Reporte Balanceo de Lineas

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
REPORTE “BALANCEO DE LÍNEAS”
Ingeniería Industrial
Materia: Estudio Del trabajo ll.
Alemán Cuevas Mario Alfredo

Jerónimo Ramírez Germán Guadalupe
Martínez Morales José Antonio
Pacheco Ramírez Edgar Moisés
Rodríguez Santos Jessica Alondra
Catedrático:
Ing. Danny Adolfo Córdoba Mireles
GRUPO: 4lE HORA: 15:00 – 16:00
Oaxaca de Juárez, Oaxaca a 29 abril del 2019.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................3
MARCO TEORICO....................................................................................................................4
DATOS DEL PROBLEMA........................................................................................................7
DESARROLLO..........................................................................................................................8
PASO 1. REALIZAR UN DIAGRAMA DE PRESEDENCIA CON LOS DATOS
PROPORCIONADOS.................................................................................................................8
PASO 2. CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO...................................................................8
PASO 3. DETERMINAR EL NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO
REQUERIDAS............................................................................................................................9
PASO 4. SELECCIONAR LAS REGLAS DE ASIGNACIÓN..........................................10
PASO 5. NÚMERO DE ESTACIONES OBTENIDO.........................................................11
CONCLUSIONES....................................................................................................................11
INTRODUCCIÓN
El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más importante para el
departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción
depende que se consiga el máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de
maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre o no los objetivos previstos.
Se deben tener algunas cuantas condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todos los proceso justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos
entre estaciones.
1.-Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de
la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la
tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta
la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión
de fallas en el equipo.
El balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del
proceso.
MARCO TEORICO
Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la construcción
de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar componentes y
obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la
operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por
un operario en una línea de ensamble.
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas
realizadas por un operario a otro.
Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la
máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.

Objetivos del Balanceo de líneas
1. El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o
centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo
similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
2. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
3. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
4. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
5. Mayor productividad.
6. Procesos con tiempos mínimos.
7. Eliminación del desperdicio.
8. Administración de la producción
9. Sistema de pago por productividad.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción
serán:
 Líneas con diferentes tasas de producción
 Inadecuada distribución de planta
 Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia
tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
 Descripción de las actividades
 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
 Tener un diagrama de proceso.
 Determinar el tiempo ciclo,
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar el tiempo de operación
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el tiempo muerto
 Determinar el número de estaciones
 Determinar la eficiencia
 Determinar el retraso del balance
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
 Determinar el contenido de trabajo en cada estación
 Determinar el contenido total de trabajo

DATOS DEL PROBLEMA
DESARROLLO
PASO 1. REALIZAR UN DIAGRAMA DE PRESEDENCIA CON LOS DATOS
PROPORCIONADOS
PASO 2. CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO

PASO 3. DETERMINAR EL NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO
REQUERIDAS
PASO 4. SELECCIONAR LAS REGLAS DE ASIGNACIÓN.
PASO 5. NÚMERO DE ESTACIONES OBTENIDO.
Se definió un total de 4 estaciones necesarias para realizar las tareas
CONCLUSIONES.
Con los datos proporcionados el desarrollo del problema obtuvimos que se requerirá de 4
estaciones para terminar las tareas lo que es superior al Mínimo Número Teórico 3 que se
obtuvo.
También observamos que la estación 1 y la estación 4 tienen el mayor tiempo restante no
asignado con 18.33 segundos, seguido de la estación 3 con 12.33 segundos y finalmente la
estación 2 tiene el menor tiempo con solo 1.33 segundos, por lo que esta es la más eficiente de
las 4 estaciones, ya que se encuentra trabajando la mayor parte del tiempo de ciclo de 53.33
segundos.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

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Materia: Estudio Del trabajo ll.

Alemán Cuevas Mario Alfredo

Ing. Danny Adolfo Córdoba Mireles

GRUPO: 4lE HORA: 15:00 – 16:00

Oaxaca de Juárez, Oaxaca a 29 abril del 2019.

DATOS DEL PROBLEMA........................................................................................................7

PASO 1. REALIZAR UN DIAGRAMA DE PRESEDENCIA CON LOS DATOS

PASO 2. CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO...................................................................8

PASO 3. DETERMINAR EL NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO

PASO 4. SELECCIONAR LAS REGLAS DE ASIGNACIÓN..........................................10

PASO 5. NÚMERO DE ESTACIONES OBTENIDO.........................................................11

departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción

maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre o no los objetivos previstos.

asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión

fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la construcción

de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar componentes y

obtener una unidad mayor.

un operario en una línea de ensamble.

realizadas por un operario a otro.

diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar

cualquier función dentro del proceso.

máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.

1. El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o

similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).

2. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.

3. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.

4. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

6. Procesos con tiempos mínimos.

7. Eliminación del desperdicio.

9. Sistema de pago por productividad.

 Líneas con diferentes tasas de producción

 Inadecuada distribución de planta

 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

 Descripción de las actividades

 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

 Tener un diagrama de proceso.

 Determinar el tiempo ciclo,

 Determinar el número de estaciones.

 Determinar el tiempo de operación

 Determinar el tiempo ciclo.

 Determinar el tiempo muerto

 Determinar el número de estaciones

 Determinar el retraso del balance

 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

 Determinar el contenido de trabajo en cada estación

 Determinar el contenido total de trabajo

PASO 1. REALIZAR UN DIAGRAMA DE PRESEDENCIA CON LOS DATOS

PASO 2. CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO

Se definió un total de 4 estaciones necesarias para realizar las tareas

También observamos que la estación 1 y la estación 4 tienen el mayor tiempo restante no

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