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GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE
DISTRITO NORTE
Superintendencia de Ingeniería
- Hoja de Control de Revisión -
DESCRIPCION DEL CONTENIDO
PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO
DOCUMENTO NÚMERO
VIEJO” AC1080900-PB0C3-PD04030
DOCUMENTO: EVALUACIÓN DE OPCIONES DE ENDULZAMIENTO DE GAS T0903-PD D04030
DISCIPLINA: PROCESOS FECHA
N° PROYECTO: AC1080900 25 05 09
TOTAL ELAB. REV. APROB.

REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO POR
PAG. POR POR
A 25/05/09 EMISIÓN ORIGINAL 57 S.M. A.E. D.V.
Aprobado por TDR: Delvis Villalobos Revisado por PDVSA: Carlos Rondón Aprobado por PDVSA: Xiomara Ferrer
FIRMA: FIRMA: FIRMA:

Fecha: Fecha: Fecha:
Cargo: Gerente de Proyectos Cargo: Supervisor de Ingeniería Maturín
Cargo: Líder de Proyecto
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- Documentos Técnicos -
DOCUMENTO NÚMERO
PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”
AC1080900-PB0C3-PD04030
DOCUMENTO: EVALUACIÓN DE OPCIONES DE ENDULZAMIENTO DE GAS
T0903-PD04030
DISCIPLINA: PROCESOS
Rev.: A Fecha: 25/05/09
N° PROYECTO: AC1080900 Pág. 1 de 57
(INGENIERÍA CONCEPTUAL)
EVALUACIÓN DE OPCIONES DE ENDULZAMIENTO DE GAS

PROYECTO N° AC1080900
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CONTENIDO
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO......................................................................................................... 4
2. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 4
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO.........................................................................................................5
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA...................................................................................................5
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL........................................................................................6
6. DATOS DE PROCESO...................................................................................................................... 6
7. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES...........................................................................................7
8. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLÓGICAS.................................................................8
9. PREMISAS DE SELECCIÓN............................................................................................................. 8
10. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN..................................................................................................9
11. FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS OPCIONES...................................................................12
12. DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN....................................................................32
13. COMPARACIÓN DE LAS OPCIONES PRESELECCIONADAS DE ENDULZAMIENTO DE GAS. 41
14. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE OPCIONES...............................................................................45
15. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN.............................................................................................48
16. ANÁLISIS DE RESULTADOS......................................................................................................... 51
17. CONCLUSIONES............................................................................................................................ 52
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18. RECOMENDACIONES.................................................................................................................... 52
19. ANEXOS.......................................................................................................................................... 52
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1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

El objetivo del presente documento consiste en evaluar técnica y económicamente diferentes
opciones de tecnologías para endulzamiento de los componentes agrios asociados al gas (CO2 y
H2S) producido en el Centro Operativo Rusio Viejo (C.O.R.V.), a consecuencia del cambio de la
presión de separación de 1300 psig a 600 psig y 270 psig; como parte del desarrollo de la
ingeniería conceptual del Proyecto “AMPLIACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS
RUSIO VIEJO”.
2. INTRODUCCIÓN
El sistema de manejo de gas del C.O.R.V. dispone de un sistema de deshidratación con una
capacidad operativa de 90 MMPCED a un nivel de presión de 1300 psig, además de contar con un
sistema de compresión interetapas con presión de succión de 65 psig y 270 psig, cuya descarga
es a 1300 psig. El gas deshidratado es transferido hacia el múltiple de Acogas a través del
gasoducto Rusio Viejo-Jusepín 12” – 1300 psig.
El gas manejado está asociado a la producción de crudo de los pozos de los campos Jusepín
profundo y Cotoperí (J-487, J-488, J-483, J-476, J-481, J-479, J-486 y COT-2X), los cuales
convergen en el múltiple principal de 1300 psig del Centro Operativo Rusio Viejo.
Actualmente, estos pozos están fluyendo bajo condición sub-crìtica, es decir, la presión del
cabezal es menor que el doble de la presión de la línea (pc<2pl), lo cual genera una restricción del
crudo a fluir a la estación, con una consecuente disminución de volúmenes de producción de
petróleo y gas.
Para extender la vida productiva de los pozos y darle un mejor aprovechamiento a los recursos
energéticos de los campos Jusepín Profundo y Cotoperí, se hace necesario bajar el nivel de
presión actual de 1300 psig a una presión de separación de 600 psig ( J-483, J-476, J-481, J-486
y COT-2X) y de 1300 psig a 270 psig (J-487, J-488, y J-479), de manera que se restablezca la
condición de flujo crítico de los pozos, permitiendo así fluir los hidrocarburos hacia el sistema de
tratamiento sin restricciones.
En tal sentido, la Gerencia del Distrito Norte tomó la decisión de acometer el proyecto
“AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”, cuyo alcance contempla
dotar a las instalaciones existentes de la infraestructura adecuada en manejo de gas, aumentando
la capacidad de compresión para manejar el incremento de gas proveniente de los separadores
de producción e incorporando un sistema de deshidratación adicional para acondicionar el gas a
nivel de 1300 psig para su transferencia, a fin de garantizar un gas con un contenido de humedad
por debajo de 7 Lb H2O/MMPCE. De igual forma, es necesaria la instalación de un sistema de
endulzamiento de gas para remover componentes agrios contenidos en el gas, como CO 2 y H2S,
hasta niveles aceptables de 2% molar y 4,16 ppm, respectivamente, según lo establece la
resolución 162 de las Normas Técnicas Aplicables (NTA) para el Aseguramiento de la Calidad del
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Gas en Sistemas de Transporte y Distribución, publicada en la Gaceta Oficial Nº 38.771 con fecha
19/09/07.
La ampliación de la infraestructura existente en el Complejo Rusio Viejo para procesar una mayor
capacidad de gas, implica el manejo de un volumen total de 150 MMPCED de gas, incluido el gas
producido actualmente (104 MMPCED) y 46 MMPCED generados por la baja de nivel de presión
de los pozos a 600 psig y 270 psig (incluyendo el gas de expansión de una etapa de separación a
otra), así como la incorporación de 13,3 MMPCED aportados por los pozos de nueva generación
2008.
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance del documento contempla la descripción del proceso actual, los datos de proceso,
ubicación de las instalaciones, las premisas consideradas para la selección de opciones, la
metodología empleada para la evaluación, la descripción de las fortalezas y debilidades de las
opciones, definición de los criterios de evaluación, la descripción y comparación de las opciones
en base a criterios técnicos y económicos establecidos, la evaluación y selección final de
opciones, análisis de resultados, las conclusiones y recomendaciones.
El análisis efectuado en este documento se limita a evaluar técnica y económicamente las

opciones disponibles en el mercado de sistemas de endulzamiento de gas natural para ampliar la
capacidad de manejo de gas en el C.O.R.V. como consecuencia del cambio de la presión de
separación de 1300 psig a 600 psig y 270 psig; y la selección de la opción que ofrezca la mayor
ventaja para garantizar la funcionalidad y el mantenimiento de los nuevos sistemas.
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Documento N° GPGADN-08-236: Documento de Soporte de Decisión (DSD-1), emitido por
PDVSA, de fecha 31/07/08.
 Documento N° EXJUS-08-001: Cambio de Nivel de Separación de los Pozos Asociados al

Complejo Operacional Rusio Viejo, 1300 LPC a 600 LPC, emitido por Desarrollo de
Yacimientos de PDVSA, de fecha 08/01/08.
 Documento N° EXJUS-08-009: Cambio de Nivel de Separación de 1300 LPC a 270 LPC en

los Pozos Asociados al Complejo Operacional Rusio Viejo, emitido por Desarrollo de
Yacimientos de PDVSA, de fecha 16/04/08.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: ‘‘Análisis de Opciones’’.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: ‘‘Bases y Criterios de Diseño’’.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.

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5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL

El Centro Operativo Rusio Viejo (C.O.R.V.) está conformado por una Estación de Flujo y un
Sistema de Manejo de Gas. Actualmente la Estación de Flujo dispone de un (01) módulo de
separación gas-crudo, el cual recibe la producción de crudo procedente de nueve (09) pozos
productores a través de un múltiple de entrada, a una presión de 1300 psig y temperatura de 228
ºF, aproximadamente. Está constituido por cuatro (04) Separadores de Producción, V-101, V-103,
V-104 y V-105, y un Separador de Prueba V-102, que opera a un nivel de presión de 1300 psig.
Los Separadores de Producción V-101, V-103, V-104 y V-105 operan a una presión de 1300 psig,
270 psig, 65 psig y atmosférica (7 psig), respectivamente. Por su parte, el sistema de manejo de
gas del C.O.R.V. está conformado por una planta de deshidratación por absorción con
Trietilenglicol (T.E.G.) con una capacidad operativa de 90 MMPCED, la cual recibe el gas
proveniente de los separadores. Adicionalmente existen dos (02) unidades turbocompresoras las
cuales reciben el gas procedente de las etapas de separación intermedias (270 psig y 65 psig) y lo
comprimen hasta 1300 psig.
6. DATOS DE PROCESO
La especificación requerida de los componentes agrios (CO2 y H2S) en el gas de salida hacia el
múltiple de Acogas constituye la base sobre la cual se realiza la selección de las tecnologías de
endulzamiento de gas natural, partiendo de la composición del gas procedente de los sistemas de
compresión del C.O.R.V. que alimenta al proceso de endulzamiento de gas. A continuación, se
indican tanto las condiciones de la alimentación, como la especificación del gas de salida.
6.1. Capacidad
El diseño de la infraestructura de endulzamiento requerida, debe garantizar el manejo de una

volumetría de gas equivalente a 150 MMPCED a un nivel de presión de 1305 psig.
La capacidad antes señalada considera un 20% de flexibilidad operacional, valor que fue fijado y
considerado por el cliente en la definición de los flujos manejados por los sistemas de compresión.
6.2. Características de la Alimentación
El sistema de endulzamiento será alimentado con el gas procedente de los sistemas de

compresión de gas del C.O.R.V. La presión y temperatura de salida del sistema de compresión
corresponde a los valores de 1305 psig y 239 ºF, teniendo un cabezal común de descarga, del
cual se alimentará dicho proceso.
Las características de la corriente de gas que alimenta al proceso de endulzamiento se toman del
documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’, las cuales se
muestran en la tabla 1.
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Tabla 1. Características del Gas Entrada a Proceso de Endulzamiento

Componente % Molar
N2 0,044
CO2 4,180
H2O 0,275
C1 79,328
C2 9,867
C3 3,564
i-C4 0,621
n-C4 0,854
i-C5 0,303
n-C5 0,276
C6 0,331
C7 0,221
C8 0,104
C9 0,024
C10 0,006
C11 0,001
P.M. Prom. A 60 ºF (Lb/mol) 21,11
H2S (ppm) 21,0
6.3. Especificaciones de los Productos

El gas procedente del sistema de endulzamiento debe estar a una presión de 1300 psig y cumplir
con la especificación en cuanto al contenido de componentes agrios para transporte de gas, de
2% molar para el CO2 y 4,16 ppm para el H2S. Así lo establece la resolución 162 de las Normas
Técnicas Aplicables (NTA) para el Aseguramiento de la Calidad del Gas en Sistemas de
Transporte y Distribución, publicada en la Gaceta Oficial Nº 38.771 con fecha 19/09/07.
7. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

El Complejo Operativo Rusio Viejo se encuentra localizado al norte del Estado Monagas
adyacente a la carretera nacional La Toscana - El Furrial, aproximadamente a 32 Kms de la ciudad
de Maturín, cuya coordenada geográfica es Norte: 1.077.250 y Este 452.250.
8. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLÓGICAS

Las condiciones ambientales y meteorológicas del sitio donde será ejecutado el proyecto están
contenidas en la tabla 2.
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Tabla 2. Condiciones Ambientales y Meteorológicas

Elevación sobre el nivel del mar (pies)
Normal 482,28
Temperatura Ambiente (ºF)
Máxima 81
Mínima 77
Humedad Relativa (%)
Máxima 97
Mínima 53
Promedio 82
Velocidad del Viento (Km/h)
Máxima 109
Promedio 16,5
Pluviosidad (mm)
Promedio Anual 1200 mm
Período de Lluvia Mayo-Septiembre
Período de Sequía Octubre-Abril
Dirección del Viento % Anual ENE-OSO
Zona Sísmica (COVENIN 1756:1998) 5

Fuente: Documento Nº GPGADN-08-236 “Ampliación de Capacidad de Manejo de Gas Rusio Viejo” Fase:
Visualización
9. PREMISAS DE SELECCIÓN
A continuación se indican las premisas utilizadas para el análisis y selección final de las
tecnologías de endulzamiento de gas natural, como parte del proyecto “Ampliación de Capacidad
de Manejo de Gas Rusio Viejo”.
 Se evalúan tecnologías de endulzamiento de gas natural fundamentada en los siguientes
mecanismos de remoción:
- Absorción química.
- Absorción física.
- Procesos híbridos.
- Procesos de conversión directa.
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- Adsorción.
 El sistema de endulzamiento de gas natural debe ser diseñado de manera tal que tenga
capacidad para procesar 150 MMPCED a un nivel de presión de 1305 psig.
 El gas de descarga del proceso de endulzamiento debe cumplir con la especificación en

cuanto al contenido de componentes agrios para transporte de gas, de 2% molar para el CO2
y 4,16 ppm para el H2S.
 A nivel de proceso, es conveniente, que el gas de salida de los sistemas de compresión del
C.O.R.V. sea endulzado, previo a su deshidratación. Esta premisa, evita la ocurrencia de
futuros inconvenientes en caso que la opción de tecnología seleccionada producto de esta
evaluación sea la de endulzamiento con amina. De ser así, y si el gas se deshidrata y luego
se endulza, este se vuelve a saturar con agua cuando tenga contacto con la solución de
amina a su paso por la torre contactora. En los procesos de endulzamiento por absorción
química se eliminan los gases ácidos con soluciones acuosas de alcanolaminas.
 Para realizar la comparación final de las opciones, se considera un peso de 60% para los
factores técnicos y 40% para los factores económicos.
10. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN

La selección de cualquier tecnología es función de las necesidades particulares de tratamiento,
disponibilidad de terreno, costos, sencillez de operación y otras variables de interés, que permiten
tomar decisiones sobre bases concretas. La conceptualización del presente proyecto implica un
proceso de selección de tecnologías, razón por la cual, a continuación se describe la metodología
empleada para la evaluación de las opciones disponibles actualmente en el mercado mundial para
realizar el proceso de endulzamiento del gas natural.
La metodología a seguir para seleccionar la opción a ser implantada integra la evaluación de

factores de carácter cualitativo (intangibles) y cuantitativos (tangibles).
En general, la evaluación se realiza siguiendo los pasos descritos a continuación:
i. Establecimiento de los factores de selección: en este primer paso, se definen una serie de
factores de selección importantes y necesarios para avanzar en la aplicación de la
metodología, entre éstos se tienen la definición de los flujos, condiciones de operación,
especificación y disposición de los productos, disponibilidad de los servicios requeridos,
regulaciones ambientales, entre otros.
ii. Identificación de las tecnologías disponibles: en este paso se requiere de un proceso de

revisión de bibliografía sobre información de carácter técnico y económico de los usos de cada
una de las opciones a ser evaluadas, para este caso específico se refiere al proceso de
endulzamiento de gas natural. Como resultado, se obtiene una lista que contiene varias
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tecnologías aplicables, las cuales se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Tecnologías Aplicables al Proceso de Endulzamiento de Gas
TÉCNICA DE ENDULZAMIENTO TIPO
- Alcanolaminas: Monoetanolamina (MEA),

Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Absorción química Diglicolamina (DGA), Metildietanolamina (MDEA)
y Diisopropanolamina (DIPA).
- Sales alcalinas (Carbonato de Potasio).
- Proceso Selexol.
- Solvente Fluor.
Absorción física
- Rectisol.
- Purisol.
Procesos híbridos - Sulfinol.
- Stretford.
Procesos de conversión directa
- LO-CAT.
- Mallas moleculares.
Adsorción
- Óxido de hierro (SULFATREAT).
iii. Obtención de información técnica de los fabricantes y/o proveedores de las tecnologías
disponibles y documentación sobre plantas que utilicen tecnologías similares: en este
paso se obtiene la mayor información posible en relación a las tecnologías disponibles, lo cual
incluye ventajas y desventajas, para enfocar la atención en los puntos débiles de las
tecnologías. Esta información incluye: capacidades, requerimientos de espacios, campos de
aplicabilidad, costos, entre otros.
Por otra parte, la consulta y revisión de plantas que operan con equipos y condiciones
similares, proporciona un mejor entendimiento de la complejidad, grado de automatización y
requerimientos de áreas.
iv. Realización de una evaluación técnica preliminar: en base al análisis de la información

recopilada en el paso anterior, se realiza una evaluación técnica preliminar, enfocada en las
ventajas y desventajas de las tecnologías aplicables, donde se identifican aspectos de cada
tecnología que no se ajusten a las condiciones del proyecto y se reduce la lista de tecnologías
disponibles, previamente elaborada.
Para el proceso de endulzamiento de gas en particular, las opciones disponibles presentadas

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son numerosas y de naturaleza diferente, de manera que aplica realizar una reducción en la
lista de tecnologías disponibles.
v. Definición y comparación de los factores de evaluación para la selección definitiva de la

tecnología apropiada: Se definen un conjunto de factores para realizar la selección más
adecuada de las tecnologías a implantar en el sistema de endulzamiento de gas natural; se
clasifican estos factores en técnicos (cualitativos) y económicos (cuantitativos), y se asigna una
ponderación en porcentaje a cada categoría de criterios.
La definición de estos factores se realiza en una sección posterior del documento.
vi. Ponderación de los factores de evaluación de acuerdo a una calificación cualitativa y

cuantitativa según su grado de importancia.
vii. Determinación de ponderación de los criterios de evaluación, definidos en el paso

previo, a las opciones preseleccionadas.
Para la selección de la tecnología, se asignó al criterio técnico un porcentaje de 60%, y al

económico 40%.
viii. Solicitud de información técnica detallada y estimado de costos: En caso de ser necesario
el desarrollo de alternativas o variantes del proceso, se solicita información técnica detallada al
fabricante y/o proveedor, que permita definir costos y criterios de evaluación para proceder a la
selección final de la tecnología.
ix. Aplicación de una Matriz de Calificación técnica de opciones para determinar la mejor
opción desde el punto de vista técnico.
x. Aplicación de una Matriz de Calificación económica de opciones para determinar la

mejor opción desde el punto de vista económico.
xi. Selección final de la tecnología apropiada para el nuevo sistema de endulzamiento de

gas natural a implantar en el Centro Operativo Rusio Viejo: se realiza una ponderación
final para determinar la mejor opción, es decir la que reúna la mayor puntuación.
xii. Documentación del proceso de selección: contempla los resultados obtenidos de la

selección final de la tecnología apropiada para el nuevo sistema de endulzamiento de gas del
Centro Operativo Rusio Viejo.
11. FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS OPCIONES

Todo proceso de selección de opciones debe enfocarse en el estudio de las debilidades
(desventajas) y fortalezas (ventajas), y en base a éstas, aplicar un método de selección final. Es
por esto que en esta sección del documento se describen, de forma breve, las fortalezas y
debilidades de las opciones de tecnologías de endulzamiento de gas consideradas en la tabla 3.
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El endulzamiento del gas es el proceso que tiene como finalidad la remoción del H2S y el CO2 del
gas natural. Estos componentes, es decir H2S y CO2, se conocen como gases ácidos, porque en
presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce
como gas agrio. El H2S y CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden,
en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del
gas; por esta razón hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los
niveles establecidos en base a los usos a los cuales será destinado.
Las razones para la eliminación del H2S están justificadas por sus propiedades tóxicas y
corrosivas y por los efectos negativos sobre los catalizadores en plantas petroquímicas. Además,
es un contaminante del aire, pudiéndose transformar por oxidación en la atmósfera a SO 2 y por
contacto con la humedad en ácido sulfhídrico, ambos corrosivos y causantes de acidificación en el
ambiente.
Por su parte, el CO2 es un gas no considerado como tóxico pero puede causar asfixia en
ambientes con elevadas concentraciones. Desde el punto de vista de manejo y utilización del gas,
el CO2 tiene efectos negativos al disminuir el poder calorífico del gas y causa problemas de
corrosión en instalaciones cuando hay presencia de agua.
Por todo lo anteriormente expuesto, la remoción de estos contaminantes se hace necesaria por
razones de seguridad, control de corrosión, especificaciones de los productos, reducción de los
costos de compresión, prevención de envenenamiento de catalizadores y saneamiento ambiental.
11.1. Endulzamiento por Absorción Química
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con
una solución en la cual hay un componente activo que reacciona químicamente con los gases
ácidos, para formar componentes inestables. El contacto se realiza en una torre conocida como
contactora en la cual la solución entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las
reacciones que se realizan entre la solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la
solución al salir de la torre se envía a regeneración. Los componentes inestables que se forman
se pueden descomponer mediante la aplicación de calor y/o reducción de la presión de operación,
para liberar los gases ácidos y regenerar el solvente.
El punto clave en los procesos de absorción química es que la torre contactora sea operada a
condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas
temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la
reacción para liberar los gases ácidos (bajas presiones y altas temperaturas).
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos: una alcanolamina o
una solución básica; de hecho, los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría
seguido de los procesos con carbonato.
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1.1.1. Absorción Química con Aminas
Las aminas son compuestos derivados del amoníaco (NH 3), son bases orgánicas donde uno, dos
o tres grupos alquilo pueden ser sustituidos en lugar de los hidrógenos en el amoníaco para dar
aminas primarias, secundarias y terciarias, respectivamente.
Las alcanolaminas son los solventes más ampliamente usados para la remoción de gases ácidos
del gas natural. Las alcanolaminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina
(DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) y
Metildietanolamina (MDEA). El proceso con aminas más antiguo y conocido es el que emplea la
Monoetanolamina (MEA). Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH4S + Calor  RNH2 + H2S
RNHCO2- + RNH3 + Calor  2RNH2 + CO2
RNH3HCO3 + Calor  RNH2 + H2O + CO2
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.
Cuando es de derecha a izquierda se tiene el proceso de endulzamiento y hay producción de
calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la reacción
de izquierda a derecha, es decir que a la solución de amina que sale de la torre contactora se le
aplica calor para recuperar la amina.
Las figuras 4 y 5 del anexo 1 representan diagramas de proceso de un sistema de endulzamiento

con aminas.
El proceso de endulzamiento de gas que tiene lugar con aminas se describe brevemente a
continuación. La solución con el solvente pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior
y el gas ácido por la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solución rica, con
componentes ácidos, sale por la parte inferior de la contactora. La solución rica se envía a
regeneración en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la
solución pobre que sale del regenerador hacia la contactora.
En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separación de

amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un intercambiador
para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso, luego la mezcla
resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H 2S y el CO2 salen como gases y la amina
líquida se recircula a la torre de regeneración.
En el proceso de regeneración de la amina, al aplicar calor a la solución rica se reversan las

reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR que
producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o
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purificador, conocido como “reclaimer”. Parte de la solución pobre que sale de la columna
regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se envía al purificador en el cual se aplica calor
para evaporar el agua y la amina, los cuales como vapores salen por la parte superior del
recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando
periódicamente el recipiente.
En la tabla 4 se muestran las fortalezas y debilidades de las aminas utilizadas en el proceso de

endulzamiento por absorción química.
Tabla 4. Fortalezas y Debilidades de la Tecnología de Endulzamiento de Gas con Aminas

(Absorción Química)
ENDULZAMIENTO DE GAS CON AMINAS
OPCIONES FORTALEZAS DEBILIDADES
Monoetanolamina - El proceso de endulzamiento con - Tiene la peor reputación relacionada

MEA no se considera selectivo, a con los problemas de corrosión.
(MEA)
pesar del hecho que su afinidad por
el H2S es mayor que por el CO2, - El alto calor de reacción que
también remueve el CO2. presenta, así como su alta corrosividad
y el gasto de energía para su
- Es una amina primaria, la más recuperación han restringido su uso.
reactiva de todas, por lo tanto la
mayor capacidad para remover H2S. - Alta pérdida de solución debido a que
posee una presión de vapor
- Se puede alcanzar una relativamente alta, lo que ocasiona
especificación de 4 ppm de H2S a altas pérdidas por vaporización.
presiones de H2S muy bajas.
- Reacciona irreversiblemente con
- Ofrece la mayor capacidad para algunos compuestos de azufre y
remover H2S por unidad de masa por carbono.
poseer el menor peso molecular, lo
que implica menores tasas de - El porcentaje por peso en la solución
circulación. se limita al rango 10 a 20%.
- Es estable químicamente. - La corrosión y formación de espuma

es su principal problema operacional.
- Normalmente, es capaz de llevar las Su corrosividad es ocasionada por los
concentraciones de CO2 y H2S a los productos de degradación.
valores exigidos por el gasoducto.
- Normalmente, se requiere el uso de
- Baja absorción de hidrocarburos. un recuperador o “reclaimer” para
reversar parcialmente la degradación y
- Buena afinidad por el H2S y el CO2 recuperar la MEA y así evitar la
pero baja por los otros compuestos disminución de su actividad.
sulfurados.
- Útil en aplicaciones donde la
presión parcial del gas ácido en la
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corriente de entrada, sea baja.
- Es una amina secundaria y por tanto

tiene menor afinidad por el H2S y CO2,
- DEA no es selectiva y remueve
con respecto a la MEA. En
tanto H2S como CO2.
consecuencia, en el tratamiento de
- Su mayor aplicación es el algunos gases a baja presión, no se
tratamiento de gas de refinerías, puede lograr la especificación para
donde se consiguen compuestos transmisión de gas.
sulfurosos (COS y CS2) que podrían
- La DEA no es tan reactiva con el H 2S
degradar la MEA.
como la MEA, por lo tanto en algunas
- Las pérdidas por evaporación no ocasiones (bajas presiones) es incapaz
son tan altas pues tiene una presión de llevar el contenido de H 2S hasta los
de vapor menor que la MEA. niveles requeridos.
Dietanolamina (DEA) - Los productos de degradación de la - Es degradable por el CO 2 y CS2 de
DEA son menos corrosivos que los una manera irreversible, y los
de la MEA, por lo cual se pueden productos de la reacción no se pueden
tener concentraciones por peso de descomponer en la regeneración.
hasta 35% (rango entre 25 a 35%).
- Bajo ciertas condiciones especificas
- La tasa de circulación de una (tiempo de residencia en las bandejas
solución de DEA normalmente es cercano a 2 segundos), la DEA será
ligeramente menor que la de una selectiva hacia el H2S, permitiendo que
solución de MEA. una fracción significativa de CO2
- El calor de reacción de la DEA con permanezca en el gas tratado.
el CO2 es un 25% menor que para el
- A diferencia de las aminas primarias
caso de la MEA.
la DEA es muy difícil de mantenerla
pura.
- Fue la primera amina usada - Es una amina terciaria que tiene

comercialmente para endulzamiento selectividad por el H2S en presencia de
de gas. CO2 a bajas presiones.
Trietanolamina (TEA)
- Principalmente se utiliza en plantas Prácticamente ha sido reemplazada
de amoniaco para la remoción de por la DEA y la MEA debido a su baja
CO2. capacidad relativa para remover H2S.
Diglicolamina (DGA) - Es una amina primaria al igual que - Gran afinidad por las fracciones de
la MEA. C3+.
- Tiene baja presión de vapor, lo que - Tiene mayor capacidad que la MEA y
permite el uso de concentraciones la DEA para absorber aromáticos,
relativamente altas, entre 40 -70% en olefinas e hidrocarburos pesados, lo
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peso.
- Es menos corrosiva que la MEA.
- Capaz de remover tanto H2S como
CO2, alcanzando especificaciones de
hasta 4 ppm de H2S.
- La degradación de la solución con
COS y CS2 es reversible por un cual implica la inclusión de un filtro
proceso de regeneración a altas adecuado de carbón activado.
temperaturas.
- Presenta un alto costo.
- Puede absorber mayor cantidad de
- Pérdidas de solvente en presencia de
gases ácidos por galón de amina al
CO2, COS y CS2, H2S.
usar concentraciones de 40 -70% en
peso.
-Las tasas de recirculación son
menores debido a las mayores
concentraciones utilizadas.
-Menor consumo de vapor en la
regeneración.
Metildietanolamina - Es una amina terciaria que puede - Es una amina terciaria y por tanto
remover H2S selectivamente a tiene menor afinidad por el H2S y CO2,
(MDEA)
presiones intermedias y altas. con respecto a la DEA. Esto implica
Reacciona con todo el H2S y sólo que a bajas presiones, la MDEA no
parte del CO2. puede cumplir con la especificación del
gas para transmisión.
- Es menos básica.
-Es comúnmente utilizada en
concentraciones de 30 a 50% en
peso.
- Como es la menos corrosivas de las
aminas, de puede operar a cargas
altas (0,7 a 0,8 mol/mol).
- Menor presión de vapor, lo cual
implica menores pérdidas de
solvente, y en consecuencia, no
requiere ser cambiada
constantemente.
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- Alta estabilidad térmica porque no

forma carbamatos con el CO2.
- Menores calores de reacción, lo cual
incide en menores requerimientos de
energía para regeneración. Costos
energéticos más bajos.
- Mayor resistencia a la degradación.
No reacciona con los COS y CS2.
- Menores tasas de circulación.
- Es una amina secundaria y por tanto

tiene menor afinidad por el H2S y CO2,
con respecto a la MEA. En
consecuencia, en el tratamiento de
algunos gases a baja presión, no se
puede lograr la especificación para
transmisión de gas.
Diisopropanolamina - Es utilizada en el tratamiento de - Por efectos estéricos en la molécula,
(DIPA) gases y líquidos. exhibe cierta selectividad por el H2S.
- Requiere de tasas de circulación muy
altas debido al alto peso molecular.
- Difícilmente puede competir en la
remoción de CO2 con otros procesos,
pero si en la remoción selectiva del
H2S.
1.1.2. Absorción Química con Carbonato de Potasio
También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato
de potasio K2CO3 al 25 – 35% en peso y a temperaturas de 230 - 240 °F. En el proceso de
regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO 3
y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorción.
La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual actúa como
catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el
regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.
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Las principales reacciones químicas que ocurren en los procesos de carbonato de potasio son las
siguientes:
K2CO3+ CO2 + H2O  2KHCO3
K2CO3 + H2S  KHS + KHCO3
H2O + K2CO3  KOH + H2O + KHCO3
KOH + CO3  KHCO3
En la tabla 5 se muestran las fortalezas y debilidades de la tecnología de endulzamiento por

absorción química con Carbonato de Potasio.
Tabla 5. Fortalezas y Debilidades de la Tecnología para Endulzamiento de Gas con Sales

Alcalinas (Absorción Química)
ENDULZAMIENTO DE GAS CON SALES ALCALINAS (CARBONATO DE POTASIO)
Carbonato de Potasio - Utiliza un producto químico barato. - Se usa básicamente para remover CO2
y es bueno para tratar gases agrios con
- Es isotérmico tanto para la contenidos altos, mayores del 20% pero
absorción como para la desorción. generalmente requieren un paso
- El proceso de regeneración o adicional de tratamiento con aminas para
desorción se logra con una cantidad terminar el endulzamiento y llevar el
de calor más pequeña que aquella contenido de gases ácidos a los niveles
que necesita una planta de amina de 4 ppm o menos.
(0,5 Lb de vapor por galón de - Se logra una especificación de H2S de
solución vs 1,0 a1,25 Lb de vapor por 10 a 200 ppm y CO2 de 1000 ppm a 2%.
galón de solución en los procesos de
amina). - Es propenso a la formación de
espumas y sólidos en suspensión.
- Es económicamente aceptable
cuando se desea eliminar - Puede presentar problemas de
concentraciones excesivamente precipitación luego de un posible
grandes de gas ácido. enfriamiento de la solución, si opera en
un punto cerca de la saturación.
- La sumatoria de los costos de
inversión y gastos de operación es - Se requieren esquemas especiales de
considerablemente más baja que en proceso, en caso que se requiera usar
los procesos de amina. para eliminar tanto el CO2 como el H2S.
- Cuando se requieren niveles bajos de
CO2 y H2S, pueden hacer falta dos o tres
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ENDULZAMIENTO DE GAS CON SALES ALCALINAS (CARBONATO DE POTASIO)
etapas de absorción.
- El solvente reacciona con algunos
inhibidores de corrosión y causa erosión
en los equipos y tuberías.
11.2. Endulzamiento por Absorción Física
El endulzamiento de gas natural mediante procesos de absorción física, como su nombre lo

indican, se basan en la absorción física del CO2 y H2S con solventes orgánicos, regenerables
mediante expansión y calor.
La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. Los
solventes se regeneran por una simple disminución de la presión de operación y aplicación baja o
moderada de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos,
el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten reacciones
químicas; obviamente que mientras más alta sea la presión y la cantidad de gas, mayor es la
posibilidad de que se disuelva el gas en la solución.
La mayoría de los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar
gas simultáneamente.
Una desventaja de los procesos físicos es que los solventes empleados tienen una solubilidad
relativamente alta por los hidrocarburos pesados (C3+). Si el gas a tratar tiene un alto contenido de
propano y compuestos más pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida
grande de los componentes más pesados del gas, debido a que estos componentes son liberados
del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es económicamente viable.
El uso de solventes físicos para endulzamiento podría considerarse bajo las siguientes
condiciones:
- Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 psig.
- Concentración de propano o más pesados baja.
- Solo se requiere remoción global de los gases ácidos (No se requiere llevar su
concentración a niveles demasiado bajos).
- Se requiere remoción selectiva de H2S.
Los procesos de endulzamiento por absorción física de aplicación comercial en la actualidad son
los siguientes: Proceso Selexol, Solvente Fluor, Rectisol y Purisol.
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1.1.3. Proceso Selexol
Este proceso emplea como solvente dimetil éter de polietilénglicol (DMPEG). En la tabla 6 se
presentan sus fortalezas y debilidades.
Tabla 6. Fortalezas y Debilidades de la Tecnología para Endulzamiento de Gas por Proceso

Selexol
ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO SELEXOL (ABSORCIÓN FÍSICA)
- La mayoría de las aplicaciones han

sido para gases agrios con un alto
contenido de CO2 y bajo de H2S, tal
como es el caso de las plantas de
amoníaco.
- La solubilidad del H2S en el DMPEG es
de 8 –10 veces la del CO2, permitiendo
- No hay degradación del solvente por la absorción preferencial del H2S.
no haber reacciones químicas. - Alta absorción de hidrocarburos. Los
- El proceso generalmente utiliza procesos de absorción físicos son más
cargas altas de gas ácido y por lo aplicables cuando los contenidos de
tanto tiene bajos requerimientos en etano e hidrocarburos más pesados son
Proceso Selexol bastante bajos.
tamaño de equipo.
- Pocos problemas de corrosión. - Requiere presiones altas (mayores de
400 psig).
- Capacidad de deshidratar gas
natural. - El diseño amerita de tiempos de
retención muy grandes para permitir la
separación total de gas, debido a la
viscosidad del solvente.
- Solvente más costoso que las aminas.
- En algunos casos se ha presentado
acumulación de azufre en el solvente y
depositación de azufre en los equipos.
1.1.4. Proceso Solvente Fluor
Este proceso utiliza como solvente el Carbonato de Propileno. En la tabla 7 se presentan sus
fortalezas y debilidades.

Solvente Fluor
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ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO SOLVENTE FLUOR (ABSORCIÓN FÍSICA)
- Tiene una solubilidad muy limitada en

agua por lo que sólo sirve para operar
con gas seco.
- A 190 ºF (90 ºC), el carbonato de
- Presenta una alta afinidad por el CO 2 propileno reacciona con el CO2 y el
y una afinidad relativamente baja por el agua de manera irreversible.
metano (aproximadamente 50% la del
Proceso Solvente Selexol. - Se requiere alta tasa de circulación
del solvente.
Fluor - No requiere calor en el proceso de
regeneración. - El solvente es muy costoso.
- De simple operación. - El solvente tiene una alta afinidad por

los hidrocarburos pesados, los cuales
serán removidos con el CO2.
- El control de la apertura de la válvula
puede ser un problema.
1.1.5. Proceso Rectisol
El proceso Rectisol utiliza un solvente orgánico, por lo general metanol, a temperaturas por debajo
de los 32 ºF (0 ºC,) en el rango de -30 a -100 ºF. En la tabla 8 se presentan las fortalezas y
debilidades de esta tecnología.

Rectisol
ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO RECTISOL (ABSORCIÓN FÍSICA)
Proceso Rectisol - El solvente no forma espuma y es - Es el más costoso de los procesos de

completamente miscible con el agua. remoción de componentes ácidos en el
gas natural.
- Posee gran estabilidad química y
térmica. - El equipo asociado con la
recuperación del solvente es complejo,
- No es corrosivo. pesado y requiere aleaciones de acero
- No se presentan problemas de al cromo para bajas temperaturas.
degradación. - La pérdida de solvente por
evaporación es alta.
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ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO RECTISOL (ABSORCIÓN FÍSICA)
- Esquema de operación complejo.

- El metanol como solvente es más
económico que el solvente del selexol,
- El solvente rico puede ser fácilmente pero necesita de refrigerantes para
regenerado por reducción de la presión mantener su temperatura.
y no requiere calor para la
regeneración. - El metanol frío usado como solvente
es capaz de absorber trazas de
componentes metálicos como mercurio
y formar amalgamas a las bajas
temperaturas del proceso.
1.1.6. Proceso Purisol
El proceso Purisol utiliza como solvente el 2N-Metil-Pirrolidona (NMP). En la tabla 8 se presentan

las fortalezas y debilidades de esta tecnología.

Purisol
ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO PURISOL (ABSORCIÓN FÍSICA)
- El proceso Purisol necesita más de 3

veces la potencia de bombeo del proceso
Rectisol. Esta diferencia se debe a la
menor viscosidad y densidad del metanol
con respecto al NMP.
-Gracias a las altas solubilidades
sólo se requieren cantidades - Presenta mayor absorción del H2S frente
Proceso Purisol
pequeñas de solvente en al CO2.
circulación.
- Debido a la alta presión de vapor del
solvente (5 veces mayor a la del solvente
del proceso fluor), es necesario lavar con
agua el gas tratado para recuperar el
solvente vaporizado.
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11.3. Endulzamiento por Procesos Híbridos
Los procesos híbridos combinan solventes físicos y químicos, por tanto, presentan las
características de ambos. Presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
químicos en relación a su alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes a valores bajos, especialmente H2S; y de los procesos físicos en lo relativo a los
bajos niveles de energía que se requieren en los procesos de regeneración.
Con los procesos híbridos se logran niveles de remoción tales que permiten obtener una
especificación de 4 a 150 ppm de H2S y de 150 ppm a 2% de CO2.
1.1.7. Proceso Sulfinol
El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, Sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una composición típica del solvente es 40-
40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo
de los requerimientos del proceso de endulzamiento.
En la figura 6 del anexo 2 se presenta un diagrama de flujo típico de una planta de endulzamiento
con la tecnología Sulfinol.
Los efectos de la DIPA y el Sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. La
DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración de gases ácidos a niveles bajos, el
factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la
capacidad global de remoción, el factor dominante en el fondo de la contactora.
Se diferencian dos modalidades de este proceso: El Sulfinol-D y el Sulfinol M. El primero emplea

como solvente una mezcla de sulfolano, DIPA y agua; mientras que el segundo utiliza un MDA, en
lugar de DIPA.
El proceso Sulfinol-D se utiliza cuando la remoción selectiva de H 2S, no es el principal objetivo.

Por su parte, el proceso Sulfinol-M se emplea en aquellos casos que es necesario un alto grado
de selectividad de H2S. En la tabla 10 se indican las fortalezas y debilidades de esta tecnología.
Sulfinol
ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO SULFINOL (PROCESOS HÍBRIDOS)
Proceso Sulfinol - La presencia del Sulfolano (solvente - No es un proceso comercial. Hay que
físico) en este proceso reduce los pagar derechos para poderlo aplicar.
requerimientos de calor a niveles
- El CO2 degrada la DIPA, aunque el
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ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESO SULFINOL (PROCESOS HÍBRIDOS)
producto resultante se puede separar

en un recuperador (reclaimer).
Generalmente en el proceso Sulfinol se
menores que los requeridos en usa un recuperador que trabaja al
procesos con aminas. vacío en lugar de un recuperador
- Exhibe excelentes capacidades para atmosférico.
la remoción de H2S y CO2. - Aunque el Sulfolano no se degrada
- El proceso Sulfinol como el de en el proceso de regeneración se
endulzamiento con DEA tienen buena pueden presentar pérdidas por
capacidad para remover gases ácidos evaporación.
a presiones bajas, de 100 a 300 psig. - Debido a la presencia del Sulfolano,
- El Sulfinol puede remover COS, RSR se puede presentar absorción de
y CS2 sin degradación. La remoción de hidrocarburos pesados, lo cual puede
estos contaminantes es debida presentar una desventaja si los gases
básicamente a la presencia del ácidos alimentan una unidad de
Sulfolano. recuperación de azufre.
- La remoción selectiva del H2S es - Puede tratar corrientes de gas que

posible en algunos casos específicos, posean contenidos intermedios de
especialmente con relaciones CO2/H2S hidrocarburos pesados.
altas y cuando no se requiere la - Un problema en algunas plantas de
remoción de COS, RSR o CS2. sulfinol es la formación de un lodo tipo
- Bajos requerimientos de energía. brea que bloquea intercambiadores y
líneas. Este lodo se ha encontrado que
se forma a temperaturas por encima de
160°F.
11.4. Endulzamiento por Procesos de Conversión Directa
Los procesos de Conversión Directa se caracterizan por la selectividad hacia la remoción de H2S.
Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad de
unidad recuperadora de azufre. Esta conversión puede efectuarse tanto en fase líquida como en
fase sólida.
Utilizan reacciones de oxidación – reducción mediante las cuales, los solventes pueden ser
reducidos fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados por el aire para producir azufre elemental.
Entre estos métodos está el proceso Stretford y el proceso LO-CAT.
Tabla 11. Fortalezas y Debilidades de las Tecnologías para Endulzamiento de Gas por
Conversión Directa
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ENDULZAMIENTO DE GAS POR PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA
- Proceso selectivo, no remueve CO2.

- Es más recomendado para
contenidos bajos de H2S en el gas
tratado y para remover H2S en
- Buena capacidad para remover H2S. corrientes de gas ácido a baja presión.
Puede bajar su contenido a menos de 2 - Es complicado y requiere equipo que
ppm. no es común en operaciones de
- No requiere unidad recuperadora de manejo.
azufre. - El solvente se degrada y el desecho
Proceso Stretford - Bajos requisitos de equipo. No de algunas corrientes que salen del
requiere suministro de calor ni proceso es un problema; está en
expansión para evaporación. desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.
- Proceso económico sólo para las
corrientes gaseosas que contengan - Los químicos son costosos.
menos del 2% de sulfuro de hidrogeno. - El proceso no puede trabajar a
presiones mayores de 400 psia.
- Las plantas son generalmente de
baja capacidad y el manejo del azufre
es difícil.
- Proceso selectivo, no remueve CO2.

- La reacción es exotérmica con
significativa producción de azufre.
- No requiere calor.
- La variedad de aplicaciones
Proceso LO-CAT - Las dimensiones de los equipos (y el
comerciales aún es limitada en
desembolso de capital) y los costos de
comparación con Stretford.
unidades auxiliares son menores.
- Los costos químicos parecen ser
mayores que los de otros proceso
similares procesos.
11.5. Endulzamiento por Procesos de Adsorción
Los procesos de adsorción, mejor conocidos como procesos de lecho seco, consisten en la
adsorción de los gases ácidos sobre la superficie de un agente sólido o la reacción de los gases
ácidos con ciertos componentes sobre una superficie sólida.
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En este tipo de procesos, la corriente de gas natural se pone en contacto con un sólido
adsorbente (lecho seco) dentro de una torre absorbedora, donde las moléculas de los gases
ácidos son retenidas selectivamente.
La regeneración del lecho seco es realizada mediante la aplicación de calor. Generalmente, este
tipo de proceso es utilizado en el endulzamiento de corrientes de gas donde la presión parcial o
concentración de los componentes ácidos es baja. Entre estos procesos están: las mallas
moleculares y los procesos donde se emplean óxido de hierro.
1.1.8. Proceso con Mallas Moleculares
El proceso de endulzamiento por adsorción mediante el empleo de mallas moleculares tiene como
principio la adsorción física de los componentes ácidos del gas (H 2S y CO2) y luego se regeneran
utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión. Son lechos fijos que operan por ciclos y
es posible utilizarlos simultáneamente para deshidratar el gas natural.
Es un proceso similar al aplicado en los procesos de deshidratación por adsorción. Las mallas
moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la
remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de poros
reducido y además con puntos en su superficie con concentración de cargas; esto hace que tenga
afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O; además debido a que sus tamaños de
poro bastante uniformes, son selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. Dentro de los
poros la estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas llamadas sitios
activos. Las moléculas polares, tales como las de H 2S y agua, que entran a los poros forman
enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las moléculas no polares como las
parafinas no se ligarán a estos sitios activos.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es común presiones de
unas 450 psig. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y
400 °F. No sufren degradación química y se pueden regenerar indefinidamente.
En la tabla 12 se presentan las fortalezas y debilidades de la tecnología de endulzamiento de gas

por mallas moleculares.
Tabla 12. Fortalezas y Debilidades de la Tecnología para Endulzamiento de con Gas Mallas
Moleculares
ENDULZAMIENTO DE GAS CON MALLAS MOLECULARES (PROCESOS DE ADSORCIÓN)
Mallas moleculares - Las mallas moleculares están - El proceso es más adecuado para
disponibles en varios tamaños y se gases con bajas concentraciones de
puede tener una malla molecular que CO2, porque a pesar que el CO2 es una
solo permita el paso de moléculas de molécula de tamaño similar a las de
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ENDULZAMIENTO DE GAS CON MALLAS MOLECULARES (PROCESOS DE ADSORCIÓN)
H2S y agua y aunque no es polar,

puede quedar atrapada en los poros de
dichas moléculas y bloqueará los
poros.
- Pueden ser muy selectivas y dejar
casi el 100% de CO2.
- El CO2, al quedar atrapado en los
poros, reduce los espacios activos y
por tanto la eficiencia de las mallas
para retener H2S y agua.
-Se debe tener cuidado de no dañar
H2S y H2O pero no el paso de
las mallas mecánicamente pues esto
moléculas grandes como hidrocarburos
afecta la estructura de los poros y
parafínicos o aromáticos.
finalmente la eficiencia del lecho. La
- No sufren degradación mecánica. principal causa de daño mecánico son
los cambios bruscos de presión o
- La operación del proceso es simple. temperatura.
- Bajo ciertas condiciones, es posible - El uso de mallas moleculares en
utilizarlos simultáneamente para endulzamiento está limitado a
deshidratar el gas natural. volúmenes pequeños de gas y
presiones de operación moderadas.
- Son económicamente favorables para
endulzar gases con bajo contenido de - Se usan generalmente para mejorar
H2S. el endulzamiento previo del gas
realizado con otros procesos.
- Las mallas moleculares se usan
también para tratar volúmenes grandes
de gas pero con contenidos bajos de
contaminantes ácidos.
- Se puede formar COS en la malla
molecular por reacción entre el CO2 y
el H2S y por lo tanto en el proceso de
regeneración se va a obtener un gas
de salida que no estaba presente en el
gas agrio.
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1.1.9. Proceso con Óxido de Hierro (SULFATREAT)
Sulfatreat es el nombre comercial de un reactivo sólido a base de óxido de hierro (FexOy) para
eliminación de H2S de corrientes gaseosas. Se presenta en forma de pequeños gránulos con gran
regularidad de tamaño y forma, su color es negro, y todas sus características son similares antes y
después de reaccionado. Está compuesto por óxidos de hierro soportados sobre una estructura
de silicatos inertes.
Una vez reaccionado, genera pirita (disulfuro de hierro) producto de la reacción entre el Sulfatreat
y el H2S. La pirita es un compuesto estable que no se descompone, por lo que el H 2S es eliminado
en forma irreversible.
El reactivo es alojado en forma de lecho sólido en reactores cilíndricos verticales.
El principio operativo de Sulfatreat consiste en la reacción química entre el H 2S de la corriente

gaseosa con el óxido de hierro, obteniéndose como productos el sulfuro ferroso (FeS 2), también
denominado pirita, y vapor de agua. El esquema de reacción es el siguiente:
FexOy+ SH2  Fe2S + H2O
En la tabla 13 se presentan las fortalezas y debilidades de esta tecnología.
Tabla 13. Fortalezas y Debilidades de la Tecnología con Óxido de Hierro (SULFATREAT)

ENDULZAMIENTO DE GAS CON SULFATREAT (PROCESOS DE ADSORCIÓN)
SULFATREAT - Es el reactivo sólido mas utilizado - Proceso selectivo, no remueve CO2.

como medio para la remoción del H2S
de corrientes gaseosas. - Es un producto no regenerable que
se dispone en forma de lecho sólido,
- El reactivo no es tóxico, inflamable, por lo cual debe ser reemplazado cada
explosivo, corrosivo o irritante, ni antes determinado tiempo, generalmente
ni después de la operación, por lo que entre uno y tres años.
no ocasiona problemas ambientales en
su disposición final ni en su - A pesar de que el producto no
manipulación. presenta características adsorbentes,
cualquier contaminante propio del gas
- No requieren internos especiales más que pudiera quedar retenido en el
allá de los que forman el soporte de producto podría modificar esta
lecho, por lo cual conforman un sistema situación.
robusto que no requieren
mantenimiento especial. - Se debe contemplar algún sitio de
disposición del reactivo agotado. Este
constituye un residuo especial no
peligroso, cuya disposición final puede
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ENDULZAMIENTO DE GAS CON SULFATREAT (PROCESOS DE ADSORCIÓN)
ser en rellenos sanitarios o en caminos

- El ingreso de agua en estado líquido
a los lechos daña el reactivo en forma
permanente por generar
canalizaciones en el mismo. No
obstante, la condición fundamental
para el buen desempeño del sistema
es que el gas de entrada debe estar
saturado de agua en fase vapor. Esto
se logra atomizando agua pero el
exceso de agua debe ser removido en
un separador aguas abajo de la
inyección.
11.6. Opciones Preselecionadas de Endulzamiento de Gas

El cuarto paso de la metodología empleada para la selección de tecnologías descrita en la sección
10 de este documento, conlleva a la realización de una evaluación técnica preliminar de las
tecnologías disponibles. En las tablas 4 a 13, se presentaron las fortalezas y debilidades de las
tecnologías disponibles, lo que permite identificar aspectos de cada una de ellas que no se
ajusten a las condiciones del proyecto y, de esta manera, reducir la lista de opciones.
Las tecnologías que se seleccionan para ser evaluadas son Absorción Química con
Dietanolamina (DEA), Absorción Química con Metildietanolamina (MDEA) y Proceso
Sulfinol.
En la siguiente tabla se presentan las tecnologías de endulzamiento de gas preseleccionadas y se

justifica la razón por la cual se incluyen en la evaluación final. De igual forma, se indica la
justificación del rechazo de aquellas que no fueron consideradas para la evaluación.
Tabla 14. Tecnologías de Endulzamiento Preseleccionadas para la Evaluación Final de

Opciones
TECNOLOGÍAS PRESELECCIONADAS
TECNOLOGÍA JUSTIFICACIÓN
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No es selectiva, remueve tanto H2S como CO2. Las pérdidas por

evaporación son menores que para la MEA por su menor presión de vapor.
Absorción Química con Sus productos de degradación son menos corrosivos que los de la MEA,
por lo cual se pueden tener concentraciones por peso entre 25 a 35%.
Dietanolamina (DEA) Menor tasa de circulación que la MEA. Calor de reacción 25% menor que
para el caso de la MEA, lo cual disminuye los costos asociados a
regeneración.
Reacciona con todo el H2S y sólo parte del CO2. Utilizada en

concentraciones de 30 a 50% en peso. Menos corrosivas de las aminas.
Absorción Química con Menores pérdidas de solvente por menor presión de vapor. Menores tasas
Metildietanolamina (MDEA) de circulación. Menores calores de reacción, lo cual incide en menores
requerimientos de energía para regeneración. Costos energéticos más
bajos. Mayor resistencia a la degradación.
Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. Reduce

Proceso Sulfinol (Procesos los requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en
procesos con aminas. Puede remover COS, RSR y CS 2 sin degradación.
Híbridos) Bajos requerimientos de energía. Puede tratar corrientes de gas que
posean contenidos intermedios de hidrocarburos pesados.
TECNOLOGÍAS RECHAZADAS
TECNOLOGÍA JUSTIFICACIÓN
Alta corrosividad, altas pérdidas por evaporación debido a la alta presión de

vapor, limitación del porcentaje por peso en la solución al de rango 10 a
Absorción Química con 20% por su alta corrosividad, reacciona irreversiblemente con algunos
compuestos de azufre y carbono (productos de degradación).
Monoetanolamina (MEA) Normalmente, se requiere el uso de un recuperador o “reclaimer” para
reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA y así evitar la
disminución de su actividad.
Absorción Química con Prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
Trietanolamina (TEA) capacidad relativa para remover H2S.
Presenta gran afinidad por las fracciones de C3+. Tiene mayor capacidad
Absorción Química con que la MEA y la DEA para absorber aromáticos, olefinas e hidrocarburos
Diglicolamina (DGA) pesados, lo cual implica la inclusión de un filtro adecuado de carbón
activado. Presenta un alto costo.
Exhibe cierta selectividad por el H2S por efectos estéricos en la molécula.

Absorción Química con Tasas de circulación muy altas debido al alto peso molecular. Difícilmente
Diisopropanolamina (DIPA) puede competir en la remoción de CO2 con otros procesos, pero si en la
remoción selectiva del H2S.
Absorción Química con Se usan básicamente para remover CO2 y son buenos para tratar gases
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agrios con contenidos altos, mayores del 20% de gases ácidos pero
generalmente requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para
terminar el endulzamiento y llevar el contenido de gases ácidos a los
Carbonato de Potasio
niveles exigidos de 4 ppm o menos. Se logra una especificación de H2S de
10 a 200 ppm y de CO2 de 1000 ppm a 2%. El solvente reacciona con
algunos inhibidores de corrosión y causa erosión en los equipos y tuberías.
Tienen una solubilidad relativamente alta por los hidrocarburos pesados
Absorción Física (Selexol, (C3+). Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos
más pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida
Solvente Fluor, Rectisol y
grande de los componentes más pesados del gas, debido a que estos
Purisol) componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su
separación no es económicamente viable.
Conversión Directa (Stretford Proceso selectivo, no remueve CO2. Los químicos son costosos.
Recomendado para contenidos bajos de H2S en el gas tratado y para
y LO-CAT) remover H2S en corrientes de gas ácido a baja presión.
Su uso en endulzamiento de gas está limitado a volúmenes pequeños de

Mallas moleculares gas y presiones de operación moderadas. Se usan generalmente para
(Adsorción) mejorar el endulzamiento previo del gas realizado con otros procesos.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO 2.
Proceso selectivo, no remueve CO2. Se debe contemplar algún sitio de

disposición del reactivo agotado. Es un producto no regenerable que se
dispone en forma de lecho sólido, por lo cual debe ser reemplazado cada
SULFATREAT (Adsorción)
determinado tiempo, generalmente entre uno y tres años. Constituye un
residuo especial no peligroso, cuya disposición final puede realizarse en
rellenos sanitarios o en caminos.
12. DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Para la selección de la opción a ser implantada, se realiza una evaluación técnico-económica de
las opciones consideradas mediante la aplicación de una matriz que abarca factores de naturaleza
diferente, y así poder seleccionar el proceso de endulzamiento a instalar en el C.O.R.V.
A continuación se describen los diferentes factores que se consideran para seleccionar la mejor
opción tecnológica.
Factores Técnicos
A: Cumplimiento de Especificaciones.
B: Tecnología.
C: Flexibilidad Operacional.
D: Seguridad de la instalación.
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E: Confiabilidad Operacional.
F: Autonomía de Operación.
G: Impacto Ambiental.
H: Impacto sobre instalaciones.
Factores Económicos
I: Costos de Inversión.
J: Costos de Operación.
K: Costos de Mantenimiento.
12.1. Cumplimiento de Especificaciones (A)

Se refiere a la factibilidad que tiene la opción seleccionada para mantener el producto final dentro
de la especificación requerida; para no ocasionar impactos negativos en las instalaciones aguas
abajo. Para este caso particular, se requiere que el gas cumpla con 2% de CO 2 y 4 ppm de H2S.
En la tabla 15 se muestra un resumen de los indicadores; y la puntuación para evaluar este
factor.
Tabla 15. Indicadores y puntuación para el factor Cumplimiento de Especificaciones
Indicador Puntuación
Cumple con la especificación (presión de descarga, contenido de CO2 y H2S) 3
No cumple 0
12.2. Tecnología (B)

Este factor mide la aplicabilidad (experiencia comercial) que se tiene dentro de la industria
petrolera nacional con las tecnologías evaluadas, para las condiciones de operación del proceso
(flujos, presiones, temperaturas, etc.). Se refiere al número de plantas instaladas en el mundo, sus
capacidades y tiempo de operación. Así mismo, la disponibilidad de asistencia técnica
especializada por parte de las empresas licenciantes de dichas tecnologías, durante el arranque y
vida útil de la planta Se debe considerar también, la disponibilidad en el mercado de los solventes
y/o productos requeridos para la preparación de la solución, así como la variedad de los
suplidores.
Aplicabilidad Alta
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Cuando una tecnología es seleccionada para un servicio específico, debido a que sólo ella aplica
de acuerdo a las condiciones de operación que se establecen en el proceso. Adicionalmente
existe suficiente experiencia en su aplicación.
Aplicabilidad Media
Cuando una tecnología puede ser utilizada para el servicio especificado, sin embargo su
implantación implica un sacrificio de otras variables tales como espacio físico, eficiencia, costos,
etc.
Aplicabilidad Baja
Cuando no se recomienda el uso de una determinada tecnología para un servicio específico.
En la tabla 16 se muestran los indicadores y puntuaciones para evaluar este factor.
Tabla 16. Indicadores y Puntuación para el Factor Tecnología
Aplicabilidad Alta 3
Aplicabilidad Media 1
Aplicabilidad Baja 0
12.3. Flexibilidad Operacional (C)

Este factor mide la factibilidad de admitir adaptaciones ó modificaciones, debido a nuevas
exigencias del proceso. La flexibilidad operacional se refiere a la existencia de opciones de
operación para solventar las contingencias, ó la versatilidad del sistema para atender a cambios
en las condiciones operacionales; principalmente las variaciones del flujo y de las propiedades del
gas, manteniendo las especificaciones de la corriente a la salida. Se refiere también a la
capacidad de adaptarse a las diferentes tasas de alimentación (“turndown ratio”).
Para el caso especifico de un sistema de endulzamiento de gas natural, también implica la

adaptación a otros solventes y su adaptabilidad a otros procesos, sin grandes cambios en el
diseño original.
Flexibilidad operacional Alta

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La instalación se puede adaptar con facilidad a cambios en las condiciones de operación; y

adicionalmente cuenta con facilidades para atender cualquier contingencia que se presente
durante la operación.
Flexibilidad operacional Media
Cuenta con flexibilidad para solventare emergencias; sin embargo su adaptabilidad a cambios en
las condiciones de operación está limitada a un rango específico.
Flexibilidad operacional Baja
El sistema no posee flexibilidad para adaptarse a variaciones en las condiciones normales de

operación.

factor.
Tabla 17. Indicadores y Puntuación para el Factor Flexibilidad Operacional
Flexibilidad Operacional Alta 3
Flexibilidad operacional Media 2
Flexibilidad operacional Baja 1
12.4. Seguridad de la Instalación (D)

Este factor mide el nivel de seguridad ofrecido por las opciones evaluadas; que puedan afectar las
instalaciones, las personas y/o el ambiente durante la operación normal de los equipos. Describe
la seguridad y los riesgos de accidentes operacionales en el manejo y operación de los equipos.
Para la evaluación de las opciones de endulzamiento de gas, dentro este factor se incluyen los
puntos de corrosión y degradación. Se considera la potencial corrosividad y condiciones
especiales para el almacenamiento del solvente o solución, además de condiciones especiales
para preparación de la solución. Requerimientos de condiciones especiales para el almacenaje del
solvente o solución.
Nivel de Riesgo Bajo

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Se refiere a aquellas tecnologías que ofrecen un bajo riesgo de accidentes. Así mismo su
operación se realiza con niveles bajos de ruido, vibraciones, calor y/o emisiones contaminantes,
afectando lo menos posible el ambiente de trabajo.
Nivel de Riesgo Medio
Se refiere a aquellas tecnologías que presentan mayor probabilidad de fallas que pueden
eventualmente ocasionar accidentes, afectando parcialmente el proceso de producción aguas
debajo y/o daños a las personas e instalaciones. Así mismo su operación se realiza con niveles
altos de ruido, vibraciones, calor y/o emisiones contaminantes.
Nivel de Riesgo Alto
Se refiere a aquellas tecnologías que presentan un alto riesgo de fallas y accidentes, con
afectación seria al proceso productivo aguas debajo y/o daños a las personas, instalaciones y el
ambiente. Así mismo su operación se realiza con niveles altos de ruido, vibraciones, calor y/o
emisiones contaminantes.

factor.
Tabla 18. Indicadores y Puntuación para el Factor Seguridad
Nivel de riesgo Bajo 3
Nivel de riesgo Moderado 2
Nivel de riesgo Alto 1
12.5. Confiabilidad (E)

Se refiere a la capacidad que una instalación pueda operar (procesos, tecnología, gente) para
cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un
contexto operacional específico. Se considera como la probabilidad que un equipo sobreviva sin
fallas un determinado período de tiempo bajo determinadas condiciones de operación.
Confiabilidad Baja
Dentro de esta categoría se incluyen aquellas opciones que tienen alta probabilidad de presentar
fallas recurrentes en un determinado período de tiempo, bajo determinadas condiciones de
operación.
Para la evaluación del sistema de endulzamiento, se considera que la opción tiene una
confiabilidad baja cuando el solvente empleado tiende a generar productos de degradación
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cuando reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono, lo cual conlleva
a los problemas de formación de espuma y corrosión en tuberías y equipos que imponen
limitaciones al proceso en el cumplimiento de su función. De igual forma, esto se traduce en
pérdidas del solvente. Estas condiciones generan un incremento en la frecuencia de
mantenimiento y el tiempo de ejecución de las labores de mantenimiento.
Confiabilidad Media
Mediana o poca probabilidad de que los equipos de proceso presenten fallas en un determinado
período de tiempo.
Confiabilidad Alta
Escasa o nula probabilidad de que los equipos de procesos puedan presentar fallas, es decir que
la instalación pueda operar para cumplir su función, dentro de sus límites de diseño por un
prolongado período de tiempo.
Para sistemas de endulzamiento de gas, a la opción se le otorga una confiabilidad alta cuando el
solvente empleado no genera productos de degradación que conllevan a los problemas de
formación de espuma y corrosión en tuberías y equipos, en consecuencia se tiene alta
probabilidad de que el proceso tenga lugar sin fallas por este concepto por un determinado
período de tiempo.
En la tabla 19 se muestra un resumen de los indicadores y la puntuación para evaluar este factor.
Tabla 19. Indicadores y Puntuación para el Factor Confiabilidad

Confiabilidad Baja 1
Confiabilidad Media 2
Confiabilidad Alta 3
12.6. Autonomía de Operación (F)

Este factor se refiere a la facilidad que tiene la opción seleccionada para operar con un mínimo de
asistencia de los operadores.
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Autonomía Alta
El sistema de control es totalmente automatizado y requiere poca supervisión operacional.
Autonomía Media
El sistema de control es parcialmente automatizado y requiere asistencia operacional constante.
Autonomía Baja
El sistema de control es manual y requiere asistencia operacional permanente.
En la tabla 20 se muestra un resumen de los indicadores; y la puntuación para evaluar este factor.
Tabla 20. Indicadores y Puntuación para el Factor Autonomía de Operación
Autonomía Alta 3
Autonomía Media 2
Autonomía Baja 1
12.7. Impacto Ambiental (G)

Este factor se refiere a las posibles distorsiones de las variables ambientales, tales como
requerimientos de deforestación, expropiaciones, cierre y apertura de vías de acceso sobre
terceros y sobre PDVSA, afectación por construcción de carreteras, permisología y negociación
y/o pisatarios de los terrenos, emisiones al ambiente, derrame de contaminantes utilizados por los
equipos, ruido, etc.; durante la operación normal del proceso.
Para la evaluación del sistema de endulzamiento, en este punto debe considerarse la disposición
final del gas ácido por razones de protección y seguridad a las personas y de las instalaciones, así
como por razones de conservación al medio ambiente. Los gases ácidos (H2S y compuestos de
azufre) que se remueven de la corriente de gas de proceso, deben ser manejados bajo la premisa
de minimizar las emisiones a la atmósfera y reducir la concentración en el área de trabajo.
La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración,
dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales vigentes.
Impacto Ambiental Alto
La opción presenta un gran impacto al medio ambiente, lo cual se traduce en una gran distorsión
de las variables ambientales.
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Impacto Ambiental Medio
Puede generar distorsión de las variables ambientales en menor escala.
Impacto Ambiental Bajo
El sistema no causa impacto o distorsión del medio ambiente de una manera significativa.

factor.
Tabla 21. Indicadores y Puntuación para el Factor Impacto Ambiental
Impacto Ambiental Alto 1
Impacto Ambiental Medio 2
Impacto Ambiental Bajo 3
12.8. Impacto sobre Instalaciones (H)

Referido a la flexibilidad e influencia de la implantación del nuevo sistema sobre las demás
instalaciones conexas. Se traduce en los efectos generados, alteraciones en secuencia de
procesos, impacto de potenciales puntos de empalme en facilidades existentes, reubicación de
equipos y/o sistemas existentes.
Impacto Alto
El impacto o efectos generados por la implantación de la opción evaluada son de gran magnitud.
Requiere alterar la secuencia de los procesos existentes, gran cantidad de puntos de empalme y
reubicar equipos y/o sistemas.
Impacto Moderado
El impacto o efectos generados por la implantación de la opción evaluada son moderados y

viables. Sólo se requiere instaurar puntos de empalmes y reubicar ciertos equipos.
Impacto Bajo
El impacto o efectos generados por la implantación de la opción evaluada son casi imperceptibles.
Se limita a instaurar puntos de empalmes.
Tabla 22. Indicadores y Puntuación para el Factor Impacto sobre Instalaciones

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Impacto Alto 1
Impacto Moderado 2
Impacto Bajo 3
12.9. Costos de Inversión (I)

Este factor se refiere al valor económico que representa la tecnología evaluada. Este valor
indicativo incluye el costo de procura, e instalación de los equipos.
Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA, DGA y
Sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la tasa de
circulación del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el
regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operación
en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaños de prácticamente todos los
equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas
dulce, están relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. Además
los tamaños del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo están regulados por la
cantidad de calor requerido para regenerar la solución.
Según datos, el 50-70% de la inversión de una planta de amina está asociada a la magnitud de la
tasa de circulación del solvente y un 10-20% adicional de la inversión inicial es dependiente de los
requerimientos de energía para la regeneración.
En la tabla 23 se muestran los indicadores y la puntuación para su evaluación.
Tabla 23. Indicadores y puntuación para el factor Costo de Inversión
Menor Costo de Inversión 3
Costo de Inversión promedio 2
Costo de Inversión alto 1
12.10. Costos de Operación (J)

Los costos de operación miden los desembolsos que debe realizar el operador por insumos
requeridos para la operación normal de los equipos. Estos costos están conformados por los
siguientes elementos: consumo de energía (electricidad, combustible), sustancias químicas,
materia prima, solventes, personal y otros gastos asociados a la operación.
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Para el caso particular de sistemas de endulzamiento de gas debe considerarse el consumo de

electricidad, consumo de combustible, reposición del solvente, además de los costos inherentes a
las labores de operación. Las pérdidas del solvente es un aspecto importante por varias razones,
entre las cuales está que el solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción
apreciable de los costos de operación.
Costo de Operación bajo

La operación se realiza con una eficiencia elevada (80 -95%) que le permite al equipo sacar el
máximo provecho a la energía consumida, siendo el costo de esta energía baja en comparación
con otras fuentes alternas (gas, diesel, electricidad).
Costo de Operación promedio

La operación se realiza con una eficiencia normal (70 -80%) y el costo de la fuente de energía
utilizada es bajo en comparación con otras fuentes alternas.
Costo de Operación alto

La operación se realiza con una baja eficiencia (< 70%) y se utiliza la fuente de energía más
costosa.
En la tabla 24 se presentan los indicadores a ser utilizados como referencia para realizar la
evaluación de este factor.
Tabla 24. Indicadores y Puntuación para el Factor Costo de Operación
Costo de Operación bajo 3
Costo de Operación promedio 2
Costo de Operación alto 1
12.11. Costos de Mantenimiento (K)

Se refiere al costo que involucra el mantenimiento del equipo. Costos referenciales de insumos,
repuestos y reparaciones.
En la tabla 25 se muestran los indicadores y la puntuación para su evaluación.
Tabla 25. Indicadores y puntuación para el factor Costo de Mantenimiento

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Menor Costo de Mantenimiento 3
Costo de Mantenimiento promedio 2
Costo de Mantenimiento alto 1
13. COMPARACIÓN DE LAS OPCIONES PRESELECCIONADAS DE ENDULZAMIENTO DE GAS

La tabla 26 presenta la comparación de las tecnologías de endulzamiento de gas en base a
criterios técnicos definidos previamente.
Tabla 26. Comparación de Tecnologías Preseleccionadas para el Sistema de Endulzamiento
CRITERIO\ DIETANOLAMINA METILDIETANOLAMINA

PROCESO SULFINOL
TECNOLOGÍA (DEA) (MDEA)
Cumplimiento - Se logra una - Se logra una - Se logra una

especificación de H2S de 4 especificación de H2S de 4 especificación de H2S de 4
de
a 150 ppm y de CO2 de 150 a 150 ppm y de CO2 de 150 a 150 ppm y de CO2 de 150
Especificaciones ppm a 2%. ppm a 2%. ppm a 2%.
- DEA es una amina - Es una amina terciaria - Exhibe excelentes
secundaria, no es selectiva (menos básica que la DEA) capacidades para la
y remueve tanto H2S como que puede remover H2S remoción de H2S y CO2.
CO2. Reacciona con todo el selectivamente a presiones
CO2 presente en el gas intermedias y altas.
ácido. Reacciona con todo el H2S
y sólo parte del CO2.
- Se utiliza a
concentraciones más bajas - Tiene menor afinidad por
que la MDEA, entre 25 y el H2S y CO2, con respecto
35% en peso. a la DEA. Esto implica que
a bajas presiones, la MDEA
no puede cumplir con la
especificación del gas para
transmisión.
- Debido a que es menos
básica se puede utilizar a
concentraciones más altas
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PROCESO SULFINOL
que la DEA, entre 35 y 50%

en peso.
Tecnología - Su mayor aplicación es el - Su mejor aplicación es en - Es el proceso híbrido más

tratamiento de gas de la remoción selectiva de usado.
refinerías, donde se H2S cuando este y el CO2
consiguen compuestos están presentes. - No es un proceso
sulfurosos (COS y CS2). comercial. Hay que pagar
- Capacidad creciente para derechos para poderlo
- Ha sido usada para las unidades existentes y aplicar.
reducir el efecto del sulfuro costos energéticos más
de carbonilo en bajos. - Existen cerca de 200
procesamiento de gas, por plantas de Sulfinol a nivel
su capacidad adecuada - La operación con la MDEA mundial, la mayoría de las
para remover COS, CS2 y es más estable que con la cuales corresponden a la
RSR. DEA, ya que al ser una variante Sulfinol-D.
amina terciaria, no forma
- Es degradable por el CO2 carbamatos con el CO2. - La presencia del sulfolano
y CS2 de una manera Esto implica una resistencia en este proceso reduce los
irreversible, y los productos más alta a la degradación requerimientos de calor a
de la reacción no se que la DEA. niveles menores que los
pueden descomponer en la requeridos en procesos con
regeneración. - Tamaño más pequeño de aminas.
equipo para plantas nuevas
- La carga de gas ácido por las menores tasas de El Sulfinol puede remover
para la DEA es de 0,3 – 0,4 circulación del solvente. COS, RSR y CS2 sin
moles por cada mol de H2S degradación. La remoción
a remover. - La tasa de circulación de de estos contaminantes es
una solución de MDEA debida básicamente a la
- La tecnología normalmente es menor que presencia del Sulfolano.
convencional de la DEA es la de una solución de DEA,
abierta, sin pagos por la en consecuencia menos - Bajos requerimientos de
patente. costos de operación por energía.
reposición del solvente. - El CO2 degrada la DIPA,
- La carga de gas ácido aunque el producto
para la MDEA es de 0,7 – resultante se puede separar
0,8 moles por cada mol de en un recuperador
H2S a remover, mayor que (reclaimer), lo cual
para La DEA porque es incrementa los costos de
menos ácida. operación.
- Menor calor de reacción

que la DEA, lo que incide
en menores requerimientos
de energía para la
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PROCESO SULFINOL
regeneración de la amina.
- La reposición de la amina
al sistema se realiza con
facilidad sin requerir la - Este proceso tiene la
interrupción del proceso. flexibilidad de ser selectivo
- La reposición de la amina
al sistema se realiza con - Por ser una amina o no. Si el interés es la
facilidad sin requerir la selectiva en la remoción de remoción selectiva de H2S,
Flexibilidad interrupción del proceso. se utiliza el proceso
H2S en presencia de CO2,
Operacional tiene la flexibilidad de Sulfinol-M; cuando la
- Reacciona con todo el remoción selectiva de H2S,
remover CO2 hasta ciertos
CO2 presente en el gas no es el principal objetivo,
niveles. Cabe recordar que
ácido. se emplea el proceso
la idea no es remover todo
el CO2 para mantener el Sulfinol-D.
poder calorífico del gas en
cierto nivel requerido.
- Es la menos corrosiva de
- El Sulfinol puede remover
Seguridad de la - Es más corrosiva que la las aminas, garantizando el
COS, RSR y CS2 sin
instalación MDEA. menor daño a equipos y
degradación.
tuberías por esta condición.
- Mayor tendencia a la
degradación que la MDEA.
Estos productos de - El Sulfinol absorbe
- Mayor resistencia a la
degradación conllevan a hidrocarburos pesados.
degradación. No reacciona
problemas de formación de
con los COS y CS2. - Un problema en algunas
espumas y corrosión en
tuberías y equipos que - Cuando la operación se plantas de sulfinol es la
Confiabilidad atentan contra la realiza a altas temperaturas formación de un lodo tipo
Operacional confiabilidad del sistema. y cuando en el gas hay brea que bloquea
presencia de oxígeno, la intercambiadores y líneas.
- La degradación del Este lodo se ha encontrado
MDEA exhibe cierta
solvente también se que se forma a
tendencia a formar
traduce en pérdidas del temperaturas por encima de
productos de degradación.
mismo que conllevan a una 160°F.
mayor frecuencia de
reposición.
- Los equipos del sistema - Los equipos del sistema - Los equipos del sistema
Autonomía de pueden ser fácilmente pueden ser fácilmente pueden ser fácilmente
Operación automatizados para una automatizados para una automatizados para una
operación remota. operación remota. operación remota.
Impacto - Mayor presión de vapor - Menor presión de vapor - Aunque el sulfolano no se

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PROCESO SULFINOL
que la MDEA, en que la DEA, lo cual implica

consecuencia, mayores menores pérdidas del
pérdidas por evaporación. solvente por evaporación.
degrada en el proceso de
- Por razones de protección - Por razones de protección regeneración se pueden
y de seguridad a las y de seguridad a las presentar pérdidas por
personas e instalaciones, personas e instalaciones, evaporación.
así como de conservación así como de conservación
- Debido a la presencia del
del medio ambiente, el gas del medio ambiente, el gas
Sulfolano, se puede
Ambiental ácido debe ser manejado ácido debe ser manejado
presentar absorción de
para minimizar las para minimizar las
hidrocarburos pesados, lo
emisiones a la atmosfera y emisiones a la atmosfera y
cual puede presentar una
reducir la concentración en reducir la concentración en
desventaja si los gases
el área de trabajo. Este gas el área de trabajo. Este gas
ácidos alimentan una
debe ser destinado a una debe ser destinado a una
unidad de recuperación de
unidad recuperadora de unidad recuperadora de
azufre.
azufre o incineración, azufre o incineración,
dependiendo del contenido dependiendo del contenido
de H2S en el gas agrio. de H2S en el gas agrio.
- Es conveniente, que el
- Es conveniente, que el - Es conveniente, que el
gas sea endulzado previo a
gas sea endulzado previo a gas sea endulzado previo a
su deshidratación, porque
su deshidratación, porque si su deshidratación, porque si
si el gas se deshidrata y
el gas se deshidrata y luego el gas se deshidrata y luego
luego se endulza, este se
se endulza, este se vuelve se endulza, este se vuelve
vuelve a saturar con el
a saturar con el agua a saturar con el agua
agua presente en la
Impacto sobre presente en la solución de presente en el solvente. Si
solución de amina. Si se
instalaciones amina. Si se cuenta con se cuenta con facilidades
cuenta con facilidades
facilidades existentes de existentes de
existentes de
deshidratación, esto podría deshidratación, esto podría
deshidratación, esto podría
implicar reubicación de implicar reubicación de
implicar reubicación de
equipos y/o sistemas y equipos y/o sistemas y
equipos y/o sistemas y
alteración en secuencia de alteración en secuencia de
alteración en secuencia de
procesos existentes. procesos existentes.
procesos existentes.
14. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE OPCIONES
14.1. Ponderación de Factores

Para realizar la ponderación de los factores se emplea una matriz de evaluación de opciones
(suministrada por el Cliente) la cual consiste de una hoja de cálculos en Excel que puede manejar
un máximo de ocho (8) criterios y cinco (5) opciones. En la figura 1 se muestra un modelo de la
matriz a ser utilizada.
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3A
Figura 1. Modelo de la Matriz de Evaluación de Opciones
Para llenar la matriz, en la parte superior de ésta se incluyen los diferentes criterios de evaluación
los cuales se asocian con una letra; y en la parte inferior se incluyen las diferentes opciones, las
cuales se asocian a un número.
Los criterios se comparan entre si, seleccionando el grado de importancia relativa, el cual es
tomado de la ventana que está en la esquina superior derecha de la tabla. Para comparar un
criterio con otro se le asigna en primer lugar el grado de importancia relativa (p.e: 3 si el
evaluador considera que uno de los criterios tiene un grado de importancia medio); después del
grado de importancia se coloca la letra del criterio considerado como más importante entre los dos
(2) que se comparan. En la figura 1 aparece 3A en la casilla de comparación de los criterios A y B,
esto significa que el criterio A es considerado con un grado de importancia de 3 respecto a B.
Una vez que se realizan todas las comparaciones, la hoja de cálculo totaliza los puntos sumados
por cada criterio.
Los resultados de la ponderación se linealizan, es decir, se convierten en puntos de una recta

donde el valor 1 representa el mínimo y 10 el máximo del eje de las abcisas.
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A continuación se llenan las casillas formadas por la intersección de las filas de las opciones y las
columnas de los criterios. Para llenar estas casillas se debe hacer uso de la información contenida
en la tabla 27.
Tabla 27. Calificaciones Cualitativas y Cuantitativas para la Ponderación de los Criterios

Calificación
Calificación Cualitativa
Cuantitativa
Si la opción evaluada califica como no apropiada en el
1
cumplimiento del criterio
Si la opción evaluada califica como buena en el cumplimiento del
2
criterio
Si la opción evaluada califica como muy buena en el cumplimiento
3
del criterio
Una vez finalizada esta comparación, la hoja de cálculo multiplica el valor de cada columna por los
pesos y totaliza el resultado en la columna “TOTAL”.
La opción mejor evaluada es aquella que obtenga la mayor puntuación en la columna “TOTAL”.
14.2. Medida de Selección

La Medida de Selección combina los resultados de las matrices de calificación de opciones,
asignándoles la ponderación de factores indicada en la sección 10, la cual corresponde a un valor
de 60% para los factores técnicos y 40% para los factores económicos. En forma matemática se
expresa de la manera siguiente:
MS= K* Ft+ (1-K)* Fe (Ec.1)
Donde:
MS: Medida de selección
K: Ponderación de factores
Ft: Puntuación final de factores técnicos
Fe: Puntuación final de factores económicos
15. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN

Los resultados de la aplicación de la matriz para la selección de la tecnología de endulzamiento de
gas que mejor se ajusta a las condiciones de proceso y requerimientos del sistema, se presentan
a continuación.
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15.1. Evaluación Técnica
Como primer paso, se ponderan los factores técnicos mediante la construcción de la matriz de
evaluación, para cada uno de estos factores.
En la figura 2 se muestran los resultados de la matriz de evaluación de opciones de tecnologías

de endulzamiento preseleccionadas, aplicada a los factores técnicos.
Figura 2. Matriz de Evaluación de Opciones de Endulzamiento de Gas para Factores

Técnicos
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15.2. Evaluación Económica
Los resultados de la aplicación de la matriz de evaluación de opciones de tecnologías de

endulzamiento preseleccionadas, considerando factores económicos, se presentan en la figura 3.
Figura 3. Matriz de Evaluación de Opciones de Endulzamiento de Gas para Factores

Económicos
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15.3. Medida de Selección

Una vez realizada la evaluación de las opciones de endulzamiento de gas en base a los factores
técnicos y económicos definidos, se procede a determinar la medida de selección mediante la
ecuación 1 indicada en la sección 14.2 de este documento. Este parámetro combina los
resultados de las matrices de evaluación de opciones, asignando un valor de 60% para los
factores técnicos y 40% para los factores económicos.
En la tabla 28 se presenta un resumen de los resultados de la medida de selección de cada una

de las opciones evaluadas.
Tabla 28. Medida de Selección Opciones de Endulzamiento de Gas

PUNTUACIÓN MEDIDA DE SELECCIÓN
OPCIÓN
Ft Fe K*Ft+(1-K)*Fe
ENDULZAMIENTO CON LA AMINA
DIETANOLAMINA (DEA) 80 36 62,4
ENDULZAMIENTO CON LA AMINA

METILDIETANOLAMINA (MDEA) 118 54 92,4
ENDULZAMIENTO CON PROCESO

SULFINOL 79 25 57,4
La opción favorecida por la aplicación de la matriz de evaluación como la más apropiada para su
implantación en el sistema de endulzamiento de gas de las nuevas facilidades de manejo de gas
del C.O.R.V., es endulzamiento de gas con amina, específicamente Metildietanolamina (MDEA).
16. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Técnicamente, la opción favorecida por la aplicación de la Matriz de Calificación de Opciones, fue
la opción 2 que corresponden a endulzamiento de gas con Metildietanolamina (MDEA), con una
puntuación de 118. De igual forma, esta opción se vio favorecida por la misma matriz pero
enfocada desde el punto de vista económico, con una puntuación de 54.
Finalmente, al aplicar el concepto de medida de selección, se tiene que la mejor opción de

tecnología que debe ser implantada en las nuevas facilidades de deshidratación de gas en el
C.O.R.V. es la opción 2: endulzamiento de gas con Metildietanolamina (MDEA). Esta opción
obtuvo un valor de medida de selección de 92,4.
La diferencia del puntaje obtenido entre las opciones que utilizan aminas se debe principalmente a
que la MDEA requiere menor tasa de circulación de solvente y menores requerimientos de energía
para su regeneración a causa del menor calor de reacción. En este sentido se debe acotar que
estas dos son variables claves que controlan los costos de capital y operación en la mayoría de
los procesos de endulzamiento del gas. A excepción de la contactora, el despojador del gas agrio
y del gas dulce, el tamaño de los equipos en una planta de aminas está relacionado directamente
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con la cantidad de solvente que se debe circular. De igual forma, el tamaño del regenerador, el
rehervidor y el condensador de reflujo están determinados por la cantidad de calor requerido para
regenerar la solución.
Otro aspecto importante a considerar es que la MDEA al ser una amina terciaria, es menos básica
y se puede usar a concentraciones más altas que la DEA que es una amina secundaria.
Adicionalmente, tiene una resistencia a la degradación más alta que la DEA por su estabilidad y
no formar productos de degradación en la magnitud que los hace la DEA.
Finalmente, los principales aspectos que no favorecieron a la opción 3 de endulzamiento por el

proceso Sulfinol son, entre otros, el hecho que no es un proceso comercial, hay que pagar
derechos para poder aplicarlo; el solvente empleado tiene tendencia a absorber hidrocarburos
pesados, lo cual constituye un potencial problema operacional en la etapa de regeneración del
solvente, más aún, puede presentar una desventaja si los gases ácidos alimentan una unidad de
recuperación de azufre.
17. CONCLUSIONES
 Los criterios de confiabilidad operacional, impacto ambiental y tecnología tuvieron una
marcada incidencia en la selección final de las opciones de endulzamiento de gas.
 La tecnología de endulzamiento de gas natural que mejor se ajusta a las condiciones de

proceso y cumple satisfactoriamente con las exigencias de especificación de contenido de
H2S y CO2 en el gas de salida, es la endulzamiento de gas con Metildietanolamina (MDEA).
 Los factores de orden económico tuvieron una notable repercusión en la selección final de la
opción de endulzamiento de gas. Entre el 50-70% de la inversión de una planta de amina está
asociada a la magnitud de la tasa de circulación del solvente y un 10-20% adicional de la
inversión inicial es dependiente de los requerimientos de energía para la regeneración.
18. RECOMENDACIONES
 Seleccionar un paquete de endulzamiento basado en la tecnología de absorción química por
endulzamiento de gas con amina, específicamente Metildietanolamina (MDEA).
19. ANEXOS
Anexo 1: Esquemas de Procesos de Endulzamiento de Gas con Aminas.
Anexo 2: Esquemas de Sistemas de Endulzamiento de Gas por Sulfinol

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Anexo 1
Esquemas de Procesos de Endulzamiento de Gas con Aminas

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Figura 4. Sistema de Endulzamiento de Gas con Amina

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Figura 5. Esquema Simple de un Sistema de Endulzamiento con Amina

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Anexo 2
Esquema de Sistema de Endulzamiento de Gas por Sulfinol

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Figura 6. Ejemplo de un Sistema de Endulzamiento con Tecnología Sulfinol

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GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE

TOTAL ELAB. REV. APROB.

A 25/05/09 EMISIÓN ORIGINAL 57 S.M. A.E. D.V.

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

EVALUACIÓN DE OPCIONES DE ENDULZAMIENTO DE GAS

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO......................................................................................................... 4

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO.........................................................................................................5

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL........................................................................................6

7. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES...........................................................................................7

8. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLÓGICAS.................................................................8

10. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN..................................................................................................9

11. FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS OPCIONES...................................................................12

12. DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN....................................................................32

13. COMPARACIÓN DE LAS OPCIONES PRESELECCIONADAS DE ENDULZAMIENTO DE GAS. 41

14. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE OPCIONES...............................................................................45

15. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN.............................................................................................48

16. ANÁLISIS DE RESULTADOS......................................................................................................... 51

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El análisis efectuado en este documento se limita a evaluar técnica y económicamente las

 Documento N° EXJUS-08-001: Cambio de Nivel de Separación de los Pozos Asociados al

 Documento N° EXJUS-08-009: Cambio de Nivel de Separación de 1300 LPC a 270 LPC en

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: ‘‘Análisis de Opciones’’.

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: ‘‘Bases y Criterios de Diseño’’.

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL

El diseño de la infraestructura de endulzamiento requerida, debe garantizar el manejo de una

6.2. Características de la Alimentación

El sistema de endulzamiento será alimentado con el gas procedente de los sistemas de

Tabla 1. Características del Gas Entrada a Proceso de Endulzamiento

6.3. Especificaciones de los Productos

7. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

8. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLÓGICAS

Tabla 2. Condiciones Ambientales y Meteorológicas

Dirección del Viento % Anual ENE-OSO

Zona Sísmica (COVENIN 1756:1998) 5

 El gas de descarga del proceso de endulzamiento debe cumplir con la especificación en

10. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN

La metodología a seguir para seleccionar la opción a ser implantada integra la evaluación de

En general, la evaluación se realiza siguiendo los pasos descritos a continuación:

ii. Identificación de las tecnologías disponibles: en este paso se requiere de un proceso de

tecnologías aplicables, las cuales se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Tecnologías Aplicables al Proceso de Endulzamiento de Gas

TÉCNICA DE ENDULZAMIENTO TIPO

- Alcanolaminas: Monoetanolamina (MEA),

Procesos híbridos - Sulfinol.

iv. Realización de una evaluación técnica preliminar: en base al análisis de la información

Para el proceso de endulzamiento de gas en particular, las opciones disponibles presentadas

v. Definición y comparación de los factores de evaluación para la selección definitiva de la

La definición de estos factores se realiza en una sección posterior del documento.

vi. Ponderación de los factores de evaluación de acuerdo a una calificación cualitativa y

vii. Determinación de ponderación de los criterios de evaluación, definidos en el paso

Para la selección de la tecnología, se asignó al criterio técnico un porcentaje de 60%, y al

x. Aplicación de una Matriz de Calificación económica de opciones para determinar la

xi. Selección final de la tecnología apropiada para el nuevo sistema de endulzamiento de

xii. Documentación del proceso de selección: contempla los resultados obtenidos de la

11. FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS OPCIONES

11.1. Endulzamiento por Absorción Química