República bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Politécnica Territorial José Antonio Anzoátegui

El Tigre. Estado-Anzoátegui

Fall
as

Profesora: Alumna:

Andreina Moreno Andrea Celma C.I:32.252.370

MM01

El Tigre, 27 de marzo de 2020

Falla: Es un evento no previsible, que impide que los equipos cumplan con su función bajo
condiciones establecidas o que no la cumplan

Ejemplos:

 Una fisura en los cimientos de una casa, puede originar el derrumbe de la misma
 Falla de un riel de ferrocarril debido a imperfecciones de material, es decir, la causa más
probable se debe a un problema de calidad en el material. También se debe resaltar que
en este caso se presentó una labor de inspección deficiente por el operador de la línea
férrea, ya que las grietas por fatiga deberían haberse detectado por las inspecciones
rutinarias que se hacen a las vías.
 Falla de una bomba de acueducto vertical debido a prácticas inapropiadas de
mantenimiento, es decir, en este caso la causa más probable de falla estuvo en un
mantenimiento deficiente de la bomba.

Tipos de fallas

*Por su alcance:

-Parcial: es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un

sistema productivo fuera de límites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su
función.

Ejemplos:

 El pistón de un sistema productivo, transfiere menos de 30 piezas por minuto. Cuando

debería transferir 30 piezas por minuto.
 Problemas con el alternador del auto, este no acelera correctamente.
 Un aire acondicionado no enfría, debido a que el compresor no calienta.

-Total: es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de

un sistema productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su función.

 El pistón de un sistema de producción no transfiere ninguna pieza por minuto. Cuando

debería transferir 30 piezas por minuto.
 Llantas del auto ponchadas, impidiendo que el auto pueda moverse.
 Un aire acondicionado no enciende debido a que se ha dañado la conexión a la corriente.

*Por su velocidad de aparición:

-Progresiva: es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un sistema

productivo y puede ser determinada por un examen anterior de las características del mismo.

Ejemplos:

 Excesiva vibración debido a la desalineación entre ejes de máquinas acopladas.

 Desequilibrio rotorico debido a las erosiones provocadas por la cavitación sobre la
superficie del rodete.
 Desgaste en las pistas de un rodamiento.
-Intermitente: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

Ejemplos:

 Un sistema está en condición de colgado, pero se arregla luego de reiniciar el equipo.

 Un aire acondicionado da error y se apaga, pero se arregla al encenderse nuevamente.
 El aire acondicionado de un auto deja de enfriar cuando hace calor, pero se arregla al
dejarlo descansar.

-Súbita: es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las
características del sistema productivo.

Ejemplos:

 Falla por desgarramiento de la rosca de una autoparte.

 Fractura súbita que se presentó en el brazo de una retroexcavadora debido a un
inadecuado sistema de fabricación.
 Fusible quemado debido a una subida inesperada de energía.

*Por su impacto:

-Menor: es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

Ejemplos:

 Aflojamiento de los pernos de un auto.

 Ruido de flujo de agua en un aire acondicionado.
 Recalentamiento por falta de limpieza.

-Mayor: es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio.

Ejemplos:

 Alta temperatura de cojinetes de una bomba por un acople inadecuado.

 Fallas en la producción debido a un molde defectuoso.
 Parada repentina del eje de un motor debido al bajo nivel de aceite.

-Critica: es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.

Ejemplos:

 Rotura de una caldera debido a agrietamiento.

 Riesgo de que una casa colapse, debido a que usaron tubos para soporte del material
equivocado.
 Roturas en piezas móviles al no respetar holguras y tolerancias, bien por realizar ajustes
incorrectos o bien por utilizar piezas inadecuadas.

*Por su dependencia

-Independiente: son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.
Ejemplos:

 Desgaste de las bujías.

 Desgaste de las correas.
 Ruido que hacen algunos aires acondicionados.

-Dependiente: son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa.

Ejemplos:

 Corrosión de un tanque debido a agentes químicos a su alrededor.

 Un equipo averiado debido a una baja y subida de energía repentina.
 Exceso de engrase a un engrane debido a personal no capacitado.

Estándares o criterios de funcionamiento

Estándares: son reglas, modelos y criterios, contra los cuales son efectuadas comparaciones y
estimaciones. Algunos criterios de mantenimiento son:

 La confiabilidad: es la probabilidad de que un aparato, dispositivo o persona desarrolle

una determinada función bajo condiciones fijadas durante un periodo de tiempo
determinado. La confiabilidad de un elemento puede ser caracterizada a través de
distintos modelos de probabilidades.

La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la

probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo
determinado y su principal característica está definida por la rata de fallas, R (t), expresada en
unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la
información generada del equipo.

 Sistemas en serie: Dos componentes de un sistema se consideran conectados en serie, en

términos de confiabilidad, cuando la falla de uno ocasiona la falla del sistema completo.
 Sistemas en paralelo: en términos de confiabilidad, cuando la falla de uno no ocasiona la
falla del sistema, el que, por el contrario continúa funcionando normalmente Un sistema
en paralelo se considera en operación a menos que fallen todos sus componentes.
 Mantenibilidad: Es la capacidad de un elemento, bajo determinadas condiciones de uso,
para conservar, o ser restaurado a, un estado en el que pueda realizar la función
requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando
procedimientos y recursos establecidos.

Indicadores de mantenibilidad:
-El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un componente
cuando este falla, es parte del tiempo promedio arriba o en servicio y es un indicador
directo de la Mantenibilidad.

-La rata de reparación es un parámetro el cual permite evaluar la probabilidad que tiene
un componente a ser reparado y juega un papel exactamente similar a la rata de falla (λ =
1/MTBF) para el cálculo de la confiabilidad.
 -La mantenibilidad intrínseca, que está relacionada al aspecto de diseño de una
instalación y que hace una consideración sobre como las características de diseño ayudan
al mantenimiento de un componente (accesibilidad y facilidades para el mantenimiento) y
la extrínseca, que considera el contexto de dependencia de la gestión de mantenimiento
cuando se repara un componente (logística, organización de las tareas, aislamiento,
entrega de los equipos etc.), estas dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los
factores que afectan a la Mantenibilidad.

Clasificación de las fallas por su origen:

1-Fallas por malos cálculos de diseño de equipo: los diseñadores de las maquinas en ocasiones no
conocen en qué condiciones trabajaran las maquinas que diseñan; y por tanto no toman en cuenta
efectos que luego resultan más importantes de lo que parecían, la solución de estas averías resulta
muy complicada, a no ser que se hagan modificaciones en el diseño. De no haber modificaciones,
se deben asumir en la operación.

Ejemplos:

 Falla de un brazo de una retroexcavadora debido a un inapropiado proceso de fabricación,

que desembocó en la aparición de una estructura de baja tenacidad de fractura en el
material.
 Falla de un eje de levas, fatiga superficial prematura en la levas de inyección de un motor
diésel, donde se determinó que la causa más probable de falla radicó en una operación
inadecuada del motor.
 Falla de un engranaje de transmisión vehicular por fatiga prematura cuya aparición se dio
por problemas de manufactura y cambio de motor.

2-Fallas por mal uso de los equipos: estas averías inducidas por el mal uso de los equipos generan
casi un 39% de las fallas de los equipos, regularmente el desconocimiento del equipo, hace que se
use para funciones para las cuales no se ha diseñado o trabaje fuera de los parámetros
establecidos por el fabricante.

Ejemplos:

 Falla de un mezclador por corrosión, debido a que no estaba diseñado para contener
reacciones químicas
 Desgaste de material en el sector del segmento del pistón por un montaje incorrecto.
 Daño de un montacargas, debido al desconocimiento por parte del operario sobre cuanto
era la cantidad máxima de peso que podía cargar.

3-Fallas por envejecimiento del equipo: estos son las más conocidos. Entre los más comunes están
los desgastes, la fatiga, la corrosión y la cavitación. Este tipo de fallas pueden estar alrededor de
un 11% del total.

Ejemplos:

 Falla de un riel de ferrocarril: Aquí se presentó falla por fatiga estando ésta nucleada en
imperfecciones de material, es decir, la causa más probable se atribuye a un problema de
calidad en el material.
  Falla de una biela de un compresor de gas: Esta constó de la falla prematura por fatiga de
una biela de un compresor reciprocante de gas de un pozo petrolero, que desembocó en
una costosa disminución de producción del pozo.
 Falla por corrosión en las paredes de una cámara de conducción de vapor de agua,
adyacente a un horno de cocción de embutidos cárnicos.

Causa Raíz de las fallas

El Análisis de Causa Raíz es un método para la resolución de problemas que intenta evitar la
recurrencia de un problema o defecto a través de identificar sus causas, es una herramienta para
la mejora continua. El análisis causa raíz, tiene ciertos paso que debemos llevar a cabo para su
correcta ejecución.

Ejemplos:

I.- PRIORIZACIÓN/ SELECCIÓN DEL PROBLEMA

Lo primero que debemos hacer, es priorizar o seleccionar el problema. Para ello vamos a trabajar
con el siguiente Método de Análisis de Criticidad simplificado, en el cual definiremos que Criticidad
será la frecuencia de ocurrencia del evento multiplicado por la gravedad de las consecuencias de
esta.

Criticidad (Riesgo) = Frecuencia x Consecuencia

Para cuantificar la Frecuencia, vamos a utilizar la siguiente Tabla de referencia:

FRECUENCIA DE EVENTOS PONDERACIÓN

Muy malo (mayor a 4 fallas/año) 4

Malo (1-4 fallas/año) 3

Regular (1-2 fallas/año) 2

Promedio (menos 1 falla/año) 1

La consecuencia tiene más factores que se desglosa y será aplicada como se explica a
continuación:

Consecuencia: (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Reparación+ Impacto SMA

Para cuantificar la Consecuencia, utilizaremos siguiente Tabla de referencia:

IMPACTO OPERACIONAL PONDERACIÓN

Falla impide continuar con la

producción 10

Falla deja de baja la maquinaria, pero

no impide la producción 8

Falla debe ser trabajada a la brevedad,

pero no deja de baja la maquinaria 6

Defecto que no genera ningún efecto

significativo sobre la operatividad 2

FLEXIBILIDAD PONDERACIÓN

No existe equipo que desemèñe misma

función 4

Existe equipo que desemepeñe esa

misma función 2

COSTO REPARACIÓN PONDERACIÓN

Mayor o igual a  $ XX M (Considera

costo mano de obra) 4

Menor a $ XX M 2
 IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE (SMA) PONDERACIÓN

Afecta la seguridad humana/medio

Ambiente 8

Afecta las instalaciones causando daños 6

Provoca daños menores (accidentes/

impacto ambiental bajo) 4

Provoca molestias mínimas a

instalaciones/medio ambiente 2

No afecta la seguridad/medio ambiente 1

Una vez que se hace el cálculo de la Consecuencia, se utiliza la siguiente matriz de Riesgo en
conjunto con la frecuencia, de acuerdo al ejemplo:

A continuación utilizaremos la siguiente tabla para cuantificar la criticidad de una serie de

problemas que se podrían estár experimentando:
De acuerdo al ejemplo mostrado, el Análisis de Criticidad concluye que la primera falla enumerada
tiene la categoría de crítica, por lo que es a la cual deberemos aplicar prioritariamente el Análisis
Causa Raíz.

Se debe detallar la falla o defecto y cómo esta afecta o podría afectar, la correcta función de su
equipo, sistema o empresa.

Siguiendo con el ejemplo planteado, el problema más crítico evidenciado fue la rotura de las
cámaras de combustión del motor. Ahora, si definimos el problema solamente como: “Rotura de
las cámaras de combustión del motor” estaríamos partiendo de una definición muy básica y
general, que no nos entrega mucha información para iniciar el ACR.

LOS 5 W Y LAS 2 H

En este caso, el equipo de trabajo que se conformó con personal con conocimientos en motores,
aportará el conocimiento colectivo que poseen del activo y deberá analizar en profundidad el
problema. Utilizaremos el análisis conocido como 5W + 2H:

WHAT ¿QUÉ ESTÁ OCURRIENDO?

Las cámaras de combustión del motor se están fisurando fuera de rango permitido (3mm de
longitud), en promedio a las 4.000 hrs. de servicio, versus las 6.000 hrs. que indica el fabricante. En
la discusión se clarifica que el problema no son todas las fisuras, sino que sólo aquellas fuera de
rango, en adelante FFR (Fisuras Fuera de Rango).

WHEN ¿CUÁNDO?

La aparición de FFR se evidencia cuando la turbina es sujeta a una inspección rutinaria con
videoscopio, que se ejecuta cada 500 hrs. de servicio, por personal especialista. Por lo anterior, la
detección no es inmediata a la aparición de una FFR.

WHERE ¿DÓNDE?

Las FFR se producen generalmente en la sección superior de las cámaras.

WHO ¿QUIÉN?

La persona más relacionada a la aparición de esta falla es el personal de operadores del motor.
WHICH ¿CUÁL?

Se ha recolectado evidencia de que aquellas cámaras que fallan prematuramente son en su

mayoría las ubicadas en la sección superior de la cámara de combustión. No obstante lo anterior,
por normativa de fabricante, al fallar solo una, se debe reemplazar todo el set de 6 cámaras, con el
consiguiente costo asociado.

HOW ¿CÓMO?

Las fisuras se producen debido al desgaste del material de las cámaras en presencia de las altas
temperaturas alcanzadas durante la operación del motor, pudiendo llegar a los 600° C.

HOW MANY. ¿CUÁNTOS? ¿CON QUÉ FRECUENCIA?

Está documentado que anualmente se fisuran un promedio de 15 cámaras, representando un 20%

del parque instalado.

Después del análisis efectuado que tomó varias sesiones de discusión y análisis, ya se tiene mayor
claridad del problema, ahora resta analizar el impacto de su ocurrencia.

Si se presenta esta falla, cómo podría afectar la correcta función del equipo/sistema/unidad?

De no detectarse oportunamente mediante monitoreo por condición (videoscopía) se podría

ocasionar una falla catastrófica, al desprenderse material desde la cámara de combustión a los
turbosobrealimentadores. El impacto de tener un motor de baja, es reducir la capacidad de
producción de la empresa en un 25%.

Adicionalmente, la recuperación de la turbina implicaría desmontarla y enviarla al extranjero a un

centro autorizado por fabricante, con un alto costo de reparación y un tiempo promedio de
ejecución de 10 meses.

Ahora estamos en condiciones de redactar la descripción del problema, la que quedaría de la

siguiente manera:

“Aparición de fisuras fuera de los rangos permisibles (FFR), en un 20% de las cámaras de
combustión de los motores, 2.000 hrs. de servicio antes que plazo entregado por fabricante. Estas
fisuras, de no ser detectadas oportunamente, podrían causar desprendimiento de material de las
cámaras, dejando el motor inoperativo por un período de 1 año, reduciendo capacidad de
producción de la empresa en un 25%”.

II.- Identificación de las causas directas

El paso siguiente en nuestro ACR es el de obtener todas las causas posibles de la falla mediante un
diagrama de causa-efecto.

Se dibujó un diagrama, dejando espacio suficiente para escribir las posibles causas.

Al extremo del diagrama, se escribió el efecto, es decir, el enunciado del problema para el cual se
están buscando sus causas directas.
Se escribieron en los recuadros al extremo de las ramas que se desprenden de la línea principal las
categorías más comunes que son Mano de Obra, Máquina, Entorno, Material, Método y Medición.

El Diagrama en blanco fue el siguiente:

El siguiente paso es listar todas las posibles causas escritas en el diagrama causa-efecto, y listarlas
en el formato que se indica a continuación. Utilizando ese formato se debe analizar
individualmente cada causa, y contrastarla con las evidencias encontradas a la fecha. Se pueden
dar tres casos:

Si hay respaldo de que la causa aportó en la ocurrencia de la falla, entonces pasa a ser una Causa
Directa.

Si se determina que la causa no tuvo incidencia en la actual falla, pero tiene potencial para haberlo
sido en otra oportunidad, se debe proponer una acción correctiva o preventiva para mitigar la
probabilidad de que pase a ser a futuro una causa directa.

Si la causa analizada no es causa directa, ni causa potencial, se descarta.

El formato del ejemplo que estamos desarrollando quedó como sigue:

 Del proceso de validación se obtuvo solo una causa directa, de la cual procederemos a identificar
cuáles son las causas raíces que la originaron:

 ANALISIS DEL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE LA ROTURA DE SELLO

Mano de obra Materiales

Personal De mala
no calidad
capacita Sobrecarga No cumplen con las
do de trabajo especificaciones
Rotura de
Evaporación de
sello
Alta presión a
Ausencia de las sustancias
el ambiente
un plan de químicas
químico
mantenimie
nto
Falta de Consumo de
Goteamiento
inspección su físico por
de las
por parte el ambiente
sustancias
del
químicas
operador
Maquinaria Medio
Método ambiente
 A través del análisis del diagrama causa-efecto se identificó que la rotura del sello fue ocasionada
por la alta presión causada por el ambiente químico el cual consume el sello lentamente,
sumándole a esto a que el equipo no contó con la debida inspección/limpieza y la ausencia de un
plan de mantenimiento.

 ANALISIS DEL DIAGRAMA CAUSA –EFECTO DEL DESGASTE DE CORREA

Mano de obra Materiales

De mala
Personal calidad
no
capacita
No cumplen con las
do Sobrecarga
de trabajo
especificaciones
Desgaste
Ausencia de
de correa
Evaporación de las
un plan de sustancias químicas Humedad
mantenimie
nto Falta de
inspección
por parte Goteamiento Fuertes presencias
del de las químicas
operador sustancias
químicas
Método Medio
Maquinaria ambiente

La falla en el desgaste de correa fue causada gracias a la presencia de humedad en el área de

trabajo por no haber inspección de esta, sumado a la sobre carga que recibía el equipo en las
horas de trabajo por parte de un personal no capacitado y la ausencia de un plan de
mantenimiento

Análisis de fallas: es el estudio sistemático y logístico de las fallas de un sistema productivo, para
determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las mismas

Por lo general, un análisis de falla se realiza para encontrar sus causas, establecer
responsabilidades y lo más importante: "Tomar Medidas Correctivas que Prevengan la Recurrencia
en el Futuro".
Las fallas en componentes mecánicos se pueden dar por fractura, desgaste, corrosión,
deformación plástica, combinaciones de estos, entre otros.

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la
falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)

c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)

d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Tres principios básicos a respetar:

• Localizar el origen de la falla

• No presuponer una causa determinada

• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

Etapas de un análisis de falla

• Antecedentes

Etapa inicial más importante: consiste en no hacer nada, solamente pensar, estudiar la evidencia,
hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar
nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal
involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es
responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:

Proceso involucrado, tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de

proceso, parámetros de diseño, condiciones de servicio, registros de mantenimiento, frecuencia
de falla, secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.

Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un buen planteo del
problema es parte de la solución”)

• Ensayos y cálculos

Examen preliminar (Visual) de la parte fallada

 Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía,

ultrasonido
 Examen macroscópico, documentación fotográfica: grietas secundarias, superficies de
fractura, estado superficial
 Análisis Químico : Global (en volumen) y Microsonda (EDS, Sistema Dispersivo de Energías,
o WDS, Sistema Dispersivo de Longitudes de ondas)
  Difracción de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas, tensiones residuales, textura
cristalográfica. Su aplicación más relevante es la identificación de fases en productos de
corrosión
 Ensayos Mecánicos (Tracción, Dureza, Flexión, Embutido. Choque, etc.)
 Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza
frente a distintas configuraciones de cargas, temperaturas

• Análisis de resultados, conclusiones, recomendaciones

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se

discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la
causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles
soluciones del problema.

Ejemplos:

 Análisis de la falla de un riel de ferrocarril

Este caso trató de una falla por fractura en una sección transversal de un riel de ferrocarril, donde
se evaluó el papel que dentro de la falla jugó el material. Una falla de este tipo tiene un alto
peligro potencial, ya que puede provocar el descarrilamiento de un tren de carga y/o de pasajeros.

1. Primero se procedió a la descripción del riel

2. Se conocieron las condiciones de carga y esfuerzos
3. Se describió la falla del riel
4. Se realizó la fractografia del riel
5. Se conocieron los resultados de los ensayos de composición química, dureza y
metalografía
6. Se da el concepto de origen de la falla, que en este caso La causa más probable es la de un
deficiente proceso de control de calidad del material del riel por parte ,de la siderúrgica,
que se tradujo en un alto contenido de cavidades y sulfuro, que nuclearon la grieta de
fatiga longitudinal y la grieta de fatiga transversal que desembocó en fractura total
7. Por último se dan las recomendaciones, la cual fue realizar una inspección cuidadosa en
los tramos de riel de ferrocarril en operación que pertenecen a la misma colada del
material de la pieza estudiada, ya que esto es muy probable que tengan el mismo nivel de
discontinuidades

Modelo de comportamiento del trabajo

El comportamiento histórico de las fallas de los equipos se puede hallar utilizando la estadística
por medio del análisis de confiabilidad basado en la Distribución de Weibull. Partiendo del historial
de fallas se proyecta la influencia de las actividades del mantenimiento preventivo sobre algunos
índices de gestión de los equipos, tales como confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y
efectividad global.
Curva de la bañera: es la gráfica que representa los periodos de vida de un sistema productivo en
función de la rata de fallas. La curva de bañera nos sugiere que la vida de un equipo se puede
dividir en tres periodos diferentes:

1-Juventud. Zona de mortandad infantil.

El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta en

funcionamiento, como consecuencia de:

-Errores de diseño.
-Defectos de fabricación o montaje
-Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de funcionamiento
hasta dar con la puesta a punto deseada.

2-Madurez. Periodo de vida útil.

Periodo de vida útil con tasa de fallos aproximadamente constante. Es el periodo de mayor
duración, en el que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de
que alcancen el periodo de envejecimiento..

3-Envejecimiento.

Corresponde al agotamiento. La tasa de averías vuelve a crecer, debido a que los componentes
fallan por degradación de sus características por el transcurso de tiempo. Aún con reparaciones y
mantenimiento, la tasa de fallo aumenta, hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento

Tasa de Falla y Tiempo Medio entre Fallas

Una falla es un evento que cambia el estado de un producto de operacional a no operacional. En

este sentido la Tasa de Falla (TF) puede ser expresada tanto como un porcentaje de fallas sobre el
total de productos examinados o en servicio (en términos relativos), o también como un número
de fallas observadas en un tiempo de operación (en este caso en términos nominales). Dado lo
anterior se dispone de las siguientes fórmulas para el cálculo de la Tasa de Fallas.

Donde F representa el número de fallas, TT el tiempo total y NOT el tiempo no

operacional.

Ejemplos:

 50 válvulas de corazones artificiales fueron probadas durante un período de 10.000 horas

en un centro de investigación médica, periodo durante el cual fallaron 3 de ellas. Cuál es la
Tasa de Fallas en términos de:

Porcentaje de Fallas

Número de Fallas por unidad al año

Se debe considerar que el tiempo operacional se ve reducido por aquellas unidades que
fallaron. Debido a que no se dispone de mayores detalles asumiremos que las fallas se
presentaron, en promedio, a la mitad del período de evaluación, esto es, una vez transcurridas
5.000 horas de prueba. De esta forma se estima que el tiempo no operativo es de 15.000 horas y
se obtiene de esta forma la Tasa de Fallas en términos nominales según se muestra a
continuación:

De esta forma se espera que la Tasa de Falla en términos de un año sea:

 ¿Cuántas fallas se deberían esperar durante un año asumiendo la instalación de éstas
válvulas a 100 pacientes?

Un indicador de gestión frecuentemente considerado para evaluar el desempeño

de las políticas de mantenimiento y confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas conocido
comúnmente por MTBF (Mean Time Between Failure). El cálculo del MTBF es sencillo dado que
corresponde al recíproco de la Tasa de Falla (nominal) y corresponde a la esperanza en tiempo de
buen funcionamiento.

Si aplicamos dicha fórmula al ejemplo de las válvulas descrito anteriormente obtenemos:

El valor 18,46 unidad-año por falla representa el tiempo medio de servicio entre fallas que
se espera para un grupo de unidades durante sus años de servicio. Notar que esto no
necesariamente representa un tiempo de vida esperado para un producto individual.

Adicionalmente el Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) puede ser utilizado para expresar la
confiabilidad de un componente o sistema si la tasa de falla es constante. Sea R la confiabilidad de
un sistema y t un período de tiempo en evaluación, se tiene:

 Las válvulas de seguridad utilizadas en una refinería tienen una tasa de falla constante con
un Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) de 16 años. ¿Cuál es la probabilidad de que una
nueva válvula instalada funcione sin fallas por los próximos 8 años?

Se concluye que la probabilidad que se una nueva válvula instalada funcione sin fallas
durante un período de 8 años es de un 60,65%.
 Se sabe que las válvulas reguladoras de presión en una planta química han presentado un
MTBF de 30 años. Asumiendo que la tasa de falla es constante, ¿qué tan probable es que
una válvula funcione sin fallas por un período de 10 años?

La probabilidad de que una válvula reguladora de presión funcione sin fallas por un
período de 10 años es de un 71,65%.