MEDIDORES DE CAUDAL EN TUBERÍAS

Los fluidos están presentes en la mayoría de los procesos industriales, ya sea

porque intervienen en forma directa en el proceso de producción o porque
pertenecen a los circuitos secundarios necesarios. Sea por la razón que sea, los
fluidos están ahí y, por tanto, hay que controlarlos, para lo que es necesario saber
en todo momento cuáles son las principales características de los fluidos, que
pueden variar mucho de una aplicación a otra. En el mercado existe una gran
variedad de medidores, tanto desde el punto de vista de tamaños y rangos de
operación como de principios de funcionamiento. Esto es debido a que se intenta
conseguir la máxima precisión para la mayor cantidad de aplicaciones.
 

Los medidores a tratar en este articulo, se utilizan para estimar el gasto en

determinada sección de la tubería, y se clasificaran como; medidores
volumétricos y másicos, teniendo en cuenta que ambos pueden servir para la
misma aplicación, ya que volumen y masa son proporcional entre sí.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
El principio de funcionamiento es el fenómeno físico en que se basa el medidor,
y es una característica de diseño. Para los medidores de caudal volumétricos,
los principales sistemas son  presión diferencial, área variable, velocidad,
tensión inducida , desplazamiento positivo y vórtice. Para los másicos se deben
destacar el sistema térmico y el sistema basado en la fuerza de Coriolis.

   Presión diferencial

   La formula para el caudal para este tipo de funcionamiento se deduce de la

aplicación del teorema de Bernouilli. Este teorema relaciona la energía cinética,
la potencial y la presión de un fluido en diferentes puntos de la vena fluida.
Mediante la interposición de un Diafragma , una Tobera, un tubo Venturi, un
tubo Pitot o un tubo Annubar, se puede relacionar el cambio de velocidad y
presión que experimenta el fluido con el caudal.

DIAFRAGMA: Consiste en una placa con un orificio que se interpone en la

tubería. Como resultado de esta obstrucción existe una pérdida de carga, que
es la que se mide por comparación con una sonda aguas arriba y otra aguas
debajo de la instalación. Este tipo de medidor es utilizado en tuberías donde se
permita una gran pérdida de energía. El cambio de área que se genera al
colocar el diafragma, provoca un estrangulamiento de la sección, lo que da lugar
a un cambio de presiones antes y después del diafragma, cuyo valor determina
el gasto en la sección.

Utilizados en tuberías donde se permita una gran pérdida de energía para

efectuar el aforo.

TOBERAS: En este medidor al igual que en el diafragma, se dispone de una

toma de presión anterior y otra posterior, de manera que se puede medir la
presión diferencial. La tobera permite caudales muy superiores a los que
permite el diafragma (del orden de 60% superiores). Se utilizan en el caso de
tuberías con diámetros mayores de 30cm.

VENTURI: La función básica de este medidor consiste en producir un

estrangulamiento en la sección transversal de la tubería, el cual modifica las
presiones, con la medición de este cambio es posible conocer el gasto que
circula por la sección, el estrangulamiento de esta es muy brusco, pero la
ampliación hasta la sección original es gradual. Generalmente es una pieza
fundida que consta de (1) una porción aguas arriba, la cual tiene el mismo
tamaño de la tubería, tiene  un revestimiento en bronce y contiene un anillo
piezométrico  para medir la presión estática; (2) en una región cónica
convergente, (3) una garganta cilíndrica con un revestimiento en bronce que
contiene un anillo piezométrico y (4) una región cónica gradualmente
divergente que desemboca en una sección cilíndrica del tamaño de la tubería.
Un manómetro diferencial conecta los dos anillos piezométricos. El precio de
este se dispara, pudiendo llegar a un costo 20 veces superior a un diafragma.
Para obtener resultados acertados este medidor debe ser precedido de una
tubería recta con una longitud de por lo menos 10 diámetros .
 Figura 1.  Medidor venturi.

AFORADOR DE CODO:

Es uno de los medidores de caudal mas simple, las aberturas piezométricas en

el lado interno y externo del codo se conectan a un manómetro diferencial.
Debido a la fuerza centrífuga en la curva, la diferencia de presiones está
relacionada con el caudal. Una longitud recta de apaciguamiento debe preceder
el codo, y para resultados mas exactos el medidor debería calibrarse in situ.
Debido a que la mayoría de las tuberías tienen un codo este puede utilizarse
como medidor. Después de la calibración los resultados son tan confiables como
los obtenidos con los dispositivos anteriormente mencionados.   

PITOT:

Mide la velocidad del flujo en un punto del fluido, consta de un hueco alineado
con el flujo que se aproxima y está cerrado por uno de sus extremos con un
tapón redondo que tiene un pequeño orificio en la línea central del tubo. El
fluido dentro del tubo Pitot es estacionario, en tanto que el que se aproxima
fluye alrededor de este. Una partícula de fluido que se mueve a lo largo de la
línea de corriente, que coincide con el eje del tubo Pitot, alcanza el reposo al
acercarse a la punta del tubo Pitot (S), debido a que debe dividirse y pasar por
ambos lados del tubo. Al entrar momentáneamente en reposo, la presión del
fluido se eleva a un valorPs el cual se conoce como presión de estancamiento y
se relaciona con la velocidad del tubo corriente arriba. La presión del flujo
estacionario en el interior del tubo Pitot es igual a la presión de estancamiento
del flujo externo con el que está en contacto a través del pequeño orificio
localizado en el punto de estancamiento S del tubo.
 Figura 2. Tubo pitot.

ANNUBAR: Es una mejora del tubo pitot, y se basa en medir la presión estática y la total. Con
la diferencia que se obtiene la velocidad del fluido, y conociendo la sección se obtiene el
caudal.

 Los Diafragmas, Toberas, y los tubos venturi se basan en cambiar el perfil de la vena fluida y,
por consiguiente, su velocidad y presión; en cambio tanto los tubos Pitot como los Annubar se
basan en introducir un sensor dentro de la tubería, intentando que no afecten la vena fluida.

Área variable

Los medidores de caudal de área variable se deben instalar verticalmente. Su principio de

funcionamiento se basa en un flotador que cambia de posición dentro de un tubo de área
variable. El área del tubo es pequeña en la parte inferior y va aumentando hasta alcanzar la
mayor sección en la parte superior.

El flotador, sólido, tiende a bajar debido a la fuerza de gravedad (su peso) y el fluido, que
circula de abajo hacia arriba, tiende a levantarlo debido a la fuerza de arrastre de este.
Además de la fuerza de arrastre, existe una fuerza que ejerce el fluido sobre el flotador, que
es igual al peso del volumen del fluido que desaloja. El flotador queda en la posición de
equilibrio de fuerzas, indicando en el tubo el caudal del fluido que pasa. El tubo debe estar
convenientemente graduado, además de permitir la visualización del flotador. El tubo se puede
graduar teniendo en cuenta que la fuerza de arrastre depende de la velocidad del fluido, y una
vez se conoce esta, se puede obtener el caudal. Como se puede intuir, la fuerza de arrastre
depende de la viscosidad del fluido. La medida puede ser directa al estar la escala graduada en
el tubo, pero también existen modelos en los que el flotador da una señal en función de su
posición, y se puede utilizar esta para extraer la medida en otra escala graduada, o bien para
acondicionar la señal y adecuarla para un bus de campo o bien transmitirla a un regulador. El
medidor mas representativo de esta clase es el rotametro, el cual opera con el mecanismo
anteriormente descrito.

Figura 3. Rotámetro

Velocidad
Principalmente existen tres elementos para caudalímetros que basan su principio de
funcionamiento en la velocidad del fluido: Los vertederos (para canales abiertos), las turbinas
y las sondas ultrasónicas. Los primeros, en este artículo no serán de mucho interés, los
medidores de caudal tipo turbina se basan en un rotor que gira a una velocidad proporcional al
caudal

del fluido que pasa. Para obtener la velocidad de giro del rotor se pueden utilizar dos técnicas.
La primera de ellas consiste en la variación de la reluctancia que experimenta un circuito
magnético exterior al paso de cada una de las palas del rotor. Dentro del grupo de los
medidores rotativos, destacan el cicloidal, el birrotor y eloval.

Los cicloidales consisten en dos lóbulos engranados entre sí que giran en direcciones opuestas
y desplazando un volumen fijo de fluido en cada revolución. El sistema birrotor consta de dos
rotores sin contacto mecánico entre sí que giran sincronizados gracias a un acoplamiento con
engranajes externo a la cámara por donde pasa el fluido (donde están los dos rotores). El
desgaste mecánico es mínimo por no existir contacto entre los dos rotores y porque estos
están equilibrados estática y dinámicamente. Además, se apoyan en rodamientos de bola de
acero inoxidable. Su aplicación principal es la medición de caudales de productos petrolíferos.
Los medidores ovales están formados por dos ruedas ovales que engranan entre sí. Su
movimiento de giro es debido a la presión diferencial creada por el fluido .

Coriolis:

El teorema de Coriolis dice que la aceleración absoluta de un móvil es la resultante de la

relativa, la de arrastre y la de Coriolis. Los medidores de caudal másico basados en este
teorema son de dos tipos. El primer tipo consta de un tubo en forma de , el cual se hace vibrar
perpendicularmente al sentido del desplazamiento del flujo. Esta vibración controlada crea una fuerza de
aceleración en la tubería de entrada del fluido y una fuerza de deceleración en la  de salida, con lo que se
genera un par que provoca la torsión del tubo, que es proporcional a la masa instantánea del fluido circulante.
El segundo tipo está formado por dos tubos paralelos; estos se hacen vibrar de forma controlada   a su
frecuencia de resonancia. Con los sensores adecuados (generalmente ópticos) se detecta la fase de la vibración
y con ella el caudal masa, ya que es proporcional. Cuando el caudal masa es cero, la diferencia de fase
también es nula. La gran ventaja de los caudalímetros basados en la aceleración de coriolis es que son
inmunes a prácticamente todo: presión (tanto nominal  como posibles pulsaciones), temperatura (excepto
variaciones bruscas), densidad, viscosidad, perfil del flujo, y flujos multifase (con sólidos en suspensión).   Un
posible problema es la vibración, que si no está controlada y no actúa en forma correcta sobre

los elementos preparados para tal fin, se puede transmitir a los tubos y, consecuentemente,
someterlos a un proceso de fatiga que conduciría a finalizar con un deterioro prematuro.

Térmico:
Los medidores térmicos de caudal usan dos técnicas para la determinación del caudal
másico. La primera es la elevación de temperatura que experimenta el fluido en su paso por
un cuerpo caliente y la segunda es la pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente
inmerso en un fluido. Sea cual sea la técnica que utilicen los caudalímetros térmicos, se
basan en la general insensibilidad de los fluidos a la variación de su calor específico en
función de la presión y de la temperatura, es decir, el calor específico de los fluidos se
puede considerar prácticamente independiente de la presión y de la temperatura.

Según la primera ley de la termodinámica, la pérdida de calor del fluido (q) es proporcional al
caudal másico (m), al calor específico (cp) y al salto térmico (T):     q = m * cp * T

 Si se conoce el fluido, se sabe su calor específico, el salto térmico se puede medir mediante
sensores y el calor cedido es el aportado externamente para poder realizar la medición. Solo
queda el caudal másico como incógnita y por tanto, se puede calcular.

  Actualmente en el mercado existen una gran variedad de medidores los cuales tienen diversos
principios de funcionamiento, como también diversos tipos de usos por lo tanto de acuerdo a
las necesidades se seleccionara determinado medidor.

Figura 4.  Diversos medidores.

A continuación se mostrará una lista de  algunos medidores que actualmente se pueden

conseguir en el mercado, a excepción de los medidores tradicionales, mencionados
anteriormente.

Sensor de caudal con ruedas de paleta: se utiliza cuando los datos sobre el caudal deben
trasmitirse como salida de impulsos. este sensor contiene un transductor que trasmite una
señal de 0-100Hz. La señal de la salida es linealmente proporcional al caudal. Este medidor
funciona en medios como: el agua y líquidos de baja viscosidad
 Figura 5. sensor de caudal con ruedas de paleta.

Sensor de caudal de turbina: La alta precisión es la característica principal de este sensor.

Mide con precisión el caudal de los líquidos transparentes sobre una amplia gama de caudales.
Este medidor puede instalarse en cualquier orientación deseada siempre y cuando se tenga
cuidado de mantener el medidor lleno de líquido. El movimiento del líquido a través del medidor
provoca la rotación de la turbina. Un sensor de proximidad externo detecta la rotación de la
turbina sondeando el movimiento de las partículas. La rotación de la turbina es lineal con
respecto al caudal. La pantalla y módulo de control convierten la señal del impulso en un número
visualizado, este medidor presenta una tolerancia en cuanto a viscosidad a la de fluidos
similares al agua.

                                  Figura 6. Sensor de caudal de turbina.

Medidor de caudal con fuelles de paleta: este tipo de disposición es ideal para utilizarse en
aplicaciones donde la suciedad y los contaminantes de granos sólidos son una gran
preocupación. Este dispositivo opera de la siguiente forma: el caudal provoca que la paleta (1)
sea desviada en la dirección del caudal contra la fuerza de un resorte (2). Un fuelle (3)
fabricado de bronce (o de preferencia acero inoxidable), aísla en forma hermética el medio de
la sección de medición. El movimiento de la paleta (1) se transmite directamente a un indicador
(4) , este indica el caudal o la trasmite a un condicionador de señales. Un microinterruptor (6)
y una lámpara indicadora (7) se activan cuando se alcanza el punto de referencia. La lámpara se
acciona cuando el caudal está por debajo del punto de referencia. Las unidades están
disponibles para instalación en línea de tuberías ya sea con extremos roscados o bridados.
 Figura 7. Medidor de caudal con fuelles de paleta.

Medidor de caudal magnético: es utilizado en el análisis de líquidos difíciles y fangos, este

medidor es un tubo hueco forrado con varios eléctrodos periféricos metálicos. puesto que los
eléctrodos sobresalen de manera insignificante en las paredes de la tubería del medidor, el
medidor está casi totalmente libre en su interior, esto ayuda a hacer que este medidor sea
adecuado para líquidos que varían desde lodos de alcantarilla hasta una gran variedad de
aplicaciones químicas.
  

Figura 8. Medidor de caudal magnético.

 
Sensor de caudal térmico compacto: utiliza el principio calorimétrico para monitorear en
forma continua el caudal tanto de medios viscosos como de no viscosos. La velocidad del caudal
se transmite por medio de una salida mientras que un interruptor opcional proporciona la
función de alarma. La capacidad de transmisión se hace posible gracias al alto grado de
estabilidad de temperatura proporcionado por su diseño. La integración de las funciones de
calefacción y medición permite a la sonda estar estructurada en una superficie sencilla,
continua y libre de salientes. La ausencia de salientes evita que los contaminantes se acumulen
en la punta de la sonda.

                               Figura 9.  Medidor de caudal térmico compacto.

Medidor de caudal bridado: este dispositivo funciona con el principio de área variable, es ideal
para aplicaciones difíciles en las que se requiera una operación a alta presión o una pérdida de
baja presión. Su diseño está disponible en acero. En la configuración estándar es un medidor
puramente mecánico.
 Figura 10. Medidor de caudal bridado.

Medidor de caudal de presión diferencial: estos medidores están diseñados para aplicaciones
en ambientes difíciles, la falta de sensibilidad ante campos magnéticos y la capacidad de
resistir grandes presiones excesivas sin daños, se combinan para hacer de este un instrumento
resistente. Es de fácil uso, fácil lectura y fácil mantenimiento, se puede utilizar en tuberías
horizontales o verticales. Este dispositivo determina el caudal mediante la medición de la
pérdida de presión a través de un orificio calibrado.

Figura 11. Medidor de caudal de presión diferencial.

Medidor de caudal de masa electrónico: mide caudales de gas, en contraste con la mayoría de
otros dispositivos de dosificación de caudal volumétrico, este medidor no necesita corrección
de presión o temperatura. Esto hace que la unidad sea ideal para una amplia variedad de
aplicaciones de caudal de gas, incluyendo el control de procesos generales, el caudal en
sistemas de vacío, la prueba de fugas, y la calibración del caudal. Se encuentra disponible en
aluminio o acero inoxidable, con o sin una pantalla digital.
 Figura 12. Medidor de caudal de masa electrónico.

Totalizador mecánico: este se puede ser muy funcional en las aplicaciones de dosificación

que impliquen agua con temperaturas de 35ºF a 194ºF . el indicador estilo contador con
rotación de 360º y un mecanismo acoplado magnéticamente ofrece una solución confiable.
Se utiliza para control de dosificación en planta, monitoreo de filtros, sistemas de
irrigación, maquinaria industrial.

Figura 13. Totalizador mecánico.

REFERENCIAS

        Revista automática e instrumentación, Nº 280. articulo “Medidores de caudal”.

EPM.

         Sotelo Avila, hidráulica aplicada

         Fay James A, mecánica de fluidos, 1ª edición, editorial CECSA ,México 1996.

        Streeter Victor L. Mecánica de fluidos, 9ª edición, Mc Graw Hill, 1999.

Sitios Web: Los sitios encontrados solo son lugares donde promocionan
ciertos medidores.

www.torbar.co.uk/

www.mccrometer.com/mc/

3.7.- MEDIDORES DE PRESIÓN

MEDIDORES DE PRESIÓN
 

Presión
 

La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En
ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por
unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una fuerza
(F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:
 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se
deben mantener en un proceso.
 Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no
debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.
 

En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el Pascal (Pa),

que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado
(m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal
(KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados
en la industria petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro
cuadrado (Kg./cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
 

En la tabla 1 se presentan los factores de conversión entre las unidades de presión más
comunes.

Tabla 1. Factores de conversión para unidades de presión.

 
En estas páginas se estudiarán los principales métodos o principios mecánicos y
electromecánicos utilizados en la medición de presión. También se hará una breve descripción
sobre interruptores y transmisores de presión.

Instrumentos para medición de la presión

 

1. Instrumentos mecánicos
 

Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se resumen
en la tabla 2, pueden clasificarse en:

Columnas de Líquido:
 Manómetro de Presión Absoluta.
 Manómetro de Tubo en U.
 Manómetro de Pozo.
 Manómetro de Tubo Inclinado.
 Manómetro Tipo Campana.
Instrumentos Elásticos:
 Tubos Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragmas.
 
b. Instrumentos electromecánicos y electrónicos
Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión pueden
clasificarse en:

 Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)

 Transductores de Presión Resistivos
 Transductores de Presión Capacitivos
 Transductores de Presión Magnéticos
 Transductores de Presión Piezoeléctricos
 

 
Tabla 2. Principales características de los instrumentos para medir presión.

Los medidores de presión son instrumentos de precisión fabricados para medir la presión

sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o tanques de almacenamiento y la
presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo para cada uso diversos equipos disponibles
de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades disponibles
para sus resultados, además de que algunos reciben nombres diferentes dependiendo
también del tipo de presión que van a medir.
 

Manómetro de tubo de bourdon

 

Este medidor de presión tiene una amplia variedad de aplicaciones para realizar mediciones
de presión estática; es barato, consistente y se fabrica en diámetros de 2 pulgadas (50 mm)
en caratula y tienen una exactitud de hasta 0.1% de la lectura a escala plena; con frecuencia
se emplea en el laboratorio como un patrón secundario de presión.

 
Un manómetro con tubo bourbon en los que la sección transversal del tubo es elíptico o
rectangular y en forma de C. Cuando se aplica presión interna al tubo, este se reflexiona
elástica y proporcionalmente a la presión y esa deformación se transmite a la cremallera y de
esta al piñón que hace girar a la aguja indicadora a través de su eje. Las escalas, exactitudes
y modelos difieren de acuerdo con el diseño y aplicación, con lo que se busca un ajuste que
de linealidad optima e histéresis mínima.
Ancho de las líneas de graduación.  Tabla de referencia.
 
                          Escalas para medidores de presión.  Unidad kgf/cm3 (Mpa)
 

Manómetro de tubo abierto

 

Un aparato muy común para medir la presión manométrica es el manómetro de tubo

abierto. El manómetro consiste en un tubo en forma de U que contiene un líquido, que
generalmente es mercurio. Cuando ambos extremos del tubo están abiertos, el mercurio
busca su propio nivel ya que se ejerce una atmósfera de presión sobre cada uno de ellos.
Cuando uno de los extremos se conecta a una cámara presurizada, el mercurio se eleva hasta
que la presiones se igualan.
 

La diferencia entre los dos niveles de mercurio es una medida de presión manométrica: la
diferencia entre la presión absoluta en la cámara y la presión atmosférica en el extremo
abierto. El manómetro se usa con tanta frecuencia en situaciones de laboratorio que la presión
atmosférica y otras presiones se expresan a menudo en centímetros de mercurio o pulgadas
de mercurio. 

Barómetros
La presión, por definición, es la fuerza aplicada por unidad de superficie, dando cabida a una
gran gama de acciones y eventos donde se ejerce y es necesario el uso e medidores de
presión para evaluar su magnitud.

Los medidores de presión más conocidos son los barómetros, ya que son utilizados para
medir la presión atmosférica como un indicador de los cambios climáticos en cualquier región.
Lo que realmente hacen estos barómetros es medir cual es la presión ejercida por el peso de
la atmosfera por unidad de superficie, dependiendo del sistema de medición que se utilice.
Las diferentes dimensiones utilizadas para la presión atmosférica comprenden los kilogramos
por centímetro cuadrado, libras por pulgada cuadrada, milímetros de mercurio y atmósferas,
entre otros.  

 
  Barómetro de mercurio
 

Un barómetro de mercurio ordinario está formado por un tubo de vidrio de unos 850 mm de
altura, cerrado por el extremo superior y abierto por el inferior. Cuando el tubo se llena de
mercurio y se coloca el extremo abierto en un recipiente lleno del mismo líquido, el nivel del
tubo cae hasta una altura de unos 760 mm por encima del nivel del recipiente y deja un vacío
casi perfecto en la parte superior del tubo. Las variaciones de la presión atmosférica hacen
que el líquido del tubo suba o baje ligeramente; al nivel del mar no suele caer por debajo de
los 737 mm ni subir más de 775 mm. Cuando el nivel de mercurio se lee con una escala
graduada denominada nonius y se efectúan las correcciones oportunas según la altitud y la
latitud (debido al cambio de la gravedad efectiva), la temperatura (debido a la dilatación o
contracción del mercurio) y el diámetro del tubo (por los efectos de capilaridad), la lectura de
un barómetro de mercurio puede tener una precisión de hasta 0,1 milímetros.

 Barómetro Aneroide
Un barómetro más cómodo (y casi tan preciso) es el llamado barómetro aneroide, en el que la
presión atmosférica deforma la pared elástica de un cilindro en el que se ha hecho un vacío
parcial, lo que a su vez mueve una aguja. A menudo se emplean como altímetros
(instrumentos para medir la altitud) barómetros aneroides de características adecuadas, ya
que la presión disminuye rápidamente al aumentar la altitud. Para predecir el tiempo es
imprescindible averiguar el tamaño, forma y movimiento de las masas de aire continentales;
esto puede lograrse realizando observaciones barométricas simultáneas en una serie de
puntos distintos. El barómetro es la base de todos los pronósticos meteorológicos.

 
 

 
 
 

Introducción
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.
Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y
de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como
lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación). En
tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya que
afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para la
mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza,
conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un peso
o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una
deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
Tenemos que:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" 
Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión
absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la
proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Ester
termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los
diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un
termino absoluto unifica criterios.
Presión Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso actuando
sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión
ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del barómetro
(presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor de la presión es
cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa), ,disminuyendo estos valores con la altitud.
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un
elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica
aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña
mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es
evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse adicionando el valor real de la
presión atmosférica a la lectura del manómetro.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden,
mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la
atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo
general se expresa a modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión
atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.
Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo hasta
llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.
Medida de la presión. Manómetro
Para medir la presión empleamos un dispositivo denominado manómetro. Como A y B están a
la misma altura la presión en A y en B debe ser la misma. Por una rama la presión en B es
debida al gas encerrado en el recipiente. Por la otra rama la presión en A es debida a la presión
atmosférica más la presión debida a la diferencia de alturas del líquido manométrico.
p=p0+ gh
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 Experiencia de Torricelli
Para medir la presión atmosférica, Torricelli empleó un tubo largo cerrado por uno de sus
extremos, lo llenó de mercurio y le dio la vuelta sobre una vasija de mercurio. El mercurio
descendió hasta una altura h = 0.76 m al nivel del mar. Dado que el extremo cerrado del tubo
se encuentra casi al vacío p = 0, y sabiendo la densidad del mercurio es 13.55 g /cm3 ó 13550
kg/m3 podemos determinar el valor de la presión atmosférica.
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Tipos de Medidores de Presión
Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores,
transmisores y controladores, y pueden clasificarse de acuerdo a lo siguiente:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS

M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg

M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg

M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg

M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O

M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O

M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O

M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O

M. "U" 0 a 2 Kg/cm2

M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2

M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2

M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2

M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2

M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

MEDIDAS DE PRESION
Unidades y clases de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como pascal, bar, atmosferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En él Sistema Internacional (S.I.) esta normalizada en pascal de acuerdo con las
Conferencias Generales de Pesas y Medidas que tuvieron lugar en Paris en octubre de 1967 y
1971, y según la Recomendación Internacional número 17, ratificada en la
III Conferencia General de la Organización Internacional de Metrologia Legal. El pascal es
1 newton por metro cuadrado (1 N/m²), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo.
 Tabla 1 de unidades de presión
de masa 1 kg, le comunica una aceleración de 1 m/s² . Como el pascal es una unidad muy
pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa = 10 ² bar), el megapascal (1 MPa = 10 bar) y
el gigapascal (1 GPa = 10 000 bar). En la industria se utiliza también el bar (1 bar = 10^ 5 Pa =
1,02 kg/cm. cuadrado) y el kg/CM2, Si bien esta última unidad, a pesar de su uso todavía muy
extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia.
En la tabla 1. figuran las equivalencias entre estas unidades.
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales. En la figura 1.1 se indican las
clases de presión que los instrumentos miden comúnmente miden en las industrias.

Figura 1.1 Clases de Presion

La presion absoluta mide con relación al cero absoluto de presión (puntos A y A' de
la figura 1.1).
La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmosfera terrestre medida mediante
un barometro. A nivel del mar, esta presión es proxima a 760 mm (29,9 pulgadas) de mercurio
absolutas o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) y estos valores definen la presión
ejercida por la atmosfera estandar.
La presión relativa es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre la
presión absoluta y la atmosferica del lugar donde se efectúa la medición (punto B de la figura).
Hay que señalar que al aumentar o disminuir la presión
atmosférica, disminuye o aumenta respectivamente la presión leída (puntos
(B yB'), si bien ello es despreciable al medir presiones elevadas.
La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones, puntos C y C'. El vacío es la
diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión absoluta, es decir, es
la presión medida por debajo de la atmosférica(puntos D, D' y D"). Viene expresado en mm
columna de mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna de agua. Las variaciones de
la presión atmosférica influyen considerablemente en las lecturas del vacío.
El campo de aplicación de los medidores de presión es amplio y abarca desde valores muy bajos
(vacío) hasta presiones de miles de bar. En anexo 1 pueden verse los tipos de instrumentos y
su campo de aplicación.
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,
electromecánicos y electrónicos.
Elementos mecánicos
Se dividen en:
Elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola con la
ejercida por un liquido de densidad y altura conocidas (barómetro de cubeta, manómetro de
tubo en U, manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de
campana), y .
Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido que
contienen.
Los elementos primarios elásticos mas empleados son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral,
el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
El tubo Bourdon es un tubo de sección elìstica que forma un anillo casi completo, cerrado
por un extremo. AI aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a enderezarse y
el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón. La Iey de
deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y ha sido determinada empíricamente a
través de numerosas observaciones y ensayos en varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero inoxidable, aleación
de cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor
de un eje común, y el helicoidal arrollando mas de una espira en forma de hè1ice. Estos
elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son ideales
para los registradores.
El diafragma consiste en una o varias capsulas circulares conectadas rigidamente entre si
por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada capsula se deforma y la suma de los
pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de
tal modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relacion lineal en un
intervalo de medida lo mas amplio posible con un minimo de histèresis y de desviación
permanente en el cero del instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleacion de niquel o inconel x. Se utiliza para
pequeñas presiones.
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente, y
puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración, demostrada
en ensayos en los que han soportado sin deformación alguna millones de ciclos de flexión. El
material empleado para el fuelle es usualmente bronce fosforoso y el muelle es tratado
térmicamente para mantener fija su constante de fuerza por unidad de compresiòn. Se emplean
para pequeñas presiones.
Los medidores de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y muelle opuesto a
un fuelle sellado al vacio absoluto. El movimiento resultante de la unión de los dos fuelles
equivale a la presión absoluta del fluido. El material empleado para los fuelles es latón o acero
inoxidable. Se utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a las que
puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica. Por ejemplo, en el caso de emplear un
vacuometro para el mantenimiento de una presión absoluta de 50 mm de mercurio en una
columna de destilación, el punto de consigna seria de 710 mm, con una presión atmosférica de
760 mm. Si la presión atmosférica cambiase a 775 mm cl vacuometro indicaría: 710 + 15 = 725
mm con lo cual la presión absoluta en la columna sería controlada a 50 + 15 = 65 mm, es decir,
a un 30 % más de la deseada.
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos primarios
elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin embargo, en la mayoría
de los casos es más económico utilizar un fluido de sello cuando él fluido es altamente viscoso y
obtura el elemento (tubo Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la temperatura del proceso es
demasiado alta. Tal ocurre en la medición de presión del vapor de agua en que el
agua condensada aísla el tubo Bourdon de la alta temperatura del vapor figura 1.2 a.
Se emplean asimismo sellos volumétricos de diafragma y de fuelle figura b y c que contienen
un liquido incompresible para la transmisión de la presión.

Figura 1.2 Tipos de Sellos

En la tabla 2 pueden verse las características de los elementos mecánicos descritos.
Tabla 2 elementos mecanicos
Elementos neumáticos
Como elementos neumáticos consideramos los instrumentos transmisores neumaticos
Transmisores neumáticos
Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que convierte el
movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
El sistema tobera-obturador consiste en un tubo neumático aumentado a una presión
constante P,,, con una reducción en su salida en forma de tobera, la cual puede ser obstruida
por una lámina llamada obturador cuya posición depende del elemento de medida. En
la figura 2.1 se presenta el conjunto.

Figura 2.1 Sistema tobera-obturador

El aire de alimentación de presión normalizada 1,4 bar (20 psi) pasa por la restricción R y llena
el volumen cerrado V escapándose a la atmósfera por la tobera R,. Ésta tiene un diámetro muy
pequeño, de unos 0,25-0,5 mm, mientras que la restricción R tiene un diámetro alrededor de
0,1 mm. Con el obturador abierto la presión posterior remanente es de unos 0,03 bar, lo cual
indica que la relación de presiones diferenciales a través de la restricción R es de 1,4/0,03 =-
= 50 veces. El consumo de aire del conjunto tobera-obturador es relativamente pequeño, del
orden de 3 NI/min.
El escape de aire a través de la tobera depende de la posición del obturador, es decir, del valor
de x. Debido a este escape, el volumen V se encontrará a una presión P, intermedia entre P, y la
presión atmosférica. En efecto: para x = 0 el obturador tapa casi totalmente a la tobera, con lo
cual no hay escape de aire a la atmósfera y P, llega a ser casi igual a la presión P, del aire de
alimentación: para x relativamente grande el obturador está bastante separado de la tobera y
no limita el escape a la atmósfera siendo la presión P, próxima a la atmosférica.
En la figura 2.2 se representa una tobera ejerce una fuerza sobre el obturador F P, X S que
tiende a desplazarlo. Esta curva de respuesta típica de un sistema tobera-obturador, pudiendo
verse que la misma no es lineal.
El aire que se escapa de la fuerza debe hacerse despreciable con relación a la fuerza del
elemento de medida que posiciona el obturador.
Con este objeto, en el amplificador de dos etapas se utiliza sólo una parte reducida de la curva,
y se disminuye además la sección de la tobera a diámetros muy pequeños de 0,1 a 0,2 mm (no
se consideran diámetros más pequeños para evitar que la tobera se tape por suciedad del aire).
De este modo, la parte reducida de la curva puede aproximarse a una línea recta con lo cual se
consigue una relación prácticamente lineal entre el valor de la variable y la señal transmitida.

  Figura 2.2 Curva de respuesta de un sistema tobera-obturador

Como la restricción fija R es 3 a 4 veces menor que la tobera R,; sólo pasa por la misma un
pequeño caudal de aire, por lo cual, el volumen V debe ser tan reducido como sea posible para
obtener un tiempo de respuesta del sistema inferior al segundo.
La válvula piloto (amplificador neumático) empleada en el amplificador de dos
etapas figura 2.3 cumple las siguientes funciones:
1. Aumento del caudal de aire suministrado, o del caudal de escape para conseguir tiempos de
respuesta inferiores al segundo.
2. Amplificación de presión (ganancia) que suele ser de 4 a 5, en general, para obtener así la
señal neumática estándar 3-15 psi (0,2-1 bar).
 
Figura 2.3 Bloque amplificador de dos etapas
En la válvula piloto con realimentación, sin escape continuo (fig. 2.4 a), la presión posterior P,
de la tobera actúa sobre la membrana de superficie S, mientras que la presión de salida Po lo
hace sobre la membrana S2. El conjunto móvil de las dos membranas tiende al equilibrio y
cuando éste se establece se verifica la siguiente ecuación:
Pl - SI = PO ' S2
La relación
K. = P0 = S1
P1 S2
es el factor de amplificación o de ganancia de la válvula piloto.
En la posición de equilibrio y ante un aumento de la presión posterior P1 de la tobera, el aire de
alimentación entra en la válvula aumentando el valor de Po. Por el contrario, si P1 disminuye,
el aire contenido en el receptor escapa a través del orificio de escape, con lo cual Po baja. Entre
estas dos reacciones del sistema existe una zona muerta debida a la histéresis mecánica de las
partes moviles que esta representada en la curvas caracteristicas de presion y caudal de la
válvula en las figuras 2.4 c y d.
 
Figura 2.4 (a,b,c)
El sistema descrito compuesto por el conjunto tobera-obturador y la válvula piloto presenta
todavía las siguientes desventajas:
- Las variaciones en la presión del aire de alimentación influyen en la señal de salida.
-Las vibraciones que pueden existir en el proceso influyen en el juego mecánico entre el
obturador y el elemento de medida y dan lugar a pulsaciones en la señal de salida, ya que el
factor de amplificación del sistema tobera-obturador es muy grande.
Estos inconvenientes se evitan disminuyendo la ganancia del conjunto por realimentación
negativa de la señal posterior de la tobera P, sobre el obturador. Se utilizan así tres sistemas de
transmisión, el transmisor de equilibrio de movimientos, el de equilibrio de fuerzas y el de
equilibrio de momentos.
Transmisor de equilibrio de movimientos
El transmisor de equilibrio de movimientos (fig. 2.5) compara el movimiento del elemento de
medición asociado al obturador con un fuelle de realimentación de la presión posterior de la
tobera. El conjunto se estabiliza según la diferencia de movimientos alcanzando siempre una
posición de equilibrio tal que existe una correspondencia lineal entre la variable y la señal de
salida. Hay que señalar que en este tipo de transmisores, las palancas deben ser livianas, pero
bastante fuertes para que no se doblen.

Fig. 2.5 Transmisor de equilibrio de movimientos.

  Estos instrumentos se utilizan, en particular, en la transmisión de presión y temperatura
donde los elementos de medida tales como tubos Bourdon, manómetros de fuelle, elementos de
temperatura de bulbo y capilar son capaces de generar un movimiento amplio, sea
directamente o bien a través de palancas con la suficiente fuerza para eliminar el error de
histéresis que pudiera producirse. Si la fuerza disponible es pequeña, aparte de la histéresis, el
tiempo necesario para el movimiento es grande y el transmisor es lento en responder a los
cambios de la variable. En este caso, se acude a los transmisores de equilibrio de fuerzas en los
que básicamente el elemento primario de medida genera una fuerza que se equilibra con otra
igual y opuesta producida por el transmisor.
Transmisor de equilibrio de fuerzas
En la figura 2.6 puede verse que el elemento de medición ejerce una fuerza en el punto A
sobre la palanca AC que tiene su punto de apoyo en D. Cuando aumenta la fuerza ejercida por
el elemento de medición, la palanca AC se desequilibra, tapa la tobera, la presión aumenta y el
diafragma ejerce una fuerza hacia arriba alcanzándose un nuevo equilibrio. Hay que señalar,
como se ha dicho, que en este transmisor los movimientos son inapreciables.
 Fig. 2.6. Transmisor de equilibrio de fuerzas.
Como elementos neumáticos consideramos los instrumentos transmisores neumaticos cuyo
elemento de medida es la presion adecuado al campo de medida correspondiente. El tipo de
transmisor queda establecido por el campo de medida del elemento segun el anexo 1. Por
ejemplo, un transmisor de 0-20 kg/cm2 utilizará un transmisor de equilibrio de fuerzas de
tubo Bourdon mientras que uno de 3-15 psi será de equilibrio de movimientos con elemento de
fuelle.
Elementos Electromecánicos Electronicos
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico elástico combinado
con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente. El elemento
mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, helice, diafragma, fuelle o una combinación de
los mismos que, a traves de un sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en un
desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos de presión se clasifican segun el principio de funcionamiento
en los siguientes tipos:
Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas:
Resistivos.
Magnéticos
Capacitivos.
Extensométricos.
Piezoeléctricos.
Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas
En el anexo 2 está representado un transmisor de este tipo . En este instrumento el elemento
mecánico de medición (tubo Bourdon, espiral, fuelle ... ) ejerce una fuerza sobre una barra
rigida del transmisor.
Para cada valor de la presión, la barra adopta una posición determinada excitándose un
transductor de desplazamiento tal como un detector de inductancia, un transformador
diferencial o bien un detector fotoeléctrico. Un circuito oscilador asociado con cualquiera de
estos detectores alimenta una unidad magnética y la fuerza generada reposiciona la barra de
equilibrio de fuerzas. Se completa asi un circuito de realimentación variando la corriente de
salida en forma proporcional al intervalo de presiones del proceso.
En el transmisor de equilibrio de fuerzas con detector fotoeléctrico (anexo 2 c), la barra rígida
tiene en su extremo una ventanilla ranurada que interrumpe total o parcialmente un rayo
de luz que incide en una cé1ula fotoeléctrica de dos elementos. Esta cé1ula forma parte de un
circuito de puente de Wheatstone autoequilibrado y, por lo tanto, cualquier variación de
presión que cambie la barra de posición, moverá la ventana ranurada y desequilibrará el
puente. La señal diferencial que se produce en los dos elementos de la ce1ula es amplificada y
excita un servomotor. Éste, al girar, atornilla una varilla roscada la cual comprime un resorte
de realimentación que a su vez aprieta la barra de equilibrio de fuerza con una fuerza tal que
compensa la fuerza desarrollada por el elemento de presión.De este modo, el sistema se
estabiliza en una nueva posición de equilibrio.
Este transmisor dispone de un contador óptico-mecánico acoplado al servomotor que señala
los valores de presión en una pantalla exterior.
Los transductores electrónicos de equilibrio de fuerzas se caracterizan por tener un
movimiento muy pequeño de la barra de equilibrio, poseen realimentación,
una elasticidad muy buena y un nivel alto en la señal de salida. Por
su constitución mecánica presentan un ajuste del cero y del alcance (span) complicado y un alta
sensibilidad a vibraciones y su estabilidad en el tiempo es de media a pobre.
Su intervalo de medida corresponde al del elemento mecánico que utilizan (tubo Bourdon,
espiral, fuelle, diafragma ... ) y su precisión es del orden de 0,5 - 1 %
Transductores resistivos
Constituyen, sin duda, uno de los transmisores eléctricos más sencillos. Consisten en un
elemento elástico (tubo Bourdon o capsula) que varia la resistencia ohmica de un
potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo
hilo continuo o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia.
Existen varios tipos de potenciómetro segun sea el elemento de resistencia: potenciómetros de
grafito, de resistencia bobinada, de pelicula metálica y de plastico moldeado. En la figura
3.1 puede verse un transductor resistivo representativo que consta de un muelle de referencia,
el elemento de presión y un potenciómetro de precisión. El muelle de referencia es
el corazón del transductor ya que su desviación al comprimirse debe ser unicamente una
función de la presión y además debe ser independiente de la temperatura, de la aceleración y de
otros factores ambientes externos.

Figura 3.1 Transductor resistivo

El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo movil aislado que se apoya
sobre el potenciómetro de precisión. Este esta conectado a un circuito de puente de
Wheatstone.
Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es bastante potente como para
proporcionar una corriente de salida suficiente para el funcionamiento de los instrumentos de
indicación sin necesidad de amplificación. Sin embargo, son insensibles a pequeños
movimientos del contacto del cursor, muy sensibles a vibraciones y presentan una estabilidad
pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al elemento de,
presión que utilizan (tubo Bourdon, fuelle ... ) y varía en general de 0-0,1 a 0-300 kg/cm². La
precisión es del orden de 1-2 %
Transductores magnéticos
Se clasifican en dos grupos según el principio de funcionamiento. a) Transductores de
inductancia variable figura 3.2 en los que el desplazamiento de un nucleo movil dentro de
una bobina aumenta la inductancia de esta en forma casi proporcional a la porción metálica del
nucleo contenida dentro de la bobina.

Figura 3.2 Transductor de inductancia variable.

El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de autoinducción
generada se opone a la f.e.m. de alimentación, de tal modo que al ir penetrando el núcleo móvil
dentro de la bobina la corriente presente en el circuito se va reduciendo por aumentar la f.e.m.
de autoinducción.
El transformador diferencial estudiado en los transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas
es también un transductor de inductancia variable, si bien, en lugar de considerar una sola
bobina con un núcleo móvil, se trata de tres bobinas en las que la bobina central o primaria es
alimentada con una corriente alterna y el flujo magnético generado induce tensiones en las
otras dos bobinas, con la particularidad de que si el núcleo esta en el centro, las dos tensiones
son iguales y opuestas y si se desplaza a la derecha o a la izquierda, las tensiones son distintas.
Es decir, que el transformador diferencial es más bien un aparato de relación de inductancias.
Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no producen
rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son pequeños y de construcción
robusta y no precisan ajustes criticos en el montaie. Su precisión del orden de ± 1 %.
b) Los transductores de inductancia variable figura 3.3 consisten en un imán
permanente o un electroimán que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una
armadura de material magnético.
El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz constante
con lo cual al cambiar la posición de la armadura varía la reluctancia y por lo
tanto el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la bobina
que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la armadura móvil.
 Figura 3.3 Transductor de inductancia variable
El movimiento de la armadura es pequeño (del orden de un grado como máximo en armaduras
giratorias) sin contacto alguno con las partes fijas, por lo cual no existen rozamientos
eliminándose la histéresis mecánica típica de otros instrumentos.Los transductores de
reluctancia variable presentan una alta sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad media en
el tiempo y son sensibles a la temperatura. Su precisión es del orden de ± 0,5 %.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura móviles con un elemento de
presión (tubo Bourdon, espiral ... ) y utilizan circuitos e1éctricos bobinados de puente de
inductancias de corriente alterna.
Transductores capacitivos
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al desplazarse una de
sus placas por la aplicación de presión figura 3.4. La placa móvil tiene forma de diafragma y
se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen dos condensadores uno de
capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que pueden compararse en
circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con corriente
alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su construcción
robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuados para medidas
estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que precisan de amplificadores con
el riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles a las variaciones de temperatura y
a las aceleraciones transversales y precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los
puentes de c.a. a los que estan acoplados.
 Figura 3.4 Transductor capacitivo
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entire 0,05-5 a 0,5-600 bar y su precisión es
del orden de ± 0,2 a ± 0,5 %.
Galgas extensométricas
Se basan en la variación de longitud y de diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene lugar
cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción de
una presión.
Existen dos tipos de galgas extensométricas: galgas cementadas figura 3.5 formadas por
varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica, papel o plástico,
y galgas sin cementar en las que los hilos de resistencia descansan entre un armazón fijo y otro
móvil bajo una ligera tensión inicial.

Figura 3.5 Galga cementada y Galga sin cementar

En ambos tipos de galgas, la aplicación de presión estira o comprime los hilos segun sea la
disposición que el fabricante haya adoptado, modificando pues la resistencia de los mismos.
La galga forma parte de un puente de Wheatstone figura 3.6 y cuando está sin tensión tiene
una resistencia e1éctrica deterrninada. Se aplica al circuito una tensión nominal tal que la
pequeña corriente que circula por la resistencia crea una caida de tensión en la misma y el
puente se equilibra para estas condiciones.
Cualquier variación de presión que mueva el diafragma del transductor cambia la resistencia de
la galga y desequilibra el puente.
El intervalo de medida de estos transductores varía de 0-0,6 a 0-10 000 bar y su precisión es
del orden de ± 0,5%

Figura 3.6 Puente de Wheatstone para galga extensométrica.

Una innovación de la galga extensométrica la constituyen los transductores de presión de
silicio difundido. Consisten en un elemento de silicio situado dentro de una cámara
conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a través de un diafragma flexible. El
sensor está fabricado a partir de un monocristal de silicio en cuyo seno se difunde boro para
formar varios puentes de Wheatstone constituyendo así una galga extensométrica
autocontenida. El espesor del sensor determina el intervalo de medida del instrumento.
El sensor con su puente Wheatstone incorporado forma parte del circuito de la figura 3.7

Figura 3.7 Transductor de presión de silicio difundido

Cuando no hay presión, las tensiones El y E2 son iguales y, al aplicar la presión del proceso Rb
y Rc, disminuyen su resistencia y Ra y Rd la aumentan dando lugar a caídas de tensión
distintas y a una diferencia entre El y E2.
Esta diferencia se aplica a un amplificador diferencial de alta ganancia que controla un
regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de 3 a 19 mA con 1 mA del
puente produce una señal de salida de 4 a 20 mA c.c. Esta corriente circula a través de la
resistencia de realimentación Rfb y produce una caída de tensión que equilibra el puente.
Como esta caída es proporcional a Rfb esta resistencia fija el intervalo de medida (span) del
transductor. El cero del instrumento se varía intercalando resistencias fijas en el brazo
izquierdo del puente (cero basto) y un potenciómetro en el brazo derecho (cero fino).
La adición de un microprocesador permite añadir <<inteligencia>> al instrumento al hacer
posible funciones adicionales, tales como la compensación de
Temperatura ambiente, proporcionando un aumento de la precisión de la medida, en particular
si la señal de salida del instrumento es enteramente digital en lugar de la analógica de 4-20 mA
c.c.
El intervalo de medida de los transductores de silicio difundido varía de 0-2
a 0-600 bar, con una precisión del orden de ± 0,2 %.
Las galgas extensométricas pueden alimentarse con c.c. o c.a. Tienen una respuesta frecuencial
excelente y pueden utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. Presentan una compensación
de temperatura relativamente fácil y generalmente no son influidas por campos magnéticos.
Con excepción de las galgas de silicio difundido poseen las siguientes desventajas: señal de
salida débil, pequeño movimiento de la galga, alta sensibilidad a vibraciones y estabilidad
dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento. La galga de silicio difundido tiene la ventaja
adicional de estar en contacto directo con el proceso sin mecanismos intermedios de medición
de la presión pudiendo así trabajar correctamente aunque el fluido se deposite parcialmente
sobre el diafragma del elemento ya que mide directamente la presión del fluido y no la fuerza
que éste hace sobre el diafragma.
Transductores piezoeléctricos
Los elementos piezoeléctricos figura 3.8 son materiales cristalinos que, al deformarse
fisicamente por la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Dos materiales típicos en
los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de bario, capaces de soportar
temperaturas del orden de 150° C en servicio continuo y de 230° C en servicio intermitente.

Figura 3.8 Transductor piezoelectrico

Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de respuesta a
una variación de presión es lineal y son adecuados para medidas dinámicas, al ser capaces de
respuestas frecuenciales de hasta un millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser
sensibles a los cambios en la temperatura y de experimentar deriva en el cero y precisar ajuste
de impedancias en caso de fuerte choque. Asimismo, su señal de salida es relativamente débil
por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores de señal que pueden introducir
errores en la medición.
En el tabla 3 pueden verse las caracteristicas de los elementos electromecanicos descritos.

Elementos Electrónicos de Vacio
Los transductores electrónicos de vacio se emplean para la medida de alto vacío, son muy
sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
Mecánicos Fuelle y lonización Filamento caliente
Difragma Cátodo frío
Radiacion
Medidor McLeod -
Térmicos Termopar
Pirani
Bimetal
Transductores mecánicos de fuelle y de diafragma
Trabajan en forma diferencial entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar
compensados con relación a la presión atmosférica y calibrados en unidades absolutas. Al ser
dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy bajas son tan pequeñas
que estos instrumentos no son adecuados para la medida de alto vacío estando limitados a
valores de 1 mm Hg abs. Pueden llevar acoplados transductores e1éctricos del tipo de galga
extensométrica o capacitivos.
Medidor McLeod
Se utiliza como aparato de precisión en la calibración de los restantes instrumentos. Se basa en
comprimir una muestra del gas de gran volumen conocido a un volumen más pequeño y a
mayor presión mediante una columna de mercurio en un tubo capilar.
La presión del gas se deduce aplicando la Iey de Boyle-Mariotte. Su intervalo de medida es de
5-10 ^ -5 mm Hg.
Transductores térmicos
Se basan en el principio de la proporcionalidad entre la energía disipada desde la superficie
caliente de un filamento calentado por una corriente constante y la presión del gas ambiente
cuando el gas está a bajas presiones absolutas.
El transductor térmico de termopar contiene un filamento en V que lleva incorporado un
pequeño termopar figura 3.9. AI pasar una corriente constante a través del filamento, su
temperatura es inversamente proporcional a la presión absoluta del gas. La f.e.m. generada por
el termopar indica la temperatura del filamento y por lo tanto señala el vacío del ambiente.
Para compensar la temperatura ambiente se emplea una segunda unidad contenida dentro de
un tubo sellado al vacío. La señal de salida diferencial de los dos termopares es proporcional a
la presión.
Las ventajas principales de este tipo de transductor residen en su bajo costo, larga duración y
confiabilidad. Tiene el inconveniente de ser sensible a la composición del gas, poseer
caracteristicas no lineales y presentar cl riesgo de combustión si se expone a presión
atmosférica cuando cl filamento está caliente. Su intervalo de medida es de 0,5-1 0-3 mm Hg.

Figura 3.9 transductor termico de termopar

El transductor Pirani Figura 3.10 utiliza un circuito de puente de Wheatstone
 Figura 3.10 Transdutor Pirami
  que compara las resistencias de dos filamento de tungsteno, uno sellado en alto vacío en un
tubo y el otro en contacto con el gas medido y que por lo tanto pierde calor por conducción. En
este transductor es la resistencia del filamento la que refleja la presión en lugar de ser su
temperatura.
El transductor pirami tiene la ventaja de ser compacto y sencillo de funcionamiento, pudiendo
estar a presión atmosférica sin peligro de combustión. Tiene el inconveniente de que su
calibración depende de la composición del gas medido. Su intervalo de medida es de 2-10-3
mm Hg.
El transductor bimetálico Figura 3.11 utiliza una espiral bimetálica calentada por una
fuente de tensión estabilizada. Cualquier cambio de la presión produce una deflexión de la
espiral, que a su vez esta acoplada a un índice que señala en la escala el vacío. Su intervalo de
medida es de 1-10-3 mm Hg.
 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" 
Figura 3.11 Transductor bimetalico
 Transductores de ionización
Se basan en la formación de los iones que se producen en las colisiones que existen entre
moléculas y electrones ( o bien partículas alfa en el tipo de radiación ).La velocidad de
formación de estos iones, es decir la corriente iónica, varía directamente con la presión.
El transductor de filamento caliente Figura 3.12 consiste en un tubo electrónico con un
filamento de tungsteno rodeado por una rejilla en forma de bobina, la cual a su vez está
envuelta por una placa colectora. Los electrones emitidos por el filamento caliente se aceleran
hacia la rejilla positiva, pasan a su través y, en su camino hacia la placa colectora de carga
negativa, algunos colisionan con moléculas del gas. La corriente positiva formada es una
función del número de iones y, por lo tanto, constituye una medida de la presión del gas. Estos
instrumentos son muy delicados y deben manejarse con cuidado. El filamento puede quemarse
si se somete accidentalmente a presiones superiores a 1* 10-³ mm Hg absolutos.
Estos transductores son muy sensibles y capaces de medir vacíos extremadamente altos. Su
señal eléctrica de salida es lineal con la presión. Tienen el inconveniente de ser sensibles a la
composición del gas, de tal modo que en ocasiones el filamento caliente provoca cambios
significativos en su composición entre el volumen medido y el volumen contenido dentro del
tubo electrónico. El intervalo de medida de estos transductores es de 10-3 a 10-11 mm Hg.

Figura 3.12 Transductor de filamento caliente

El transductor de cátodo frío Figura 3.13 se basa en el principio de la medida de una
corriente iónica producida por una descarga de alta tensión. Los electrones desprendidos del
cátodo toman un movimiento en espiral al irse moviendo a través de un campo magnético en su
camino hacia el ánodo. El movimiento en espiral da lugar a que el camino libre medio entre
electrones sea mayor que la distancia entre electrodos. Por consiguiente, aumenta la
posibilidad de colisiones con las moléculas del gas presente lo que da lugar a una mayor
corriente iónica y de este modo la descarga catódica se mantiene a una presión más baja, o sea
a un vacío más alto. Este instrumento no puede vaciarse de gases tan rápidamente como el de
filamento caliente, pero es más robusto y no presenta el problema de la combustión del
filamento. Es susceptible de contaminación por el mercurio

Figura 3.14 Transductor de catodo frio

Y puede provocar la descomposición química de vapores orgánicos a altas tensiones. Su campo
de aplicación abarca de 10-2 a 10-7 mm Hg con una escala logarítmica.
En el transductor de radiación una fuente de radio sellada produce partículas alfa que
ionizan las moléculas de gas en la cámara de vacío. Los iones resultantes se recogen en un
electrodo y generan una corriente que varía directamente con el número de moléculas en la
cámara de vacío y que por lo tanto, es proporcional a la presión total del sistema. No
incorporando ningún filamento caliente el instrumento puede exponerse sin daños a presión
atmosférica, tiene una emisión estable y no es frágil. A muy bajas presiones requiere un
preamplificador ya que las corrientes producidas son muy pequeñas, del orden de 10-11 a 10-13
A. Su intervalo de medida es de 760-10-4 mm Hg.
 Figura 3.15 Transductor de radiacion
 En la tabla 4 figuran las características de los transductores electrónicos de vacío descritos.

Planta de Hipoclorito de sodio

Central Termoeléctrica Mejillones con un inicio de la operación comercial de la primera unidad
el 14 de Julio de 1995, perteneciente a empresa eléctrica del Norte grande, EDELNOR S.A.,
cuenta en total con tres unidades de generación eléctrica, dos unidades son a vapor/carbón,
cada una con una potencia bruta de 150 MW y una de ciclo combinado a gas natural, con
potencia bruta de 240 MW y fecha de operación comercial en Abril de 2000.
 Central Termoeléctrica Mejillones
El sistema de refrigeración de cada unidad utiliza agua de mar, con un caudal de 15.000 m3/h,
la que será captada por una tubería y conducida a un pozo, desde donde aspiran
las bombas principales y auxiliares de enfriamiento, para el condensador principal y los
intercambiadores de calor del circuito auxiliar de refrigeración. Cada una de estas unidades
cuenta con una planta de Hipoclorito de Sodio en la cual mediante un proceso de
electrolización del agua de mar se transforma químicamente en solución de Hipoclorito de
Sodio, el que es utilizado como antifoulling, que no permite que organismos marinos se
adhieran a la tubería del circuito disminuyendo así el flujo de recirculación produciendo un
fallo en la Central. La solución de Hipoclorito de Sodio es inyectada en la succión de la cañería
de circulación y dosificada en forma continua.
Descripción de la planta
La Central Termoeléctrica Mejillones cuenta con tres plantas que producen hipoclorito de
sodio, una por cada unidad, nos referiremos principalmente a la planta de la unidad
termoeléctrica n°1 de Edelnor. El proceso es relativamente sencillo, a grandes rasgos ingresa
agua de mar a los electrolizadores y se le aplica una cierta cantidad de corriente la que va a
depender de la concentración de cloro, y por un proceso químico de electrólisis se produce el
hipoclorito de sodio que va a ser inyectado a la tubería de refrigeración figura 4.1 para
impedir el crecimiento de microorganismos marinos que mas tarde debido a la proliferación de
estos podrían disminuir el flujo de agua de refrigeración a la central y finalmente causar un trip
o disparo.
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Figura 4.1 : Inyección de hipoclorito en tubería de refrigeración
Esta planta productora de hipoclorito cuenta de varios elementos, entre los principales están
dos electrolizadores figura 4.2 . Los electrolizadores consisten en celdas de construcción
modular, 10 celdas por cada electrolizador. Las celdas electrolíticas tienen un diseño bipolar, o
sea que el cátodo de cada celda esta conectado directamente al ánodo de la próxima celda. Una
característica de estos electrolizadores es la facilidad con que pueden ser insertos o sacados del
electrolizador en corto tiempo y sin ayuda especializada. Estos electrolizadores están
construidos de diversos materiales como por ejemplo: las celdas electrolíticas, ánodo y cátodo,
están hechos de titanio ASTM B265 grado1, los espaciadores de electrodos están hechos de
teflón, la cubierta del grupo de electrodos esta hecha de PVC, los conectores eléctricos están
hechos 99,9% cobre electrolítico.

Figura 4.2 Grupo 1 y 2 de electrolizadores

Por dichos aparatos circula un flujo de agua de 26 m3/h por cada uno, y que a la vez son
alimentados por dos transformadores de 380 Volts con sus rectificadores que hacen circular
entre sus electrodos una corriente continua que puede ser ajustada de un 20 – 100 % de 400
Amperes como máximo. El rectificador esta provisto de un sistema de control electrónico
automático el cual estabiliza el valor de la corriente directa con una exactitud de ± 1% del valor
de la corriente total.
 Transformador y rectificador A

Transformador y rectificador B
 
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Esquema de un electrolizador
 Algunas características en la planta son la temperatura ambiente que es de 17,5°C
aproximadamente y la temperatura del agua de mar al ingresar a los electrolizadores que es de
16,8°C como promedio.
Instrumentación
En cuanto a la instrumentación esta planta cuenta con válvulas de tipo neumáticas figura
4.3 manejadas con aire a una presión de 5,6 a 7,0 bar controladas por PLC y
válvulas manuales de tipo bola. Para regular la presión de entrada a los electrolizadores se
utiliza una válvula I/P, que transforma corriente en presión, y con un lazo de control del
tipo PID se maneja la presión de entrada de agua.
Para manejar el proceso se utiliza un PLC Simatic S5 de Siemens que se compone de
una CPU 943 y una tarjeta CP 525 para la comunicación con el PC. El PLC controla la apertura
y cierre de las válvulas neumáticas, la presion de entrada de agua de mar, la corriente en los
electrolizadores para una mayor o menor concentración de cloro, el grupo o electrolizador que
se requiera, el trabajo de la planta en manual o automático, entre otras actividades.
 Figura 4.3: Válvula de control PI
La química del proceso
La química del proceso esta basada en la electrólisis parcial del cloruro de sodio contenido en el
agua de mar, ya que fluye entre los electrodos de cátodo y ánodo que están energizados con
corriente continua y mediante unas reacciones químicas este sufre un cambio produciendo así
el hipoclorito de sodio.
Al pasar la corriente continua entre una solución acuosa de cloruro de sodio (NaCl), el cual esta
totalmente disociado para Na+ y Cl- , ocurre lo siguiente:
El cloro libre es generado en el ánodo
2 Cl- è Cl2 + 2 e-
El hidrogeno es desarrollado en el cátodo con la correspondiente formación de iones OH- :
2 H2O + 2 e- è 2 OH- + H2
Los iones OH- emigran desde el cátodo y reaccionan con Na+ y Cl2 cerca del ánodo, así
produciendo el hipoclorito de sodio (NaClO).
1. Esta reacción química puede ser expresada de la siguiente forma:

2 Na OH + Cl2 è Na ClO + NaCl + H2O

Algunos cationes los cuales están presentes en el agua de mar (por ejemplo: calcio, magnesio, y
otros metales) forman hidróxidos y carbonatos resultando sólidos en suspensión los que son
arrastrados fuera del electrolizador por el agua de mar. Esta parte de la reacción reduce
la eficiencia de corriente, por lo tanto la energía necesaria debe ser teóricamente mayor en un
10% aproximadamente.
El gas hidrogeno que es producido en el electrolizador se encuentra en cantidades de 0,35
m3/Kg de cloro, por lo tanto la acumulación de este gas podría causar una explosión, de ahí se
deben tomar medidas de prevención importantes como la ventilación del lugar y una vía de
escape a los gases de hidrogeno en el tanque de almacenamiento de hipoclorito.
Tanque de almacenamiento de hipoclorito
Control Automatico de Presión
Todo el control automatico de la planta la realiza el automata programable ( PLC ), el cual el
operador en el PC (estacion de trabajo), se encarga de de modificar todas la variables que esten
involucradas en el procesos, la regulacion de la presion la realiza del siguiente ciclo de control
el transmisor de presion sensa la presion de la linea, esta lectura es trasmitida al PLC el cual
tiene un PID interno el cual verifica la lectura con el valor del set point, al tener un error mada
la señal a la valvula de control a la apertura o al cierre según el error si es positivo o negativo (el
valor de presion maxima a la entrada de los electrolizadores es 2,5 bar).
El otro control lo realiza el transmisor de presion diferencial el cual sensa la presion de entrada
y salida del filtro de agua de mar si la presion diferencial es demasiada gransde el PLC manda
al filtro rotatorio orden de funcionamiento.
 ANEXO 1
 

I
nstrumento de presion y campo de aplicacion
ANEXO 2
 Transmisor electronico de equilibrio de fuerzas.
CONCLUSION
Los instrumentos industriales de medición de presión son una parte muy importante para las
industrias de proceso en general de hoy en día.
Tienen su campo de aplicación que es amplio y abarca desde valores muy bajos (vacío) hasta
presiones muy altas. Los instrumentos de presión se dividen en tres grupos: Mecánicos,
Neumaticos, Electromecánicos Electrónicos.
Los Mecánicos se dividen en dos grupos: Los Elementos primarios de Medida Directa que mide
la presión comparándola con la ejercida por un liquido, densidad y altura conocida, el
desplazamiento puede indicarse por un sistema de flotador y palanca indicadora y mueve un
indicador de una escala.
Los Elementos primarios Elásticos miden la presión cuando en su parte interior tiende a
enderezarse y el movimiento transmitido a la aguja indicadora por un sector dentado y un
piñón.
Los Elementos Neumaticos, la función de medida queda establecido por su campo de medida
del elemento. Utilizara componentes de elementos mecánicos consiste un transmisor de
equilibrio de fuerzas de tubo Bourdon mientras que uno de 3-15 psi será de equilibrio de
movimientos con elementos de fuelle.
Los Elementos Electromecánicos-Electrónicos, utiliza elementos mecánicos Elásticos
combinado con un traductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente.
El Electrónico ocupa los mismos componentes que el Electromecánico su medición ejerce una
fuerza sobre una barra rígida del transmisor, la señal pasa a un circuito de realimentación
variando la corriente de salida en forma proporcional al intervalo de presiones de proceso.
Al conocer los instrumentos de medida de presion, su mantención tiene
un objetivo indispensable para que la planta funcione sin paros no programados e
intempestivos.
Hoy en día la medida de Presión esta normalizada en PASCAL de acuerdo con la
Organización Internacional de Estandarización ( ISO ). El PASCAL en un newton por metro
cuadrado ( 1 N / m² ).
Los instrumentos de Medición de Presión permiten garantizar la calidad y Competitividad de
los productos fabricados en una planta industrial obteniendo una materia prima de gran
calidad para el mercado.
BIBLIOGRAFIA
Instrumentacion Industrial
Antonio Creus sole
Capitulo 3
Paginas 63-79
Editorial Marcombo 1993 5ªedicion
Instrumentacion Industrial
Su ajuste y calibracion
Antonio Creus sole
Capitulo 3
 Paginas 21-24
Editorial Marcombo 1990 2ªedicion
Manual Dinora Brasil
(Planta Hipoclorito Sodico)
INTERNET
www.indutecnica.cl 19/11/01
www.dvingenieria.com 21/11/01
www.teste.es 24/11/01
www.sc.ehu.es 29/11/01
www.wike.es 01/12/01
www.lafacu.com 01/12/01
www.mooreproducts.com 02/12/01
www.
 
 
 
Marco Nuñez Contreras

Comentarios

Jueves, 3 de Mayo de 2012 a las 16:55  |  0       

jose orellana
hola esta muy buena la informacion . me podrias explicar el principio de funcionamiento de el
detector de inducatncia te lo agradeseria. email [email protected]

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml#TIPOS#ixzz3SnN5Y8KN