Proyecto Final 2182

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA CIVIL
1. OBJETIVO.
El objetivo de este proyecto será realizar una dosificación adecuada para 3

probetas de hormigón que serian la muestra de una mezcla para una
construcción
2. DATOS EN LABORATORIO
f’c= 220 [Kg/cm2]

Cemento: Pe = 3,303 [gr/cm3]
Arena: Pe = 2.3207 [gr/cm3]
%Abs = 3.434 %
%hum = 0 %
Grava: Pe = 2.3870 [gr/cm3]

Tamaño maximo = 1 ½”
%Abs = 4.734 %
%Hum = 0 %
Volcilindro = 5.3 *10-3 [m3]
Las especificaciones granulometricas son:
TECNOLOGIA DEL HORMIGON

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ARENA
GRAVA Nº T ESP. %Q.P.
Nº T ESP.%Q.P. 4 100
2" 100 8 92
11/2" 96 16 77
1" 81 30 53
3/4" 62 50 21
1/2" 45 100 10
3/8" 23 200 0
4 2 BASE 0
8 0
BASE 0
1RA PARTE
DOSIFICACION DE MEZCLAS DE HORMIGON
1.- OBJETIVO.-
El objetivos de la dosificación será determinar las cantidades en que debe ir cada

material dentro del hormigón.
2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.-
La comprensión de los principios básicos del diseño de los hormigones es

tan importante como la realización de los cálculos.
Sólo con una selección adecuada de los materiales y de las características
de la mezcla y una dosificación adecuada, se pueden obtener las propiedades de
trabajabilidad en el hormigón fresco; durabilidad, resistencia y uniformidad en el
hormigón endurecido y a la vez economía.
Antes de efectuar una dosificación de hormigón, se deben seleccionar sus
características en base al uso que se le quiera dar al hormigón, a las condiciones
de exposición, al tamaño y forma de los elementos, y las propiedades físicas del
hormigón, principalmente la resistencia que se le quiera dar a la estructura.
Como la mayor parte de las propiedades que se busca obtener en el
hormigón endurecido dependen de la calidad de la pasta de cemento, el primer
paso para definir una mezcla de concreto es la selección de una relación agua /
cemento acorde con la durabilidad y resistencia requerida.

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Las mezclas de hormigón deberán mantenerse lo más sencillamente

posibles, debido a que un número excesivo de ingredientes, a menudo provocan
que la mezcla de hormigón sea difícil de controlar.
2.1 CARACTERISTICAS
2.1.1 Resistencia
La resistencia a la compresión especificada a los 28 días, para un tipo
individual de hormigón, es la resistencia que se espera sea igualada o
sobrepasada.
La tolerancia promedio debe igualar a la resistencia especificada más una
tolerancia que responde a las variaciones en los materiales; a las variaciones de
métodos de mezclado, transporte y colocación del hormigón y las variaciones en la
elaboración, curado y ensaye de las muestras cúbicas de hormigón.
2.1.2 Relación agua / cemento

La relación agua / cemento que se elija para el diseño de la mezcla, debe
ser el menor valor requerido para cubrir las consideraciones de exposición de
diseño.
Cuando la durabilidad no sea el factor que rija el diseño, la relación agua /
cemento deberá elegirse en base a la resistencia a compresión del hormigón.
Por la facilidad con que se determina, la resistencia a la compresión es la
medida para la calidad del hormigón empleada más universalmente. A pesar de
ser una característica importante, otras propiedades tales como la durabilidad, la
permeabilidad y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia.
La resistencia de la pasta de cemento en el concreto depende de la
cantidad y calidad de los componentes reactivos y del grado al cual se completa la
reacción de hidratación. El hormigón se vuelve más resistente con el tiempo,
siempre y cuando exista humedad disponible y se tenga una temperatura
favorable.
Por lo tanto una resistencia a cualquier edad no es tanto función de la
relación agua / cemento original, como lo es del grado de hidratación que alcance
el cemento. La importancia de un curado puntual y completo se reconoce
fácilmente a partir de este análisis.
La diferencia de resistencia para una relación agua / cemento dada puede
ser resultado de cambios en el tamaño del agregado, granulometría, textura
superficial, forma, resistencia y rigidez: de la diferencia en los tipos y fuentes del
cemento; del contenido de aire incluido; de la presencia de aditivos; y de la
duración del periodo del curado.

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2.1.3 Agregados

Existen características en los agregados que tienen una importante
influencia sobre la proporcionalidad de las mezclas de hormigón, porque afectan la
trabajabilidad del hormigón.
Existen características en los agregados que tienen una importante
influencia sobre la proporcionalidad en el hormigón fresco.
a) La granulometría (Tamaño de partícula y distribución).
b) La naturaleza de las partículas (Forma, porosidad, textura superficial, finos).
La granulometría es importante para lograr una mezcla económica, porque
afecta a la cantidad de hormigón que puede fabricarse con una cantidad
determinada de cemento y agua.
Los tamaños máximos deberán llegar al máximo tamaño practico en las
condiciones de trabajo. El tamaño máximo que se pueda usar depende del tamaño
y la forma del elemento del hormigón que se vaya a colocar y de la cantidad y
distribución del acero de refuerzo en el mismo.
El tamaño máximo de agregado no debe exceder un quinto de la menor
dimensión entre los lados de los moldajes, ni tres cuartos de la distancia libre entre
armaduras.
Para losas de pavimentos sin refuerzo, el tamaño máximo no debe
sobrepasar un tercio del espesor de la losa. Se puede usar tamaños menores
cuando así lo requiera la disponibilidad o alguna consideración económica.
También es una buena práctica limitar el tamaño del árido a no más de tres
cuartos de la distancia libre entre el refuerzo y los moldajes.
La cantidad de agua de mezclado que se requiere para producir un metro
cúbico de concreto con un revenimiento dado depende del tamaño máximo, forma
y cantidad de agregado grueso.
Los tamaños máximos minimizan el requisito de agua, por lo tanto permiten
que el contenido de agua se reduzca. También un agregado redondeado requiere
de menos agua que un agregado triturado en hormigones de igual revenimiento.

2.1.4 Docilidad

El hormigón debe ser fabricado siempre para tener una trabajabilidad,
consistencia, y plasticidad adecuada a las condiciones de trabajo.
La trabajabilidad es una medida de lo fácil o difícil que significa colocar,
consolidar y darle acabados al hormigón. La consistencia es la facultad del
hormigón fresco para fluir.
La plasticidad determina la facilidad de moldear al hormigón. Si se usa mas
agregado en una mezcla de hormigón o si se agrega menos agua, la mezcla se

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vuelve más rígida (menos plástica o menos trabajable) y difícil de moldear. No se

puede considerar plásticas a las mezclas muy secas o muy desmoronables ni a
las muy aguadas o fluidas.
La prueba de docilidad es una medida de la consistencia del hormigón.
Para determinadas proporciones de cementos y de agregados sin aditivos, entre
mas alta es la docilidad mas agua contiene la mezcla. La docilidad es un indicador
de la trabajabilidad cuando se evalúan mezclas similares. Sin embargo no deben
usarse para comparar mezclas totalmente distintas. Un cambio de docilidad en las
diferentes mezclas de la misma proporción indica un cambio en la consistencia y
en las características de los materiales, en las proporciones de la mezcla, o en el
contenido de agua.

2.1.5 Contenido de agua

El contenido de agua puede ser afectado por un gran numero de factores:
tamaño y forma del agregado, docilidad, relación agua / cemento, contenido de
aire, contenido de cemento, aditivos y condiciones ambientales. Un mayor
contenido de aire y tamaño de agregado, una reducción en la relación agua /
cemento y en la docilidad, los agregados redondeados, y el uso de aditivos
reductores de agua o de ceniza volante disminuyen la demanda de agua. Por otra
parte los aumentos de temperaturas, en los contenidos de cemento, de docilidad
en la relación agua / cemento, de la angulosidad de los agregados, así como la
disminución de la proporción de agregado grueso a fino elevan la demanda de
agua.

2.1.6 Contenido de cemento

El contenido de cemento se calcula usualmente a partir de la relación agua /
cemento y del contenido de agua elegido, aunque usualmente se incluye en las
especificaciones un contenido mínimo de cemento, además de un contenido de
relación agua / cemento máxima, los requisitos mínimos de cantidad de cemento
sirven para asegurar una durabilidad y acabado satisfactorios, una mayor
resistencia al desgaste en losas, y una mejor apariencia superficial en paramentos
verticales. Esto es importante a pesar de que los requisitos de resistencia se
satisfagan con menores contenidos de cemento.
Para lograr una mayor economía, el proporcionamiento debe ser tal que el
consumo requerido de cemento sea mínimo sin que se llegue a sacrificar la
calidad del hormigón.
Como la calidad depende principalmente de la relación agua / cemento, se
debe mantener un mínimo en la cantidad de agua para reducir la demanda de

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cemento. Entre las medidas para minimizar la cantidad de agua y cemento se

incluye el uso de:
a) La mezcla más áspera que sea practica para usar.
b) El tamaño máximo mayor de árido que sea posible usar.
c) La relación optima de agregado fino a grueso.
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo
transforma de un material plástico en un sólido, producido por un proceso físico-
químico complejo de larga duración.
En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo,
dependiendo de las características y proporciones de los materiales componentes
y de las condiciones ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.
La previsión de las propiedades que posee el hormigón en una etapa
determinada de este proceso de endurecimiento no es posible en la actualidad
deducirla directamente de las características del proceso, sino que debe recurrirse
a ensayos que evalúan en forma directa dichas propiedades.
Estas propiedades son:
Densidad
Resistencia
Variaciones de volumen
Propiedades elásticas del hormigón endurecido

2.1.7 Curado
Este proceso es fundamental y de tanta relevancia como la dosificación o la
fabricación misma. Para obtener un buen producto, además es necesario
proteger el hormigón fresco de las condiciones ambientales, especialmente viento
y calor.

2.1.8 Análisis estadístico

Por último se realiza un estudio estadístico sobre los resultados obtenidos
al ensayar a la compresión un determinado número de probetas de prueba, que se
obtienen del amasado de hormigón confeccionado por algún método de
dosificación. De esta forma se puede determinar el nivel confianza, o sea, el grado
de exactitud del resultado que arrojará dicha dosificación y así calcular la
resistencia característica para la cual se debe dosificar.
Esta resistencia característica se calcula, en el caso de que en el proyecto,
se especifique una resistencia mínima a la compresión en los hormigones.

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2.2 DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES
2.2.1 Dosificación
El objetivo de la dosificación de hormigones es determinar las proporciones
en que deben combinarse los materiales componentes, de manera de obtener las
condiciones previstas para el hormigón.
Para este objeto es básico establecer previamente cuales son las
condiciones esperadas que debe cumplir el hormigón y, tomando en consideración
las propiedades generales en estado fresco y endurecido, determinar las
proporciones óptimas que las satisfacen.
Estas proporciones son particulares de cada obra o parte de obra, pero
generalmente corresponden a las que se señalan en el siguiente cuadro:

TIPO DE CONDICION CARACTERISTICAS PARAMETROS
RELACIONADAS CONDICIONANTES
Tipo de cemento
Condiciones de diseño Resistencia
Razón agua / cemento
Docilidad
Fluidez Dosis de agua
Condiciones de uso en
Consistencia Granulometría
obra
Características Tamaño máximo
elemento
Condiciones Tipo de cemento
Condiciones de
ambientales Uso aditivos
durabilidad
Ataques agresivos Dosis mínima cemento

Tabla IV.22 Condiciones esperadas de un hormigón
2.3. COMPACTACION CON VARILLA:
La finalidad de compactar el hormigón en los moldes es la de eliminar los

huecos que pueden quedar dentro de la masa por la diferente forma y tamaño de
los componentes que, al disminuir la sección de la probeta, le hacen perder
resistencia. Hay muchas personas que utilizan para compactar el hormigón de la
probeta, el primer trozo de barra de hierro que encuentran en la obra; otros se
limitan a golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde como si el hormigón
fuera un líquido autonivelante. Todos estos procedimientos son errados y llevan a
resultados bajos de resistencias, totalmente alejados de la resistencia real del
hormigón elaborado. En cambio, la Norma establece el uso de una varilla

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normalizada con punta semiesférica para compactar el hormigón, ya que trabaja

mejor por dos razones:
a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una varilla
de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser retirada.
b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella, lo que es
facilitado por la punta redondeada.
2.4.- LLENADO DE LAS PROBETAS Y COMPACTACION DEL HORMIGON:
Se procede al llenado de las probetas, colocando el hormigón en tres capas

de aproximadamente 1/3 de la altura del molde, cada una. Una vez colocada cada
capa se la compacta con 25 golpes de la varilla, uniformemente distribuidos sobre
su superficie. En la primera capa, los 25 golpes deben atravesarla íntegramente
pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de la segunda y la tercera
capas se hace atravesando totalmente cada una de ellas y penetrando
aproximadamente 2 cm en la capa siguiente. El llenado de la última capa se hace
con un exceso de hormigón.
Terminada la compactación de la capa superior, se golpean los costados
del molde suavemente con una maza de madera o similar, a fin de eliminar
macroburbujas de aire que puedan formar agujeros en la capa superior.
Finalmente, se enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde, mediante
una cuchara de albañil, retirando el hormigón sobrante y trabajando la superficie
hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
2.5 MATERIAL, EQUIPO Y ACCESORIOS.-
MATERIAL: Arena
Grava
Agua
EQUIPO: 3 moldes para probeta

Balanza de precisión
Juego de tamices
Probetas
ACCESORIOS: Recipientes
Guantes de goma
Espátulas
Toallas

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3. PROCEDIMIENTO.-
Todos los agregados deben estar dentro de los rangos recomendados para el
hormigón y deben estar previamente seleccionados (por medio del cuarteo) y
limpios y secos para su uso. Luego seguirán los siguientes pasos:
- Mediante cálculo inverso determinar los pesos retenidos en cada tamiz.
- Determinar las cantidades de cada material a utilizar (cálculos de la
dosificación)
- El orden a seguir en la mezcla de los materiales es el siguiente: primero
mezclar el cemento y la mitad de la cantidad de agua calculada, a
continuación incorporar primero el agregado grueso, luego el agregado
fino y al final la otra mitad del agua.
- Se debe realizar primero el ensayo del cono de Abrams.
- Vaciar el hormigón en cada probeta en tres capas para cada una con 25
golpes cada capa. (Previamente el molde debe encontrarse limpio y
aceitado para evitar cohesión.
- Se debe compactar enérgicamente y enrasar.
- Procedemos al desencofrado después de 24 hrs. Para realizar el curado
en agua en los tanques para ese propósito.
- Las pruebas de rotura se realizarán a los 7, 14 y 28 dias
respectivamente.

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4. OBTENCIÓN DE DATOS.-
Cemento: Pe = 3.03 [gr/cm3]

Arena: Pe = 2.3207 [gr/cm3]
%Abs = 3.434 %
%hum = 0 %
Grava: Pe = 2.3870 [gr/cm3]

Tamaño maximo = 1 ½”
PUC = 1645.6517 [Kg/m3]
%Abs = 4.734 %
%Hum = 0 %
Volcilindro = 5.3 *10-3 [m3]
5. CÁLCULOS.-
a) CARACTERISTICAS:
f’c = 230 [Kg/cm2]
f’cr = 230 + 84 = 314 [Kg/cm2]
b) CANTIDAD DE AGUA:
Con: Tam.max = 1 ½” = 38 [mm]
Revenimiento = 10 [cm]
 PH2O = 181 [Kg/m3Hº]
c) RELACION AGUA/ CEMENTO:

Con: f’cr = 314 [Kg/cm2]
Hº sin aire incluido
Interpolando: 350 0.48
314 X X = 0.5263
280 0.57
 Pc = 343.51965 [Kg/m3Hº]

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d) DETERMINACION DE VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO:
MF=
∑ %RA (T 4 , T 8 , T 16 , T 30 ,T 50 ,T 100 ¿) ¿
100
0+8+ 23+47+ 79+90
MF= =2.47
100
Con: Modulo de finura = 2.47
Tam.max = 1 ½” = 38 [mm]
Interpolando:
2.60 0.73
2.47 X X = 0.743 m3
2.40 0.75
VAG = 0.743 [m3]

 PAG = PUC (VAG) = 1645.6517*0.743 = 1222.7192 [Kg/m 3Hº]
e) PRIMERA ESTIMACION DEL PESO DEL Hº FRESCO:

Con: Tam.max = 1 ½” = 38 [mm]
Hº sin aire incluido
 PH = 2410 [Kg/m3Hº]
f) DOSIFICACION POR PESO:

PH = Pc + PAF + PAG + PH2O
PAF = 2410-(343.91965+1222.71921+181)
 PAF = 662.36114 [Kg/m3Hº]
g) DOSIFICACION POR VOLUMEN:
P 343.91965
V c= ; V c= =0.1135 m 3
Pe 3.03∗1000
1222.71921
V AG= ; V =0.51224 m 3
2.387∗1000 AG
181
V H O= ; V H O =0.181 m 3
2
1∗1000 2
1%
V AIRE= 1 m 3 H O ; V AIRE =0.01 m3
100
V AF =1−¿
VAF = 0.18326
PAF = (2.3207*1000)0.18326
 PAF = 425.2915 [Kg/m3Hº]

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h) CORRECCION POR %ABSORCION Y %HUMEDAD:

%Abs - %Hum
Arena = 3.434 – 0 = 3.434=x
Grava = 4.734 – 0 = 4.734=y
3.434 4.734
Agua  181  *662.36114  *1222.7191  261.629[lt ]
100 100
 0 
Arena  662.36114* 1    662.36114[ Kg / m ]
3
 100 
 0 
Grava  1222.71921* 1    1222.71921[ Kg / m ]
3
 100 
FINALMENTE:
C = 343.91965 [kg]
AF = 662.36114 [kg] para 1 m3Hº
AG = 1222.71921 [kg]
H20 = 261.629 [lts]
Las proporciones son:

1: 1.926: 3.555 A/C=0.761
Para 5 probetas de Vol = 5.3*10-3 [m3] cada una
C = 329.09*5*5.3*10-3 = 8.721 [Kg]

AF = 716.42*5*5.3*10-3 = 18.985 [Kg]
AG = 1183.49*5*5.3*10-3 = 31.362 [Kg]
H2O = 200.6*5*5.3*10-3 = 5.1316 [Kg]
Para grava:
NºT %Q.P. %R.A. P.R.A. P.R. (c/tz)

2" 100 0 0 0
11/2" 95 5 1,568 1,568
1" 70 30 9,409 7,842
3/4" 57 43 13,487 4,078
1/2" 37 63 19,758 6,271
3/8" 21 79 24,776 5,018
4 4 96 30,108 5,332
8 0 100 31,363 1,254
BASE 0 100 31,363 0

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∑= 31,363
Para arena:
NºT %Q.P. %R.A. P.R.A. P.R. (c/tz)

4 96 4 0,759 0,759
8 91 9 1,709 0,950
16 66 34 6,455 4,746
30 45 55 10,442 3,987
50 20 80 15,188 4,746
100 8 92 17,466 2,278
200 0 100 18,985 1,519
BAS
E 0 100 18,985 0
∑= 18,985
2DA PARTE
DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGON
1. OBJETIVOS.-
Determinar el asentamiento máximo en una mezcla de hormigón fresco mediante

el método del Cono de Abrams.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO.-
Asentamiento de cono (Nch 1019 E Of.74)

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Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams.

Se desarrollo para medir una propiedad importante del hormigón fresco como es la
consistencia.
Consistencia es la propiedad de deformación que tiene el hormigón.
Su ejecución consiste básicamente en rellenar un molde metálico troncocónico de
dimensiones normalizadas.
Las dimensiones de este cono son: diámetro inferior de 15 cm. y tiene una altura
de 30 cm.
El cual hay que llenar en tres capas apisonadas con 25 golpes cada capa con una
varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta
la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento
del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la forma
señalada.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la
consistencia del hormigón.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha

generalizado como medición de la trabajabilidad del hormigón.

3. MATERIALES, EQUIPO Y ACCESORIOS.-
MATERIALES: Mezcla de concreto elaborada previamente

Agua.
EQUIPO: Molde troncocónico Cono de Abrams (d=15 cm.; h=30 cm.).
Balanza de presición.
Varilla o apisonador metálico normalizado.
ACCESORIOS: Guantes de goma
Recipientes
Espátulas
4. MONTAJE.-

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5. Procedimiento.-
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será

inferior a 8 l
- Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y
humedecidos sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
- El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde
durante el llenado.
- Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona
cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm. de altura y la capa
media hasta aproximadamente 16 cm. de altura.
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón
ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y
superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón penetre la capa
subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.

- Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en
la zona adyacente al molde.
- Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el
molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se
levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a 12
segundos.
- Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más
de 3 minutos.

Medición del asentamiento
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de
altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La
medición se hace en el eje central del molde en su posición original.
Nota: Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado o sufre
disgregaciones o corte se repetirá el ensayo. Si por segunda vez se presenta este
fenómeno se considerara que el hormigón ensayado no es apto para efectuar el
ensayo de asentamiento del cono de Abrams por carecer de plasticidad y
cohesión necesarias.
6. OBTENCION DE DATOS.-
Para nuestra mezcla de hormigón calculamos una dosificación:

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1 : 2.18 : 3.72
Con un revenimiento de 7.5 cm.
A la hora de realizar el ensayo obtuvimos un revenimiento de 0 cm.
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
3RA PARTE
DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DEL HORMIGON FRESCO
1. OBJETIVOS.-
4. MONTAJE DEL EXPERIMENTO.-
5. PROCEDIMIENTO.-
7. CONCLUSIONES.-
8. RECOMENDACIONES.-

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4TA PARTE
DETERMINACION DEL CONTENIDO DEL AIRE
1. OBJETIVOS.-
Determinar el contenido de aire en el hormigón fresco mediante el método de

presión, APARATO DE WASHINGTON.
Base del procedimiento

El método que se describe para determinar el contenido de aire del
hormigón fresco, se basa en la medición del cambio de volumen del hormigón
sometido a un cambio de presión.
El equipo que se especifica para este ensayo es el tipo B de la norma
ASTM C 231-78 (aparato tipo Washington), el que está equipado con un dial que
registra directamente el contenido de aire, en %, con respecto al volumen de
hormigón.
El procedimiento es aplicable a hormigón fabricado con árido de densidad
normal y tamaño máximo no superior a 50 mm.

INGENIERIA CIVIL
Fig. 4.15 Aparato tipo Washington
La determinación del contenido de aire es indispensable cuando se emplean

aditivos incorporadores por razones de durabilidad sobre todo si el hormigón
estará sometido a ciclos de congelamiento y deshielo.
Aunque el control periódico del peso de la unidad de volumen sirve para detectar
variaciones en el contenido de aire (el P.U.V. aumenta cuando disminuye el % de
aire), se debe controlar aproximadamente uno de cada tres camiones por otro
método, de forma tal de obtener datos cuantitativos.
Para ello, se emplea el aparato de Washington. Este aparato se basa en la ley de
Boyle-Mariotte de los gases ideales: P.V = Cte, y no admite el empleo de
agregados con tamaño máximo superior a los 40 mm.
En caso contrario, se debe tamizar el hormigón para eliminar las fracciones
superiores.
El aparato consta de dos volúmenes separados por una válvula, tal como se
describe en la figura, y tiene la ventaja de que la lectura en el dial indica
directamente el por ciento de aire incorporado en el hormigón, sin necesidad de
cálculos adicionales.
Solamente en el caso que se haya tamizado el hormigón, la lectura corresponderá
al tamaño máximo efectivamente empleado y deberá hacerse la corrección

INGENIERIA CIVIL
correspondiente.
MATERIAL: Hormigón fresco
EQUIPO: Aparato de Washington (laboratorio Ingeniería Civil FNI)

Inflador
ACCESORIOS: Guantes
Recipientes
Toallas
4. MONTAJE DEL EXPERIMENTO.-
Aparato de Washington (laboratorio Ingeniería Civil FNI)
Norma ASTM C 231-78
5. PROCEDIMIENTO.-
- Se llena el recipiente (1) con el hormigón, compactando en tres capas con 25

golpes c/u con la ayuda de una varilla de compactación y se enrasa.

INGENIERIA CIVIL
- Colocamos la tapa (2), que es ligeramente convexa para permitir la

eliminación del aire por expulsión una vez sellada se cierra las cuatro llaves de
seguridad, estando las válvulas (3) abiertas.
- Agregamos agua para eliminar el aire bajo la tapa empleando las válvulas (3).
Se coloca agua lentamente por una de ellas, estando la otra abierta.
Cuando comienza a fluir agua por la otra válvula, sin presentar discontinuidad
en el flujo, se cierran ambas simultáneamente.
- Pondremos presión con la bomba manual (inflador) hasta que la aguja del
manómetro esté en la posición inicial correspondiente a la calibración (0 en la
raya roja).
6) Se abre la válvula que comunica la tapa con el recipiente inferior y se lee en
el manómetro el porcentaje de aire (una lectura directa en porcentaje)

INGENIERIA CIVIL
6. OBTENCION DE DATOS
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES

INGENIERIA CIVIL
5TA PARTE
DETERMINACIÓN A COMPRESION DEL HORMIGON ENDURECIDO
1. OBJETIVO.
Determinar la resistencia promedio a la compresión en el hormigón

endurecido a diferentes edades.
2. FUNDAMENTO PROMEDIO
Según la norma NCh 1037. Of 77 establece el método para efectuar el

ensayo a rotura por compresión de probetas cúbicas y cilíndricas de hormigón,
obtenidas según la norma NCh 1017.

A. Medición de probetas
Las probetas se retiran del curado inmediatamente antes del ensayo y se
protegen con arpilleras mojadas hasta el momento en que se colocan en la
máquina de ensayo.

B. Probetas cúbicas
Colocar el cubo con la cara de llenado verticalmente.
Medir los anchos de las cuatro caras laterales del cubo (a1, a2, b1 y b2)
aproximadamente a media altura y las alturas de las caras laterales (h1, h2, h3 y
h4) aproximando a 0,1 cm (1 mm).
Determinar la masa del cubo (M), aproximando a 50 g.
Cuando se trate de probetas refrentadas, se debe medir y pesar antes del
refrentado.

C. Probetas cilíndricas
Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1 y d2) aproximadamente a

media altura; y la altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1 y h2)
antes de refrentar, aproximando a 0,1 cm (1 mm).
Las dimensiones de las probetas a utilizar son las siguientes:

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φ=15cm .
h=30cm .
Determinar la masa del cilindro (M) antes de refrentar, aproximando a 50 g.

D. Ensayo
- Limpiar las superficies de contacto de las placas dé carga y de la probeta y

colocar la probeta en la máquina de ensayo alineada y centrada.
- Las probetas cúbicas se colocan con la cara de llenado verticalmente y las
cilíndricas, asentadas en una de sus caras planas refrentadas.
- Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la probeta
de modo de obtener un apoyo lo más uniforme posible.
- Aplicar carga en forma continua y sin choques a velocidad uniforme cumpliendo
las siguientes condiciones:
. Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 segundos.
. Velocidad de aplicación de carga no superior a 3,5 kgf/cm2/seg.
- Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
E. Resultados
Previamente se calculan las dimensiones promedio de las probetas a, b, h, y d.

Cálculo de la resistencia a compresión

Calcular la resistencia a compresión del hormigón (Rc) por la siguiente fórmula:


INGENIERIA CIVIL

Siendo,
S = superficie de carga

Los resultados de resistencia a compresión se expresan con una aproximación

igual o inferior a 5 kgf/cm2.
c. Requisitos previos
De la muestra de hormigón fresco extraída según la norma NCh 171, se
deberán eliminar los sobretamaños o granos de árido ocasionales de tamaño
superior a un tercio de la dimensión básica de la probeta.
La superficie de los moldes que entran en contacto con el hormigón se
untará con una delgada película de aceite mineral o cualquier otro material que
prevenga la adherencia y no reaccione con los componentes del hormigón.

c. Moldeado de probetas
- Se elige como lugar del moldeado el mismo lugar donde se dejarán las muestras
para el curado inicial, preparando una base de apoyo de modo que los moldes
queden nivelados y protegidos.
- Se coloca el hormigón en los moldes evitando las segregaciones y en un número
de capas que depende del método de compactación.
- Se uniforma la superficie de cada capa empleando la varilla-pisón.

d. Compactación
- La compactación se podrá efectuar por apisonado o por vibrado, y debe
ser lo más parecida posible a la compactación del hormigón empleada en la
construcción. El procedimiento de compactación se seleccionará de
acuerdo al asentamiento del cono de Abrams, según la Tabla IV.37,
excepto cuando las especificaciones técnicas correspondientes establezcan

INGENIERIA CIVIL
un procedimiento determinado. Si se usa otro procedimiento o no se cumple

lo prescrito en la Tabla, se debe dejar constancia en el informe.

Asentamiento del
Procedimiento de
Cono
Compactación
(cm)
<5 Vibrado
5 – 10 Apisonado o Vibrado
>10 Apisonado
Tabla IV.37 Compactación de Probetas
1.2.4 Confección y curado en obra de probetas para ensayos de
compresión y tracción
La norma NCh 1017 E Of. 75 establece los procedimientos para
confeccionar y curar en obra las probetas de hormigón fresco que se destinan a
ensayos de compresión, tracción por flexión o tracción por hendimiento. La norma
NCh 1017 se aplica sólo a las probetas de hormigón fresco que se confeccionan
en obra, ya que las especificaciones de confección y curado de probetas en
laboratorio se indican en la norma NCh 1018.
3. MATERIAL, EQUIPO Y ACCESORIOS.-
Aparato de compresión
Tres probetas
4. OBTENCIÓN DE DATOS.-
PROBET Area Fuerza KN TEIMPO

A
1 176.71 194.6 9
2 176.71 275.3 9
3 176.71 204 9
5. PROCEDIMIENTO.-

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7. CALCULOS.-
F
Rc =
A
Factor de conversión: 1 KN = 0.102 *103 Kgf.
Área = 3.1416 * 152 / 4 = 176.71 cm2

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Dias F (KN) R (kg/cm2)

9 194,6 112,326411
9 275,3 158,907815
9 204 117,752249
Promedio: Res = 129.662 [Kg/cm 2] a los 9 dias
Utilizamos factor de conversión:
1.35* T  10 1.35*9  10
F 
T  20 9  20
Para 9 dias es; F = 0.76

Esto quiere decir que a los 9 dias tiene el 76% de su resistencia máxima
Entonces:
Tiempo (dias) Resistencia (Kg/cm2)
7 100.659
14 201.696
28 232.56
8. CONCLUSIONES:
1. Como conclusión de todo el proceso de cálculo obtuvimos una dosificación

igual a:
1: 2.18 : 3.72 / 200.6 .
Con un valor calculado de una resistencia promedio de 210 kg. / cm2.
Las cantidades de los agregados están dentro los rangos admisibles para la
fabricación de un hormigón y finalmente ya tan solo queda elaborar las
pruebas a rotura a compresión de cada probeta que vayamos a elaborar.
2. Obtuvimos un revenimiento de 0 cm. lo que está dentro de lo que

esperábamos, puesto que nuestros cálculos era para una consistencia seca
y hormigón sin aire, pero no del revenimiento que calculamos inicialmente,
también podemos decir que nuestra mezcla tiene una consistencia seca y
que no es trabajable, por eso se debió utilizar un vibrador para la
compactación, pero en ese momento no estaba al alcance

INGENIERIA CIVIL
3. Obtuvimos resistencias de acuerdo a las normas que superaron la

resistencia promedio calculada por lo que se puede afirmar que los pasos
de dosificación fueron bien realizados.
9. REDCOMENDACIONES
1. A la hora de preparar la mezcla de hormigón se debe tener un poco de

prisa pues todo el proceso no debe tomar más de 2 minutos y 30 segundos.
También es importante compactar con vigor como indica el docente para

que haya cohesión de los diferentes materiales en el hormigón como
agregados y la pasta de arena cemento.
No hay que olvidar lavar los agregados antes de utilizarlos para evitar
impurezas ya que dañarían la resistencia del hormigón a elaborar

INGENIERIA CIVIL
BIBLIOGRAFIA
NORMA BOLIVIANA ----------------------------------------------- IBNORCA

CONCRETOS DE CEMENTO --------------------------------- THOMAS LARSON
HORMIGÓN ARMADO ------------------------------------ JIMÉNEZ
PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAZ; Concreto Normal, Pesado y Masivo--ACI
211.1
MONTOYA
www.hormigonelaborado.com/home.htm

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ANEXOS

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UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

El objetivo de este proyecto será realizar una dosificación adecuada para 3

f’c= 220 [Kg/cm2]

Grava: Pe = 2.3870 [gr/cm3]

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

DOSIFICACION DE MEZCLAS DE HORMIGON

El objetivos de la dosificación será determinar las cantidades en que debe ir cada

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.-

La comprensión de los principios básicos del diseño de los hormigones es

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Las mezclas de hormigón deberán mantenerse lo más sencillamente

2.1.2 Relación agua / cemento

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

vuelve más rígida (menos plástica o menos trabajable) y difícil de moldear. No se

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

cemento. Entre las medidas para minimizar la cantidad de agua y cemento se

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2.2 DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES

2.3. COMPACTACION CON VARILLA:

La finalidad de compactar el hormigón en los moldes es la de eliminar los

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

normalizada con punta semiesférica para compactar el hormigón, ya que trabaja

2.4.- LLENADO DE LAS PROBETAS Y COMPACTACION DEL HORMIGON:

Se procede al llenado de las probetas, colocando el hormigón en tres capas

2.5 MATERIAL, EQUIPO Y ACCESORIOS.-

EQUIPO: 3 moldes para probeta

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Cemento: Pe = 3.03 [gr/cm3]

Grava: Pe = 2.3870 [gr/cm3]

c) RELACION AGUA/ CEMENTO:

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

d) DETERMINACION DE VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO:

VAG = 0.743 [m3]

e) PRIMERA ESTIMACION DEL PESO DEL Hº FRESCO:

f) DOSIFICACION POR PESO:

g) DOSIFICACION POR VOLUMEN:

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

h) CORRECCION POR %ABSORCION Y %HUMEDAD:

Las proporciones son:

C = 329.09*5*5.3*10-3 = 8.721 [Kg]

NºT %Q.P. %R.A. P.R.A. P.R. (c/tz)

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

NºT %Q.P. %R.A. P.R.A. P.R. (c/tz)

DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGON

Determinar el asentamiento máximo en una mezcla de hormigón fresco mediante

Asentamiento de cono (Nch 1019 E Of.74)

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams.

Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha

MATERIALES: Mezcla de concreto elaborada previamente

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será

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C = 329.0955.3*10-3 = 8.721 [Kg]