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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y FARMACIA
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP PARA UNA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE REFRESCOS ENVASADOS EN
BOTELLAS PET
Ednar Pável Ramírez Lorenzana
Maestría en Gestión de la Calidad con Especialidad en

Inocuidad de Alimentos
Guatemala, abril de 2012

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP PARA UNA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE REFRESCOS ENVASADOS EN
BOTELLAS PET
Trabajo de Graduación
Presentado por
Ednar Pável Ramírez Lorenzana
Para optar al grado de
Maestro en Artes
Maestría en Gestión de la Calidad con Especialidad en

Inocuidad de Alimentos
Guatemala, abril de 2012
JUNTA DIRECTIVA
Oscar Manuel Cóbar Pinto, Ph.D. DECANO
Lic. Pablo Ernesto Oliva Soto, M.A. SECRETARIO
Licda. Lillian Raquel Irving Antillón, M.A. VOCAL I
Licda. Liliana Vides de Urizar VOCAL II
Licda. Beatriz Eugenia Batres de Jiménez VOCAL III
Br. Andrea Alejandra Alvarado Álvarez VOCAL IV
Br. Aníbal Rodrigo Sevillanos Cambronero VOCAL V
CONSEJO ACADEMICO
SISTEMA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
ÓSCAR MANUEL CÓBAR PINTO, Ph.D.
LICDA. ANNE MARIE LIERE DE GODOY, MSc.
DR. JORGE LUIS DE LEÓN ARANA
DR. JORGE EDWIN LÓPEZ GUTIÉRREZ
LIC. FÉLIX RICARDO VÉLIZ FUENTES, MSc.

ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por darme la vida y la fortaleza por concluir este reto.
Mi esposa e Por su amor, apoyo incondicional y ser mi motivo para realizarme

Hija como persona y profesional.
Dr. Ángel Ramiro Ramírez

Edna Bernell de Ramírez
Mis padres
Por su apoyo, enseñanzas y comprensión, a lo largo de toda mi vida,
con mucho amor.
Mis hermanos
Rommy, Gina, Silvana y Yuri, por estar a mi lado siempre.
Lisa, Jenny, Manfredo, Lucy, Brenda: por todos los esfuerzos como
Mis Amigos equipo de estudio y de trabajo y sobre todo por esos momentos gratos
que compartimos, con mucho cariño.
AGRADECIMIENTOS A:
 Ing. Valeria Herrera de Ramírez
Por motivarme y apoyarme en todos los retos que me he planteado en la

vida.
 Ing. Jenny Girón Mencos, M.A.

Por su valioso aporte en el desarrollo de este trabajo de graduación.
 nIndustrias Licoreras de Guatemala

Por permitirme desarrollar mi trabajo de graduación en sus instalaciones.
En general, por sus aportes y conocimientos, por todos los consejos, ayuda y
comprensión.
¡Muchas Gracias!
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………………………………..1
1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………3
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………………………….4
3. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………………...5
4. OBJETIVOS……………………………………………………………………………………..6
4.1 General………………………………………….……………………………………..6
4.2 Específicos……………………………………….…………………………………..6
5. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………………...7
5.1 Sistema HACCP..…………………………………………………………………….8
5.2 Conceptos y definiciones………………………………..…………………….…10
6. METODOLOGIA………………………………………………..……………………………...12
6.1 implementación de un sistema HACCP…………….………….………………11
6.2 7 Principios para la implementación del sistema…….……………………...16
7. RESULTADOS………………………………………………………………………………...20
7.1 Determinación del equipo HACCP……………………………………………...20
7.2 Descripción del alimento y su distribución…………………………………..20
7.3 Descripción del consumidor y uso del producto……………………………24
7.4 Desarrollo del diagrama de flujo………………………………………………..25
7.5 Verificacion del diagrama de flujo……………………………………………...32
7.6 Análisis de peligros………………………………….…………………………….33
7.7 Determinación de PCC…………..………………………………………………...45
7.8 Determinación de limites críticos…………………………………...................46
7.9 Procedimiento de monitoreo………………………………………………….….46
7.10 Definición de acciones correctivas……………...…………………………….47
7.11 Registros…………………………………………………………………………...49
7.12 Verificacion de PCC’s………………………...................................................49
7.13 Plan Maestro del sistema HACCP.……………………………………………51
8. DISCUSION DE RESULTADOS……………………………………………………………..52
9. CONCLUSIONES…..……………………………………………………………………….…55
10. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………...56
11. REFERENCIAS BIBILIOGRAFICAS………………………………………………….......57
INDICE DE TABLAS
TABLA 1 Cálculo de la severidad y probabilidad de riesgo……………………..…17

TABLA 2 Integrantes del equipo HACCP………………………………………………20
TABLA 3 Características físicas del agua……………………………..………………21
TABLA 4 Características químicas del agua……………………………………...…..21
TABLA 5 Características microbiológicas del agua…………………………………22
TABLA 6 Características fisicoquímicas del refresco…………………………....…22
TABLA 7 Características microbiológicas del refresco……………………………..22
INDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURA 1 Estructura piramidal para la implementación de un HACCP……………9

FIGURA 2 Elaboración de diagrama de flujo de refresco……………………………25
RESUMEN EJECUTIVO
En el presente trabajo, se llevó a cabo la implementación de un plan HACCP, análisis de

peligros y puntos críticos de control, por sus siglas en ingles, en una línea de Refrescos
no carbonatados listos para beber, envasados en presentación de 300 ml en envase
politereftalato de etileno o comúnmente conocido como PET .
Para la implementación, se partió de una empresa certificada bajo la norma NSF

(Fundación Nacional para la Estandarización, por sus siglas en ingles) según el programa
para Agua Purificada embotellada y bebidas, la empresa contaba con los programas
prerrequisitos implementados y un plan HACCP para la línea de agua purificada. El agua
constituye el ingrediente principal para el refresco y fue necesario tomar en cuenta que es
un insumo “certificado” como ingrediente principal, sin embargo, para la inclusión de los
refrescos dentro del alcance de la certificación NSF, fue necesario implementar el HACCP
independiente para una nueva línea. Durante la implementación se desarrollaron las 5
etapas preliminares y los 7 principios HACCP, con el fin de obtener el plan maestro bajo el
cual se rige el sistema de inocuidad para la elaboración este producto.
El plan maestro logra describir a través del HACCP, las etapas de proceso que
constituyen los puntos críticos de control, así como los límites críticos, procedimientos de
monitoreo, acciones correctivas en caso se excedan los límites críticos y los métodos para
la verificación. Todo ello con el fin de prevenir la introducción de cualquier tipo de peligro
al proceso productivo y asegurar la inocuidad del producto en cuestión.
Para la implementación del HACCP, se investigaron las normas nacionales e

internacionales aplicables a este tipo de productos, quedando definidos los parámetros
fisicoquímicos y microbiológicos por estas regulaciones, al igual que algunos parámetros
de proceso y de inocuidad que están en función de las normas COGUANOR, los descritos
en el Codexalimentarius y los definidos por el JECFA para aditivos alimentarios.
Se establecieron registros de monitoreo en función de los controles requeridos para este

proceso, los cuales facilitan el cumplimiento de las especificaciones del producto y los
lineamientos de fabricación que deben considerarse como evidencia del cumplimiento de
las prácticas definidas como higiénicas y seguras para el proceso.
1. INTRODUCCIÓN
La elaboración de refrescos de diferentes sabores, colores y presentaciones, es una

práctica muy común y rentable en el mercado guatemalteco, debido a que el proceso
productivo o de elaboración es un proceso sencillo, basta con añadir azúcar, colorante,
preservante y saborizante en un reactor, esperar el suficiente tiempo para realizar una
mezcla homogénea y llenar en el tipo de envase deseado.
Existen muchos productores de refrescos en Guatemala, pero: ¿Qué aspectos se
deberían considerar para garantizar la inocuidad de este tipo de productos?, ¿Qué tipo de
sistema para la inocuidad es requerido?, ¿Qué tipo de normativa nacional o internacional
está asociada? y ¿Qué programas prerrequisito son necesarios para la elaboración de
este tipo de refrescos?
La elaboración del presente documento, es un ejercicio práctico, que tiene como fin la
implementación de un plan HACCP en una línea de refrescos no carbonatados; en este
trabajo se describen cada una de las etapas requeridas para la elaboración de un Plan
HACCP fundamentado en la normativa nacional e internacional para el cumplimiento de la
calidad y aseguramiento de la inocuidad en la producción de un refresco no carbonatado;
en el desarrollo del mismo, se lograron responder las preguntas antes mencionadas.
En Guatemala se cuenta con varias normativas que regulan la producción de este tipo de
alimentos como lo es la Noma Guatemalteca COGUANOR 34215 “Elaboración de
refrescos no carbonatados listos para beber” que ayudó a establecer los parámetros
aplicables al proceso como aquellas características del producto que eran básicas de
mesurar, por ejemplo el pH, debido al manejo de productos de baja acidez, la
concentración de azúcar por el valor nutricional aceptable para la población y el color del
producto, por el uso adecuado de concentraciones de colorantes, también se utilizaron
normas que regulan el uso de los ingredientes que forman parte del refresco, desde la
materia prima básica como lo es el agua purificada embotellada (NGO 29005), los aditivos
alimentarios permitidos para consumo humano (NGO 34194), en donde se incluyen
colorantes, persevantes y el azúcar. Además existen las normas internacionales
generadas por el Codexalimentarius y el JECFA, Comité de expertos en Aditivos
Alimentarios de la FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y
Alimentación) y la OMS (Organización Mundial de la Salud), por sus siglas en ingles. En
general, estas normas fueron utilizadas para establecer los parámetros de aceptación en
los contenidos y formulación del producto.
2
Este tipo de normativas obligan a crear controles en el proceso productivo para evitar la
introducción de peligros que resulten dañinos al consumidor final, la ciencia y la
experiencia han creado sistemas para lograr inocuidad de los productos, tal es el caso de
un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, HACCP por sus siglas en
ingles.
En el presente trabajo se logró mediante el análisis de los insumos y etapas del proceso
de elaboración de refrescos, la creación de un plan maestro de calidad que garantizara el
manejo de los controles para mantener la inocuidad del producto terminado.
3
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente, la empresa se dedica a procesar y embotellar agua purificada, ya posee un

sistema de calidad implementado basado en la norma de calidad NSF Internacional, del
programa de calidad de bebidas basado en el sistema HACCP, gracias a ello cuenta con
las instalaciones, prerrequisitos implementados y recursos necesarios para la
implementación de la línea de refrescos, además de contar con las formulaciones de los
refrescos desarrolladas por el Departamento de Desarrollo de Productos Nuevos; la línea
se encuentra instalada y en funcionamiento, sin embargo, por requerimiento de la norma
NSF para poder incluirse como un producto certificado, debe contar con un plan maestro
de inocuidad como parte del plan para lograr la certificación, que al igual que el de agua
pura embotellada está basado en un plan HACCP. La empresa incluyó este producto
como parte del alcance de certificación del año 2010, por lo que el diseño e
implementación del plan HACCP en dicho producto es indispensable para alcanzar sus
objetivos.
No se le da la importancia requerida a invertir en un producto popular como los refrescos

no carbonatado, sin embargo, la empresa tiene claro que para mantener la competencia
en el mercado, ofrecer productos inocuos respaldados por una certificación internacional
es la mejor manera de mantener la credibilidad de sus productos y una muestra de la
importancia que da a la salud y seguridad de sus clientes.
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3. JUSTIFICACIÓN
La implementación del sistema de Inocuidad o un plan para la prevención de riesgos

como el HACCP, debe de formar siempre parte del proceso productivo en los alimentos
con la necesidad de respaldar la calidad de los procesos y el producto.
Como lo es cualquier sistema de calidad, el enfoque primario está orientado a cumplir con
los requisitos del cliente, entre ellas ofrecer un producto inocuo, es decir un producto que
no vaya a causar daño y sea seguro para el consumidor final. Un producto certificado
tiene el valor agregado que es mercadeado como un producto de calidad y puede generar
la preferencia por el consumidor final. En la actualidad, existen normas certificables con el
fin de proporcionar el respaldo de calidad, tal es el caso de las normativas con enfoque
ambiental, metrología, seguridad ocupacional e inocuidad. En muchas ocasiones un
certificado de calidad resulta ser uno de los requisitos para introducirse en un mercado
competitivo sea local o internacional. Esto ha obligando a las empresas que desean
crecer y desarrollarse, incluir entre sus objetivos y estrategias de crecimiento, la
implementación de sistemas de inocuidad como el HACCP.
5
4. OBJETIVOS
5.1 GENERAL
Implementar un sistema HACCP para una línea de producción de refrescos

envasados en botellas PET de 300 ml de capacidad, en una empresa dedicada a la
producción de agua purificada y refrescos.
5.2 ESPECÍFICOS
a) Crear un plan maestro de calidad para la línea de refrescos envasados en

botellas PET de 300 ml de capacidad.
b) Identificar los puntos críticos de control para el proceso de elaboración de

refrescos.
c) Establecer los límites críticos para cada Punto Crítico de Control.
d) Definir los registros y controles de proceso necesarios para verificar el plan

HACCP.
6
5. MARCO TEÓRICO
5.1 Sistema HACCP
Identifica problemas de inocuidad de alimentos relacionados con un producto o con un

sistema, determinando factores especificados que se deben controlar para prevenir
(minimizar) problemas antes que ocurran. Establece sistemas que pueden medir y
documentar que los factores se están controlando correctamente.
Este sistema prevé de una base para la producción de alimentos inocuos y la
documentación que prueba que fueron producidos en forma inocua y categorizan los
peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos (Biológicos, Químicos y físicos).
FAO/OMS (2002), Sistema de Calidad e Inocuidad de los Alimentos, Manual de
aplicación, México D.F.
Para el diseño e implementación de un plan HACCP, es requerido seguir los siete

principios del HACCP en el orden de aparición y previamente las 5 etapas preliminares.
1. Organizar el equipo HACCP

2. Describir el alimento y su distribución
3. Describir el plan para el uso y el consumidor
4. Desarrollar un diagrama de flujo
5. Confirmar el diagrama de flujo
Y los siete principios de HACCP
1. Realizar un Análisis de Peligros (AP)

2. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCCs)
3. Determinar los Limites Críticos (LC)
4. Determinar procedimientos de monitoreo
5. Determinar Acciones Correctivas (AC)
6. Determinar Procedimientos de Verificación
7. Determinar Procedimientos de Registros y Documentación
La comisión del Codex Alimentarius recomendó en 1993 la adopción del sistema HACCP
por primera vez.
7
La Unión Europea reconoce la importancia de la aplicación de la norma ISO 22000 la cual
tiene como base la aplicación de un sistema HACCP como parte del sistema de gestión
de la calidad. De igual manera se utiliza en Canadá como parte del programa para
Mejorar la Inocuidad de los Alimentos.
En Guatemala existen varias normas que contemplan un plan HACCP como base del
sistema de Inocuidad, entre ellas se encuentra la norma NSF para alimentos específicos
como bebidas embotelladas, mariscos, cárnicos y otros.
La importancia de implementar un sistema HACCP residen en: cumplir con las

regulaciones de los Mercados internacionales, estar aceptado en todo el mundo y
principalmente porque ya es la garantía de la seguridad de los clientes. Resultando para
la empresa la responsabilidad de generar productos inocuos.
Anterior a la creación de un sistema HACCP se debe de implementar los programas

prerrequisitos, estos dirigen las condiciones operacionales que proveen la fundación para
el sistema HACCP, deben de estar en lugar y formalizados antes de empezar HACCP. La
importancia de los programas prerrequisitos reside en demostrar un desempeño
consistente y coherente que pruebe que el trabajo se cumple ayudando a simplificar la
elaboración del plan HACCP.
Los POES o Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización, son otro tipo de

prerrequisito que busca documentar el procedimiento para garantizar: la inocuidad del
agua, el correcto aseo de los equipos, herramientas y superficies que entran en contacto
con el producto con el fin de prevenir la contaminación cruzada, documentan el correcto
lavado y desinfección de manos y estado de los baños, control de los compuestos tóxicos,
higiene de los empleados y control de plagas. FDA (2008), Higiene en los alimentos,
capítulo 21, titulo 110 – 121.
Para el diseño e implementación de un Sistema HACCP se posee una estructura

jerárquica que se debe de cumplir, es decir, se empieza por cumplir la base de la
estructura piramidal y se termina con la punta, como se presenta en la Figura 1 a
continuación:
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Figura #1
Estructura Piramidal para la implementación de un HACCP
Fuente: FAO/OMS (2010), Sistemas de calidad e inocuidad Manual de aplicación. Naciones Unidas: Autor
5.2 Para facilitar la comprensión del documento, se incluyen a continuación

algunos conceptos y definiciones.
Las Buenas Prácticas de Manufactura

Se definen como todos los procesos y procedimientos que controlan las condiciones
operacionales dentro de un establecimiento interesado a facilitar la producción de
alimentos inocuos.
Peligro
Un agente Biológico (bacterias, levaduras, mohos, virus y parásitos), Químico (agentes
químico que ocurren naturalmente, intencionalmente o accidentalmente) o Físico
(cualquier materia extraña que tiene posibilidad de causar daño y que no se encuentra
normalmente en el alimento) que tiene probabilidad razonable de causar enfermedad o
daño si no existe un control. FDA (2008), Higiene en los alimentos, capítulo 21, titulo 110
– 121.
Análisis de Peligros
Proceso de coleccionar y evaluar información sobre los peligros asociados con el alimento
bajo consideración para poder decidir cuales peligros son significativos y tienen que estar
dirigidos en el plan HACCP. Para realizar esto el equipo HACCP realiza una tormenta de
ideas donde se toma en cuenta la descripción del producto y la información sobre el uso
esperado, junto con el diagrama de flujo verificado para identificar cada ingrediente y paso
9
en el proceso para evaluar cada ingrediente, material de empaque, paso del proceso y los
equipos para ver si existe la posibilidad de un peligro biológico, químico o físico.
Punto de Control
Cualquier paso donde factores biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados.
Punto de Crítico de Control (PCC)

Punto, paso o procedimiento en el proceso de los alimentos donde una medida de control
puede ser aplicada y donde el control es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.
Límites Críticos (LC)

Valores máximos y/o mínimos al que un parámetro físico, biológico o químico tiene que
ser controlado en un punto de control crítico para prevenir, eliminar o reducir la ocurrencia
de un peligro alimenticio a un nivel aceptable.
Monitoreo
Conducir una secuencia de observaciones planeadas o temar medidas para evaluar si el
proceso, punto o procedimiento está bajo control y producir un registro preciso para usar
en la verificación.
Verificación
Las actividades, distintas al monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y que
el sistema está funcionando de acuerdo al plan.
Validación
Un elemento de verificación enfocado a la colección y evaluación información científica y
técnica para determinar si el plan HACCP, una vez implementado apropiadamente, va a
controlar efectivamente los peligros identificados.
Registros
Hojas o libros con fechas y datos probando que las mediciones se hicieron, cuando y
quien lo hizo.
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Documentación
Papeles que prueban la base para entender y mostrar lo que ocurrió en reuniones,
revisiones, planeaciones, instrucciones, procedimientos, etc. FDA (2008), Higiene en
los alimentos, capítulo 21, titulo 110 – 121.
Refresco no carbonatado listo para beber

Es una bebida no alcohólica. Que no contiene dióxido de carbono (anhidro carbónico)
disuelto que se presenta listo para beber y que se obtiene por disolución de azúcar u
entre edulcorante nutritivo en agua potable, con la adición de saporíferos naturales o
artificiales y/o de jugos o concentrados de frutas, colorantes naturales o artificiales y
acidificantes, con o sin la adición de sustancias conservadoras y otros aditivos
alimentarios permitidos y que ha sido sometido a un proceso tecnológico adecuado.
11
6. METODOLOGIA
6.1 Etapas Previas para la implementación de un HACCP
6.1.1 Determinación del equipo HACCP
Como primera etapa es necesario conformar el equipo HACCP que será el responsable
de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación
de este sistema. Dicho equipo se selecciona en función de la capacidad, conocimientos y
experiencias de las personas que lo integraran que se encuentren dentro de la
organización.
Es necesario que inicialmente se asigne el líder del equipo HACCP, que debe de contar
con conocimientos específicos sobre la implementación y administración de un sistema de
calidad, el cual estudiara y propondrá los diversos perfiles que pueden integrar el equipo
HACCP y junto a la Dirección General establecerán los puestos clave que conformen el
equipo.
Entre las funciones básicas del equipo se encuentran la descripción del producto y su
forma de uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución e
identificación y caracterización de los consumidores del producto. Por otra parte, el equipo
HACCP es quien elaborará el diagrama de flujo de la línea de producción de refrescos
sobre la que se observarán los puntos de control críticos. Esta actividad parece de menor
importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la realidad depende el
desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
Este equipo se reúne trimestralmente o cada vez que hay una modificación en el proceso
productivo para adecuar el diagrama de flujo y realizar el análisis de peligros en función
de las modificaciones realizadas.
6.1.2 Descripción del alimento y su distribución
Para cada producto se debe indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo
las siguientes características: Ingredientes del producto, los cuales se saben al ser la
empresa quien decide realizar la formulación. Dentro del sistema HACCP no es necesaria
poner las cantidades exactas de ingredientes se quieren mantener confidencialmente las
12
proporciones de la formula, metodología de preparación, una descripción rápida de las
operaciones unitarias necesarias para obtener el producto.
Con respecto a los materiales o materia prima, el producto deberá ser elaborado con
ingredientes que cumplan las normas Coguanor correspondientes y con los requisitos
exigidos por el Departamento de Requisitos y Control de Alimentos del Ministerio de Salud
Pública y Asistencia Social de Guatemala, o en su defecto las normas del Codex
Alimentarius de la FAO/OMS.
La elaboración y envasado de los refrescos no carbonatados listos para beber deberá

llevarse a cabo bajo estrictas condiciones higiénico sanitarias y en cuanto a la operación
para la conservación del producto se podrá usar cualquiera de las siguientes:
Esterilización industrial, pasteurización, llenado aséptico o cualquier otra, con un
envasado adecuado. Adición de sustancias conservadoras con un envasado adecuado.
Una combinación de cualquiera de las operaciones anteriores.
Características sensoriales: color, olor y sabor. La producción deberá tener el color, olor y
sabor característicos, dependiendo de la designación del refresco no carbonatado y no
podrá tener color, olor o sabor extraños o anormales. Anzueto C. R. (2007),
Determinación de vida de anaquel de productos, 1ra edición, Guatemala.
Marco Legal relacionado con la Producción de Refrescos no Carbonatados
Para definir el marco legal de la producción de refrescos no carbonatados se respalda y

enumeran leyes, reglamentos y normativas técnicas que aplican para su elaboración y
comercialización:
a) Leyes y reglamentos
a.1 Código de salud, Decreto 90-97.

a.2 Reglamento para la Inocuidad de Alimentos, Acuerdo Gubernativo número
969-99.
a.3 Reglamento Técnico Centroamericano, RTCA 67.01.33:06: Industria de
alimentos y bebidas procesadas. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios
Generales.
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b) Normativas técnicas
b.1 No. 002-2003: Norma Sanitaria para la Autorización y Control de Fábricas

Envasadoras de Agua para Consumo Humano. Ministerio de Salud Pública y
Asistencia Social.
b.2 COGUANOR NGO 29005:99: Agua Envasada para Consumo Humano.
b.3 COGUANOR NGO 34039: Norma de Etiquetado de productos alimenticios
envasados para consumo humano.
b.4 COGUANOR NGO 34215: Refrescos no carbonatados listos para beber.
Información en la Etiqueta (relativa a la inocuidad del producto)
A demás de ser un requisito legal establecido en el Reglamento para la Inocuidad de los

Alimentos de Guatemala, es mandatario la colocación de una etiqueta en el que figure la
fecha de vencimiento (que no necesariamente este ubicada o en la etiqueta del envase
pues puede ser en el envase o en su tapa), pero, de cualquier manera, debe figurar para
proteger al consumidor de ingerir productos en mal estado. Al igual que es mandatario
colocar los ingredientes con los cuales se ha elaborado el refresco en orden decreciente
según su peso. Los aditivos se incluyen según su función, es decir según sean colorantes,
estabilizadores o conservantes.
Se incluye marca del producto y el fabricante con el fin de en caso de un acontecimiento o

reporte de producto, se pueda comunicar e informar algún caso que pueda requerir
alguna recolecta de producto por un mal control y/o manipulación.
Los datos que se incluyen en este producto son:
a) Fecha de producción y vencimiento en el envase de 300 ml.

b) Registro sanitario.
c) Datos del fabricante.
d) Designación del producto
e) Nombre de los ingredientes en orden decreciente de concentración.
f) Contenido neto expresado en el Sistema Internacional
g) Lote y fecha de fabricación
h) Etiqueta nutricional.
14
6.1.3 Descripción del consumidor y uso del producto
Se debe de definir el consumidor final al que va destinado el producto, que tipo de público
niño, ancianos, mujeres embarazadas. Se debe de tomar en cuente que cada uno de
estos grupos poblaciones tienen necesidades nutricionales diferentes.
Para la definición del uso del producto se debe de definir las características de consumo,
respondiendo a las siguientes preguntas básicas: ¿se sirve frío, caliente? ¿se disuelve en
agua? ¿hay que freírlo, hervirlo?; además de definir las características microbiológicas,
físicas y químicas, generalmente tomados del Codex Alimentario o las normas aplicables
al país y en base a ellas, esos son los límites en los que se debe de trabajar.
La vida útil o caducidad; se determina dependiendo de las pruebas previas y validaciones

sobre los atributos y características que debe de poseer el producto durante su vida. Al
uno de ellos estar fuera del límite definido, se considera que ha llegado al final de la vida
útil del producto. También se deben de considerar todas las características de
almacenamiento, congelado, en frío, protegido del sol, etc.
6.1.4 Crear un Diagrama de Flujo del proceso
La creación de un diagrama de flujo tiene por objeto incluir cada una de las etapas
(actividades) e insumos (ingredientes, utensilios, etc.) que constituyen el proceso de
fabricación con el fin que ninguno de ellos quede por fuera al momento de realizar el
análisis de peligros en una etapa posterior.
El diagrama de flujo no debe de ser un diagrama técnico o de ingeniería que contemple

los tiempos de duración de las actividades y demoras en el proceso, únicamente tiene que
representar el sentido lógico del flujo del proceso quedando bien definidas y
representadas y debe contemplar todas las etapas, actividades e insumos utilizados para
la fabricación del refresco.
Es una buena práctica incluir una descripción de la etapa, actividad o insumo que se
represente en el diagrama de flujo.
15
6.1.5 Verificación del Diagrama de Flujo
La verificación del diagrama de flujo se hace comprobando que las etapas, actividades e
insumo en el proceso se están utilizando tal cual están representadas y ordenadas en el
diagrama de flujo, se debe de hacer un recorrido físico de todas las instalaciones con el
diagrama en mano para realizar la comprobación. Posteriormente el o los integrantes del
equipo que hayan realizado el recorrido deben de anotar sus observaciones (si existieran)
en un registro diseñado para tal fin.
6.2 Siete principios HACCP para la implementación del sistema
6.2.1 Análisis de peligros para elaboración de refrescos no

carbonatados
En esta etapa se evalúa cada ingrediente, material de empaque, pasos del proceso y los
equipos para ver si existe la posibilidad de un peligro biológico, químico o físico, un buen
análisis de peligros requiere:
a) Buenos conocimientos del sistema de operaciones
b) Buen criterio
c) Repaso de los conocimientos e información técnica
d) Repaso de datos históricos para la planta/el producto
e) Considerar toda la información en la descripción del producto, procesos,

almacenaje y distribución
f) Mantener registros de las justificaciones por cada decisión tomada.
Existen varios métodos para determinar si un insumo o etapa del proceso, es considerado
un peligro o no. El cuadro siguiente da un método simple para estimar los niveles de
peligro de acuerdo a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.
16
TABLA 1
Cálculo de la severidad y probabilidad de un peligro
Severidad
Criterios Baja Media Alta
Riesgo Riesgo Riesgo
Probabilidad
Baja Muy Leve leve Moderado
Riesgo Riesgo
Media Leve Moderado Riesgo Grave
Riesgo Riesgo Riesgo Muy
Alta Moderado Grave Grave
El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de

acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario
contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de
control que sean precisas después de la evaluación de riesgos. Los métodos de control
deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
a) Combatir los riesgos en su origen
b) Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la

concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los
equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular a
atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo
en la salud.
c) Tener en cuenta la evolución de la técnica.
d) Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro
e) Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
f) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
17
6.2.2 Determinación de Puntos Críticos de Control en el Proceso de
elaboración de refrescos no carbonatados
El Codex define un PCC como una fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable. La determinación de un PCC dentro de un sistema
HACCP puede verse facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones como el que
aparece en el HACCP y directrices para su aplicación del Codex, que representa una
metodología lógica. La aplicación de este árbol de decisiones deberá de ser flexible para
ajustarse al tipo de operación del caso. Es posible que el árbol de decisiones propuesto
por el Codex no sea aplicable a todas las situaciones y, en tal caso, se pueden aplicar
otras metodologías que aplican la gestión del riesgo.
6.2.3 Determinación de Límites Críticos
En cada PCC se establecen y especifican los límites críticos. Los límites críticos se
definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un
límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación esta
produciendo productos inocuos y que el parámetro utilizado esta eliminando el peligro en
cuestión.
6.2.4 Desarrollo de Procedimientos de monitoreo de PCC´s
Los procedimientos de monitoreo es la medición u observación programada de un punto

crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de
monitoreo deben ser capaces de detectar la falta de control en un PCC y, por
consiguiente, es importante especificar detalladamente la forma, el momento y la persona
que ejecutará el monitoreo.
Entre los objetivos del monitoreo están los siguientes:
Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC análisis de tendencia
Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una
pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviación de un límite critico.
18
Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC, para
cumplir los requisitos del plan HACCP.
6.2.5 Definición de acciones correctivas
El HACCP y directrices para su aplicación del Codex definen las acciones correctivas
como la “acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso”.
La pérdida en el control se considera como una desviación de un límite critico para un
punto crítico de control (PCC). Los procedimientos frente a una desviación consisten en
un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en
práctica cuando se produce una desviación. Toda desviación debe ser controlada
mediante la adopción de una o mas medidas para controlar el producto no apto y corregir
la causa. El control del producto incluye la adecuada identificación control y la retirada del
producto afecta. El control y la retirada del producto afectado, así como la o las medidas
correctoras, deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse.
6.2.6 Registros
Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para
determinar si el plan de HACCP cumple con los principios del sistema. Un registro
muestra la historia, los controles, las desviaciones y las medidas correctivas de un
proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un punto crítico
de control establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de elaboración,
registro escrito o registro computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de
los registros para el plan HACCP. Por lo tanto, es fundamental que el producto mantenga
registros completos, actualizados, archivados y precisos.
6.2.7 Procedimientos de verificación
La verificación está incluida en el HACCP para “establecer procedimientos de verificación

para confirmar que el sistema funciona eficazmente”. Las directrices del Codex definen la
verificación como la “aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP”
se puede utilizar métodos, procedimientos y ensayos de verificación y auditoria, incluidos
los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el plan HACCP está
funcionando eficazmente.
19
7. RESULTADOS
7.1 Determinación del equipo HACCP
El equipo HACCP queda constituido por los puestos claves que se definene en el
la siguiente tabla:
Tabla 2
Integrantes del Equipo HACCP
Jefe de Calidad -
Coordinador del Equipo HACCP
Gerente General
Gerente de Producción
Encargado de Bodega de Producción
Coordinador de Distribución
Gerente de Ventas
Fuente: Pinto M. (2008), Manual HACCP para elaboración de agua purificada. Guatemala
7.2 Descripción del alimento y su distribución
Nombre del Producto:

Refresco “Del Fruto” ** (Fresa, Uva, Naranja y Limón)
** El nombre del producto es ficticio para mantener su confidencialidad.
Descripción del empaque: Botella de 300 ml
Botellas sopladas en material PET (Tereftalato de Polietileno) Realizadas con resina

virgen aprobada por la FDA para el contacto con alimentos, sin pigmentos ni colorantes o
transparente, cerradas con tapa de rosca 28 mm (Flat Cap) realizada con resina de
polietileno de baja densidad aprobada por la FDA para el contacto con alimentos, en color
rojo, morado, naranja o verde (según sabor).
Las botellas de 300 ml cuentan con una etiqueta pegada con puntos de goma al envase
PET.
Descripción del agua utilizada para el refresco
Elaborados a base de Agua purificada a través de un proceso de:
a) Clorinación
b) Sedimentación natural
c) Prefiltración
d) Filtración
e) Micro filtración
f) Ósmosis inversa
20
g) Absorción
h) Radiación ultravioleta
i) Ozonificación.
Especificaciones Físicas, Químicas y Microbiológicas del agua
El agua para la fabricación de refrescos es tratada como mencionado en el inciso anterior,

física, química y bacteriológicamente, para cumplir con los altos estándares de calidad
exigidos por las normas internacionales (IBWA) asociación internacional de
embotelladores de agua purificada, por sus siglas en ingles. En su estado natural, el agua
contiene una serie de componentes minerales que varían dependiendo de la región de
donde se extrae. Con el objeto de que las bebidas tengan el mismo sabor, sin importar la
zona donde se produzcan, requiere de un tratamiento. El proceso de fabricación de las
bebidas comienza con la estandarización de las características y calidad del agua
utilizada.
Tabla 3
Características Físicas del Agua Purificada
Parámetro Valor máx. admisible
Sabor Insípida (Natural)
Color <5 unidades Pt-Co
Turbiedad <0.5 UNT
Ph 6.5 – 8.5
Olor Inodora
Sólidos Tot. Disueltos < 500 mg/L
Fuente: COGUANOR NGO 29 005:99 (1999) Agua envasada para consumo humano, Guatemala
Tabla 4
Características Químicas del Agua Purificada
Sustancia Química Valor máx. admisible

(mg/L)
Cloro < 0.1
Hierro 0.3
Manganeso 0.05
Nitrato –N 10.0
Ozono 0.1 – 0.5
Alcalinidad 10 - 500
Dureza < 120
Fuente: IBWA (2008), Manual de Referencia Técnica para Planta ICBWA (International Council of Bottled
Water Associations), EEUU
21
Tabla 5
Características Microbiológicas del Agua
Género o Especie Máximo Admisible
(UFC/ml)
Coliformes fecales 0
Escherichia coli 0
Recuento total ≤200
Fuente: COGUANOR NGO 29 005:99 (1999) Agua envasada para consumo humano, Guatemala
Requisitos Físicos y Químicos del refresco no carbonatado
Cuando el refresco no carbonatado listo para beber se ensaya de acuerdo a los métodos
descritos en las normas COGUANOR para refrescos no carbonatados listos para beber,
deberá cumplir con los requisitos especificados en el cuadro siguiente:
Tabla 6
Características Fisicoquímicas del refresco
Requisitos
Características
Mínimo Máximo
Sólidos totales, en porcentaje en masa (m/m) 11 -
Sólidos solubles por lectura refractométrica,
sin corregir la acidez, en porcentaje en masa 10 -
(Grados Brix)
pH 2.4 4.4
Fuente: Norma Coguanor 34 215 “Elaboración de Refrescos no Carbonatados”
Tabla 7
Características Microbiológicas del refresco no carbonatado
Microorganismos n(1) c(2) m(3) M(4)

Recuento de microorganismos aerobios
(mesófilos) en placa, en unidades formadoras de 5 2 200 10000
colonias (UFC), por mililitro.
Recuento de mohos, en unidades formadoras de
5 2 10 100
colonias (UFC), por mililitro
Recuento de levaduras, en unidades formadoras
5 2 10 500
de colonias (UFC), por mililitro
Bacterias coliformes, en número más probable
5 2 <3 11
(NMP) por 100 ml.
Fuente: Norma Coguanor 34 215 (1999), Elaboración de Refrescos no Carbonatados, Guatemala
22
En donde:
N = Número de muestras que deben analizarse.

C = Número de muestras que se permite que tenga un recuento mayor que m,
pero no mayor que M.
m = Recuento aceptable.
M = Recuento máximo permitido.
Vida útil: (3 meses a una temperatura de 15 - 30 °C Sin exponer a la intemperie.)
Para la determinación de la vida de anaquel del producto, se realizaron estudios de

estabilidad de vida del producto en tiempo real a 15 y 30°C respectivamente,
determinando que el producto no posee modificación alguna hasta los 129 Días en el que
se empieza a notar turbidez y un crecimiento de levaduras que superan las 100 UFC/ml,
considerando el anterior estudio se determinó que es seguro establecer una vida de
anaquel y fecha de vencimiento igual a 90 días.
Condiciones de almacenamiento:
a) Estiba Máxima:
- Una tarima de producto, debe de estar constituida por:

- Bloques de 6 unidades cada pack
- planchas de 6*5 packs (30 packs por plancha)
- 5 planchas de altura o 150 packs por tarima
Nota: Si la altura excede las 5 planchas de producto, los envases en la base (primera
plancha), sufren deformación o rotura.
b) Ambiente:
El producto debe mantenerse a temperaturas entre 15 - 30 °C, alejado de los rayos del sol
y ambientes hostiles libres de polvo y suciedad; no debe mantenerse a la intemperie con
el fin de evitar factores externos que aceleren la descomposición del producto.
23
Forma de Distribución y Punto de Venta:
La distribución se realiza a través de:
a) Rutas propias de distribución en vehículos con carrocería abierta o furgón

cerrado.
b) Ruta de distribución tercerizada en vehículos con carrocería abierta.
c) Incluye canales mayorista, institucional, detallista y domiciliar.
7.3 Descripción del consumidor y uso del producto
Descripción del Consumidor
Niños y Población en general, independiente de edad y nivel socio-económico.
Uso
Consumo directo y Listo Para Beber.
Manejo
Una vez abierta la tapa el consumidor tiende a dejar el producto expuesto al ambiente. El
consumidor tiende a dejarlos en contacto directo con el suelo, exponerlo a la intemperie.
a) Manejo por parte del Canal Mayorista
En el canal mayorista, las condiciones y estado del vehículo del transporte puede
arriesgar las condiciones de inocuidad de los productos por problemas de limpieza, óxido,
emisiones de gases, polvo y otros contaminantes.
El canal mayorista tiende a almacenar los productos directamente sobre el suelo y a la

intemperie, estibados en envase sobre envase (riesgo de fractura del envase) y junto a
productos no comestibles.
Nota: La empresa realiza actividades de comunicación/educación hacia este canal a

través de su fuerza de ventas orientadas a minimizar el mal manejo del producto por parte
de este canal.
b) Manejo por parte de Canal Detallista
El canal detallista tiende a almacenar los productos directamente sobre el suelo y a la

intemperie, estibados en envase sobre envase (riesgo de fractura del envase), junto a
productos no comestibles.
Nota: La empresa realiza actividades de comunicación/educación hacia este canal a

través de su fuerza de ventas orientadas a minimizar el mal manejo del producto por parte
de este canal.
24
7.4 Desarrollar un diagrama de flujo
FIGURA 2
Elaboración de un Refresco No Carbonatado
Agua Purificada
Añadir proporción de agua a marmita

enchaquetada con agitación
Sacarosa y ácido Calentar a 80°C

cítrico
Preparación del Jarabe; añada azúcar y
Acido citrico, agitar (30 min)
Inversión del jarabe (Llevar a ebullición

y agitar durante 60 min). PCC 1B
Agua Purificada
Añadir agua purificada a la marmita
(Máximo nivel)
Esperar que el jarabe enfríe a

temperatura ambiente.
Agua Purificada
Filtración del jarabe por el sistema de

filtros (25,10,5 μm) Añadir la proporción de agua del Tanque
de mezclado
Añadir el Jarabe al agua en el tanque de

mezclado, agitando constantemente.
Sucralosa, Benzoato de sodio y
Sorbato de sodio
Abrir tapa del tanque de mezclado y
añadir bonificadores. (Fase 1)
Agua Purificada
Añadir Agua y agite hasta obtener una
mezcla homogénea (°Brix y pH)
BN-92, BN-93, BN-BN-94, BN-91, BN-
96, 95 y BN-89
Abrir tapa del tanque de mezclado y
añada bonificadores. (Fase 2)
Agua Purificada
Añadir Agua y agite hasta obtener una
mezcla homogénea (°Brix y pH)
PCC 3B
Pulir el refresco haciéndolo pasar a
través de un filtro de 1 μm.
25
Botellas (PET) 300 ml
Recepción de botellas (PET) de 300

ml
Almacenaje de la botella en bodega

de insumos
Transporte de la botella a la
alimentación de la línea.
Colocación de las bolsas sobre la

base de alimentación
Corte y Retiro del empaque primario
Colocación en banda transportadora
Recepción de Tapones
Desinfección de botellas con agua
PCC 2B con ozono (concentración 0.1-0.5
Pulir el refresco haciéndolo pasar
ppm O3)
Almacenaje de Tapón a través de un filtro de 1μm.
Transporte de las botellas hacia la

Transporte de tapón mesa rotatoria llenadora de botellas Distribución del refresco en
tubería hacia llenadora.
Colocación del tapón en la Llenado de botellas

tolva de la taponadora
Taponado automático de Botellas
Impresión de fecha de
producción/vencimiento
Enfardado automático de packs
Túnel de calor para encogimiento de

enfardado
Inspección de los packs formados
Entarimado y flejado de packs
Almacenaje en bodega de PT
26
7.4.1 Descripción del proceso de elaboración del refresco no
carbonatado
1) Añadir agua a marmita enchaquetada con agitación: Se debe de añadir agua

purificada a la mitad de la capacidad de la marmita, el sistema hidráulico se
encuentra completamente cerrado y elaborado con tubería de acero
inoxidable proveniente del Sistema de Purificación de agua, sistema que
posee un HACCP independiente y esta certificado por NSF (fundación
nacional para la estandarización). La marmita posee una capacidad de 500
Litros, está elaborada en acero inoxidable, posee una chaqueta con
resistencias para calentar líquidos y un sistema de agitación unidireccional
fabricado igualmente en acero inoxidable.
2) Calentar el agua a 80°C: la marmita cuenta con una chaqueta de resistencias
las cuales se encienden mediante un interruptor, posee un graduador de
temperatura, un termostato y un termómetro para el control de la
temperatura; posee también un acceso o tubo para la alimentación de
ingredientes, el agua se debe calentar para disolver con mayor facilidad el
azúcar que se añadirá en la siguiente etapa.
3) Preparación del Jarabe: chequear en el termómetro que se haya alcanzado
los 80°C, y se verter el azúcar por el tubo de alimentación (construido en
acero inoxidable) de la marmita y posteriormente añada el BN-22 (Ácido
Cítrico) y agite por 30 minutos más (tiempo que le toma al jarabe en llegar a
su punto de ebullición o a alcanzar una temperatura de 113°C).
4) Inversión del Jarabe, (Llevar a ebullición y agitar durante 60 min): en esta
etapa se trata de invertir el azúcar lo que se refiere a exponer el jarabe a
altas temperaturas con la presencia de un acido y un tiempo y temperatura
prolongada para que se de la descomposición de la sacarosa en glucosa y
fructosa, y de esta manera sea más solubles en el jarabe y por consiguiente
en el refresco. Se puede observar cuando la solución vira de color amarillo
fuerte a una coloración más clara y cristalina.
5) Añadir agua purificada a la marmita (Máximo Nivel): complete el nivel de la
marmita añadiendo agua purificada (450 Litros), observe todo el tiempo a
27
través del visor el nivel de la marmita, de ésta manera disolverá aun más el
refresco haciendo más sencilla la filtración del jarabe (siguiente paso).
6) Esperar que el jarabe se enfríe a temperatura ambiente: al añadir agua a la
marmita la temperatura disminuye, esperar que el jarabe se enfríe hasta
llegar a la temperatura ambiente, esto permitirá cristalizar o mantener en
suspensión partículas suspendidas que no se hayan disuelto y permitirá que
se filtren en la siguiente etapa.
7) Filtración del Jarabe: el jarabe es filtrado por tres filtros de polipropileno en
serie de diferente tamaño de porosidad, (25, 20 y 5 μm respectivamente),
estériles y desechables (un solo uso) el objetivo es eliminar posibles
partículas provenientes de la contaminación física del azúcar o bien sean
retenidas las partículas de azúcar que no se han logrado diluir durante la
inversión, el resultado de ello será un refresco “pulido” (sin partículas
suspendidas).
8) Añadir agua al tanque de mezclado: el tanque de mezclado es un depósito
cilíndrico con fondo cónico con capacidad de 9,500 Litros, elaborado en
acero inoxidable, que posee un sistema de agitación con tres hélices en un
mismo eje central también fabricado en acero inoxidable, se añade una
proporción de agua purificada y próximamente se verterá el jarabe filtrado en
el depósito para accionar el mecanismo de mezclado y homogenizar la
mezcla.
9) Añadir el Jarabe al agua en el tanque de mezclado, agitando
constantemente: El jarabe filtrado es trasladado por un sistema de bombas y
tubería de acero inoxidable hacia el tanque de mezclado, el sistema de
agitación se encuentra activado en el momento que se vierte el jarabe para
disolverlo en la proporción de agua.
10) Abrir tapa del tanque de mezclado y añadir bonificadores (Fase 1): Abrir la
tapa superior del tanque quitando los tornillos tipo mariposa que aseguran la
tapa, apartarla y añadir el BN-32 preservante (Benzoato de sodio), BN-54
Preservante (Sorbato de Sodio) y BN-85 Edulcorante (Sucralosa), añadidos,
asegurar nuevamente la tapa del tanque de mezclado, cerrando la tapa y
ajustando los tornillos tipo mariposa.
28
11) Añadir agua en el tanque de mezclado agitar hasta obtener una mezcla
homogénea: la mezcla concentrada de agua, jarabe, edulcorantes y
preservantes se debe de diluir añadiendo agua purificada al tanque en la
proporción requerida, se debe de monitorear constantemente el pH y los
°Brix para evitar se excedan estos parámetros dentro de los definidos.
12) Abrir tapa del tanque de mezclado y añadir bonificadores (Fase 2): Abrir la
tapa superior del tanque quitando los tornillos tipo mariposa que aseguran la
tapa, apartarla y añadir los colorantes y saborizantes según el sabor
requerido de la siguiente manera: BN-92 (Azul 1 y Amarillo 5 (tartracina)) y
BN-93 y BN-94 saborizante artificial para el sabor a limón, BN-89 (rojo 40) y
BN-89 sabor artificial para el sabor a fresa y BN-91 (Amarillo 5 (tartacina) y
rojo 40), BN-96 sabor artificial para el sabor naranja respectivamente.
13) Añadir agua en el tanque de mezclado agitar hasta obtener una mezcla
homogénea: la mezcla concentrada de agua, jarabe, edulcorantes y
preservantes se debe de diluir añadiendo agua purificada al tanque en la
proporción requerida, se debe de monitorear constantemente el pH y los
°Brix para evitar se excedan estos parámetros dentro de los definidos.
14) Pulir el refresco haciéndolo pasar a través de un filtro de 1 μm: el refresco se
conduce a través de un sistema de bomba y tubería de acero Inoxidable,
hacia una llenadora de botellas. Justo antes del ingreso a dicha llenadora, se
cuenta con una carcasa con un filtro de cartucho de 1 μm de tamaño de poro
estéril y desechable (un solo uso) en el que se eliminan partículas en
suspensión antes del llenado de botellas.
15) Recepción de envases PET: los contenedores en que son transportados los
envases, son inspeccionados por la bodega de producción antes de la
aceptación del envase, las tarimas vienen envueltas en su empaque
secundario y primario, se inspeccionan los envases PET (300 ml) a manera
que se encuentren íntegros. El laboratorio de Control de Calidad, se encarga
de realizar los análisis respectivos para su aprobación.
16) Almacenaje del envase: los envases en sus tarimas son trasladados por
medio de montacargas hacia la bodega de insumos son almacenados en la
bodega de insumos hasta cuando sea necesario su uso.
29
17) Transporte de la botella a la alimentación de la línea 2: en el momento que
van a ser utilizados los envases, se traslada por medio de un montacargas.
Hacia la alimentación de de la línea 2, se conservan cerradas las bolsas
hasta el momento previo a su utilización.
18) Colocación de la bolsa sobre la base de alimentación: la persona que
alimenta los envases, coloca la bolsa aun cerrada sobre la base de
alimentación.
19) Corte y retiro de la bolsa primaria: el auxiliar de producción corta la bolsa de
empaque primario con una tijera para ese uso exclusivo, eliminando la bolsa
primaria y empujándolas suavemente hacia la banda de transportadora de
botellas.
20) Desinfección de envases con agua con ozono: para esta operación las
botellas son trasladadas a un cuarto de llenado; el cual es un cuarto cerrado
con placas de policarbonato posee un sistema aire filtrado y flujo positivo
para evitar el ingreso de la contaminación del exterior, los envases que se
alimentan a la lavadora de botellas, se hacen pasar por un ciclo de lavado,
en el cual se inyecta agua de proceso que posee una concentración de
ozono que se encuentra entre 0.1 - 0.5 mg/l, concentración necesaria para
garantizar la eliminación de microorganismos que se encuentren en el
envase.
21) Transporte de botellas hacia la mesa llenadora: después de la lavadora las
botellas se transportan por una banda transportadora con cubierta a manera
de proteger de la manipulación innecesaria, polvo o microorganismos en el
ambiente estornudos etc.
22) Llenado de botellas: cada botella encaja sobre la alimentación de la mesa
llenadora tipo carrusel, alimenta una a una a manera de llenar
constantemente durante el ciclo o circulación de llenado, a la salida de la
llenadora, las botellas con el producto son dirigidas por medio de una banda
transportadora hacia el taponado automático.
23) Recepción de tapones: los tapones recibidos son transportados en su bolsa
(empaque primario) caja original (empaque segundario) y en tarimas por
medio de un montacargas hacia la bodega de material de empaque.
30
24) Transporte de tapón: en el momento que sea necesario el uso de tapón, el
supervisor de línea en turno, saca los tapones de su caja (empaque
secundario) y transporta la bolsa hacia el cuarto de llenado (línea 2)
colocándolos sobre una mesa de acero inoxidable o bien sobre una tarima a
manera de que no entre en contacto con el suelo.
25) Colocación de tapones en la taponadora: un operario de máquina coloca los

tapones en la tolva de alimentación a la taponadora automática de 8
cabezas.
26) Tapado de botellas: después del llenado las botellas se dirigen nuevamente
medio de la banda transportadora, hacia la taponadora; la máquina coloca el
tapón sobre la boquilla del envase ejerciendo un torque sobre la misma
roscándo cada uno de los envases sobre un ciclo circular.
27) Impresión de fecha de producción/vencimiento: una máquina videojet, por
medio de un ojo óptico detecta la superficie de impresión y coloca por medio
de un chorro de tinta, la fecha, hora, turno de producción y la fecha de
vencimiento en la superficie de la botella.
28) Enfardado automático de pack: una máquina con un brazo neumático,
empuja las botellas introduciéndolas en forma de matriz de 3*2 unidades,
otro brazo coloca alrededor de la misma una película de plástico
termiencogible, y después es transportada por la misma banda
transportadora del horno hacia el interior del mismo.
29) Túnel de termo encogimiento: el empaque que contiene las 12 botellas, pasa
a través del horno de termo encogimiento exponiendo las botellas a una
temperatura de 150 ° C en un periodo dentro de 5 a 6 segundos, el mismo
logra agrupar las botellas formando packs como una unidad rígida muy
propicia para el entarimado.
30) Inspección final: un operario, observa cada uno de los packs a trasluz, con el
fin de observar la integridad final del producto: calidad del envase, agua
purificada libre de materiales extraños, correcta colocación del tapón y de la
banda de seguridad (en caso de sport cap).
31
31) Colocación del pack en la tarima: los pack inspeccionados y aprobados, son
colocados sobre una tarima con una estiba máxima de 5 packs, entre cada
estiba se coloca una base de cartón para, cuando los packs son cargados
en su totalidad, se flejan, es decir se coloca alrededor de los mismos papel
plástico, a manera de mantener una estructura sólida de almacenamiento de
almacenamiento que proteja el producto de cualquier tipo de contaminación
hasta el consumidor final.
32) Transporte de la tarima a bodega de producto terminado: las tarimas
cargadas, son cargados son trasladadas nuevamente por el montacarguista
hacia la bodega de producto terminado.
7.5 Verificación del diagrama de flujo
La verificación del Diagrama de Flujo para el proceso de Elaboración de Refrescos

no carbonatados, está registrada en el Formato de “Control de Verificaciones” el
mismo cuenta en que el equipo HACCP realice un recorrido por las instalaciones
físicas, para validar que se han tomado en cuenta todas las etapas, y se describen
tal y como se ejecutan.
32
7.6 Análisis de Peligros (Insumos)
¿Es un peligro
Peligros Potenciales (F, Q, B)
significativo? Medidas Preventivas para prevenir el ¿PCC? (SI/NO)
Insumos introducidos, controlados, Justifique decisión en columna anterior.
(SI/NO) probabilidad, peligro significativo. Descripción
aumentados en esta etapa
severidad, otros
F: Arena y partículas de metal
Probabilidad y severidad baja. Sin Historial; hay múltiples
Empaques de hule. - No
No etapas en el proceso que eliminan estos peligros.
Agua Purificada
No se encuentra en zona agrícola. Parámetros dentro de

Q: Metales pesados y plaguicidas,
Norma (Coguanor y NSF). Etapas en el proceso - No
compuestos orgánicos volátiles. No
posteriores donde se eliminan estos peligros.
Control del Proceso de purificación de agua. Monitoreo
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia,
del agua para elaboración de refrescos. (Microbiológicos
C. parvum y otros microorganismos - No
No y Fisicoquímicos). Uso de Agua con certificado de
patógenos.
Calidad NSF.
F: Partículas metálicas, partículas Probabilidad baja, severidad alta, hay una etapa
plásticas, bolsas, costales, residuos de No (filtración) en el proceso para en donde se eliminarían - No
tierra y Arena estos peligros significativos.
Se requiere certificado de calidad por cada entrega o lote
de producto para verificar la ausencia de contaminación.
Sacarosa
Q: Pesticidas, herbicidas, leptospira y

No Se almacena bajo condiciones adecuadas en bodega de - No
Micotoxinas.
insumos, se posee procedimiento integrado de control de
plagas.
B: Mohos, Levaduras, Bacillus Cereus, Hay una etapa en el proceso diseñada para eliminar
Clostridium sulfito reductor, Coliformes estos patógenos, se analiza trimestralmente el
No - No
totales, Aerobios mesófilos, y otros ingrediente para determinar contaminación Biológica,
patógenos. (historial demuestra cumplimiento).
F: Partículas metálicas, partículas Probabilidad baja, severidad alta, existen etapas en el
plásticas, bolsas, costales, residuos de No proceso (filtración) en donde se eliminarían estos - No
tierra y Arena peligros significativos.
Se aprueba su uso según JECFA y COGUANOR de a
cuerdo a las BPM, nivel máximo para obtener el efecto
Ácido Cítrico
deseado (pH 2.4 – 4.4). Se cuenta con plan de control

Q: Ácido Cítrico, leptospira, pesticidas e
SIN 330
No integrado de plagas. Condición de bodegas de acuerdo a - No

insecticidas.
BPM (limpieza diaria). Se mantiene en su empaque
original hasta el momento previo a su utilización.
Certificado del proveedor en cada envío.
Hay una etapa en el proceso diseñada para eliminar
estos patógenos, se analiza trimestralmente el
B: Mohos, Levaduras, acetobacter,
No ingrediente para determinar contaminación Biológica, - No
gluconobacter.
(historial demuestra cumplimiento (ausencia)). Bodega de
insumos cumple condiciones de limpieza.
Probabilidad baja, severidad alta, existen etapas en el
F: Partículas metálicas, partículas
proceso (filtración) en donde se eliminarían estos
plásticas, residuos de tierra, polvo y No - No
peligros significativos, las condiciones de las bodegas de
Arena
insumos cumplen con BPM
No se excede la dosis máxima permitida por la JECFA
Benzoato de sodio
(600 mg/l) ni COGUANOR 34215 (1000 mg/l). Se cuenta

con plan de control integrado de plagas. Condición de
SIN 211
Q: Benzoato de Sodio, leptospira,

No bodegas de acuerdo a instalaciones y limpieza. Se - No
pesticidas e insecticidas.
mantiene en su empaque original hasta el momento
previo a su utilización. Certificado del proveedor en cada
envío.
Posee efecto preservante, se analiza trimestralmente el
ingrediente para determinar contaminación Biológica,
B: Mohos, Levaduras, acetobacter y
No (historial demuestra cumplimiento (ausencia)).certificado - No
gluconobacter.
de calidad en cada envío, se conserva en su recipiente
original hasta su previo uso.
Arena
Sorbato de potasio
(BPM) COGUANOR 34215 (1000 mg/l). Se cuenta con

Q: Sorbato de potasio, leptospira, plan de control integrado de plagas. Condición de
No - No
SIN 202
pesticidas e insecticidas. bodegas de acuerdo a BPM. Se mantiene en su empaque

Posee efecto Preservante microbiológico (no promueve el
crecimiento), se analiza trimestralmente el ingrediente
B: Mohos, Levaduras, E. coli 0157:H7,
para determinar contaminación Biológica, (historial
Coliformes Fecales acetobacter, No - No
demuestra cumplimiento (ausencia)).certificado de
gluconobacter y otros patogenos.
calidad en cada envío, se conserva en su recipiente
Arena
(FD & C Azul No. 1)
Azul brillante FCF

(150 mg/l) COGUANOR 34215 (100 mg/l). Se cuenta con
SIN 133
Q: Azul Brillante, leptospira, pesticidas plan de control integrado de plagas. Condición de

No - No
e insecticidas. bodegas de acuerdo a BPM. Se mantiene en su empaque
Coliformes Fecales acetobacter, No - No
gluconobacter y otros patógenos.
demuestra cumplimiento (ausencia)).Certificado de
34
calidad en cada envío, se conserva en su recipiente

Arena
(FD & C Amarillo No. 5)

(150 mg/l) COGUANOR 34215 (300 mg/l). Se cuenta con
Tartrazina
SIN 102
Q: Tartracina, leptospira, pesticidas e plan de control integrado de plagas. Condición de

No - No
insecticidas. bodegas de acuerdo a BPM. Se mantiene en su empaque
Coliformes Fecales Acetobacter, No - No
para determinar contaminación Biológica, (Historial
Gluconobacter y otros patógenos.
demuestra cumplimiento (ausencia)).
Probabilidad baja, severidad baja, probabilidad de
F: Partículas metálicas, partículas detección durante el pesado, existen etapas en el
plásticas, residuos de tierra, polvo y No proceso (filtración) en donde se eliminarían estos - No
Arena. peligros significativos, las condiciones de las bodegas de
SIN 129 No se excede la dosis máxima permitida por la JECFA
Rojo (150 mg/l) COGUANOR 34215 (300 mg/l). Se cuenta con
Allura Q: Rojo No. 40, leptospira, pesticidas e plan de control integrado de plagas. Condición de
No - No
(FD & C insecticidas, histamina. bodegas de acuerdo a BPM. Se mantiene en su empaque
Rojo No. original hasta el momento previo a su utilización.
40) Certificado del proveedor en cada envío.
Coliformes Fecales Acetobacter, No - No
Gluconobacter y otros patógenos.
demuestra cumplimiento (ausencia)).
Probabilidad baja, severidad baja, se detectaría durante
F: Partículas metálicas, partículas la etapa de pesado. existen etapas en el proceso
plásticas, residuos de tierra, polvo y No (filtración) en donde se eliminarían estos peligros - No
SIN 955 Arena. significativos, las condiciones de las bodegas de insumos
Sucralosa cumplen con BPM
(tricloroga No se excede la dosis máxima permitida por la JECFA
lacto (300 mg/l). Se cuenta con plan de control integrado de
sacarosa) Q: Sucralosa, leptospira, pesticidas e plagas. Condición de bodegas de acuerdo a BPM. Se
No - No
insecticidas. mantiene en su empaque original hasta el momento
previo a su utilización. Certificado del proveedor en cada
envío.
35
B: Mohos, Levaduras, E. coli 0157:H7, Se analiza trimestralmente el ingrediente para determinar
Coliformes Fecales Acetobacter, No contaminación Biológica, (historial demuestra - No
Gluconobacter y otros patógenos. cumplimiento (ausencia)).
El envase viene protegido con bolsa primaria y empaque

secundario, el proveedor esta aprobado. El historial
F: Polvo, Rebaba de plástico e demuestra cumplimiento. Se realiza inspección de
No - No
insectos, restos de tarima. vehículos y se realiza inspección de envase después de
su recepción. Hay un proceso posterior que elimina este
riesgo.
El envase viene protegido con bolsa primaria y empaque
Envase de secundario. El historial demuestra cumplimiento. Se
300 ml Q: plaguicidas, combustibles, realiza inspección de vehículos y se realiza inspección de
No - No
lubricantes. envase después de su recepción. Hay un proceso
posterior donde se elimina este peligro. El envase posee
en su certificado la aprobación FDA de la resina.
El envase viene protegido, con bolsa primaria y empaque
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y secundario, no es un medio propicio de crecimiento
No - No
otros patógenos. bacteriano, se elimina el empaque original hasta previo
su utilización.
El tapón viene protegido, en empaque primario y
F: Polvo, Rebaba de plástico e insectos No secundario. El historial demuestra cumplimiento - No
(hisopado microbiológico en superficies).
Tapa
-
rosca Q: Plaguicida No El tapón viene doblemente protegido. No
(flat cap)
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y El tapón viene protegido, no es un medio ideal para el
No - No
otros patógenos. crecimiento de microorganismos.
36
Análisis de Peligros (Etapas)
¿Es un peligro
significativo?
Peligros Potenciales (F, Q, B) ¿PCC?
(SI/NO) Medidas Preventivas para prevenir
Etapa introducidos, controlados, Justifique decisión en columna anterior (SI/NO)
probabilidad, el peligro significativo
aumentados en esta etapa Descripción
severidad,
otros
Probabilidad baja, severidad alta. Existe un
programa de mantenimiento preventivo. Posee
F: Partículas metálicas del equipo y un procedimiento CIP de limpieza de 5 pasos
No - No
tubería. Polvo, vidrio. para eliminar la posible presencia de este peligro,
hay etapas posteriores (filtración) que eliminarían
Añadir proporción de este peligro.
agua a marmita Probabilidad baja, severidad baja. Se Posee un
enchaquetada con procedimiento CIP de limpieza de 5 pasos
Q: Desinfectantes ácidos o básicos,
agitación No (desagüe de soluciones) se verifica por Control de - No
plaguicidas.
Calidad después de cada lavado. Formato
control de proceso Línea refrescos.
La limpieza con agua ozonada es
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia suficiente para eliminar estos
Si Probabilidad baja, severidad alta. No
y C. parvum. microorganismos. Historial demuestra
cumplimiento.
F: Ninguno - - - -
Calentar a 80°C Q: Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
Instalación cumple con BPM; personal cumple
con la higiene (BPM) desecho efectivo de
F: Vidrio, Insectos, guantes, óxido, guantes, los ingredientes se alimentan a través de No
-
plástico o envases. No una rejilla.
Programa de Mantenimiento. Hay etapas
posteriores que retienen/remueven estos peligros
(filtración)
Preparación del Instalaciones cumple con BPM; Hay
Jarabe: adición de Procedimiento de Control de Plagas. Los
sucarosa y ácido Q: plaguicidas, fertilizantes, productos
No químicos son almacenados en un lugar exclusivo - No
cítrico y agitar. de limpieza, cloro
para su uso. Se realiza lavado CIP y control de
calidad evalúa la ausencia de detergentes.
El personal está capacitado en BPM Higiene de

personal (uso de indumentaria adecuada,
B: E. coli 0157:H7, Shigella, Listeria y
No guantes, cofia mascarilla). Se utilizan recipientes - No
Coliformes Fecales.
adecuados se Sanitizan acertadamente antes de
cada preparación.
37
F: Partículas o piezas metálicas del Hay etapas posteriores en donde se disminuyen o
No - No
agitador. eliminan estos peligros (filtración).
Inversión del Jarabe
(llevar a punto de Q: Ninguno - - - -
ebullición y mantener Se controla el tiempo y la
agitando por 60 B: Mohos, Levaduras, Bacillus Cereus,
temperatura en el proceso, según
minutos) Clostridium sulfito reductor, Coliformes De no cumplirse esta etapa, Probabilidad alta,
Si historial se valida la ausencia de Sí (PCC 1B)
totales, Aerobios mesófilos, y otros severidad alta.
estos microorganismos después de
patógenos.
esta etapa.
Hay programa de mantenimiento y etapas
F: Partes metálicas y empaque de
No posteriores que retienen/remueven este - No
tubería.
Añadir agua contaminante. No hay evidencia
purificada a la Q: aceite proveniente de bombas. No Hay programa de mantenimiento preventivo. - No
marmita, máximo La limpieza con agua ozonada es
nivel B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia suficiente para eliminar estos
Si Probabilidad baja, severidad alta. No
y C. parvum. microorganismos. Historial demuestra
cumplimiento.
La marmita se mantiene cerrada en todo
F: Polvo No - No
momento
La marmita se mantiene cerrada en todo
Esperar que el jarabe Q: Hollín No - No
momento
enfríe a temperatura B: Mohos, Levaduras, Bacillus Cereus,
ambiente Clostridium sulfito reductor, Coliformes La acidez del jarabe (pH = 1.2 – 1.4) no permite
totales, Aerobios mesófilos, No el crecimiento de estos patógenos. Se ha - No
acetobacter gluconobacter y otros validado el estudio.
patógenos.
F: Partículas menores a 5 μm, Probabilidad baja, severidad de baja a media.
pequeñas partículas de ceniza, tierra y No Existe unta etapa posterior a esta etapa que - No
polvo contenida en el jarabe. eliminaría este tipo de peligros.
Q: Ninguno - - - -
Filtración de Jarabe
Los filtros (desechables y de un solo uso) se
por sistema de filtros
B: Mohos, Levaduras, Bacillus Cereus, cambian oportunamente antes de cada
(25-10-5 μm)
Clostridium sulfito reductor, Coliformes preparación. los filtros se desechan una vez se
totales, Aerobios mesófilos, No haya finalizado el filtrado. Se documenta el - No
acetobacter gluconobacter y otros cambio de filtros.
patógenos. Se documenta el lavado CIP de 5 pasos por todo
el sistema hidráulico.
F: Partes metálicas y empaque de
No posteriores que retienen/remueven este - No
tubería.
contaminante. No hay evidencia
Añadir la proporción Q: Aceite proveniente del sistema
del agua purificada al No Hay programa de mantenimiento preventivo. - No
hidráulico (bombas).
Tanque de Mezclado.
La limpieza con agua ozonada es suficiente para
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia
No eliminar estos microorganismos. Historial - No
y C. parvum.
demuestra cumplimiento.
38
Añadir el jarabe al F: Empaques de hule No posteriores que retienen/remueven este - No
agua en el tanque de contaminante (filtración).
mezclado, agitar
Q: Ninguno - - - No
constantemente
B: Ninguno - - - No
Personal está capacitado en BPM, Higiene de
F: Tornillos, empaques, astillas de
No personal e instalaciones con las condiciones - No
madera (tarimas) envases, guantes.
Abrir tapa del tanque aptas para la producción
de mezclado y añadir Existe procedimiento para la limpieza de envases
Q:Detergentes y Desinfectantes No - No
bonificadores (Fase 1) que se utilizan para transportar bonificadores.
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia Personal está capacitado en BPM, Higiene de
No - No
y C. parvum. personal e instalaciones adecuadas.
F: Tornillos de las aspas del eje de Existe una etapa posterior que eliminaría este tipo
No - No
agitación. de peligros.
Añadir agua y agitar
hasta obtener una No
Q: Ninguno No - -
mezcla homogénea
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y El personal cumple con BPM´s, se realiza
No No
otros patógenos. muestreo de manos o guantes.
Personal está capacitado en BPM, Higiene de
F: Tornillos, empaques, astillas de
No personal e instalaciones con las condiciones - No
madera (tarimas) envases, guantes.
aptas para la producción
Abrir tapa del tanque Existe procedimiento para la limpieza de envases
de mezclado y añadir Q:Detergentes y Desinfectantes No - No
que se utilizan para transportar bonificadores.
bonificadores (Fase 2)
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia Personal está capacitado en BPM, Higiene de
No - No
y C. parvum. personal e instalaciones adecuadas.
F: Tornillos de las aspas del eje de Existe una etapa posterior que eliminaría este tipo
No - No
Añadir agua y agitar agitación. de peligros.
hasta obtener una Q: Ninguno No - - No
mezcla homogénea B: S. aureus, Shigella, Salmonella y El personal cumple con BPM´s, se realiza
No - No
otros patógenos. muestreo de manos o guantes.
Esta etapa está diseñada para
F: partículas plásticas, metálicas y reducir o eliminar este tipo de
Si Probabilidad baja, severidad media a alta. Si (PCC 3B)
Partículas menores a 1 μm. peligros. Se cambia el filtro por cada
preparación.
Q: Ninguno -
Pulir refresco
haciéndolo pasar por Los filtros (desechables y de un solo uso) se
un filtro de 1 μm B: Mohos, Levaduras, Bacillus Cereus, cambian oportunamente antes de cada
Clostridium sulfito reductor, Coliformes preparación. los filtros se desechan una vez se
totales, Aerobios mesófilos, No haya finalizado el filtrado. Se documenta el - No
acetobacter gluconobacter y otros cambio de filtros.
patógenos. Se documenta el lavado CIP de 5 pasos por todo
el sistema hidráulico (carcasa de filtro).
39
El tapón viene protegido, la recepción se realiza
en cumplimiento de BPM (tansportes); se
F: Polvo, Rebaba de plástico e
No inspeccionan vehículos. El historial demuestra - No
insectos.
cumplimiento. Se realiza inspección de tapones
previo a su utilización.
en cumplimiento de BPM (transporte); se
Q: Plaguicida, Combustibles y
Recepción de tapón No inspeccionan vehículos. El historial demuestra - No
Lubricantes.
en cumplimiento de BPM. Hay etapa posterior de
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y
No lavado y desinfección de tapón. El material - No
otros patógenos.
(Polietileno de baja densidad), no es medio
idóneo para que proliferen bacterias.
El tapón viene protegido, el almacenaje se realiza
F: Polvo, hollín, partículas de madera en cumplimiento de BPM (Instalaciones). El
No - No
(tarimas) e insectos. historial demuestra cumplimiento. Todo el tiempo
se mantiene en su empaque original

en cumplimiento de BPM; hay procedimiento de
Almacenaje de tapón Q: Plaguicida, químicos de limpieza y
No control de plagas. El historial demuestra - No
de proceso.
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y en cumplimiento de BPM. El material (polietileno
No - No
otros patógenos. de alta densidad), no es medio idóneo para que
proliferen bacterias.
F: Ninguno - - - -
Transporte de tapón Q: Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
Historial muestra baja probabilidad; severidad
baja si llegara a ocurrir. Se realiza inspección en
F: Rebaba plástica, partículas de óxido etapa de recepción. Se realiza inspección de
No - No
(techo), insectos instalaciones; existe presión positiva en el cuarto
de llenado. El personal a cargo cumple con
BPM´s
Colocación de tapones en
la tolva Hay un procedimiento para realizar esta actividad
Q: Ninguno No - No
en donde no se aplican químicos.
El historial muestra cumplimiento / ausencia.
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y Se monitorea la concentración de cloro en la
No - No
otros patógenos. solución; se realizan análisis microbiológicos del
tapón.
40
El envase viene protegido, la recepción se realiza
en cumplimiento de BPM; se inspeccionan
F: Polvo, Rebaba de plástico e
No vehículos. El historial demuestra cumplimiento. - No
insectos
Se realiza inspección, lavado y desinfección del
envase previo a su utilización.
Recepción de botellas en cumplimiento de BPM; se inspeccionan
Q: plaguicida, combustibles y
No vehículos. El historial demuestra cumplimiento. - No
lubricantes.
Se realiza inspección, lavado y desinfección del
envase previo a su utilización.
en cumplimiento de BPM. Hay etapa posterior de
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y
No lavado y desinfección del envase. El material - No
otros patógenos.
(policarbonato), no es medio idóneo para que
proliferen bacterias.
Envase nuevo viene protegido; bodegas se
maneja con buenas prácticas, las tarimas en que
F: Polvo, hollín e insectos. No se transportan se renuevan oportunamente. Hay - No
etapas posteriores de inspección, lavado y
Almacenaje de la botella en desinfección.
Bodega de Insumos
Q: Plaguicidas No Hay procedimiento de Control de Plagas - No
El envase viene protegido, la bodega se maneja
B: E. coli 0157:H7, Shigella,
No en cumplimiento de BPM. Hay etapa posterior de - No
Salmonella y otros patógenos
lavado y desinfección del envase.
Las tarimas se inspeccionan, se les da
F: Partículas de óxido o pintura, Hollín, mantenimiento y renuevan oportunamente. El
Transporte de la botella a la No - No
insectos y polvo. tiempo de exposición es mínimo. Hay etapas
alimentación de la línea posteriores de inspección, lavado y desinfección.
Q: Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
F: Ninguno - - - -
Se cuenta con procedimiento de manejo de
Colocación de las bolsas Q: Plaguicidas, químicos de uso en el
No productos químicos y programa de control de - No
sobre la base de proceso.
plagas
alimentación
B: E. coli 0157:H7, Shigella, Personal de producción cumple con BPM (higiene
No No
Salmonella y otros patógenos de personal)
F: Ninguno - - - -
El tiempo de permanencia en esta etapa es corto,
Corte y Retiro del empaque Q: hollín y polvo No hay etapas posteriores en donde se eliminan - No
primario y secundario estos peligros, por lo que no son significativos.
El personal cumple con BPM, la manipulación del
B: E. coli 0157:H7, Shigella,
No envase es reducida. Hay etapas posteriores que - No
Salmonella y otros patógenos
eliminan este tipo de peligros.
41
El tiempo de permanencia en esta etapa es corto,
F: hollín y polvo No hay etapas posteriores en donde se eliminan - No
estos peligros.
La grasa que se utiliza es de grado alimenticio
Colocación de envase en esta certificado por NSF, el lubricante es de grado
Q: Grasa y lubricante No - No
banda transportadora. alimenticio, la probabilidad es de contacto es baja
y no hay evidencia.
El personal cumple con BPM (higiene de
B: E. coli 0157:H7, Shigella, personal), la manipulación del envase es
No - No
Salmonella y otros patógenos reducida. Hay etapas posteriores que eliminan
este tipo de peligros significativos.
No hay evidencia, severida, probabilidad baja.
Etapa diseñada para eliminar este peligro. el
F: Hollin y Polvo No - -
lavado se realiza dentro de cuarto de llenado con
aire filtrado.
Lavado de Botellas esta certificado por NSF, el lubricante es de grado
Q: Grasa y lubricante No - -
alimenticio, la probabilidad de contacto es baja y
no hay evidencia.
Probabilidad baja debido, sin embargo la La etapa está diseñada para eliminar
B: E. coli 0157:H7, Shigella, severidad es alta si llegan a ocurrir, debido a la estos peligros, Se monitorea el agua
Si Si (PCC 2B)
Salmonella y otros patógenos alta patogenicidad de los microorganismos la concentración de ozono en el
involucrados. lavado.
F: Ninguno - - - -
Transporte de las botellas
esta certificado por NSF, el lubricante es de grado
hacia la mesa rotatoria Q: Grasa y lubricante No - No
alimenticio, la probabilidad es de contacto es baja
llenadora de botellas
y no hay evidencia.
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia, Hay cobertores que protegen contra estornudos y
No - No
C. parvum y otros patógenos. manipulación indebida
F: Empaques de hule y partículas Existe un programa de mantenimiento preventivo;
No - No
metálicas (arrastre de la tubería) no hay evidencia.
No hay evidencia, existe un programa y
Distribución de agua
Q: Ácido Peracético No procedimiento de limpieza de tubería que incluye - No
purificada en tubería
un monitoreo posterior.
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia, No hay evidencia, historial (PT) demuestra
No - No
C. parvum y otros patógenos. cumplimiento.
No hay evidencia; la probabilidad es baja, existe
F: Piezas metálicas, partículas un programa de mantenimiento preventivo del
metálicas, empaque de hule, piezas equipo, hay una inspección posterior que
Llenado de Botellas No - No
plásticas (manguera y uniones) y identificaría este peligro. El presonal trabaja
cabellos. según los lineamientos de seguridad alimenticia
(redecilla, uniforme integral sin bolsas).
42
No hay evidencia; existe programa de
mantenimiento preventivo y de
Q: Lubricantes, ácido peracético No - No
limpieza/desinfección; se utiliza lubricante grado
alimenticio.
Existe un programa de limpieza y desinfección,
historial (en Producto terminado) demuestra
cumplimento. El llenado se realiza en un cuarto
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia,
No embotellado con filtración de aire (estéril) y - No
C. parvum y otros patógenos.
exclusa independiente en el ingreso para lavado
de manos y botas. El personal utiliza mascarilla
contra gases y la indumentaria necesaria.
Incidencia baja y severidad baja, existe una etapa
F: Rebaba plástica No - No
posterior de inspección en donde se rechaza.
Existe un programa de limpieza; se utiliza un
desinfectante certificado de grado alimenticio. Y
Taponado automático de Q: Desinfectante para acero (steel) No - No
se usa solamente para limpiar el acero inoxidable
botellas que no entran en contacto con el producto.
Análisis microbiológico de tapones demuestra
B: S. aureus, Shigella, Salmonella y cumplimiento; personal trabaja en cumplimiento
No - No
otros patógenos. con las BPM. Se desinfectan las tolvas antes de
su uso.
F: Ninguno - -
Impresión de la fecha de No ha hay evidencia; producto sin tapón se

producción /vencimiento Q: Tinta No remueve/rechaza inmediatamente. El chorro de - No
tinta se aplica fuera del cuarto de llenado.
B: Ninguno - - - -
F: Ninguno - - - -
Enfardado automático de
Q: Ninguno - - - -
packs
B: Ninguno - - - -
F: Ninguno - - - -
Túnel de calor para
encogimiento de enfardado
Q:Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
Probabilidad baja, severidad baja, el consumidor
final seria capas de observar este peligro. Esta
F: Piezas metálicas y plásticas, etapa está diseñada para identificar estos
No - No
rebaba plástica. peligros. Existe un programa de limpieza y
Inspección de packs desinfección, historial (en PT y raspado de
formados válvula) demuestra cumplimento.
Q: Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
43
F: Ninguno - - - -
Entarimado y Flejado de
packs Q: Ninguno - - - -
B: Ninguno - - - -
Transporte de la tarima a F: Ninguno - - - -

bodega de Producto Q: Ninguno - - - -
Terminado
B: Ninguno - - - -
F: Ninguno - - - -
- Se cuenta con programa de control de plagas y
Almacenaje de la tarima a programa de limpieza. Almacén se maneja en
Q: Plaguicidas, detergentes No
bodega de Producto cumplimiento con las BPM. - No
Terminado Hay programa de control de plagas; no hay
evidencia o historial. Producto es de alta rotación.
B: Leptospira No Hay programa de control de plagas. - No
44
7.7 Determinación de Puntos Críticos de Control en el Proceso de elaboración de refrescos no carbonatados
Insumos
P1 P2 P3 P4
Podría Elimina o ¿Es Punto Crítico ¿Es Punto de
Insumo introducidos, controlados, Medidas Fase OBSERVACIONES
proliferar controla de Control? Control?
aumentados en esta etapa preventivas específica
inaceptable después
Proceso de
Agua purificación de agua. Controlado por el sistema
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G.
Purificada Medición de No Sí Sí No No de purificación de agua.
lambia y C. parvum.
parámetros (ozono)
microbiología.
Etapas
P1 P2 P3 P4
Insumo/Etap Podría Elimina o ¿Es punto Crítico ¿Es punto de
introducidos, controlados, Medidas Fase OBSERVACIONES
a proliferar controla de Control? control?
aumentados en esta etapa preventivas específica
inaceptable después
Añadir
Aunque el árbol sugiere
proporción Si (Análisis
que este es un PCC, se
de agua a microbiológicos del
B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. manejará sólo como PC
marmita agua de la No Si - No Si (PC1 B)
lambia y C. parvum. debido a que hay etapas
enchaquetad marmita, control de
posteriores que pueden
a con purificación)
controlar estos peligros
agitación
B: Mohos, Levaduras, Bacillus Si (Tiempo y
Inversión de Cereus, Clostridium sulfito reductor, Temperatura en el Etapa diseñada para
Si - - Si (PCC 1B) PCC 1B
Jarabe Coliformes totales, Aerobios punto de ebullición) eliminar esos
mesófilos, y otros patógenos. marmita. microorganismos.
Pulir refresco F: Partes metálicas, partículas Si (cambio de Etapa diseñada para
a través de plásticas, madera y partículas de cartucho Si - - Si (PCC 3B) PCC 3B eliminar estos
filtro de 1 μm tamaño de 1 μm desechables) microorganismos
Si (medición de la
Etapa diseñada para
Lavado de B: E. coli 0157:H7, Shigella, concentración de
Si - - Si (PCC 3B) PCC 2B eliminar estos
botellas Salmonella y otros patógenos Ozono para lavado
microorganismos.
(agua de proceso))
45
7.8 Determinación de Límites Críticos
Etapa en el
PCC proceso Límites Crítico
Inversión del Temperatura 113°C
PCC 1B
Jarabe Tiempo 60 minutos
Lavado de Si 0.1 -0.5 mg/l de
PCC 2B
botellas ozono residual
Uso de filtro
Pulir refresco a
desechable en
PCC 3B través de filtro de
preparación de de
1 μm
producto.
7.9 Procedimientos de monitoreo de PCC´s
PCC Etapa en el proceso Límite crítico Medidas Preventivas

Temperatura mínima Controles operativos:
113 ° C
PCC 1B Inversión de Jarabe a) temperatura
Tiempo no menor de
60 minutos b) tiempo de ebullición
a) Amperaje
b) Presión del receptor de oxígeno

PCC 2B Lavado de Botellas 0.1 – 0.5 ppm
c) Concentración de ozono en punto
de desinfección.
Eliminación de cartucho después de

Cartucho nuevo en la preparación.
PCC 3B Pulido del refresco
cada corrida. Colocación de cartucho estéril
antes de la nueva preparación.
46
PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
Que Procedimiento Frecuencia Responsable
Controles en la
Temperatura y tiempo En cada preparación Auxiliar de Máquina
purificación
Concentración de O3
Cada media hora
en la lavadora Control de Línea Inspector de Línea
Durante el lavado
Cambio del filtro estéril Control de Cambio de

En cada Preparación Operador de Máquina
pulidor filtros
7.10 Definición de acciones correctivas
PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS PCC

Descripción Responsible
PCC 1B:
Si por cualquier razón (corte o fallo en la energía eléctrica,
línea de proceso no preparada) no se logra concluir el proceso
de inversión del jarabe o bien si el jarabe permanece en
reposo un periodo de tiempo mayor a 24 horas, se debe de
realizar nuevamente la etapa de inversión de jarabe:
a) Encender las resistencias de la marmita enchaquetada.
Inspector de Línea
b) Controlar la temperatura hasta que alcance los 113°C y y Supervisor de
encender el agitador. producción
c) Mida con un cronometro 60 minutos
d) Apague las resistencias. Espere que el jarabe alcance

la temperatura ambiente antes de añadirlo al tanque de
mezclado.
47
PCC 2B:
a) Se corrige nivel de amperaje en equipo para recuperar nivel
de ozono. Inspector de
a.1 En caso el problema se detecte en el funcionamiento Línea/Supervisor
integral de la torre de ozono, se paran las líneas que de Producción
estén produciendo, se elimina los envases lavados y se
hacen pasar hasta que se restablezcan las condiciones
del ozonador.
b) Se vuelve a medir la concentración de ozono a la salida de Inspector de Línea
la torre; si no se corrige, se repite paso anterior.
c) El envase que ha sido lavado bajo malas condiciones se Inspector de Línea
debe de introducir nuevamente a la lavadora. y Jefe de Calidad
d) Si ya se ha producido en dicho envase, se coloca en
cuarentena y se debe de analizar para determinar la
ausencia de de contaminantes microbiológicos si hay Inspector de Línea
presencia de contaminación el producto en cuarentena se
debe de derramar.
e) Se anota la AC en registro F05/IN-CC-05: Procedimiento de
manejo de producto no conforme. Inspector de Línea
PCC 3B:
Si se detecta que el filtro de 1 micrómetro no ha sido
cambiado oportunamente, o recargado de un refresco de
sabor a otro:
a) Detener la línea de producción.
b) El producto producido deberá ser reprocesado

vertiéndolo nuevamente en el tanque de mezclado.
c) Colocar un filtro o cartucho nuevo en la carcasa

correspondiente.
d) Documentar el cambio en el formato de registro

correspondiente.
48
7.11 Registros
REGISTROS DE MONITOREO
PCC Registro Código
PCC 1B Control de la elaboración de refrescos I
PCC 2B Control de la elaboración de refrescos I
PCC 3B Operación de Línea de producción II
REGISTROS DE ACCIONES CORRECTIVAS
Registro Código
Producto no conforme, Acciones Correctivas IV
REGISTROS DE VERIFICACIÓN
PCC Registros Código
Controles de Proceso de fabricación de Refresco. I
Reportes de Análisis Microbiológicos trimestrales de
IV
ingredientes y de producto por lote de refresco preparado
Corrida Diaria de Mantenimiento V
Formato de Calibración de equipo del Laboratorio de Control de
VI
Calidad.
7.12 Verificación de PCC´s
VERIFICACIÓN DE PCC
Descripción Frecuencia Responsable

Controles de Proceso de fabricación de Refresco. Por cada preparación Jefe de Calidad
Reportes de Análisis Microbiológicos trimestrales de Trimestral/ por cada

Jefe de Calidad
ingredientes y de producto por lote de refresco preparado preparación
Revisión del Registro Preparación de Refrescos: Semanal Jefe de Calidad

Análisis Microbiológico Corrida completa
Reporte de calibraciones (Servicio Externo) Semestral Jefe de Calidad
Revisión de Reporte de Mantenimiento Trimestral Gerente de Producción
49
Verificación del sistema HACCP
Actividad Frecuencia Responsable Supervisión Registro

Elaboración del Cronograma para Anualmente o cuando se modifica el Jefe de Calidad Gerente Operativo Plan Anual de Auditorías Internas
las actividades de verificación palan HACCP
Validación Inicial del plan HACCP Antes o durante la implementación Consultor Externo Jefe de Calidad Control de Verificaciones
inicial del Plan
Verificación posteriores de los Cuando se modifica algún parámetro Comité de Calidad Gerente de Productos nuevos Control de Verificaciones
planes HACCP del Plan HACCP (LC´s, PCC´s); se
cambia un proceso, la formulación
del producto o un equipo; después
de una falla en el sistema; al
reconocer nuevos peligros o
información adicional sobre los
existentes.
Verificación de los PCCs En baso a lo establecido en los Comité de Calidad Gerente Operativo Control de el proceso de refrescos
documentos: Plan HACCP
Verificación General del sistema Semestralmente (interna) Interna: Comité de Calidad Gerente Operativo Control de Verificaciones
HACCP Anualmente (externa) y después de
una validación (distinta a la inicial) Externa: Consultor externo
del plan HACCP
50
7.13 Plan Maestro del Sistema HACCP
E Punto
Monitoreo
t Crítico Limites Críticos de
a de Peligro las Medidas Acción Correctiva Registros Verificación PCC´s
Frecuen
p Control Preventivas Qué Cómo Quién
cia
a (PCC)
a) Jefe de Calidad verifica cada producción el

B: E. coli 0157:H7, Shigella, G. lambia y C.
Realice el procedimiento descrito en la formato de Monitoreo control de producción de
I 8.15: determinación de ozono residual

tabla “ACCIONES CORECTIVAS” de refrescos.
Control de
este documento. b) Jefe de calidad verifica trimestralmente los
parvum y otros patógenos.
Producción de
0.1 a 0.5 ppm O3 en PT.
Concentración de Ozono
a) Se corrige nivel de amperaje en Equipo reportes de análisis microbiológico;
Refrescos
Lavado de Botellas
Inspector de Línea
Cada 30 minutos
para recuperar nivel de ozono. c) Jefe de Calidad verifica semanalmente los
b) Se vuelve a medir la concentración. reportes de análisis de producto terminado.
PCC 2B
Producto no
c) Las botellas lavadas entre la medición c) Jefe de Calidad Verifica semestralmente los
conforme
anterior dentro del LC y la desviación se reportes de calibración del equipo de laboratorio
clasifica y se vuelve (Servicio externo).
Acciones
d) Si resultados dentro de d) El Gerente de Producción verifica
Correctivas
especificaciones productos se libera, si trimestralmente los reportes de mantenimiento
fuera de especificaciones se derrama; del equipo.
e) Se anota la AC en Registro. e) el Jefe de Calidad Verifica el registro de
Acciones Correctivas.
Operador de Máquina
temperatura, chequee el
termómetro y controle el
Coloque el regulador de
Shigella, G. lambia y
C. parvum, mohos y
Auxiliar de línea reporta los parámetros de rango

Inversión de Jarabe
B: E. coli 0157:H7,
Cada preparación
tiempo de cocción
dentro de operación al Inspector de Línea

Temperatura y
tiempo con un
Levaduras.
Control de
cronometro
> 113 °C
> 60 min
PCC 1B
Realice el procedimiento descrito en el Inspector de línea anota en formato

producción de
inciso 6.3.5 de este documento correspondiente
refrescos
El jefe de Calidad Verifica el registro de AC
plásticas, madera menores
Uso de Cartuchos Nuevos
Operador de Maquina
Partículas, metálicas,
Control de Operación
Antes del inicio del lavado CIP elimine el

Pulido de Refresco
Cada preparación
Inspector de Línea anota y asegura el cambio

Vida Útil del Filtro
filtro.
oportuno de los filtros
PCC 3B
Libere la carcasa para su desinfección Control de

a 1μm
Colóquese guantes, saque el cartucho operación

Jefe de calidad verifica y valida en función de
estéril de su bolsa original y colóquelo en
resultados de laboratorio.
la carcasa respectiva
51
8. DISCUSION DE RESULTADOS
Para la implementación del HACCP, fue necesario desarrollar cada una de las etapas
preliminares y principios, las mismas se encuentran detalladas en cada una en las
secciones del presente trabajo.
En la etapa uno, fue creado el equipo HACCP, siempre es necesario asignar un líder o
coordinador que lleve un cronograma de actividades necesarias para la implementación,
es importante incluir personal que tenga experiencia y conozca detalladamente el proceso
operativo y personal que tenga conocimientos específicos sobre peligros en este tipo de
alimentos para que puedan realizar un buen análisis de peligros del proceso.
El alimento esta descrito como una bebida lista para beber, no posee restricción de edad
para su consumo, y a pesar que el enfoque es principalmente en infantes, puede ser
consumido por todo público. Para la formulación del producto fue considerado los límites
recomendables de aditivos para alimentos por el JECFA, por lo que este no excede
ninguno de ellos. Esta también denominado como un producto de baja acidez (<4.4
grados de pH) y envasado mediante un proceso aséptico. Con fines nutricionales, el
alimento posee la cantidad de azucares naturales (contenido calórico) que demanda la
norma nacional.
Se dan las recomendaciones necesarias para el buen manejo y distribución del producto,
haciendo referencia principalmente en evitar el abuso de la temperatura, estibar más de lo
recomendado para evitar daños mecánicos en el empaque y el resguardo del producto de
la intemperie.
Para la realización del diagrama de flujo se visitó en conjunto con todos los miembros del
equipo HACCP el proceso en la planta de producción, se anotaron cada una de las etapas
que constituían el proceso y se graficaron de acuerdo a su sucesión, fue importante
anotar cada una de ellas, para que las mismas fueran consideradas en el análisis de
peligros. La confirmación se realiza mediante una validación en el sitio que se trata de
realizar un recorrido de a cuerdo al flujo del proceso verificando que todas las etapas
están incluidas en el diagrama de flujo realizado.
Sabiendo que todas las etapas estaban incluidas, se pudo dar inicio al análisis de
peligros. Inicialmente se evaluaron todos los insumos del proceso (agua purificada y
aditivos alimentarios) y posteriormente las etapas para el llenado, envasado, empaque y
distribución del producto. Las etapas consideradas como criticas en el anterior análisis, se
sometieron inicialmente al árbol de decisiones para considerar el siguiente principio
HACCP, determinación de puntos críticos de control, a parte del anterior método, también
se utilizó el cuadro de probabilidad de ocurrencia contra la severidad en caso llegara a
suceder. Esta técnica de decisión se utilizó para las cuatro etapas que se llevaron al
determinar si constituían o no un punto crítico de control, de las cuatro, tres se
determinaron como puntos críticos de control debido a la probabilidad de ocurrencia y la
severidad del daño que causarían los peligros identificados en las diferentes etapas.
Se identificó que uno de los controles más significativos es garantizar que el envase no
venga contaminado por una mala manipulación en la fabricación y/o transporte; debido a
ello, se creó en el proceso la etapa definida como PCC 1, “Desinfección de botellas PET”
cuya función es eliminar con una dosis excedente de ozono en solución los
microorganismos patógenos que se puedan encontrar sobre la superficie del envase.
Los límites críticos se encontraron entre 0.2 a 0.5 mg/l de ozono en el agua. Validando
que dentro de estos límites los resultados de hisopados microbiológicos garantizan la
asepsia de los envases. El tipo de monitoreo se realizaba manualmente verificando que
en el generador de ozono, se mantuvieran los niveles adecuados del desinfectante.
Otro de los PCC definidos fue la etapa de “Inmersión de jarabe” que se trata de controlar
el tiempo y la temperatura que la sacarosa en solución, por efecto del calor y la
deshidratación, se convierte en una mezcla espesa y homogénea de fructosa y glucosa.
El objetivo de esta etapa, es reducir la carga de microorganismos que pueda poseer la
mezcla, la cual constituirá un 12% de la mezcla final del refrescos, se logró validar que
someter la mezcla a una temperatura 113°C por 60 minutos medido antes y después de
aplicar el calor se logra eliminar la presencia de microorganismos y sobre todo la ausencia
de aquellos patógenos indeseables, definidos en la etapa.
Por último, se definió como PCC 3 la etapa de “Pulido del refresco” se trata de la etapa en
donde todos los sólidos sedimentables, que por efecto de la saturación o mala mezcla,
son retenidos en los filtros, que al eliminar la “turbidez” abrillantan la apariencia del
producto. Esta etapa de filtración se definió como crítica para retener cualquier peligro
físico que pudiera encontrarse en los ingredientes del refresco, que al ser añadidos en
costales directamente en una tolva, no es posible garantizar la ausencia total de estos
peligros que pudieran causar daño al consumidor como por ejemplo (agujas, tornillos,
tuercas, rocas, etc).
53
En el plan maestro de este plan HACCP (Resultados), se describen los formatos
requeridos para cada PCC, a través del análisis de peligros y la implementación de todas
las etapas, se logra establecer las acciones preventivas y de control para garantizar un
refresco no carbonatado envasado en botellas PET.
54
9. CONCLUSIONES
9.1 Se implementó el sistema HACCP en la línea de refrescos no carbonatados

envasados en botellas PET mediante el desarrollo de las etapas preliminares y los
principios HACCP, estableciendo los Límites Críticos de Control los cuales fueron
validados para garantizar la producción de un refresco inocuo.
9.2 Las etapas críticas del proceso, son: PCC1, lavado de botellas, PCC2, Inversión de
Jarabe, PCC3 pulido de refresco, para todas ellas, los límites críticos, acciones
correctivas, monitoreo, registro y validación de las etapas quedan definidos en el plan
maestro de calidad.
9.3 Los Límites Críticos de cada Punto Crítico de Control del proceso fueron
establecidos: PCC1, lavado de botellas (Concentración de Ozono de 0.2-0.5 mg/l de
Ozono en agua), PCC2, Inversión de Jarabe (Tiempo >60 minutos y Temperatura >
113°C), PCC3 pulido de refresco (Cambio de filtro en cada fabricación de refrescos).
9.4 Se definieron los formatos así como la frecuencia y recolección de toma de datos a
fin de evidenciar que no se han excedido los límites críticos o bien que en dado
momento estén fuera, se tomen y se registren las acciones correctivas definidas en la
etapa de definición de acciones correctivas.
55
10. RECOMENDACIONES
10.1 Para la implementación de un sistema Inocuidad se deben de tener los sistemas

prerrequisito implementados para facilitar durante el análisis de peligros la
justificación y evidenciar la prevención o eliminación de los mismos.
10.2 Para el éxito de la implementación de un plan HACCP para la elaboración de

refrescos no carbonatados, es indispensable determinar en la formulación, las
concentraciones de los ingredientes permitidos (según JECFA y COGUANOR)
evitando exceder los limites de edulcorantes, colorantes contenido en el refresco, de
lo contrario el excedente representara un peligro químico al consumidor
independientemente de que el proceso de producción contemple todos los aspectos
para mantener la inocuidad durante la fabricación, además hay que mantener el
control y la credibilidad de los de proveedores mediante la evaluación (auditorias) de
los proveedores y certificados de calidad respectivos en las entregas de las materias
primas.
10.3 Reunir al equipo HACCP anualmente o cada vez que se realicen modificaciones en
el proceso de producción con el fin de incluir las modificaciones realizadas en el
proceso como nuevas etapas las cuales deben de ser incluidas en el diagrama de
flujo y sometidas nuevamente al análisis de peligros.
10.4 Darle el seguimiento respectivo y ejecutar los planes de validación del sistema y
respaldarlos o documentarlos mediante los registros definidos, con el fin de
mantener el sistema en constante evaluación y verificar por su efectividad y la
validez.
10.5 Tomar como referencia este trabajo para la implementación de sistemas de calidad
refrescos no carbonatados con el fin de maquila o de productos similares o
genéricos para este mismo proceso de producción.
56
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
11.1 Anzueto C. R. (2007), Determinación de vida de anaquel de productos, 1ra edición,

Guatemala.
11.2 CÓDIGO INTERNACIONAL DE PRÁCTICAS RECOMENDADO, Principios

Generales de Higiene de Los Alimentos” Rev 4, CAC/RCP 1-1969, enero 2003.
11.3 COGUANOR NGO 29005:99: (1999), Agua Envasada para Consumo Humano,
Guatemala.
11.4 COGUANOR NGO 34 215 (1999), Elaboración de Refrescos no Carbonatados

Listos para Beber, Guatemala.
11.5 COGUANOR NGO 34039 (1999): Norma de Etiquetado de productos alimenticios

envasados para consumo humano, Guatemala.
11.6 COGUANOR NTG ISO/IEC 17000:2004 (2004), Evaluación de la conformidad.

Vocabulario y principios generales, Guatemala
11.7 COGUANOR NTG ISO/IEC 17 025:2005 (2005), Requisitos generales para la

competencia de los laboratorios de ensayo y de calibración. Guatemala.
11.8 FAO/OMS (2002), Sistema de calidad e inocuidad de los alimentos, Manual de

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11.9 FAO/OMS (1995), Norma general del Codex para aditivos alimentarios, México D.F.
11.10 FAO/OMS (1996), Lista oficial de aditivos alimentarios, EEUU.
11.11 FDA (2008), Higiene en los alimentos, capítulo 21, titulo 110 – 121.
11.12 Folgar, O. (2000), Buenas prácticas de manufactura, análisis de peligros y control

de puntos críticos. (1ra Ed) , Argentina.
57
11.13 Lederman, Jhanes (1998), The Problem of Foodborne Illness, (2th Ed.), Michigan,
EEUU.
11.14 Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social (2003), Norma Sanitaria para la
Autorización y Control de Fábricas Envasadoras de Agua para Consumo Humano.
Guatemala.
11.15 National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (1997). Manual
técnico de aplicación, HACCP, EEUU.
11.16 Oficina Guatemalteca de Acreditación (OGA) (2006), Lista de verificación para la

evaluación in situ laboratorio. Guatemala.
11.17 Pinto M. (2008), Manual de calidad, plan HACCP purificación de agua de pozo (1ra
Ed.), Guatemala, Mixco.
58
Edhar pr/el R mirez Lorenzana
AUTOR
MA. Jenny Elizabeth Giron Meneos
ASESOR
DIRECTORA
Oscar Ma-'o.
DECANO
Ph.D

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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y FARMACIA

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP PARA UNA

Ednar Pável Ramírez Lorenzana

Maestría en Gestión de la Calidad con Especialidad en

Guatemala, abril de 2012

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP PARA UNA

Ednar Pável Ramírez Lorenzana

Para optar al grado de

Maestría en Gestión de la Calidad con Especialidad en

Oscar Manuel Cóbar Pinto, Ph.D. DECANO

Lic. Pablo Ernesto Oliva Soto, M.A. SECRETARIO

Licda. Lillian Raquel Irving Antillón, M.A. VOCAL I

Licda. Liliana Vides de Urizar VOCAL II

Licda. Beatriz Eugenia Batres de Jiménez VOCAL III

Br. Andrea Alejandra Alvarado Álvarez VOCAL IV

Br. Aníbal Rodrigo Sevillanos Cambronero VOCAL V

ÓSCAR MANUEL CÓBAR PINTO, Ph.D.

LICDA. ANNE MARIE LIERE DE GODOY, MSc.

DR. JORGE LUIS DE LEÓN ARANA

DR. JORGE EDWIN LÓPEZ GUTIÉRREZ

LIC. FÉLIX RICARDO VÉLIZ FUENTES, MSc.

Dios Por darme la vida y la fortaleza por concluir este reto.

Mi esposa e Por su amor, apoyo incondicional y ser mi motivo para realizarme

Dr. Ángel Ramiro Ramírez

 Ing. Valeria Herrera de Ramírez

Por motivarme y apoyarme en todos los retos que me he planteado en la

 Ing. Jenny Girón Mencos, M.A.

 nIndustrias Licoreras de Guatemala

TABLA 1 Cálculo de la severidad y probabilidad de riesgo……………………..…17

FIGURA 1 Estructura piramidal para la implementación de un HACCP……………9

En el presente trabajo, se llevó a cabo la implementación de un plan HACCP, análisis de

Para la implementación, se partió de una empresa certificada bajo la norma NSF

Para la implementación del HACCP, se investigaron las normas nacionales e

Se establecieron registros de monitoreo en función de los controles requeridos para este

La elaboración de refrescos de diferentes sabores, colores y presentaciones, es una

Actualmente, la empresa se dedica a procesar y embotellar agua purificada, ya posee un

No se le da la importancia requerida a invertir en un producto popular como los refrescos

La implementación del sistema de Inocuidad o un plan para la prevención de riesgos

Implementar un sistema HACCP para una línea de producción de refrescos

a) Crear un plan maestro de calidad para la línea de refrescos envasados en

b) Identificar los puntos críticos de control para el proceso de elaboración de

c) Establecer los límites críticos para cada Punto Crítico de Control.

d) Definir los registros y controles de proceso necesarios para verificar el plan

5.1 Sistema HACCP

Identifica problemas de inocuidad de alimentos relacionados con un producto o con un

Para el diseño e implementación de un plan HACCP, es requerido seguir los siete

1. Organizar el equipo HACCP

Y los siete principios de HACCP

1. Realizar un Análisis de Peligros (AP)

La importancia de implementar un sistema HACCP residen en: cumplir con las

Anterior a la creación de un sistema HACCP se debe de implementar los programas

Los POES o Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización, son otro tipo de

Para el diseño e implementación de un Sistema HACCP se posee una estructura

5.2 Para facilitar la comprensión del documento, se incluyen a continuación

Las Buenas Prácticas de Manufactura

Punto de Crítico de Control (PCC)

Límites Críticos (LC)

Refresco no carbonatado listo para beber