INTRODUCCIÓN A LA GERENCIA DE

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y LA
CONFIABILIDAD
 ¿Qué es Mantenimiento?
• El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un
sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un
servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de
acuerdo a las normas de protección integral.
• Aquél que permite alcanzar una reducción de los costos totales y
mejorar la efectividad de los equipos y sistemas.
¿Qué es Mantenimiento?
Mantenimiento es una combinación de acciones
técnicas destinadas a retener o restaurar un
equipo en un estado en el que pueda desempeñar
su función.

es un proceso que atraviesa limites departamentales

y requiere trabajar en equipo

 ¿Para que se necesita hacer
mantenimiento?
• Para preservar los requerimientos funcionales.
• Para prevenir fallas prematuras.
• Para mitigar las consecuencias de falla solamente si es
técnicamente apropiado, factible de realizar y
justificable económicamente.
 ¿Para que se necesita hacer
mantenimiento?
• Disminución del Riesgo.

• Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la

Instalación o Equipo.

• Asegurar la Vida Operativa.

• Cumplir Requerimientos de Seguridad y Legales.

• Mejoramiento de la imagen de la organización.

• Incremento de la moral de los trabajadores que operan

los equipos e instalaciones.
El Triángulo Vicioso
 Cambios en el Mundo de
Mantenimiento
• Fallas en los Equipos:

◦ Afectan a la Seguridad.
◦ Afectan al Medio Ambiente.

• Relación entre el Mantenimiento y la Calidad del producto.

• Presión de alcanzar una Alta Disponibilidad en la Planta.

• Mantener Minimizado el Costo

 La Primera Generación
• Cubre el período que se extiende hasta la Segunda Guerra
Mundial.

• La industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo

de parada de máquina no era de mayor importancia.

• Prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para

la mayoría de los gerentes.
 La Primera Generación

• La mayor parte de los equipos era simple, y la gran mayoría

estaban sobredimensionados. Esto los hacía confiables y fáciles
de reparar.

• No había necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de

una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.

• Se necesitaban menos habilidades para realizar el mantenimiento

que hoy en día.
 La Segunda Generación
• Aumentó la demanda de todo tipo de
bienes, al mismo tiempo que decaía
abruptamente el número de trabajadores
industriales.

• Aumento en la mecanización. Ya en los

años '50 había aumentado la cantidad y
complejidad de todo tipo de máquinas. La
industria estaba empezando a depender
de ellas.

• Comenzó a concentrarse la atención en el

tiempo de parada de máquina. Esto llevó
a la idea de que las fallas en los equipos
podían y debían ser prevenidas, dando
lugar al concepto de mantenimiento
preventivo.
 La Segunda Generación
• En la década del sesenta esto consistió principalmente en
reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.

• El costo del mantenimiento comenzó a crecer rápidamente con

relación a otros costos operacionales. Esto llevó al desarrollo
de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento.

• La suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado

incremento en el costo de ese capital, llevó a la gente a buscar
la manera de maximizar la vida útil de estos activos/ bienes.
La Tercera Generación
• Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la
industria ha adquirido aún más impulso.

• Los cambios han sido clasificados en:

• Nuevas Expectativas.
• Nuevas Investigaciones.
• Nuevas Técnicas.
Nuevas Expectativas
Primera generación Segunda generación

Mayor
Disponibilidad
Hasta Cuando se 1950 de Planta
1950 rompe se • Mayor Vida de
repara -1980 los Equipos
• Menor Costo

Tercera generación

Mayor Disponibilidad y
Confiabilidad de la Planta
1980- • Mayor Seguridad
hoy • Mejor Calidad del Producto
• Ningún daño al Ambiente
• Mayor Vida de los Equipos
• Mayor Costo-Eficacia
Nuevas Expectativas
Reducción de Sistemas
la Producción “Just-in-Time"

Tiempo de
Parada de
Máquina Afecta el
Servicio al Reducidos Inventarios hacen que
Cliente una pequeña falla en un equipo
probablemente hace parar toda la
Planta

Aumento de
Costos
Operacionales
Nuevas Expectativas
Más Fallas que afectan:
• Crecimiento en la
Mecanización. •Capacidad de mantener parámetros de
calidad satisfactorios:
oParámetros de Servicio.
oParámetros de Calidad del Producto.
• Crecimiento en la •Consecuencias para el Medio Ambiente.
Automatización
•Consecuencias para la Seguridad.

•Dependencia de Activos Fijos:

oCosto de Mantenerlos.
oCosto de Operarlos.
 Nuevas Investigaciones
• Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras
creencias más profundas referidas a la edad y las fallas. En
particular, parece haber cada vez menos conexión entre la edad de
la mayoría de los activos y la probabilidad de que estos fallen.

En un principio la idea era simplemente

que a medida que los elementos
envejecían eran más propensos a fallar.
Una creciente conciencia de la
"mortalidad infantil" llevó a la Segunda
Generación a creer en la curva de
"bañera“.

Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos

 Nuevas Investigaciones
• Investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno ni dos sino
seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica.

• Gran número de tareas que surgen de los conceptos tradicionales de

mantenimiento, a pesar de que se realicen exactamente como se
planeó, no logran ningún resultado, mientras que otras son
contraproducentes y hasta peligrosas. Esto es especialmente cierto
con muchas de las tareas que se hacen en nombre del
“Mantenimiento Preventivo”.

• Por otro lado, para operar con seguridad los sistemas industriales más
modernos y complejos se necesitan realizar un gran número de tareas
que no figuran en los programas de mantenimiento
Nuevas Técnicas
 Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos Conceptos y Técnicas de Mantenimiento. Cientos
de ellos han sido desarrollados en los últimos veinte años.
• Inspecciones Boroscópicas
• Análisis de Vibraciones
• Análisis de aceites
• Termografía Infrarroja

Cambios en las Técnicas de Mantenimiento

Tipos de Mantenimiento
Según el Estado del Activo
 Mantenimiento Operacional

• Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de

mantener su continuidad operacional.

• Es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin afectar su operación
natural.

• La Planificación y Programación de este tipo de mantenimiento es completamente dinámica,

la aplicación de los planes de
mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios que
dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de
operación.

• El Mantenimiento Operacional en la Industria Petrolera es manejado por personal de

dirección de la organización con un stock de materiales para consumo constante y los
recursos de equipos, herramientas y personal para la ejecución de las tareas de campo son
obtenidos de empresas de servicio.
 Mantenimiento Mayor

• Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalación donde su

alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de
ejecución, nivel de inversión o costo del mantenimiento y
requerimientos de planificación y programación son de elevada
magnitud.

• La razón de este tipo de mantenimiento reside en la restitución

general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto
de vista de diseño o para satisfacer un periodo de tiempo
considerable con la mínima probabilidad de falla o interrupción del
servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos.
Tipos de Mantenimiento
Según las Actividades Realizadas
 Mantenimiento Preventivo

• Consiste en un grupo de Tareas Planificadas que se ejecutan

Periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos
cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida
útil dentro del contexto operacional.

• En la medida en que Optimizamos las Frecuencias de

realización de las actividades de mantenimiento logramos
aumentar las mejoras operacionales de los procesos.
 Mantenimiento Correctivo
• También denominado Mantenimiento Reactivo.

• Trabajo que involucra una cantidad determinada de Tareas de Reparación No

Programadas con el objetivo de restaurar la función de un activo una vez
Producido un Paro Imprevisto.

• Se debe a:
• Desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas.
• Errores operacionales.
• Ausencia de Tareas de Mantenimiento.
• Requerimientos de producción que generan políticas como la de "repara
cuando falle".
 Mantenimiento Predictivo
• Es un mantenimiento Planificado y
Programado que se fundamenta en el
análisis técnico, programas de inspección y
reparación de equipos, el cual se adelanta
al suceso de las fallas.

• Es un mantenimiento que detecta las fallas

potenciales con el sistema en
funcionamiento.

• Con los avances tecnológicos se hace más

fácil detectar las fallas, ya que se cuenta
con sistemas de vibraciones mecánicas,
análisis de aceite, análisis de termografía
infrarrojo, análisis de ultrasonido,
monitoreos de condición, entre otras.
 Mantenimiento Proactivo
• Es aquel que engloba un conjunto de
tareas de mantenimiento preventivo
y predictivo que tienen por objeto
lograr que los activos cumplan con
las funciones requeridas dentro del
contexto operacional.
• Disminuyen las acciones de
mantenimiento correctivo.
• Aseguran los ciclos de
funcionamiento.
• Se obtienen mejoras
operacionales.
• Aumentar la eficiencia de los
procesos.
Tipos de Mantenimiento
Según su Ejecución en el Tiempo
 Mantenimiento Rutinario
• Está relacionado a las tareas de mantenimiento
regulares o de carácter diario.

Mantenimiento Programado
Está relacionado a los trabajos recurrentes y
periódicos de valor sustancial.
Parada de Planta
Está relacionado al trabajo realizado durante paradas
planificadas.

Mantenimiento Extraordinario

Está relacionado al trabajo causado por

eventos impredecibles
Planes de Mantenimiento
Plan Estratégico
Plan Corporativo que consolida las Instalaciones y/o
Equipos que serán sometidos a Mantenimiento Mayor en
un Periodo determinado y que determina el Nivel de
Inversión y de Recursos que se requiere para ejecutar
dicho plan.

Estrategia:

Definición de las Metas y Objetivos básicos

a Largo Plazo de una empresa, la
adopción de las vías de acción y la
asignación de los recursos necesarios para
alcanzar dichos objetivos.
Plan Operativo
 Plan por medio del cual se definen y establecen todos los
parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan
con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y
alcanzables que las Divisiones, los Departamentos, los
Equipos de Trabajo y las personas dentro de una organización
deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

 Se emplean como Instrumento de Implementación a corto

plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las
acciones que conforman los Planes Estratégicos que por sí
solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.
Instrumentos de
Implementación a Corto Plazo
Tareas de Mantenimiento
Tareas a Condición
• Consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera
que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla
funcional o para evitar consecuencias de los mismos.

• Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no

ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se
desarrollan a partir de un período de tiempo.

• Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen

satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.
Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento
• Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente,
independientemente de su estado original.

• La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está

determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe
un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.
 Tareas de Sustitución
Cíclicas
• Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a
frecuencias determinadas, independientemente de sus estado
en ese momento.

• La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está

gobernada por la "vida útil" de los elementos.
Tareas "a falta de"
• Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden
encontrar tareas preventivas apropiadas.

• Estas incluyen las tareas "a falta de " :

• Búsqueda de fallas.
• El no realizar ningún tipo de mantenimiento.
• El rediseño.

• Las tareas "a falta de" están regidas por las consecuencias de la falla.
Costos Asociados al Mantenimiento
Costos Asociados al Mantenimiento
• El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación
de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado
directamente en el costo de producción del producto, es por ello que
la racionalización objetiva de los mismos permitirán ubicar a una
empresa dentro de un Marco Competitivo (Ejemplo de Calculo de Costo de
Producto).

• A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como

un mal necesario dado que siempre había sido manejado como un
instrumento de restitución global sin considerar los costos de
oportunidad de la inversión, por otra parte no se cuantificaba la real
necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecución, la
magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de
calidad.
Costos Asociados al Mantenimiento
• Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.

• Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.

• Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.

• Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (Interventoría, gerencial y administrativo) y

equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación,
facilidades).

• Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de

producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Características de las Fallas
 Cita:

“COMO NO FALLA MUY SEGUIDO

NO ES NECESARIO CONTROLARLO
TAN FRECUENTEMENTE”

es

¿VERDADERO o FALSO?
Características de las Fallas
Desarrollo de las Fallas
Características de las Fallas
Practica de Mantenimiento
Efectivo
Mantenimiento de Clase Mundial
“Si no cambias, te extingues...”

Spencer Johnson
¿Quién se ha llevado mi queso?
¿Qué harías si no
tuvieras miedo?
Cuando tú cambias lo
que tu crees, tú
cambias lo que tú
haces
 ¿Puedes leer los
letreros en la pared?
El cambio está
ocurriendo
 Mientras más rápido te
deshagas del queso
viejo, más pronto podrás
disfrutar del queso
nuevo
 Mantenimiento de Clase
Mundial
• Conjunto de las mejores prácticas Operacionales y de Mantenimiento, que reúne
elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un
todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan
ahorros sustanciales a las empresas.

• Exige la focalización de los siguientes aspectos:

• Excelencia en los procesos medulares.
• Calidad y rentabilidad de los productos.
• Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
• Máxima confiabilidad.
• Logro de la producción requerida.
• Máxima seguridad personal.
• Máxima protección ambiental.
 Prácticas que sustentan el
Mantenimiento Clase Mundial
• Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos
de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen
formalmente esta manera de trabajar.

• Contratistas orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se
establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con
mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización
de costos.

• Integración con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los
proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y
a un costo total óptimo.
 Prácticas que sustentan el
Mantenimiento Clase Mundial
• Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo
para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y
reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección
y empleo y programas de desarrollo de carrera.

• Planificación y Programación Proactiva:

La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de
gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El
objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada,
incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e
instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan
operar al más bajo costo por unidad producida.
 Prácticas que sustentan el
Mantenimiento Clase Mundial
• Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las
actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y
reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo
es parte de la cultura de todos en la organización.

• Gestión disciplinada de procura de materiales:

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en
toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores
proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios
y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.
 Prácticas que sustentan el
Mantenimiento Clase Mundial
• Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con
los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de
datos para análisis.

• Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión
rígida y disciplinada, liderada por profesionales. Se debe realizar
adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta
deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la
ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y
practicas de trabajo documentadas y practicadas.
 Prácticas que sustentan el
Mantenimiento Clase Mundial
• Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad
(Ingeniería de Mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las
más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del
mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite,
ultrasonido, alineación, balanceo y otras.

Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de

los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización
de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas
de confiabilidad (RCM, RBI, RCA, TPM, PMO, etc.).
Matriz de la Excelencia de
Mantenimiento
Mantenimiento de Clase
Mundial
 "Benchmarking" de
Mantenimiento
Niveles de calificación
Entre 0-10 Mantenimiento “inocente”
Entre 10-20 Mantenimiento “insatisfactorio”
Entre 20-50 Mantenimiento “ consciente”
Entre 50-70 Mantenimiento “ de lo mejor en su
clase”
Entre 70-100 Mantenimiento “ clase mundo”
Ingeniería de Confiabilidad
¿Qué es Confiabilidad?
• La Confiabilidad es la capacidad de un Equipo o Sistema de
Operar sin Interrupción durante un periodo de tiempo
considerado bajo unas condiciones Especificas de Operación.
¿Qué es Ingeniería de Confiabilidad?
• La Ingeniería de Confiabilidad proporciona las herramientas
teóricas y practicas para analizar la probabilidad de Falla y
capacidad de las partes, componentes, equipos, subsistemas.

• Permite analizar que los equipos cumplan con la función y

desempeño para evitar fallas y periodos largos de baja
productividad, aumentando la confiabilidad, prediciendo Fallas y
Analizando las condiciones de uso, así como su
mantenibilidad, disponibilidad, seguridad y nivel de calidad.
 ¿Por qué la Ingeniería de
Confiabilidad?
• Cada negocio está bajo la gran presión lograr niveles más altos
de rentabilidad mientras soporta la presión competitiva
cambiante rápidamente.

• La Ingeniería de Confiabilidad permite optimizar el rendimiento

de los recursos actuales, y mejora la actuación potencial con
nuevos recursos.
 Medición de Indicadores de
Confiabilidad
• Disponibilidad: La
disponibilidad es medida para
conducir la eliminación de
actividades de mantenimiento
intrusivas.
MTBF
Mean time Between
Failure
Failures
• Confiabilidad: Es medida
para conducir la eliminación
de paradas recurrentes no MTBR/MTTF
planeadas. Mean time Between
Repair
Mean Time To Failure

• MTTF (Tiempo medio hasta MTTR

Mean time To Repair
falla): Es medida para
identificar fallas comunes y
malos actores en una
población de equipos.

• MTTR (Tiempo medio para

reparar): Es una medida de la
mantenibilidad.
 Métodos de Ingeniería y
Confiabilidad
• Eliminación de Fallas:
Encuentra la causa de la raíz y resuelva las fallas individuales
para prevenir la recurrencia.

• Detección de Fallas:
Usa los métodos del Predictivo para encontrar los problemas
potenciales para tomar acción para reducir el Efecto de las
Fallas.
Decisiones de Mantenimiento
Decisiones de Mantenimiento
Estrategia de RCM Integrada
con CMMS
Definiciones Básicas – Standard ISO 14224
Falla.

Falla Funcional.

Falla Crítica.

Falla Parcial.

Falla Oculta.

Falla Potencial.

Modo de Falla.

Causa de Falla.

Mecanismo de Falla.
• MTBF/TPEF = mean time between failures, tiempo promedio entre fallas.
• TPEF = S TEF / # de fallas (reparaciones)

• MTTF/TPO = mean time to failure, tiempo promedio operativo.

• TPO = S TO / # de fallas (reparaciones)

• MDT/TPFS = mean down time, tiempo promedio fuera de servicio.

• TPFS = S TFS / # de fallas (reparaciones)

• MTTR/TPPR = mean time to repair, tiempo promedio para reparar.

• TPPR = S TPR / # de fallas (reparaciones)

• MOT/TPFC = mean out time , tiempo promedio fuera de control.

• TPFC = S TFC / # de fallas (reparaciones)

 R(t)=Confiabilidad
 D=Disponibilidad
** Variables aleatorias continuas se pueden
 Mt(t) = Mantenibilidad
Modelar a partir de las Distribuciones de
Probabilidad: Weibull, Exponencial, Log Normal,
Normal….
• Ejercicio 1 :
Sistema 1 - semanas: Sistema 2 – semanas:
TO TFS TO TFS
5,0 0,5 34 1,7
5,5 0,6 34 1,7
6,0 0,7 35 2
6,7 0,8 67 2,3
6,7 0,7 67 2
6,8 0,7 69 2,4
7,9 0,7 69 2
9,0 0,8 95 1,8
9,0 0,7 96 1,8
12,0 0,8 97 1,7
12,5 0,7 98 1,8

Calcular TPO, TPFS y discutir analizar los resultados

Qué decisiones puedo inferir con esta información?

• Ejercicio 2:

Sistema 1 (TO-días, TFS-días) Sistema 2 (TO-días, TFS-días)

Falla TO TFS Falla TO TFS
x 5,0 0,5 a 34 1,7
x 5,5 0,6 a 34 1,7
y 6,0 0,7 b 35 2
x 6,7 0,8 b 67 2,3
z 10,7 0,7 a 67 2
x 6,8 0,7 b 69 2,4
x 7,9 0,7 c 69 2
y 9,0 0,8 c 95 1,8
y 9,0 0,7 c 96 1,8
x 12,0 0,8 c 97 1,7
z 12,5 0,7 c 98 1,8

Calcular TPO, TPFS y discutir analizar los resultados.

Determinar las frecuencias de mantenimiento preventivo para

cada tipo de falla?
Distribuciones más comunes:
-Exponencial
-Weibull
-LogNormal
Índices más utilizados en el cálculo de Confiabilidad:

• Función de probabilidad de falla acumulada:

• F(t) = f(t) dt, probabilidad de falla para un tiempo (t)

• Función de Confiabilidad R(t), probabilidad de que el activo no

falle en un tiempo (t), R(t) : 1- F(t)

• Función de Frecuencia de fallas h(t)= f(t) / R(t) , fallas / tiempo

(2 fallas/año)

• Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central

de la distribución, MTTF = 3,5 años – este factor es utilizado para
determinar intervalos de mantenimiento preventivo.
Expresiones de cálculo:

f(t)=  exp [ -() t ]

F(t) =  f(t) dt,

F(t) = 1 - [exp (-() t)] , Probabilidad de falla en un tiempo t

R(t) = 1- F(t) = exp[-() t], Probabilidad de que el equipo no falle en un tiempo t
Media (MTTF) = tiempo medio hasta fallar = (Sum TTF / # fallas periodo
evaluado)

h(t) = f(t) / R(t) =  (frecuencia de fallas – constante)

t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la confiabilidad del equipo,

partiendo de un período de tiempo = 0.
 = tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluación
 = 1 / MTTF ,

** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-41-45
• Ejercicio 3:

• Para el siguiente set de datos utilizar la distribución

exponencial y calcular:
-Probabilidad de que no falle en un tiempo de 30 días R(t)
-Probabilidad de falla para un tiempo de 30 días F(t)
-Valor esperado (tiempo medio operativo), según la
Distribución Exponencial -
 = tasa de fallas
• Registro histórico (tiempos operativos-días):
25, 34, 34, 34, 34, 34,32, 34, 45, 45, 56, 56, 34,34,
34,34,34,35,56, 56
• Determine la frecuencia óptima de mantenimiento
Expresiones usadas:

f(t) = [ ( x t ^(-1) / ^) x (exp (- t / ) ^ ) ]

F(t) =  f(t) dt,

F(t) = 1- [ exp ((- t /  ) ^ ) ], Probabilidad de falla en un tiempo t

R(t)= 1- F(t) = [ exp ((- t /  ) ^ ) ], Probabilidad de que no falle en un tiempo t

MTTF =   ( 1 + (1/  ) ) ,  = función Gamma

MTTF = Tiempo medio de operación - Valor esperado variable aleatoria .

h(t) = f(t) / R(t) =  x t ^(-1) / ^ , frecuencia de fallas

t = tiempo evaluación,
V =  = vida característica, depende del MTTF
 =  = parámetro de forma

** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-58-66
 PARÁMETRO DE FORMA

COMPORTAMIENTO DE FALLAS / DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL

Frecuencia de fallas
Período de mortalidad Período de
infantil desgaste
Período normal de
vida útil

 =0,9 – 1,3
 < 0,9  >1,3
50-60%(TS)
20-25% (TS) 10-15%(TS)

Tiempo de servicio (TS) – tiempo entre Overhaul.

Curva de confiabilidad de un equipo.

 VIDA CARACTERÍSTICA
         
        
   Ln  Ln 1
   
    1 n    
         
 N   N  1     Ln ti  
  
         Ln ti    
         
 1 
 Ln  Ln       
   1 n       
            
  N 1 
  Ln ti      
 
  Ln ti   
   
   
   
 
 

= exp
 

  

      
         
       
  Ln  Ln  1
     Ln  Ln 1
  
   1 n       1 n   
               
         
 Ln ti   
N 1 N 1
   Ln ti     
  Ln ti      Lnti   
       
       
       
       
        
 
 
 Donde n es el número de evento específico, N el número total de eventos y 
 
 ti es el tiempo operativo en cuestión 
 
Expresión de la vida característica a través del método de “chi cuadrado”
 CÁLCULO DEL PARÁMETRO DE FORMA

     
     
 
Ln Ln  1  
   n  
  1  
  N 1 


 Ln ti 


  
 
   1    Ln     1   
  Lnti     Ln ti    
 
 
 
 
 
 
Donde n es el número de evento específico, N el número total de eventos y
Expresión del parámetro de forma a través del método de “chi cuadrado”

ti es el tiempo operativo en cuestión

 APROXIMACIÓN PRÁCTICA – R(t) / Weibull

DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL

 
TPO 

Dónde:
R(t) = Probabilidad de que el equipo no falle en un tiempo t
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.
 = parámetro escala -vida característica del equipo (relacionada con el TPO/MTTF).
TPO/MTTF = es el tiempo medio de operación entre fallas del equipo.
= es el parámetro de forma, el cual relaciona el período de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el
comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia de fallas.
• Ejercicio 4:

• Para el siguiente set de datos, utilizar Distribución de Weibull y

calcular:
- Probabilidad de que no falle en un tiempo de 3 meses R(t)
-Probabilidad de falla para un tiempo de 3 meses (F(t)
-Valor esperado (tiempo medio operativo según la distribución)
- Parámetros de la distribución : parámetro de forma y
vida característica

• Registro histórico de fallas (tiempos operativos - meses):

• 2, 2, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 5, 4, 4, 6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4, 3,3

• Determine la frecuencia óptima de mantenimiento

Bases de datos genéricas – Representatividad de la información

TUBERIA Tubería=modo1+modo2+modo3…+modo”n”

Tubería =modo1+modo3…+modo”n”

Tubería Ajustada
Sistema:
El análisis de sistemas:
Es todo conjunto de componentes, equipos, sub-
sistemas, procesos y recurso humano que Permite la estimación de la probabilidad
interactuando en conjunto y delimitado como un de falla, confiabilidad y riesgo en los
volúmen de control genera un producto. diferentes niveles jerárquicos de la
estructuras físicas y funcionales de los
activos.

Volumen de control Permite estimar la contribución de cada

equipo o función a la probabilidad de falla
Paro de la planta
G1
y/o confiabilidad de los procesos o
S1 S2
sistemas tanto por su probabilidad de
SISTEMA 1 SISTEMA 2
FALLA FALLA
falla y/o confiabilidad individual como por
G2 G3
su ubicación dentro del mismo.
G4
TIMER CONTACTO ALARMA
FALLA FALLA FALLA

A B C SUB SIST “A” SUB SIST “B”

G5 G6

Árbol de fallas Se sustenta en diagramas de bloques,

VALV. DE
EMERG.
FALLA
OPER.
FALLA
INTERR.
FALLA
OPER.
FALLA árboles de falla y diagramas markovianos
D E F E entre otros.
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas en Serie

Son sistemas conformados por múltiples elementos de los cuales deben operar todos para que el
sistema cumpla con su función.

1 2 3 N 1 2 3 N

N
CSIST .( t )  C1t  * C2 t  * C3 t ........CN t    Ci t 
i 1

   
N
FSIST .( t )  1  C1t  * C2 t  * C3 t ........CN t   1   1  Fi t 
 i 1 
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas en Paralelo

1
Son sistemas conformados por múltiples elementos de los
cuales debe operar al menos uno para que el sistema cumpla
2 con su función.

FSIST t   F1 * F2 * F3 ..........FN   Fi t 
N

3 i 1

N CSIST t   1  FSIST t   1   1  Ci t 
i 1
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas “K” de “N”

Sistemas en paralelo donde se requieren “K” de “N”

componentes para cubrir el requerimiento

N 
N
CSIST t     C t  1  C t 
r N r

2 r K  r 

3 FSIST t   1  CSIST t 

N N = Número total de componentes en paralelo.

K = Número mínimo de componentes requeridos.
C(t) = Confiabilidad de cada componente en el tiempo “t”
Diagramas de Bloques de Confiabilidad – Ejemplo No 1

Considere el sistema de bombeo de crudo mostrado en la figura. Determine la confiabilidad del

sistema asumiendo que todas las bombas son iguales y tienen una confiabilidad de 0,8.
Adicionalmente, las válvulas de bloqueo y las válvulas check de las bombas tienen una probabilidad de
falla de 0,001. Finalmente la confiabilidad de la válvula de control en la descarga del sistema es de
0,99. La probabilidad de falla de la válvula by-pass es de 0,001 y de la válvula de entrada 0,0001. El
sistema requiere de 2 de las 5 bombas para cumplir con el requerimiento.

Sistema de Bombeo
Fv=0,001
CB=0,80

2 Cv=0,99

3
Fv=0,001
4 Fv=0,001

5
Fv=0,001 Fv=0,001
Diagramas de Bloques de Disponibilidad – Ejercicio No 2
Para el sistema de cauchos de una gandola o camión de carga que se muestra en la figura:
• Desarrolle el diagrama de bloques de disponibilidad que represente el sistema de cauchos.
• Estime la confiabilidad y la probabilidad de falla del sistema de cauchos asumiendo que cada caucho tiene una
confiabilidad de 0,99.

CONDICIONES:
• Los cauchos de repuestos pueden sustituir cualquiera de los cauchos de la gandola.
• Si se pierden más de tres (03) cauchos, se pierde todo el sistema.
Camión o sistema de tracción
Cauchos de Repuesto

Remolque o Plataforma de Carga Sistema de enganche: Camión - Remolque