Materia:

INSTRUMENTACIÓN Y CONSOLIDACIÓN DE PROYECTO DE

INVESTIGACIÓN

Examen:

“SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)”

LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

OCTAVO CUATRIMESTRE

Profesor:

JONATHAN CASTILLO ALEMÁN

Integrantes del equipo:

STEPHANY DENISS CHAVARRÍA MURILLO

DENILSON QUÍROZ RÍVERA
JENIFER VALERIA ZAMORA ROSAS
JOSE ISAAC BRAVO MENDOZA
MARAÍL RAMÍREZ ACEVEDO

ACAPULCO, GRO; FEBRERO DEL 2019

ÍNDICE
Portada ............................................................................................................. 1
Índice ................................................................................................................ 2
Introducción ...................................................................................................... 3
Justificación ....................................................................................................... 4
Objetivo de la actividad ...................................................................................... 5
Origen de TOYOTA........................................................................................... 6
Filosofía de Toyota ............................................................................................................9

Just In Time ...................................................................................................................10

La automatización busca eliminar la improductividad. ..........................................11

Jidoka ..............................................................................................................................11

Poka Yoke .......................................................................................................................11

Andon...............................................................................................................................11

Muda ...............................................................................................................................12

Mantenimiento productivo total ...................................................................................14

kaizer...............................................................................................................................17

5S .....................................................................................................................................18

Análisis ........................................................................................................... 19

Conclusión ....................................................................................................... 20

Referencias ...................................................................................................... 21
INTRODUCCIÓN

En este documento se apreciará cierta información de gran importancia sobre un

tema relevante que es la sistematización de producción de Toyota, se explicaran
a detalle cada proceso que en esta compañía se llevan a cabo para que esta
logre tener una gran producción y un buen posicionamiento en el mercado a nivel
mundial. Posteriormente se mostrará un diagrama el cual ayudará a tener una
mejor explicación del proceso.

Toyota es una compañía japonesa que se encarga de fabricar automóviles y

distribuirlos a nivel mundial. Es una empresa de gran categoría en el mercado
de los autos ya que también cuenta con modelos exclusivos e ilimitados.
JUSTIFICACIÓN

La realización de este proyecto de investigación, llevo consigo, el aprendizaje de

grandes conocimientos adquiridos a través de la elaboración de este documento,
en donde se habla sobre los procesos de los que se hablan más adelante, los
cuales nos muestran cómo se utilizan para que en un futuro las empresas
crezcan al llevar adecuadamente sus procesos administrativos y de producción.

En donde Toyota aplica una serie de procesos para poderse mantener en el lugar
en el que se encuentra actualmente desde hace años.
OBJETIVO DE LA ACTIVIDAD.

Obtener conocimientos sobre los procesos del a sistematización de producción

de la empresa Toyota.
ORIGENES DE TOYOTA

El origen de Toyota, se remonta al siglo XIX, a una gran fábrica textil, la cual era
la más importante de Japón y una de las más grandes del mundo. Esta nació en
1890, la empresa se conocía en varios países como Toyada Automatic Loom
Works y su punto fuerte era un telar textil vanguardista, inventado y patentado
por la familia Toyada. La aventura en el mundo del motor se iniciaría en 1930,
cuando Kiichiro Toyada, hijo del creador de la empresa Sakichi Toyada, comenzó
a diseñar un pequeño motor de gasolina. Inicialmente, tenía previsto una
actividad colateral destinada a satisfacer las necesidades de la fábrica, pero
pronto sus estudios se revelarían como una actividad con personalidad propia.
Así, en 1933, se abrió oficialmente la división Automotriz de la fábrica textil, bajo
la dirección de Kiichiro Toyada, destinado a producir motores Type A Engine,
para su uso en la industria textil.

El proyecto incluía la posibilidad de fabricar automóviles a largo plazo. En 1936,

la familia Toyada anunció el inicio de la producción de un automóvil denominado
Model AA. Unos meses después, en agosto de 1937, se fundó Toyota Motor
Company, una empresa destinada de forma exclusiva a la creación de motores,
automóviles y camiones. El cambio de Toyada a Toyota venía justificado por la
necesidad de simplificar la pronunciación con vistas al mercado internacional,
así como para diferenciar las actividades de las dos empresas familiares.
Además, el cambio de letras también facilitaba la escritura del nombre en la
complicada caligrafía japonesa, que se realizaba con menos trazos. Bajo los
nuevos augurios del país de sol naciente, se inauguró una fábrica en Honshu, la
primera de una serie de establecimientos que empezaría a crear una red de
factorías destinadas a convertirse en una auténtica ciudad industrial, conocida
como Toyota City.

La segunda guerra mundial no acabaría con la producción de Toyota, aunque

obligaría a reorientar los proyectos. En la carrocería se impondría el excelente
modelo japonés, basado en las formas limpias y esenciales y también en un
concepto economía de construcción. Así, en 1947, llegaría al mercado el SA, el
primer Toyota de posguerra.
En 1950, se fundó Toyota Motor Sales Company, destinada a dirigir las ventas
de los modelos, y Toyopet, una red de concesionarios y talleres difundida por
todo el territorio japonés. Seria para 1951, Toyota presentaría el Land Cruiser, el
modelo 4x4 con el que comenzaría a ser reconocida en el extranjero, sobre todo
tras la versión de 1953, dotada con el motor de 3.386 cc y seis cilindros que
venían utilizando hasta entonces los camiones de la marca, capaces de soportar
cuatro toneladas de carga. La firma automovilística japonés, veía limitado su
crecimiento tras estar presente en cada rincón del archipiélago japonés.

Para aumentar su crecimiento, iniciaría su expansión por Europa y Estados

Unidos. Seria para 1957, cuando se comenzaría con la exportación a los Estados
Unidos, está empezaría con el Toyota Crown, de las cuales solo partirían dos
unidades, pero tan solo cinco años después, en 1962 ya pasaban del millón de
unidades exportadas. Durante esta época el Toyota Crown compitió ferozmente
con sus rivales europeos debido, a su precio económico, su calidad de
producción y a la gran variedad de extras que incorporaba.

Además, en 1959, Toyota comenzaría la producción de automóviles fuera de

Japón en una pequeña planta en Brasil, que sería el inicio de una gran red de
plantas por todo el mundo. Serían los años sesenta los que traería los grandes
éxitos comerciales, como el Corola. Nacido en 1966, que superó todas las
expectativas, con millones de unidades vendidas en todo el mundo. En 1971, el
lanzamiento del Toyota Celica, un modelo cupé, que con el tiempo estaría
destinado a arrasar en los rallyes, y ser todo un éxito de ventas. En 1972, llegaría
la unidad diez millones.

En los años ochenta, con veinte millones de vehículos fabricados, la fábrica de

Japón acaparará la mayor producción en 1984 apareció el primer el Toyota MR2
que tuvo gran éxito. A mediados de los 80 las ventas de automóviles de gama
baja y media aumentaron y se colocó en el tercer puesto de ventas, por detrás
de General Motors y de Ford. En 1990, en España, el Toyota Celica tendría su
mejor publicidad de la mano de Carlos Sainz, quien obtuvo la victoria en el Rally
Acrópolis de gracia a bordo de la versión GT-Four. El éxito sería tal que incluso
Toyota lanzaría en España una versión denominada "Carlos Sainz Limited
Edition" para los seguidores del piloto.
En los años noventa, el mayor éxito se daría en las competiciones de rallyes,
donde Toyota, entre otros trofeos, logrando ganar tres mundiales consecutivos,
en 1992,1993 y 1994. Sería también para 1997 cuando lanzaría un nuevo Corola,
una saga que todavía sigue su andadura hasta nuestros días con nuevos
modelos. Con la entrada del nuevo siglo, Toyota se convertiría en el tercer
fabricante mundial de automóviles. Sus cifras de producción superan hoy los
noventa millones de unidades, con la presencia en 188 países y un 6% de la
cuota de mercado.
FILOSOFÍA DE TOYOTA

“Hacemos autos para personas como tú. Basándonos en nuestros principios

rectores nos gusta producir coches que hagan algo más que transportarte,
queremos que te ayuden a alcanzar todas tus metas”. En 1902, Sakichi inventó
un telar que podía detectar un hilo roto y detener el proceso de fabricación. De
esta innovación surgió la idea pionera de un sistema de “eliminación completa
de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más eficientes en la
producción. Pero eso solo fue el principio.

En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y

desarrolló su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se
convertiría en uno de los pilares básicos del sistema de producción integral de la
compañía. Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se
convirtió en el presidente de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al
ingeniero Taiichi Ohno la siempre exigente tarea de aumentar la productividad.
Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W.
Edwards Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio,
desde el diseño hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto
de justo a tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el
verdadero artífice del TPS. El sistema es estudiado en universidades y empresas
de todo el mundo, creando una reputación de filosofía empresarial respetada por
todos y envidiada por muchos, debido a sus beneficios en términos de eficiencia
y calidad en la fabricación. Por supuesto, es la filosofía con la que Toyota trabaja
en México.
JUST IN TIME

El JIT es un sistema de gestión y una política de mantenimiento de inventarios

que se desarrolló en Japón en 1980 con el fabricante de automóviles, Toyota,
como la estrella de este gran proceso productivo, el JIT es mediante el cual los
suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para
completar el proceso productivo. La gestión de los inventarios es una parte
importante de la gestión logística.

El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible

donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario
para completar el proceso productivo. La gestión de los inventarios es una parte
importante de la gestión logística.

No tardó mucho este proceso en extenderse en Japón y, como en esos tiempos

las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la
necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron rápidamente más
lejos.

Es importante estar muy organizado para evitar fallos, suspensiones y

retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso
productivo.
LA AUTOMATIZACIÓN BUSCA ELIMINAR LA IMPRODUCTIVIDAD.

Bajo esta perspectiva al presentarse un producto defectuoso, todo el proceso se

detiene automáticamente y sólo continúa cuando un operador humano verifica
que no hay error o se corrige la falla.

EL JIDOKA: permite hacer que las anormalidades sean visibles, en estos casos
los operarios están facultados para detener el proceso de producción cuando se
detecta una falla potencial, lo que permite encontrar la solución inmediatamente.

POKA YOKE: Técnica basada en la utilización de dispositivos a prueba de error,

que previenen la transferencia de piezas defectuosas de un proceso a otro dentro
de una línea de producción, para esto se instalan dispositivos que detectan
errores mecánicos y de productos, evitando el encendido de una máquina y
alertando al operario de la irregularidad.

ANDON: tableros indicadores de parada de línea que se encuentran puestos

sobre la línea de producción, permitiendo realizar un control visual de todo el
proceso de manera continúa.

La luz verde indica que todas las operaciones son normales, en el caso que se
desee ajustar algo en la línea de producción o solicitar ayuda se acciona una luz
amarilla, la luz roja se enciende cuando es preciso detener la línea de producción
para rectificar algún problema y evitar la producción defectuosa, Andon permite
realizar un seguimiento visual de control de todo el proceso de manera rápida y
efectiva.
MUDA

“Muda” es una palabra japonesa que significa despilfarro o desperdicio, esto

quiere decir que es cualquier actividad en un proceso en donde se consumen
recursos y en donde no se agrega valor al producto o servicio desde el punto de
vista del cliente. La eliminación y la identificación son las que sistematizan el
desperdicio de una forma más eficiente de aumentar la rentabilidad de cualquier
organización, por eso es muy importante entender y saber con exactitud qué es
y en donde se encuentra.

Hay siete tipos de “MUDA” dentro de las empresas, las cuales son las siguientes:

Sobreproducción: Este Muda se manifiesta cada vez que la producción no

responde a la demanda, es decir, supone producir productos para los que no hay
una necesidad por parte del cliente. Se debe tener en cuenta que la
sobreproducción es el peor de los Muda, ya que frecuentemente genera otros.
Ejemplo, enviar correos a destinatarios que no los leerán, imprimir copias de
informes en exceso “por si acaso”, fabricar unidades por si hay defectuosas, etc.

Tiempo de espera: Todos los productos o procesos que están a la espera de

algo, impidiendo de esta manera la realización de las etapas siguientes. Ejemplo:
Cada vez que se retrasa un avión, retrasos al iniciar una reunión, espera a recibir
un material, instrucciones de trabajo, órdenes de fabricación, inspecciones, etc.

Transporte: corresponde a todos aquellos traslados innecesarios de productos

o materiales. Además, el transporte conlleva una alta probabilidad de incidencias
(por ejemplo, de que se dañe o pierda el producto). Ejemplo: Mover materiales,
información, o pacientes de un lugar a otro.

Proceso: Añadir pasos innecesarios al proceso y que no han sido requeridos

por el cliente, clasificados como ineficientes e inútiles. Ejemplo: Recogida de
datos que luego no son utilizados, firmas de aprobación inútiles, informes no
necesarios, etc.

Inventario: Conjunto de materiales o productos que se almacenan sin una

necesidad inmediata. Es un tipo de desperdicio que tiene un impacto negativo
en la economía de la empresa y que ocupa espacio valioso. Ejemplo:
Acumulaciones de materiales, informes, pacientes, fármacos, etc.
Movimientos: Cualquier movimiento físico o desplazamiento que el personal
realice que no agregue valor al producto o servicio. Ejemplo: Cada vez que nos
desplazamos a otro lugar para asistir a una reunión, o la búsqueda de
documentos en un mar de carpetas, etc.

Defectos: Es la repetición o corrección de procesos cuando cometemos un

error. Causa un re-trabajo y conlleva un uso extra de tiempo y muchas veces
también de recursos. Ejemplos: reparar una pieza que está fuera de medida,
errores en documentos, materiales marcados erróneamente etc.

No solo basta con detectar los despilfarros, sino que prevenirlos es lo más
importante.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Productivo Total o MPT es un sistema diseñado para estabilizar

el desempeño y confiabilidad del equipo. Combina tres diferentes tipos de
mantenimiento, incluyendo: mantenimiento autónomo, mantenimiento
preventivo, y mantenimiento temprano de equipo.

Las principales metas de MPT son eliminar los desperdicios ocasionados por
accidentes, emergencias y tiempo muerto no planeado, defectos y pérdidas de
velocidad. El control de equipo es una prioridad principal dentro del sistema MPT.

Es un sistema exitoso porque promueve actividades grupales dentro de los

integrantes del equipo de piso de producción. La base de conocimiento recibida
de integrantes del equipo se usa para mejorar la confiabilidad del equipo y la
productividad, reduciendo de esta manera el costo de operación y
mantenimiento.

Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se
sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso

productivo”

Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el

sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos
productivos:

-Fallos en los equipos principales

-Cambios y ajustes no programados

-Ocio y paradas menores

-Reducción de velocidad

-Defectos en el proceso

-Pérdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la
conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de manera
que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.

El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes

externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en
la manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en

estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir
y mejorar continuamente”

Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente

para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado
de repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la

propia empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos
de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso
productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener

un proceso y equipo cero defectos.

Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero
defectos de la máquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los

procesos administrativos y aumentar la eficiencia

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)

M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación

La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal

funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
KAIZEN

El Kaizen, o actitud hacia el mejoramiento de las capacidades de todo el personal

en beneficio de un objetivo común.

diez pensamientos referentes al Kaizen que se divulgan entre los trabajadores.

1 Todo puede realizarse de mejor manera.

2 En vez de explicar lo que no se puede hacer, pensar en cómo se puede hacer.

3 Implementar inmediatamente las propuestas de mejora.

4 No buscar la perfección en un solo intento, el éxito real requiere tiempo y es el

resultado de todo un proceso.

5 Corregir errores se encuentre donde se encuentre.

6 Encontrar ideas de solución en la dificultad.

7 Buscar la causa real de los problemas, plantearse los 5 por qué, hasta
encontrar sistemáticamente la raíz real del problema.

8 Tener en cuenta las ideas de diez personas, en lugar de esperar la idea genial
de una sola. 9 Probar y después validar.

10 Recordar que la mejora es infinita. Siempre hay un método mejor para hacer
las cosas.
5S
Las 5S del Kaizen bases del TPS, son herramientas que contribuyen con los
principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo. Cada S, proviene de una
palabra en japonés, que promueve la base de un sistema de autogestión:

1) Seiri (整理), remover del área de trabajo las cosas que no se necesitan y dejar

solamente aquello que realmente se requiere.

2) Seiton (整頓), elegir un lugar para cada objeto, acción útil para encontrar lo

que se necesita con mayor facilidad, marcar límites de áreas de trabajo,

almacenaje y zonas de paso, tomando en cuenta la frecuencia de uso y
seguridad.

3) Seiso (清掃), implica integrar la labor de limpieza al trabajo diario asumiendo

paralelamente una tarea de inspección para detectar la aparición de algún

problema.

4) Seiketsu (清潔), permite mantener los niveles de orden y limpieza conseguidos

a través de estándares, comparando con documentos, fotografías o dibujos los

niveles alcanzados.

5) Shitsuke (躾), fomenta la formación de hábitos positivos (no por obligación

sino fundamentalmente por deseo personal) de mejora y desarrollo eficiente en

las tareas laborales.
ANÁLISIS.

El Sistema de Producción Toyota TPS, ha desarrollado dos métodos JIT y

JIDOKA para controlar los procesos productivos frente a los mudas y la creación
de valor, dotando de herramientas (Kanban, Heijunka, Takt time, Smed, Poka
Yoke, Andon) tanto a la empresa como a sus trabajadores, eficientemente
utilizadas a través del ejercicio de sus componentes culturales que fueron
desarrollándose exitosamente en Japón a mediados del siglo XX hasta la fecha,
debido a su preocupación por la formación de la persona como trabajador y el
estímulo a su capacidad para incrementar la productividad laboral y de la
empresa.

El Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System –TPS), es evocado

mundialmente por sus aportes en el mejoramiento continuo del proceso
productivo manufacturero. Si bien, las técnicas y herramientas utilizadas en el
TPS son los elementos para perfeccionar el rendimiento y los niveles de
producción, también es importante conocer los principios que promueven el TPS
que aparte de ser aplicables en las industrias, coadyuvan en el desarrollo de una
cultura organizacional donde las personas y sus desempeños son muy
importantes.
CONCLUSIÓN

Todos estos procesos son de vital importancia para aquellos que tienen
empresas o están a punto de crear una, ya que ayudan a las organizaciones, en
este caso a la empresa Toyota a mantenerse de pie en todos sus procesos
administrativos como de producción ya que estos las ayuda a que cada paso que
se realiza dentro de la empresa para la elaboración de algún producto, en este
caso los autos sean realizados y utilizados correctamente para que no haya fallas
en ningún ámbito, ya sea en su producción, administración o en su distribución
misma.
REFERENCIAS

https://www.gestiopolis.com/que-es-justo-a-tiempo/

http://kailean.es/muda-mura-muri-toyota/

http://www.euskalit.net/gestion/?p=855