Pavonado

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido abrillantado

en la superficie de piezas metálicas con la finalidad de que las recubra y proteja. El
óxido del que se compone el pavonado es, por lo general, el óxido férrico y puede tomar
una coloración azul, café o negra.
La capa de óxido hace las veces de recubrimiento y ayuda a que se mejore el aspecto
del metal y a evitar la corrosión del mismo.
No altera las dimensiones de la pieza

Limpieza previa de las piezas (ESTE PROCESO SE REALIZA PARA TODO METODO)

1. Se debe limpiar y pulir escrupulosamente la pieza a pavonar.

2. En un recipiente mezclamos agua con sosa cáustica hasta la saturación.
3. Sumergimos la pieza metálica en el recipiente que contiene la mezcla anterior y
se calienta hasta la ebullición del líquido. Una vez comienza la ebullición, esta se
le mantiene por período de una hora. Este procedimiento hará que el metal
queda totalmente limpio de grasas.
4. Se saca la pieza y se sumerge en un recipiente con cal viva para garantizar la
total eliminación de grasas.
5. Con cuidado de no tocar la pieza con las manos, se enjuaga con agua hasta
retirar todo resto de la cal.
6. Se seca la pieza, sin tocarla con las manos y sin que entre en contacto con
cualquier cosa que tenga grasa o aceite.
7. La pieza está totalmente limpia, seca y preparada.

Existen diversos procedimientos de pavonar

1. Por medio de la acción del calor:

a) mediante calentamiento de la pieza inmersa en un líquido, mezcla de diversos
productos químicos.
b) cubrición o enterramiento en elementos simples o compuestos de graduación
fina
c) por la acción directa o indirecta del calor sobre la pieza a pavonar.

2. Pavonado por oxidación lenta:

Se obtiene una pasta y se aplica "a muñequilla" en sucesivas etapas.

3. Pavonado al ácido negro:

Las fórmulas de oxidación por este procedimiento contienen compuestos muy
peligros y venenosos.
Se aplican en general mediante brochas y en varias veces.
 4. Pavonado directo o indirecto por calor:
Usado generalmente para pequeñas piezas. El color que se obtiene en general
suele ser azulado brillante.

5. Pavonado por cubrimiento:

Se basa en enterrar la pieza a pavonar y calentar.

1. Por medio de la acción del calor:

Mediante el calentamiento de la pieza inmersa en un líquido mezcla de diversos

productos químicos.
Para utilizar estas fórmulas, se necesita tener recipientes realizados en chapa de 3
milímetros con unas dimensiones de 90 cm. de largo por 20 cm de ancho y 30 cm .de
alto dotadas con una fuente de calor, mediante resistencias eléctricas o varios difusores
de gas.
Fórmulas de los finales del siglo XIX, basadas en mezcla de sales;
 Ocho partes de sosa cáustica, dos partes de nitrato sódico o potásico y agua
destilada.
 Seis partes de nitrato potásico, cuatro partes de nitrato sódico y agua destilada.
 Ocho partes de peróxido de manganeso, dos partes de nitrato potásico y agua
destilada
 Un kilogramo de nitrato sódico, un kilogramo de nitrato potásico, dos kilogramos
de sosa cáustica, 100 gramos de dióxido de manganeso, cinco litros de agua
destilada.
 Tres kilogramos de sosa cáustica, 500 gramos de nitrato sódico y tres litros de
agua de grifo.
 Un kilogramo de sosa cáustica, 300 gramos de nitrato sódico, 100 gramos de
limaduras de hierro y un litro de agua de grifo.

Los acabados son diferentes según la fórmula utilizada.

Los gases que emanan pueden ser tóxicos
 2. Pavonado por oxidación lenta:

Se hace una mezcla a partes iguales de Tricloruro de antimonio y mantequilla vegetal.

Por calentamiento y removiendo suavemente, se obtiene una pasta que se aplica a
muñequilla, dejando secar durante 24 horas.
Transcurrido este tiempo se frotan las piezas para retirar el óxido no fijado.
Se vuelve a aplicar la pasta y repetir estos pasos durante 10 a 15 días.
Para finalizar se pule, se aceita con aceite de semilla de lino o se encera con cera
cerote.

3. Pavonado al ácido negro:

En un recipiente de vidrio se hace una mezcla, utilizando una varilla de vidrio, de una
parte de nitrato sódico con dos partes de sosa cáustica y dos partes de agua en
volumen.
Se calienta la mezcla hasta la ebullición y se introduce la pieza en la mezcla,
manteniendo la ebullición hasta que adquiera el color deseado. A continuación se
enjuaga la pieza con agua muy caliente y se deja secar.

4. Pavonado directo o indirecto por calor:

Procedimientos utilizados para pequeñas piezas y tornillería, la pieza es colocada sobre

una chapa metálica y se le aplica un soplete por debajo de la chapa hasta que se
consigue el pavonado azul. A continuación se introduce la pieza en un recipiente con
aceite mineral, con lo que se consigue que el color azul del pavonado pase a ser
oscuro.

5. Pavonado por cubrimiento:

Se basa en enterrar la pieza o piezas a pavonar y calentarlas enterradas a fuego lento,

como medio puede utilizarse arena de playa, limpia y libre de sales, cenizas de cortezas
de roble o cal viva, se debe tener cuidado de que las piezas a pavonar estén en el
medio, sin tocar el fondo del recipiente.
Por desenterramiento se puede ir observando el tono que van cogiendo, teniendo
precaución de no tocar las piezas con las manos.
Los más prácticos y económicos son los procesos 3 y 4. (NOS ENFOCAREMOS
EN ESTOS)
En general, existen dos principales tipos de pavonado: pavonado por inmersión y
pavonado por calentamiento.

Pavonado por inmersión (3) 

A este procedimiento también se le llama azulado, debido a que las piezas toman una
tonalidad azul. Para ello las piezas se sumergen en una mezcla fundida a 310-350ºC de
nitratos sódico (NaNO3) y potásico (KNO3), también conocidos como salitre sódico y
salitre potásico. Luego las piezas se lavan con una solución de jabón caliente al 2%.

Si se le agrega al baño un 25% de sosa caústica (NaOH) la coloración final de las

piezas se torna negra.

Este proceso se compone de 7 cubas

1.- Desengrasante (5 a 15 min)
Aplicación de cualquier tipo de desengrasante
En caso de sumersión es necesario que el movimiento “agitación” no genere burbujas
en la superficie de la pieza.
Las piezas con un alto nivel de grasa necesitan un post-tratamiento con alcohol isopropílico

2.- Agua (3 min)

H2O
El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del producto químico
utilizado en la cuba anterior.

3.- Acondicionador (30 a 50 seg)

Cloruro de hidroxilamonio (50’’ a 1’ para prevenir manchas)
Produce una superficie homogénea lista para el pavonado. Después de desengrasar (y
decapar si es necesario) los aceros están limpios pero normalmente tienen variaciones en
su superficie que, si no son tratadas pueden dar como resultado superficies mal pavonadas.
4.- Agua (3 min)
H2O
El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del producto químico
utilizado en la cuba anterior.

5.- Solución pavonadora de hierro y acero (1.5 min)

Difluoruro de potasio (kf)  1-10%

Compuesto de selenio, excepto el sulfoseleniuro de cadmio  1-10%
Sulfato de níquel (niso4)  1-10%
Sulfato de cobre (cuso4) 1-10%
La solución pavonara la pieza mediante un proceso de óxido-reducción en donde los
compuestos anteriores funcionan como agentes oxidantes adhiriéndose a la pieza.
6.- Agua (3 min)
H2O
El agua destilada se utiliza para limpiar la pieza de los posibles restos del producto químico
utilizado en la cuba anterior.

7.- Aceite (10 min)

Hidrodesulfurada  70-90 %
4-hidroxi-4-metil-pentanona  1-10%
Establece una barrera de protección contra la corrosión sobre la capa pavonada. El agua
sobrante de las piezas se depositará en el fondo de la cuba debido a que su densidad es
superior a la del aceite. Esta agua se debe de extraer periódicamente.

Pavonado por calentamiento (4)

Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C. Para
iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las piezas
metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se les recubre
con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede utilizar una solución
de barniz de aceite en gasolina.
Luego de este paso, las piezas metálicas se colocan sobre una malla de hierro y se
introducen en el horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el proceso.
1.- Limpieza de la pieza
2.- Calentamiento de esta a una temperatura de 350 a 400° C
3.- Inmersión en una solución al 15 – 25% de asfalto o aceite en gasolina