacen cambios, pero no es tan eficaz cuando el proceso ha
experimentado un profundo cambio. La lista de verificación puede pasar por alto los
cambios más recientes y, en consecuencia, los cambios no se evaluó. Otra limitación a
tener en cuenta se refiere a los supuestos realizados por el equipo o analista. La PHA
depende de un buen juicio y las suposiciones hechas durante el estudio necesitan ser
documentados y comprendidos por el equipo y el revisor y se mantuvo durante un PHA
futuro.

El equipo que realiza la PHA necesitan entender la metodología que se va a utilizar. Un

equipo de PHA puede variar en tamaño desde dos personas a un número de personas con
antecedentes técnicos y operativos variados. Algunos miembros del equipo pueden ser
sólo una parte del equipo por un tiempo limitado. El líder del equipo tiene que ser un
entendido en la correcta aplicación de la metodología de PHA que se va a utilizar y debe
ser imparcial en la evaluación. Los otros miembros del equipo de tiempo completo o
parcial necesitan proporcionar al equipo con experiencia en áreas tales como la tecnología
de proceso, diseño de procesos, procedimientos y prácticas de operación, incluyendo la
forma en la se realiza el trabajo, alarmas, procedimientos de emergencia,
instrumentación, procedimientos de mantenimiento, tanto de rutina y las tareas
rutinarias, incluyendo cómo se autorizan las tareas, la adquisición de partes y materiales
de construcción, la seguridad y la salud, y cualquier otro tema relevante como la
necesidad dicta. Al menos un miembro del equipo debe estar familiarizado con el proceso.

El equipo ideal deberá tener un conocimiento profundo de las normas, códigos,

especificaciones y normas aplicables al proceso que está siendo estudiado. Los miembros
del equipo seleccionados tienen que ser compatibles y el líder del equipo tiene que ser
capaz de manejar el equipo y el estudio de PHA. El equipo tiene que ser capaz de trabajar
juntos mientras se benefician de la experiencia de otros en el equipo o fuera del equipo,
para resolver los problemas, y para forjar un consenso sobre las conclusiones del estudio y
las recomendaciones.

La aplicación de un PHA a un proceso puede implicar el uso de diferentes metodologías

para diversas partes del proceso. Por ejemplo, un proceso que implica una serie de
operaciones unitarias de diferentes tamaños, complejidades, y las edades pueden utilizar
diferentes metodologías y los miembros del equipo para cada operación. A continuación,
las conclusiones pueden ser integrados en un estudio y evaluación final. Un ejemplo más
específico es el uso de un PHA lista de control para una caldera estándar o intercambiador
de calor y el uso de un peligro y operabilidad PHA para el proceso global. También, para
los procesos de tipo discontinuo, como las operaciones por lotes de encargo, un PHA
genérico de un lote representativo puede ser utilizado donde hay sólo pequeños cambios
de monómero o otras proporciones de ingredientes y la química está documentado para
la gama completa y la proporción de ingredientes de la carga. Otro proceso que podría
considerar el uso de un tipo genérico de PHA es una planta de gas. 
A menudo, estas plantas están simplemente mover de un sitio a otro y, por tanto, un PHA
genérico puede usarse para estas plantas móviles. Además, cuando un empleador tiene
varias plantas de gas de tamaño similar y no de gas agrio se está procesando en el sitio, a
continuación, un PHA genérico es factible siempre que las variaciones de los sitios
individuales se contabilizan en el PHA. Finalmente, cuando un empleador tiene un gran
proceso continuo que tiene varias salas de control para diferentes partes del proceso,
tales como para una torre de destilación y una operación de mezcla, el empleador puede
desear hacer cada segmento por separado y luego integrar los resultados finales. cuando
un empleador tiene varias plantas de gas de tamaño similar y no de gas agrio se está
procesando en el sitio, a continuación, un PHA genérico es factible siempre que las
variaciones de los sitios individuales se contabilizan en el PHA. 

Finalmente, cuando un empleador tiene un gran proceso continuo que tiene varias salas
de control para diferentes partes del proceso, tales como para una torre de destilación y
una operación de mezcla, el empleador puede desear hacer cada segmento por separado
y luego integrar los resultados finales. cuando un empleador tiene varias plantas de gas de
tamaño similar y no de gas agrio se está procesando en el sitio, a continuación, un PHA
genérico es factible siempre que las variaciones de los sitios individuales se contabilizan en
el PHA. Finalmente, cuando un empleador tiene un gran proceso continuo que tiene varias
salas de control para diferentes partes del proceso, tales como para una torre de
destilación y una operación de mezcla, el empleador puede desear hacer cada segmento
por separado y luego integrar los resultados finales.

Además, las pequeñas empresas que están cubiertos por esta regla, a menudo tendrán
procesos que tienen menos volumen de almacenamiento, menos capacidad y menos
complicado que los procesos en una gran instalación. Por lo tanto, OSHA anticiparía que
las metodologías menos complejas se usarían para cumplir con los criterios de análisis de
riesgos de proceso en la norma. Estos análisis de riesgos de proceso se puede hacer en
menos tiempo y con unas cuantas personas están involucradas. Un procedimiento menos
complejo generalmente significa que menos datos, P & IDs, y el proceso de información es
necesaria para llevar a cabo un análisis de riesgos de proceso.

Muchas pequeñas empresas tienen procesos que no son únicos, tales como armarios de
almacenamiento en frío o instalaciones de tratamiento de agua. Donde las asociaciones
de empleadores tienen un número de miembros con este tipo de instalaciones, un PHA
genérico, evolucionado a partir de una lista de comprobación o qué pasaría si, podría ser
desarrollado y utilizado por cada empleador efectiva para reflejar su / su proceso
particular; esto sería simplificar el cumplimiento por ellos.

Cuando el empleador tiene una serie de procesos que requieren un PHA, el empleador
debe establecer un sistema de prioridad de las cuales las PHA para llevar a cabo en primer
lugar. Un análisis preliminar o bruto peligro puede ser útil en la priorización de los
procesos que el empleador ha determinado están sujetas a la cobertura por el estándar de
gestión de la seguridad del proceso. Consideración primero se debe dar a esos procesos
con el potencial de afectar adversamente el mayor número de empleados. Esta
priorización debe considerar la severidad potencial de un escape químico, el número de
empleados potencialmente afectados, la historia de funcionamiento del proceso, tales
como la frecuencia de las emisiones de sustancias químicas, la edad del proceso y otros
factores relevantes. Estos factores sugieren un orden de clasificación y sugieren, ya sea
usando un sistema de factor de peso o un método de clasificación sistemática.

una guía detallada sobre el contenido y la aplicación de metodologías de análisis de

riesgos de proceso está disponible en el American Institute of Chemical Engineers' Centro
de Proceso de Seguridad Química (ver Apéndice D).

5. Procedimientos Operativos y Prácticas

Procedimientos operativos describen tareas a realizar, los datos a ser grabados,

condiciones de operación para ser mantenidas, las muestras que se recogieron, y las
precauciones de seguridad y de salud que deben tomarse. Los procedimientos deben ser
técnicamente precisa, comprensible a los empleados, y se revisan periódicamente para
garantizar que reflejen las operaciones en curso. El paquete de información de seguridad
de proceso es para ser utilizado como un recurso para asegurar mejor que los
procedimientos y las prácticas de operación son consistentes con los peligros conocidos
de los productos químicos en el proceso y que los parámetros de funcionamiento son
exactos. procedimientos operativos deben ser revisados por personal del personal de
ingeniería y de operación para asegurarse de que son precisos y proporcionar
instrucciones prácticas sobre cómo en realidad llevar a cabo tareas de trabajo de manera
segura.

procedimientos operativos incluirán instrucciones o detalles sobre los pasos que se van a
tomar o seguido en la realización de los procedimientos establecidos específicas. Estas
instrucciones de manejo para cada procedimiento deben incluir las medidas de seguridad
aplicables y deben contener la información adecuada sobre las implicaciones de
seguridad. Por ejemplo, los procedimientos de operación de direccionamiento parámetros
de funcionamiento contendrán instrucciones de funcionamiento sobre los límites de
presión, rangos de temperatura, caudales, qué hacer cuando se produce una condición
estomacal, lo que las alarmas y los instrumentos son pertinentes si se produce una
condición estomacal, y otros temas. Otro ejemplo del uso de las instrucciones de
funcionamiento para aplicar correctamente los procedimientos de operación está en la
puesta en marcha o parar el proceso. En estos casos, se requerirán diferentes parámetros
de los de funcionamiento normal. Estas instrucciones de uso deben indicar claramente las
diferencias entre el inicio y operaciones normales, como los márgenes apropiados para el
calentamiento de una unidad para alcanzar los parámetros normales de
funcionamiento. También las instrucciones de funcionamiento necesitan para describir el
método adecuado para el aumento de la temperatura de la unidad hasta que se alcancen
los parámetros de temperatura normal de funcionamiento.
Los sistemas de control de procesos informatizados añaden complejidad a las
instrucciones de funcionamiento. Estas instrucciones de servicio necesitan para describir
la lógica del software, así como la relación entre el equipo y el sistema de control;  de lo
contrario, puede que no sea evidente para el operador.

procedimientos de operación y las instrucciones son importantes para la formación

personal de operación. Los procedimientos que se aplican a menudo se consideran las
prácticas de operación estándar (SOP) para las operaciones. Control de personal de la sala
y el personal operativo, en general, necesita tener una comprensión completa de los
procedimientos de operación. Si los trabajadores no tienen fluidez en Inglés a
continuación, procedimientos e instrucciones deben estar preparados en un segundo
idioma que comprendan los trabajadores. Además, los procedimientos de operación
deben cambiarse cuando hay un cambio en el proceso como resultado de la gestión de los
procedimientos de cambio. Las consecuencias de los cambios de procedimientos
operativos deben ser evaluados por completo y la información transmitida al personal. Por
ejemplo, cambios mecánicos en el proceso realizado por el departamento de
mantenimiento (como cambiar una válvula a partir de acero de latón o de otros cambios
sutiles) necesitan ser evaluados para determinar si también es necesario cambiar los
procedimientos y las prácticas de operación. Toda la gestión de las acciones de cambio
debe ser coordinada e integrada con los procedimientos operativos actuales y el personal
operativo debe estar orientada a los cambios en los procedimientos antes de realizar el
cambio. Cuando el proceso se cierra con el fin de hacer un cambio, entonces los
procedimientos de operación deben actualizarse antes del arranque del proceso. Toda la
gestión de las acciones de cambio debe ser coordinada e integrada con los procedimientos
operativos actuales y el personal operativo debe estar orientada a los cambios en los
procedimientos antes de realizar el cambio. Cuando el proceso se cierra con el fin de
hacer un cambio, entonces los procedimientos de operación deben actualizarse antes del
arranque del proceso. Toda la gestión de las acciones de cambio debe ser coordinada e
integrada con los procedimientos operativos actuales y el personal operativo debe estar
orientada a los cambios en los procedimientos antes de realizar el cambio. Cuando el
proceso se cierra con el fin de hacer un cambio, entonces los procedimientos de operación
deben actualizarse antes del arranque del proceso.

Formación sobre cómo manejar condiciones irregulares debe llevarse a cabo, así como lo
son el personal de operación de hacer en situaciones de emergencia, tales como cuando
un sello de la bomba falla o se rompe una tubería. La comunicación entre el personal de
operación y de los trabajadores que realizan trabajos en el área de proceso, tales como
tareas rutinarias, también debe mantenerse. Los peligros de las tareas son para ser
transportado a la operación personal de acuerdo con los procedimientos establecidos y
para los que realizan las tareas reales. Cuando se ha completado el trabajo, el personal de
operación deben ser informados para proporcionar el cierre en el trabajo.

6. Capacitación de los empleados

Todos los empleados, incluidos los empleados de mantenimiento y contratistas, que
participan con productos químicos altamente peligrosos deben entender plenamente los
riesgos de seguridad y salud de los químicos y procesos con los que trabajan para la
protección de los mismos, sus compañeros de trabajo y los ciudadanos de las
comunidades cercanas. De formación llevado a cabo en cumplimiento de 1910.1200, la
norma de Comunicación de Riesgos, ayudará a los empleados a ser más conocedores de
los productos químicos con los que trabajan, así como familiarizarse con la lectura y la
comprensión de las SDS. Sin embargo, tendrá que ser cubierto por un empleador'
formación complementaria en temas como procedimientos operativos y prácticas de
seguridad, evacuación y respuesta ante emergencias, procedimientos de seguridad,
actividades de autorización de trabajo de rutina y no rutinarios, y otras áreas pertinentes
para procesar la seguridad y la salud

En el establecimiento de sus programas de formación, los empleadores deben definir

claramente los empleados a ser entrenados y qué temas deben ser cubiertos en su
formación. Los empleadores en la creación de su programa de entrenamiento tendrán que
establecer claramente los objetivos y metas que desean alcanzar con la formación que
proporcionan a sus empleados. Las metas u objetivos de aprendizaje deben ser escritos en
términos claros y mensurables antes de comenzar el entrenamiento. Estas metas y
objetivos deben adaptarse a cada uno de los módulos o segmentos específicos de
formación. Los empleadores deben describir las acciones y condiciones importantes en las
que el empleado va a demostrar la competencia o el conocimiento, así como lo que es un
comportamiento aceptable.

Hands-on-entrenamiento donde los empleados son capaces de utilizar sus sentidos más
allá de la escucha, mejoren el aprendizaje. Por ejemplo, el personal de operación, que
trabajarán en una sala de control o en los paneles de control, se beneficiarían al ser
formado en un panel de control simulado o paneles. condiciones irregulares de diversos
tipos se pueden mostrar en el simulador, y entonces el empleado podrían pasar por los
procedimientos operativos adecuados para llevar el panel de simulador de nuevo a los
parámetros normales de funcionamiento. Un entorno de formación podría ser creada
para ayudar al aprendiz que la plena realidad de la situación, pero, por supuesto, bajo
condiciones controladas. Este tipo realista de la formación puede ser muy eficaz en la
enseñanza de los empleados los procedimientos correctos al tiempo que les también para
ver las consecuencias de lo que podría sucede si no se siguen los procedimientos
operativos establecidos. Otras técnicas de entrenamiento utilizando vídeos o en el puesto
de trabajo también pueden ser muy eficaces para la enseñanza de otras tareas de trabajo,
deberes u otra información importante. Un programa de entrenamiento efectivo
permitirá que el empleado para participar plenamente en el proceso de formación y para
practicar su habilidad o conocimiento.

Los empleadores deben evaluar periódicamente sus programas de entrenamiento para

ver si las necesarias habilidades, conocimientos y rutinas están siendo comprendidos y
aplicados por sus empleados formados adecuadamente. Los medios o métodos de
evaluación de la formación deben desarrollarse junto con las metas y objetivos del
programa de formación. la evaluación de programas de entrenamiento ayudará a los
empleadores para determinar la cantidad de formación de sus empleados entienden, y si
se han obtenido los resultados deseados. Si, después de la evaluación, parece que los
empleados formados no están en el nivel de conocimientos y habilidades que se esperaba,
el empleador tendrá que revisar el programa de formación, ofrecer posibilidades de
reciclaje, o proporcionar cursos de actualización más frecuentes hasta que se resuelva la
deficiencia . Los que llevó a cabo la formación y los que recibieron la formación también
debe ser consultado sobre la mejor manera de mejorar el proceso de entrenamiento. Si
hay una barrera del idioma, el idioma que conozcan los aprendices se debe utilizar para
reforzar los mensajes de capacitación e información.

La consideración cuidadosa se debe dar para asegurar que los empleados incluyendo a los
empleados de mantenimiento y contrata reciben la formación actual y actualizada. Por
ejemplo, si se realizan cambios en un proceso, los empleados afectados deben ser
entrenados en los cambios y entender los efectos de los cambios en sus tareas de trabajo
(por ejemplo, los nuevos procedimientos de operación pertinentes a sus tareas). Además,
como ya se ha discutido la evaluación de la absorción de la formación del empleado sin
duda influir en la necesidad de formación.

7. Contratistas

Los empleadores que utilizan los contratistas para llevar a cabo el trabajo en y alrededor
de los procesos que involucran productos químicos altamente peligrosos, tendrán que
establecer un proceso de selección por lo que contratan y utilizan los contratistas que
cumplen las tareas de trabajo deseados sin comprometer la seguridad y la salud de los
empleados en una instalación. Para los contratistas, cuyo desempeño en seguridad en el
trabajo no se sabe que el empleador contratación, el empleador tendrá que obtener
información sobre las lesiones y las tasas de enfermedad y la experiencia y debe obtener
referencias del contratista. Además, el empleador debe asegurar que el contratista tiene
las habilidades de trabajo apropiadas, conocimientos y certificaciones (como los
soldadores de recipientes a presión). métodos de trabajo del contratista y experiencias
deben ser evaluados. 

Por ejemplo,
El mantenimiento de una lesión en el sitio y registro de la enfermedad para los
contratistas es otro método empleadores deben utilizar para realizar un seguimiento y
mantener el conocimiento actual de las actividades laborales que impliquen el personal
contratado que trabaja en o adyacente a procesos cubiertos. Lesiones y enfermedades
registros de los empleados del empleador y los empleados por contrato permitir que un
empleador tiene pleno conocimiento de la lesión y el proceso de experiencia de la
enfermedad. Este registro también contendrá información que será de utilidad para los
procesos de auditoría de cumplimiento de gestión de seguridad y los que participan en las
investigaciones de incidentes.

Los empleados por contrato deben realizar su trabajo con seguridad. Teniendo en cuenta
que los contratistas a menudo realizan tareas muy especializadas y potencialmente
peligrosas, tales como actividades de entrada en espacios confinados y las actividades de
reparación no rutinarias Es muy importante que sus actividades pueden controlar
mientras se está trabajando en o cerca de un proceso cubierto. Un sistema de permisos o
el sistema de autorización de trabajo para estas actividades también serían útiles a todos
los empleadores afectados. El uso de un sistema de autorización de trabajo mantiene un
empleador informado de las actividades de los empleados de contrato, y como beneficio
el empleador tendrá una mejor coordinación y mayor control de gestión sobre el trabajo
que se realiza en el área de proceso.

8. Seguridad de Pre-Arranque

Para los nuevos procesos, el empleador se encuentra un PHA útil para mejorar el diseño y
construcción del proceso desde un punto de vista fiabilidad y calidad. El funcionamiento
correcto de este nuevo proceso se verá reforzada haciendo uso de las recomendaciones
de PHA antes de terminar las instalaciones finales. P & IDs deben ser completado junto
con tener los procedimientos de operación en el lugar y el personal operativo capacitado
para ejecutar el proceso antes del arranque. Los procedimientos de arranque iniciales y
los procedimientos operativos normales no tienen que ser evaluados por completo como
parte de la revisión previa a la puesta en marcha para asegurar una transferencia segura
en el modo de funcionamiento normal para el cumplimiento de los parámetros del
proceso.

Para los procesos que han sido apagado para cambio o modificación, etc. existente, el
empleador debe asegurar que cualquier cambio que no sea "sustitución en especie"
realizados en el proceso durante el apagado pasan por la gestión de los procedimientos de
cambio. P & ID tendrá que ser actualizada según sea necesario, así como los
procedimientos operativos e instrucciones. Si los cambios realizados en el proceso
durante el apagado son importantes y afectan el programa de formación, el personal
luego que operan, así como los empleados que participan en el trabajo rutinario y no
rutinario en el área de proceso pueden necesitar algún tipo de formación y actualización o
complementaria a la luz de los cambios. Todas las recomendaciones de investigación de
incidentes, auditorías de cumplimiento o recomendaciones PHA necesitan ser revisados y
para ver qué impacto que pueden tener en el proceso antes de iniciar la puesta en
marcha.

9. Integridad Mecánica

Los empleadores tendrán que revisar sus programas de mantenimiento y los programas
para ver si hay áreas donde el mantenimiento "crisis" se utiliza en lugar de un programa
de integridad mecánica en curso. El equipo utilizado para procesar, almacenar o manejar
productos químicos altamente peligrosos debe estar diseñado, construido, instalado y
mantenido para minimizar el riesgo de la emisión de dichas sustancias químicas. Esto
requiere que un programa de integridad mecánica estar en su lugar para asegurar la
integridad continua de equipos de proceso. Elementos de un programa de integridad
mecánica incluyen la identificación y la clasificación de los equipos y de instrumentación,
inspecciones y pruebas, pruebas e inspección frecuencias, el desarrollo de los
procedimientos de mantenimiento, formación del personal de mantenimiento, el
establecimiento de criterios de resultados de la prueba aceptables,

La primera línea de defensa un empleador tiene disponible es para operar y mantener el

proceso tal como fue diseñado, y para mantener los productos químicos contenidos. Esta
línea de defensa está respaldado por la siguiente línea de defensa que es la liberación
controlada de productos químicos a través de ventilación a lavadores o bengalas, o a
sobretensiones o tanques de desbordamiento que están diseñados para recibir dichos
productos químicos, etc. Estas líneas de defensa son la primaria líneas de defensa o de
medios para prevenir fugas imprevistas. Las líneas secundarias de defensa se incluyen los
sistemas de protección contra incendios como rociadores, pulverización de agua, o
sistemas de diluvio, pistolas de monitor, etc., diques, sistemas de drenaje diseñado, y
otros sistemas que controlar o mitigar los productos químicos peligrosos una vez que se
produce una liberación no deseada fijo.
El primer paso de un programa de integridad mecánica eficaz es compilar y clasificar una
lista de equipos de proceso e instrumentación para su inclusión en el programa. Esta lista
podría incluir recipientes de presión, tanques de almacenamiento, tuberías de proceso,
sistemas de socorro y de ventilación, los componentes del sistema de protección contra
incendios, sistemas de parada de emergencia y alarmas y dispositivos de bloqueo y
bombas. Para la categorización de la instrumentación y los equipos mencionados el
empleador priorizar qué piezas de equipo requieren un examen más que otros. Mientras
tanto, al fracaso de varias partes de instrumentación y equipo sería conocido a partir de
los datos de los fabricantes o de la experiencia del empleador con las partes, que luego
influir en la frecuencia de inspección y pruebas y procedimientos asociados. Además, los
códigos y normas aplicables, como el Código Nacional de Inspección del Consejo,

Los códigos y estándares aplicables proporcionan criterios para inspecciones externas para
artículos tales como cimientos y soportes, pernos de anclaje, de hormigón o acero
soportes, cables de retención, boquillas y rociadores, soportes de tuberías, conexiones a
tierra, recubrimientos de protección y el aislamiento, y las superficies metálicas externas
de tuberías y vasos, etc. Estos códigos y normas también proporcionan información sobre
las metodologías para la inspección interna, y una fórmula de frecuencia basado en la
velocidad de corrosión de los materiales de construcción. Además, la erosión necesidades
tanto internos como externos a ser considerados junto con los efectos de corrosión para
tuberías y válvulas. Cuando la velocidad de corrosión no se conoce, se recomienda una
frecuencia máxima de inspección y métodos de desarrollo de la velocidad de corrosión
están disponibles en los códigos. Las inspecciones internas deben cubrir artículos como
cuerpo de la vasija, parte inferior y la cabeza; revestimientos metálicos; revestimientos no
metálicos; mediciones de espesor para los buques y tuberías; de inspección para la
erosión, corrosión, grietas y protuberancias; equipos internos como bandejas, deflectores,
sensores y pantallas para la erosión, corrosión o agrietamiento y otras
deficiencias. Algunas de estas inspecciones pueden ser realizadas por los inspectores del
gobierno estatal o local en virtud de las leyes estatales y locales. Sin embargo, cada
empleador debe desarrollar procedimientos para asegurar que las pruebas e inspecciones
se llevan a cabo correctamente y que la consistencia se mantiene incluso cuando
diferentes agentes puedan estar implicados. Una formación adecuada se va a
proporcionar al personal de mantenimiento para asegurar que entienden los
procedimientos preventivos del programa de mantenimiento, prácticas seguras, y el uso y
aplicación correcta de equipo especial o herramientas únicas que pueden ser necesarios.

Se necesita un sistema de control de calidad para garantizar que se utilizan los materiales
apropiados de construcción, que los procedimientos de fabricación e inspección son
propios, y que los procedimientos de instalación reconocen las preocupaciones de
instalación en campo. El programa de garantía de calidad es una parte esencial del
programa de integridad mecánica y ayudará a mantener las líneas primarias y secundarias
de defensa que han sido diseñados en el proceso para evitar la emisión de sustancias
químicas no deseadas o las que controlar o mitigar una autorización. "Como construidos"
dibujos, junto con las certificaciones de los vasos codificados y otros equipos, y materiales
de construcción deben ser verificados y retenido en la documentación de garantía de
calidad. trabajos de instalación de los equipos deben ser inspeccionados adecuadamente
en el campo para el uso de los materiales y procedimientos adecuados y para asegurar
que los artesanos cualificados se utilizan para hacer el trabajo. El uso de juntas
apropiadas, embalaje, pernos, válvulas, lubricantes y varillas de soldadura necesita ser
verificada en el campo. Además, los procedimientos para la instalación de dispositivos de
seguridad necesitan ser verificados, como el par de torsión sobre los pernos en
instalaciones disco roto, par de torsión uniforme sobre pernos de la brida, la instalación
adecuada de juntas de la bomba, etc. Si la calidad de las piezas es un problema, puede ser
apropiado para llevar a cabo auditorías de las instalaciones del proveedor de equipos para
asegurar una mejor compras adecuado del equipo necesario, que es adecuado para su
servicio previsto. Cualquier cambio en el equipo que puede llegar a ser necesarios tendrán
que ir a través de la gestión de los procedimientos de cambio.

10. Permisos de trabajo no rutinario

Trabajo no rutinarias que se llevó a cabo en las áreas de proceso necesita ser controlado
por el empleador de una manera consistente. Los peligros identificados que implica el
trabajo que se va a lograr debe ser comunicada a los que realizan el trabajo, sino también
a aquellas personal que opera cuyo trabajo podría afectar a la seguridad del proceso. Un
aviso de autorización o permiso de trabajo deben tener un procedimiento que describe los
pasos que el supervisor de mantenimiento, representante contratista u otra persona que
hay que seguir para obtener la autorización necesaria para que empiece el trabajo. Los
procedimientos de autorización de trabajo necesitan hacer referencia y coordinar, como,
los procedimientos de bloqueo / etiquetado, los procedimientos de los saltos de línea, los
procedimientos de entrada en espacios confinados aplicables y autorizaciones de trabajo
en caliente.

11. Gestionar el cambio

Para gestionar adecuadamente los cambios para procesar productos químicos, tecnología,
equipos e instalaciones, hay que definir qué se entiende por el cambio. En esta norma de
gestión de la seguridad del proceso, el cambio incluye todas las modificaciones de los
equipos, procedimientos, materias primas y las condiciones de procesamiento que no
sean "sustitución en especie". Estos cambios deben ser gestionados adecuadamente
mediante la identificación y revisión de los mismos antes de la implementación del
cambio. Por ejemplo, los procedimientos de operación contienen los parámetros de
funcionamiento (límites de presión, rangos de temperatura, caudales, etc.) y la
importancia de operar dentro de estos límites. Mientras que el operador debe tener la
flexibilidad necesaria para mantener una operación segura dentro de los parámetros
establecidos, cualquier operación fuera de estos parámetros requiere revisión y
aprobación por un manejo escrito del procedimiento de cambio.

La gestión del cambio cubre tales como cambios en la tecnología de procesos y cambios
en los equipos e instrumentación. Los cambios en la tecnología de proceso pueden ser el
resultado de cambios en las tasas de producción, materias primas, la experimentación, el
equipo no disponibilidad, nuevos equipos, desarrollo de nuevos productos, cambios en el
catalizador y los cambios en las condiciones de operación para mejorar el rendimiento o la
calidad. cambios en el equipo incluyen entre otros a cambiar en los materiales de
construcción, especificaciones de equipos, tuberías pre-arreglos, equipo experimental, las
revisiones del programa de ordenador y los cambios de alarmas y enclavamientos. Los
empleadores tienen que establecer los medios y métodos para detectar tanto los cambios
técnicos y cambios mecánicos.

Los cambios temporales han provocado una serie de catástrofes en los últimos años, y los
empleadores que establecer maneras de detectar cambios temporales, así como los que
son permanentes. Es importante que se establezca un límite de tiempo para los cambios
temporales y monitoreada, ya que, sin control, estos cambios pueden tender a convertirse
en permanente. Los cambios temporales están sujetos a la gestión de las disposiciones de
cambio. Además, la gestión de los procedimientos de cambio se utilizan para asegurar que
el equipo y los procedimientos se devuelven a sus condiciones originales o diseñados en el
extremo de la variación temporal. La documentación apropiada y revisión de estos
cambios es muy valiosa para asegurar que las consideraciones de seguridad y salud se
están incorporando en los procedimientos de operación y el proceso.

Los empleadores pueden desear desarrollar una hoja de formulario o autorización para
facilitar la tramitación de los cambios a través de la gestión de los procedimientos de
cambio. Un formulario de cambio típico puede incluir una descripción y el propósito del
cambio, la base técnica de las consideraciones relativas al cambio, de seguridad y salud, la
documentación de los cambios en los procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento, inspección y pruebas, P & ID, clasificación eléctrica, la formación y las
comunicaciones , inspección previa al inicio, duración si un cambio temporal,
aprobaciones y autorizaciones. Donde el impacto del cambio es menor y bien entendida,
una lista de comprobación revisada por una persona autorizada con una adecuada
comunicación con otras personas que se ven afectados puede ser suficiente. Sin embargo,
para un cambio de diseño más complejo o significativo, un procedimiento de evaluación
de riesgos con las aprobaciones de operaciones, mantenimiento, y los departamentos de
seguridad pueden ser apropiados. Los cambios en documentos tales como P & IDs,
materias primas, procedimientos operativos, programas de integridad mecánica,
clasificaciones eléctricos, etc., necesitan ser observado de modo que estas revisiones
pueden hacerse permanentes cuando se actualizan los dibujos y manuales de
procedimiento. Copias de los cambios en el proceso deben mantenerse en un lugar
accesible para asegurar que los cambios de diseño están disponibles para el personal de
operación, así como a los miembros del equipo de PHA cuando un PHA se está haciendo o
uno está siendo actualizado.

12. investigación de incidentes

Investigación de incidentes es el proceso de identificar las causas subyacentes de los

incidentes y la implementación de medidas para evitar que se produzcan hechos
similares. La intención de una investigación del incidente es que los empleadores para
aprender de las experiencias pasadas y así evitar los errores del pasado. Los incidentes
para los cuales OSHA espera que los patronos tomen conciencia e investigar son los tipos
de eventos que resultan en o razonablemente podría haber dado lugar a una liberación
catastrófica. Algunos de los eventos se refieren a veces como "casi accidentes", lo que
significa que una grave consecuencia no se produjo, pero podría tener.

Los empleadores deben desarrollar capacidad interna para investigar los incidentes que se
producen en sus instalaciones. Un equipo tiene que ser montados por el empleador y
entrenados en las técnicas de investigación, incluyendo cómo llevar a cabo entrevistas de
testigos, documentación necesaria y el informe escrito. Un equipo multidisciplinario es
más capaz de reunir los datos del evento y para analizarlos y elaborar hipótesis plausibles
sobre lo que sucedió y por qué. Los miembros del equipo deben ser seleccionados sobre la
base de su formación, el conocimiento y la capacidad de contribuir a un esfuerzo de
equipo para investigar a fondo el incidente. Los empleados en el área de proceso donde se
produjo el incidente debe ser consultado, entrevistado o se hacen un miembro del
equipo. Su conocimiento de los eventos forman un conjunto significativo de hechos sobre
el incidente que se produjo. El informe, sus resultados y recomendaciones han de ser
compartidos con los que se pueden beneficiar de la información. La cooperación de los
empleados es esencial para una investigación efectiva incidente. El foco de la investigación
debe ser la obtención de los hechos, y no a culpar. El equipo y el proceso de investigación
deben tratar claramente con todas las personas involucradas en una manera justa, abierta
y consistente.

13. Preparación para Emergencias

Cada empleador debe abordar las acciones que los empleados deben tomar cuando hay
una liberación no deseada de productos químicos altamente peligrosos. terciarias
(tercero) líneas del patrón de defensa Preparación para emergencias o son los que se basó
en junto con las líneas secundarias de defensa cuando las líneas principales de defensa
que se utilizan para evitar una liberación no deseada fallan en detener la liberación. Los
empleadores tendrán que decidir si quieren empleados para manejar y dejar de
lanzamientos accidentales pequeñas o de menor importancia. Si desean movilizar los
recursos disponibles en la planta y hacer que se ponen en juego en un lanzamiento más
significativo. O si los empleadores quieren que sus empleados para evacuar la zona de
peligro y escapar rápidamente a un área de la zona de seguridad planificada de
antemano, y permitir que las organizaciones de respuesta de emergencia municipal para
manejar la liberación. O si el empleador quiere usar alguna combinación de estas
acciones. Los empleadores tendrán que seleccionar el número de diferentes líneas de
preparación para emergencias o terciarios de defensa que va a tener y luego desarrollar
los planes y procedimientos necesarios, y de manera apropiada capacitar a los empleados
en sus deberes y responsabilidades de emergencia y luego poner en práctica estas líneas
de defensa.

Empleadores como mínimo deben tener un plan de acción de emergencia que facilitará la
evacuación inmediata de los empleados cuando una liberación no deseada de productos
químicos altamente peligrosos. Esto significa que el empleador tendrá un plan que será
activado por un sistema de alarma para alertar a los empleados cuándo evacuar y, que los
empleados que son impedidos físicamente, tendrán el apoyo y la asistencia necesaria para
llegar a la zona de seguridad también. La intención de estos requisitos es alertar a los
empleados y mover a una zona segura rápidamente. Las alarmas que retrasan o confusas
alarmas deben ser evitados. El uso de centros de control de proceso o edificios proceso
similar en el área de proceso como zonas de seguridad se recomienda.

liberaciones accidentales no deseadas de productos químicos altamente peligrosos en el

área de proceso deben ser abordados por el empleador en cuanto a qué empleados son
acciones a tomar. Si el empleador quiere empleados para evacuar la zona, entonces se
activa el plan de acción de emergencia. Para procesos al aire libre donde la dirección del
viento es importante para la selección de la ruta segura a un área de refugio, el empleador
debe colocar un indicador de dirección del viento, como una manga de viento o gallardete
en el punto más alto que se puede ver a lo largo del área de proceso. Los empleados
pueden moverse en la dirección del viento cruzado al viento arriba para obtener acceso
seguro a la zona de refugio conociendo la dirección del viento.
Si el empleador quiere empleados específicos en el área de liberación para controlar o
detener la emergencia menor o incidentales liberar, estas acciones deben planificarse con
antelación y procedimientos elaborados y aplicados. Planificación previa para el manejo
de las liberaciones accidentales de emergencias menores en el área de proceso que hay
que hacer, se debe proporcionar el equipo apropiado para los riesgos, y la formación a
cabo para aquellos empleados que realizarán los trabajos de emergencia antes de que
respondan a manejar una liberación real. programa de capacitación del empleador,
incluyendo la formación estándar de Comunicación de Riesgos es hacer frente a las
necesidades de formación para los empleados que se espera para manejar lanzamientos
accidentales o menores.

Planificación previa para las versiones que son más graves que las liberaciones
accidentales es otra importante línea de defensa para ser utilizado por el
empleador. Cuando se produce una liberación grave de un químico altamente peligroso, el
empleador a través de la planificación previa habrá determinado de antemano qué
acciones son empleados a tomar. La evacuación de la zona de liberación inmediata y otras
áreas que sea necesario se llevaría a cabo en el marco del plan de acción de
emergencia. Si el empleador desea utilizar personal de la planta, como un cuerpo de
bomberos, equipo de control de derrames, un equipo de materiales peligrosos, o los
empleados utilizan para prestar ayuda a los de la zona de liberación inmediata y controlar
o mitigar el incidente, estas acciones están cubiertas por 1910.120, la peligrosos
Operaciones de desperdicios y de Respuesta a Emergencias (HAZWOPER) estándar. Si la
ayuda externa es necesaria, como a través de acuerdos de ayuda mutua entre los
empleadores o las organizaciones de respuesta a emergencias del gobierno local, estos
servicios de emergencia también están cubiertos por HAZWOPER. Las protecciones de
seguridad y salud necesarios para los servicios de emergencia son responsabilidad de sus
empleadores y del comandante del incidente en el lugar del siniestro.

Respondedores pueden estar trabajando en condiciones muy peligrosas y por lo tanto el

objetivo es tener de manera competente dirigidos por un comandante del incidente en el
lugar del siniestro y el personal del comandante, debidamente equipado para hacer su
trabajo asignado de forma segura y plenamente capacitado para llevar a cabo sus
funciones de manera segura antes de que se responder a una emergencia. Simulacros,
ejercicios de entrenamiento, o simulaciones con los planificadores de respuesta de
emergencia municipal y organizaciones de respuesta es un medio para obtener una mejor
preparación. Esta estrecha cooperación y coordinación entre la planta y gerentes de
preparación para emergencias de la comunidad local también ayudarán al patrono a
cumplir con los criterios del Plan de Gestión de Riesgos de la Agencia de Protección
Ambiental.

Una forma efectiva para medianas y grandes instalaciones para mejorar la coordinación y
la comunicación en situaciones de emergencia para el funcionamiento de la planta y con
las organizaciones locales de la comunidad es para los empleadores a establecer y equipar
un centro de control de emergencia. El centro de control de emergencia podría estar
ubicados en un área de la zona segura para que pudiera ser ocupado durante toda la
duración de una emergencia. El centro servirá como el principal enlace de comunicación
entre el comandante del incidente en el lugar del siniestro y la planta o la gestión
empresarial, así como con los funcionarios de la comunidad local. El equipo de
comunicación en el centro de control de emergencia debe incluir una red para recibir y
transmitir información por teléfono, radio u otros medios. Es importante contar con una
red de comunicaciones de respaldo en caso de fallo de alimentación o de un medio de
comunicación falla.

14. Las auditorías de cumplimiento

Los empleadores tienen que seleccionar una persona entrenada o ensamblar un equipo
capacitado de personas para auditar el sistema de gestión de la seguridad del proceso y el
programa. Una pequeña planta de proceso o pueden necesitar sólo una persona con
conocimientos para realizar una auditoría. La auditoría consiste en incluir una evaluación
del diseño y la eficacia del sistema de gestión de la seguridad del proceso y una inspección
de campo de las condiciones y prácticas de seguridad y salud para verificar que los
sistemas del empleador se aplican eficazmente. La auditoría debe llevarse a cabo o
conducido por una persona con conocimientos en técnicas de auditoría y que es imparcial
hacia la instalación o la zona que está siendo auditada. Los elementos esenciales de un
programa de auditoría incluyen la planificación, dotación de personal, la realización de la
auditoría, evaluación y acciones correctivas, seguimiento y documentación.

La planificación previa es esencial para el éxito del proceso de auditoría. Cada empleador

tiene que establecer los métodos de formato, de personal, programación y verificación
antes de realizar la auditoría. El formato debe ser diseñado para proporcionar al auditor
líder con un procedimiento o lista de comprobación que detalla los requisitos de cada
sección de la norma. Los nombres de los miembros del equipo de auditoría deben ser
listadas como parte del formato. La lista de verificación, si se diseñan adecuadamente,
podría servir como la hoja de verificación que proporciona al auditor con la información
necesaria para acelerar la revisión y aseguran que se han omitido no hay requisitos de la
norma. Este formato de hoja de verificación también podría identificar aquellos elementos
que requerirán evaluación o una respuesta para corregir las deficiencias.

La selección de los miembros del equipo de auditoría eficaces es fundamental para el éxito
del programa. Los miembros del equipo deben ser elegidos por su experiencia, el
conocimiento y la formación y deben estar familiarizados con los procesos y las técnicas
de auditoría, prácticas y procedimientos. El tamaño del equipo variará dependiendo del
tamaño y la complejidad del proceso en cuestión. Para un complejo de plantas grandes,
altamente instrumentado, puede ser deseable tener los miembros del equipo con
experiencia en la ingeniería de procesos y diseño, química de procesos, instrumentación y
controles informáticos, riesgos eléctricos y las clasificaciones, las disciplinas de seguridad y
salud, mantenimiento, preparación para emergencias, almacenamiento o el envío, y la
auditoría de seguridad de procesos. El equipo puede utilizar miembros a tiempo parcial
para proporcionar la profundidad de conocimientos técnicos necesarios, así como para lo
que se hace o seguida,

Una auditoría efectiva incluye una revisión de la documentación pertinente y la

información de seguridad de los procesos, la inspección de las instalaciones físicas, y
entrevistas con todos los niveles del personal de la planta. Utilizando el procedimiento de
auditoría y lista de control desarrollada en la etapa de planificación previa, el equipo de
auditoría puede analizar sistemáticamente el cumplimiento de las disposiciones de la
norma y cualesquiera otras políticas corporativas que son relevantes. Por ejemplo, el
equipo de auditoría revisará todos los aspectos del programa de entrenamiento como
parte de la auditoría general. El equipo revisará el programa de entrenamiento escrito
para la adecuación de los contenidos, la frecuencia del entrenamiento, la eficacia de la
formación en términos de sus metas y objetivos, así como a la forma en que encaja en
cumplimiento de los requisitos de la norma, documentación, etc. A través de entrevistas,
el equipo puede determinar el empleado s conocimiento y la conciencia de los
procedimientos de seguridad, derechos, reglas, asignaciones de respuesta a emergencias,
etc. Durante la inspección, el grupo pueden observar las prácticas reales, como las
políticas de seguridad y salud, los procedimientos y las prácticas de autorización de
trabajo. Este enfoque permite al equipo identificar las deficiencias y determinar dónde
son necesarias acciones correctivas o mejoras.

Una auditoría es una técnica utilizada para recopilar suficientes datos e información,
incluyendo información estadística, para verificar el cumplimiento de las normas. Los
auditores deben seleccionar como parte de su planificación previa de un tamaño de
muestra suficiente para dar un grado de confianza en que la auditoría refleja el nivel de
cumplimiento de la norma. El equipo de auditoría, a través de este análisis sistemático,
debe documentar las áreas que requieren acciones correctivas, así como aquellas áreas
donde el sistema de gestión de la seguridad del proceso es eficaz y trabajar de una
manera eficaz. Esto proporciona un registro de los procedimientos de auditoría y los
resultados, y sirve como una base de datos de operación para futuras
auditorías. Asimismo, ayudará a los futuros auditores en la determinación de los cambios
o tendencias de auditorías anteriores.

La acción correctiva es una de las partes más importantes de la auditoría. No sólo incluye
abordar las deficiencias identificadas, sino también la planificación, seguimiento y
documentación. El proceso de acción correctiva normalmente comienza con un examen
de la gestión de los resultados de la auditoría. El propósito de esta revisión es determinar
qué acciones son apropiadas, y para establecer prioridades, horarios, asignación de
recursos y los requisitos y responsabilidades. En algunos casos, la acción correctiva puede
implicar un simple cambio en el procedimiento o esfuerzo mantenimiento menor para
remediar la preocupación. La gestión de los procedimientos de cambio tiene que ser
utilizado, en su caso, incluso para lo que puede parecer ser un cambio menor. Muchas de
las deficiencias se puede actuar de inmediato, mientras que algunos pueden requerir
estudios de ingeniería o examen a fondo de los procedimientos y las prácticas
reales. Puede haber casos en los que no es necesaria ninguna acción y esta es una
respuesta válida a un hallazgo de auditoría. Todas las acciones tomadas, incluyendo una
explicación en la que se realiza ninguna acción en un hallazgo, necesita ser documentada
en cuanto a lo que se hizo y por qué.

Es importante asegurar que cada deficiencia identificadas es tratada, la acción correctiva a

tomarse señalado, y la persona o equipo responsable de auditoría documentarse
adecuadamente por el empleador. Para controlar el proceso de acción correctiva, el
empleador debe considerar el uso de un sistema de seguimiento. Este sistema de control
puede incluir informes de estado periódicos compartidos con los niveles afectados de
gestión, informes específicos como la realización de un estudio de ingeniería, y un informe
final de ejecución para proporcionar el cierre de los hallazgos de auditoría que han pasado
por la gestión del cambio, si es apropiado, y luego compartidos con los empleados y
gestión afectados. Este tipo de sistema de seguimiento proporciona el empleador con el
estado de las acciones correctivas.
15. Secretos Comerciales

La definición de Secretos comerciales consiste en cualquier fórmula, patente, dispositivo o

compilación de información la cual es usada en un negocio y que entrega a este la
oportunidad de obtener una ventaja sobre los competidores no que la conocen o saben
usar.

Ejemplos de Secretos comerciales pueden ser una fórmula de un compuesto químico, un

proceso de manufactura, tratamiento con conservación de materiales, la patente de una
maquina o dispositivo o una lista de clientes.