3. ¿Qué es amef?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático

para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso
antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se
encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles
hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales

que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus
percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y
es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño
Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de
pruebas concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable
efecto sobre el cliente
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve
protección
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar
desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

4. Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la

empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado
que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por
un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño,
manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún
cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte,

ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número
de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de

manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de
ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente,
ensamble o sistema involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones

afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras
operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas

manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles
que se están analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las
líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año
modelo.
Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y
fecha para el componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que
prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y

posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar
tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté
analizando.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en
cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la
operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

Falla Total
Falla Parcial
Falla Intermitente
Falla Gradual
Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de
falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe
de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas
consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias
remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el
procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1
ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias
que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán
al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos
de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos
son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. A continuación se
presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

El incidente afecta la operación segura del producto o
Alerta
implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin 10
peligrosa
alarma.
El incidente afecta la operación segura del producto o
– peligroso;
implica la no conformidad con la regulación del gobierno con 9
con alarma
la alarma.
Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8
El producto es operable, pero en el nivel reducido del
Alto 7
funcionamiento.
El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de
Moderado 6
la conveniencia es inoperable.
El producto es operable a un nivel reducido de
Bajo 5
funcionamiento.
Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4
De menor
Los clientes medios notan los defectos. 3
importancia
Muy De
El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se
menor 2
conforma. Los clientes exigentes notan los defectos.
importancia
Ninguno Ningún efecto 1
Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
severidad de los efectos para un diseño AMEF
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente
– peligroso;
afecta la operación o la no conformidad segura del producto 10
sin alarma
con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.
– peligroso; Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente 9
con alarma afecta la operación o la no conformidad segura del producto
 con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con
alarma.
Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del
Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 8
pérdida de función primaria.
Interrupción de menor importancia a la cadena de producción.
El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El
Alto 7
producto es operable, pero en un nivel reducido del
funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de
producción. Una porción del producto puede ser desechado (no
Moderado 6
se clasifica). El producto es operable, pero un cierto item(s) de
la comodidad / de la conveniencia es inoperable
Interrupción es de menor importancia a la cadena de
producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar.
Bajo El producto es operable, pero algunos items de la comodidad / 5
de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del
funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de
producción. El producto puede ser clasificado y una porción
Muy Bajo 4
puede ser devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan
el defecto.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de
De menor producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
3
importancia trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes
medios notan el defecto.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de
Muy De
producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
menor 2
trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes exigentes
importancia
notan el defecto.
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1
Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad
de efectos en un proceso AMEF

Características especiales.

El AIAG define una característica especial del producto como un producto

característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar
perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o
regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfacción de cliente con un producto. Ford Motor Company divide
características especiales en dos categorías: Características críticas y
características significativas

Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del
proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función
segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseño
AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica
crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el
igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales.
Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control
especial asegurar la detección es una característica crítica. Los ejemplos del
producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas
incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los
útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los
usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver
estos requisitos pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el
vigilar, o examen.

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes

para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con
una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un
diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si
un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica
significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar
y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación
variarán.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las
causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen
un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos
en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad
de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida
esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente
experimente el efecto del modo de falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de

obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

Muy Arriba: El incidente es casi 1 en 2 ≥ 10
inevitable 1 en 3 9
1 en 8 8
Alto: Incidentes repetitivos
1 en 20 7
 1 en 80 6
Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 5
1 de 2000 4
Bajo: Relativamente pocos 1 en 15.000 3
incidentes 1 en 150.000 2
Telecontrol: El incidente es
1 en 1.500.000 ≤ 1
inverosímil
Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
ocurrencia del incidente en un diseño AMEF
Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila
Muy Arriba: El incidente es casi 1 en 2 ≥ < 0,33 10
inevitable 1 en 3 0,33 ≥ 9
Alto: Asociado generalmente a los 1 en 8 0,51 ≥ 8
procesos similares que han fallado
anteriormente 1 en 20 0,67 ≥ 7
Moderado: Asociado generalmente a 1 en 80 0,83 ≥ 6
los procesos similares previos que
han experimentado incidentes
1 en 400 1,00 ≥ 5
ocasionales, pero no en
1 de 2000 1,17 ≥ 4
proporciones importantes
Bajo: Los incidentes aislados se
1 en 15.000 1,33 ≥ 3
asociaron a procesos similares
Muy Bajo: Solamente los incidentes
aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,50 ≥ 2
idénticos
Telecontrol: El incidente es
1 en 1.500.000 ≤ 1,67 ≥ 1
inverosímil.
Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el
modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de
diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce
su ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción
correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al
cliente
Detección.

La detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso

propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la
parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de

un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de
detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

Incertidumbre El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente
10
Absoluta o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseño
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte
Muy Alejado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 9
subsecuente
La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará
Alejado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 8
subsecuente
La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un
Muy Bajo 7
potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial
Bajo 6
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará
Moderado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 5
subsecuente
La probabilidad moderado alta de que el control del diseño
Moderadamente
detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo 4
Alto
subsecuente
La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una
Alto 3
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará
Muy Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo 2
subsecuente
El control del diseño detectará casi ciertamente una causa
Casi Seguro 1
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño
AMEF.
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila
Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o
Casi Imposible 10
causa
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de
Muy Alejado 9
detectar modo o causa de fallo
 Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar
Alejado 8
modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de
Muy Bajo 7
detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar
Bajo 6
Modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de
Moderado 5
detectar modo o causa de fallo
Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente
4
Alto alta de detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar
Alto 3
modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de
Muy Alto 2
detectar modo o causa de fallo
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de
Casi Seguro fallo. Los controles confiables de la detección se saben con 1
procesos similares.
Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un
proceso AMEF

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la

ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones
correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas
deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. La
intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia,
severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica,
se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y

efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada)

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha
meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de terminación.

Npr resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de

ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el
producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas

sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento
viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño.

6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe
llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta
secuencia se expresa mejor a través del flujograma presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la
ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la
recolección de datos.

El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la

prevención y la solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la

Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de
Falla Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el
AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la
APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la
prevención y la solución de problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad
utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad
(QOS), las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control,
cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control
Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales
establecidas a través del AMEF.

Relación Del Amef Con Las Normas Iso 9000

Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a
ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por
cada empresa.
La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente,
como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de
calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la
comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al

control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito
la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes
efectos. Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen
las exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la
realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado
particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.

7. Conclusión

Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y el

alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla
Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o
proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción que debe tomar para
minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el
AMEF para cada componente, se hace necesaria la realización de los elementos críticos
que deben ser sometidos al mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana, la prueba
definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la
experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de
que ésta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus
productos y procesos en el campo de trabajo.