República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación Universitaria Ciencia y Tecnología

Universidad Politécnica Territorial del Norte de Monagas “Ludovico Silva”
PNF Mecánica – Sección 01
Caripito-Edo Monagas

Profesor: Alumnos:
JUAN TRILLO JESUS FIGUEROA
SAMUEL SUAREZ

CARIPITO; DICIEMBRE DEL 2019

Diseño de Piezas
Una cuestión muy importante a la hora de considerar la fabricación de la pieza fundida
será la posición en que ésta será moldeada. Esto determinará la forma y cantidad de
componentes que arman el molde. En muchos casos, dependiendo de la posición en que
se moldee la pieza se obtendrán disminuciones más que interesantes en los costos de
fabricación, pero más importante aún, en muchos casos realizar ingeniería de moldeo
puede ser la diferencia entre poder o no poder fabricar una pieza con la calidad adecuada.
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que posean la
forma y dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en realidad negativos de las
piezas fundidas y deben ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la
forma de la pieza inicial llamada modelo.

Machos
Los machos son reproducciones de las formas interiores de la pieza a fundir. Cuando una
pieza de fundición tiene huecos o cavidades que son imposibles de reproducir por los
modelos, se deben colocar en el interior del molde unos modelados denominados
machos, noyos o corazones, de tal manera que al colar el metal se rellenan todas las
cavidades excepto los espacios ocupados por los mismos. Los machos llevan incrementada
su longitud con portadas o alojamientos, para poder montarlos en el molde. En caso de
piezas con agujeros ciegos, donde es imposible apoyar los machos sobre portadas, se
apoyan sobre armaduras o apoyos metálicos que quedarán incluidos en la pieza.

Espesores de las Paredes

El espesor de los materiales depende del tipo de moldeo a realizar y que modelo de vaya a
realizar, una recomendación es que si es un borde de dimensiones elevadas al realizar el
molde se tiene que hacer que el espesor de la pieza vaya aumentando de manera
creciente.

Herramientas de Moldeo
Las herramientas utilizadas pueden dividirse en tamices, herramientas para manipulación,
para compactación y para alisado, tallado y terminación.
TAMIZ: Para tamizar la tierra o arena generando una capa de contacto con el modelo y
alrededor del mismo, seleccionando una granulometría adecuada, de acuerdo al tejido
que posea el mismo.
BATE: Es una barra de acero en forma de “L” en un extremo y en gancho en el otro. Su
utilización es para las sucesivas compactaciones de relleno de la caja (arena no tamizada).
PISÓN: Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara plana y un mango. Se
utiliza para compactar el último agregado de arena que forma la base del molde en la caja
bajera, o la superior e la caja sobre.
PALAS: Se utilizan palas planas y palitas para manipular la arena, tanto en su preparación
como también en el procedimiento en sí.
TARUGO DE COLADA: Para que la caja sobre salga perforada formando el canal principal
de colada
REGLETA: Esta herramienta permite nivelar la parte superior de ambas cajas
BARLOTE: Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el modelo
CAJAS: Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de moldeo hacia la zona de
colada
OTROS: Cucharines, barlotes, puntas de acero, martillo, ganchos, compases, cepillos, bolsa
de polvo separador y agujas

Diseño de Moldes
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que posean la
forma y dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en realidad negativos de las
piezas fundidas y deben ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la
forma de la pieza inicial llamada modelo. Los primeros modelos empleados por el fundidor
para preparar un molde son generalmente construidos en madera, teniendo como
inconveniente la contracción, es decir la desecación de este material, lo que origina un
cambio en sus dimensiones y además se deterioran con el tiempo.

Diferentes Materiales de Moldes

Moldes de arena en verde:
Es el método más común que consiste en la formación del molde con arena húmeda,
usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se
ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va
desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no
tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante
para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se
puede volver a emplear solo añadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando
se considere necesario.
Moldes con capa seca
Dos métodos son generalmente usados en la preparación de moldes con capa seca. En
uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla
con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde.
El otro método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con
un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los
rociadores usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza,
almidón gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde debe
secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y
eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca
Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo mezclada con un
material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes deben ser
cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca
mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a
la humedad.
Moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con
ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa
de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o
esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal
manera que pueda resistir la presión completa del metal vaciado. Estos moldes requieren
de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes furánicos
El proceso es bueno para la fabricación de moldes usando modelos y corazones
desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con ácido fosfórico el cual actúa
como un acelerador. La resina furánica es agregada y se mezcla de forma continua el
tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi
de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El
material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir
alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos
desechables la arena de resina furánica puede ser empleada como una pared o cáscara
alrededor del modelo que estará soportado con arena de grano agudo o en verde o puede
ser usada como el material completo de molde.
Moldes de CO2
En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor
del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión en el molde, la arena mezclada
se endurece. Piezas de fundición lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este
método, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricación de
corazones.
Moldes de metal
Los moldes de metal se usan principalmente en fundición en matriz de aleaciones de bajo
punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen de formas exactas con una superficie
fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales
Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales
Usados en moldes para aplicaciones particulares.
El molde debe poseer las siguientes características:
• Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
• Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la colada.
• Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los
gases Contaminan el metal y pueden alterar el molde.
• Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través del
cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal.
• Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.
• El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado después de la
solidificación.

Colocación de los Machos en el Molde

Se coloca en la cavidad del molde para formar superficies interiores de la fundición y se
retira de la parte terminada durante el sacudido y procesamientos posteriores. Los
machos deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el calor. Un
problema común con los machos es que pueden carecer de soporte estructural suficiente
en la cavidad para lo cual se implementó el uso de soportes metálicos.

Agujeros para los Machos

Los machos son parte con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se coloca
convenientemente dentro del molde para evitar que el material liquido vertido ocupe ese
espacio, de esta forma cuando se desmoldé la pieza y se extraiga el macho habremos
logrado el espacio vacío necesario dentro de ella.
Sistema de Alimentación
Tenemos como sistema de alimentación o colada al conjunto de elementos que forman
parte del molde para el correcto llenado de este y asi garantizar su correcta solidificación.
Es importante identificar los grupos de elementos que forman parte del sistema de
alimentación por un lado y por otro los que integran el sistema de colada

Como objetivos de este sistema se tiene:

- Obtener aceptable térmicos que permitan una solidificación exitosa para evitar que
queden rechupes en la pieza.

Sistema de colada:

Como objetivos de este sistema se tiene:

-Llenar rápidamente el molde sin que se requieran altas temperaturas de vaciado.

-Prevenir agitación o turbulencia y la formación de escoria en el molde.

-Evitar la entrada de escoria y arena erosionada al molde.

-Prevenir aspiración de aire o gases.

-Evitar erosión de moldes y machos.

Los elementos básicos del sistema de colada son:

-Colado o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.

-Pozo de Colado: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando para
ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.

-Canales: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido

mediante entradas a la cavidad del molde. Entre los tipos de canales de encuentran los
canales fríos y los calientes, los canales fríos se solidifican y se expulsan con la pieza, la
ventaja de estos es que el molde es sencillo, la desventaja es que se tiene mayor consumo
de material, necesidad de expulsar los metales y una mayor longitud de los canales, en los
canales calientes el material se mantiene permanentemente fundido, estos traen como
ventaja, que consumen menos material y tienen condiciones de entradas controladas,
como desventaja tienen que los moldes son de costos más elevados y los mismos son
complejos.

-Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño de la

pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.
-Cavidad de Colado: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del
bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.

-Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el

pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un
flujo de metal limpio.

Tipos de Colada

Colada: El colado o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar

material líquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma
deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.

-Colada Centrifuga o en Molde que Gira

Se utiliza para la fabricación de tubos o piezas huecas en forma cilíndrica, consiste en

verter material fundido en el interior de una pieza cilíndrica hueca. Gracias a la fuerza
centrífuga, el metal se adhiere a las paredes del molde, y cuando se enfría, toma la forma
del molde.

-Colada por Inyección

Consiste en inyectar material fundido a gran presión dentro de un molde. Se usan moldes
permanentes. Las piezas obtenidas no necesitan un mecanizado posterior.

-Colada a la Cera Pérdida

Se utiliza para obtener objetos artísticos y decorativos, para realizar la colada a la cera
perdida es necesario cumplir con ciertas condiciones que serán nombradas a
continuación.

-Se crean las piezas que forman el modelo de cera en moldes especiales.

-Las piezas obtenidas se unen usando una espátula caliente.

-Se recubre el molde de cera con arena o cerámica especial.

-Se invierte el molde y se calienta hasta unos 90º C.

-La cera se derrite y sale del molde (por los agujeros).

-La cera se puede reutilizar para otras aplicaciones.

-Colada por Gravedad sobre Moldes de Arena

Arena de moldeo: 75% de arena de sílice, 20% de arcilla y 5% de agua. La arena se

introduce en el molde y se deja secar o de utiliza directamente, constituyendo el moldeo
en verde. También se utilizan arcillas artificiales (bentonita) que proporcionan gran
resistencia a los moldes.

-Colada por Gravedad Sobre Moldes Permanentes

Se fabrican de acero o fundición gris. Se utilizan para coladas inferiores a 1000ºC. Se

componen de dos partes que están unidas durante el proceso de colada y que se separan
para extraer la pieza.

Los moldes se calientan para que el material no se enfríe con rapidez al entrar en
contacto con ellos. Si se enfría el material bruscamente, éste se distribuye mal y si es
metal, se podría agrietar.

Este tipo de moldes permanentes se llaman coquillas.

-Colada Continúa Sobre Moldes Permanentes

Consiste en llenar un recipiente de metal fundido. Tras esto, se obtienen una tira
continua cuya sección es semejante a la del molde. La tira sale verticalmente, se apoya en
unos cilindros, y a medida que avanza, se va colocando horizontalmente.

La regla de Chvorinov es una relación matemática formulada por Nicolas Chvorinov en

1940, en procesos de fundición, relaciona el tiempo de solidificación de una pieza con su
volumen y superficie. Básicamente expresa que a iguales condiciones externas, la pieza
con mayor superficie y menor volumen se enfriará más rápidamente que otra con
menos superficie y mayor volumen.

Métodos de cálculo de Mazarota

Las mazarotas son reservorios de metal líquido conectados a una pieza que proveen de
metal adicional para así alimentarla durante el proceso de su solidificación.

A continuación se presentan tres métodos de cálculo para determinación del tamaño de

las mazarotas en la práctica industrial.

 Método de Caine
Está basado en la experimentación y puede ser aplicable a todos los metales y
aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el
tiempo de solidificación de una pieza está gobernada por la relación (Volumen/Area)

 Método N.R.L
Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mínimo tamaño de
mazarota cilíndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometrías son cubos, barras y
placas, manufacturadas en aceros. Usa el concepto del Factor de Forma, Ff, para sustituir
la relación (Area Superficial/Volumen)desarrollado por Caine, Ff = (L + W)/T (3.2) donde L
es longitud, W es ancho, y T espesor de la sección considerada

 Método del Módulo de Enfriamiento

Desarrollado por R. Wloadawer basado en la Regla de Chvorinov extendido a
consideraciones sistemáticas sobre materiales exotérmicos, rellenos, enfriadores, y otras
ayudas para lograr solidificación direccional

Angulo de extracción
Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en dos o más partes para poder extraer
el modelo, lo que amerita que este tenga en todas sus caras normales a la línea de
partición, una cierta inclinación que permita la extracción, sin que el modelo arrastre
material consigo, estos valores de ángulo para la extracción en los modelos ya están
tabulados, a continuación se mostrara una tabla en la cual se expresan valores para
determinar los ángulos de extracción,

Contracción
La contracción de la fundición es un factor muy importante ya que el metal cuando se
solidifica, toma la forma y dimensiones del molde y es durante su enfriamiento hasta
temperatura ambiente cuando tiene lugar dicha contracción, que aproximadamente
corresponde al 1%, lo que equivale a 10 mm por metro. Para comprobarlo, se han
realizado varios estudios en los que se ha estimado que la contracción del metal al
solidificar varía entre el 0,8% y el 1,3%, siendo los siguientes factores los que influyen en
los resultados obtenidos:

– Rigidez del molde.

– Modelo.

– Geometría de la pieza.

– Metal.
Tensiones Internas
Las tensiones internas surgen en el material debido a los efectos de las fuerzas internas
sin la influencia de fuerzas externas. Las tensiones internas pueden surgir, por ejemplo,
por un enfriamiento desigual de piezas de fundición, por forjar o soldar las piezas o por
transformaciones mecánicas.

Salida de Gases
El proceso de proveer a los moldes de salidas de gases adecuadas es muy importante
para la producción de piezas de buena calidad, el diseño y determinación de los sitios de
ventilación del molde es tan importante como el diseño de los sistemas de coladas y
Alimentadores del molde o pieza, incluso la ventilación es parte de lo que los Ingenieros
de Diseño de los sistemas de llenado y alimentación deben considerar al diseñar. Los
gases son un problema porque si estos no son expulsados completamente del molde
durante el vaciado, pueden crear efectos adversos a la calidad final de la pieza ya que
crean una contrapresión en el molde. Esta contrapresión evita que el molde llene con el
flujo (tiempo de llenado), considerado en el diseño del sistema entradas, esto puede
causar juntas frías, o moldes llenos parcialmente, estas dos son solamente las principales
consecuencias de la contrapresión excesiva de los gases dentro del molde al momento de
vaciado. Los problemas típicos de salidas de gases insuficientes que nos encontramos con
la salidas de gases insuficientes suelen ser: piezas cortas (por dificultad de llenado debido
a la contrapresión del aire al salir), quemados o efecto diésel, falta de definición de los
pulidos o acabados del molde, falta de compactación (incluso vacuolas interiores), líneas
de unión débiles o muy marcadas, brillos en las zonas de salida de aire o acabado de la
pieza con piel de naranja en las zonas de salidas de gases.

Defectos de las Piezas Moldeadas

En los procesos de fundición se pueden presentar varios defectos, los cuales dependen
de los siguientes factores: Materiales, Diseño proceso. Mientras que algunos defectos
afectan sólo la apariencia de las partes fundidas, otros pueden tener efectos adversos en
la integridad estructural de las partes fabricadas. Varios de los defectos se desarrollan
durante la colada

Defectos de la Fundición
Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen
en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente controlada.
La fusión, colada y solidificación comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un
control perfecto imposible. No es sorprendente que en el proceso de fundición se
encuentren mayor variedad y número de defectos, que en cualquier otro proceso de
fabricación.
-La forma: como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y
movimientos de las cajas.
-La superficie: como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
Discontinuidades: Estas pueden ser fracturas, grietas en frío y en caliente y, exclusiones en
frío. si, en la solidificación del metal, éste no se contrae libremente, se pueden presentar
fracturas y grietas. Aunque muchos factores inciden en la ocurrencia de grietas, granos
grandes y la presencia de segregados de baja fusión a lo largo de los bordes de grano,
incrementan la tendencia de grietas en caliente
Proyección metálica: Consisten en protuberancias, resaltes o, proyecciones masivas, tales
como sobre masas y superficies rugosas.

Prevención de Poros
La porosidad en una fundición puede deberse a contracciones, presencia de gases. La
porosidad afecta la ductilidad de las fundiciones y su terminación superficial, haciéndola
permeable, afectando. La impermeabilidad por presión de una vasija fundida sometida a
presión. Regiones porosas pueden desarrollarse en las Fundiciones, debido a
contracciones del metal solidificado. provocadas por gases disueltos en el metal que
escapan en el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se forman en el molde, al
contacto de éste con el metal, que a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan
de encontrar un paso a través del metal líquido, donde quedan aprisionadas en el acto de
la solidificación. Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por
gran cantidad de metal y por eso aunque permeables con escasa posibilidad de digerir
todos los gases .
Los recursos para evitar estos defectos son diversos, por cuanto son muchas las causas
que los pueden provocar, como:
a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y cargadores bien
dimensionados y repartidos.
b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el molde
en seco) o bien cocida (para los machos).
c) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables y en cantidad adecuada.
d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal en el
acto de la colada.
e) Efectuar la colada con filtro.
f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a temperatura
conveniente.
g) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados.

Bridas
consistentes en una pletina en forma de disco o con orejetas, con dos o más agujeros,
que se suelda o se atornilla en el extremo de los tubos. sirve para efectuar empalmes
entre sí o uniones con otras piezas mecánicas.

Agujeros
Este tipo de defecto puede originarse por una porosidad de alto nivel, en el cual la pieza
tienes partes en la que no es completamente sólida y tienen hacerse huecos en la pieza.

Nervios
Son cavidades que se producen al término del proceso de solidificación, Debido a la
contracción ocurrida durante la transformación líquido- sólido.

Contracciones
Las contracciones se producen durante el enfriamiento de la pieza o del lingote, cuando
se trata de piezas fundidas, pudiendo dar origen a grietas microscópicas, iniciadoras de
fallas, preferentemente por fatiga.

Normas de Seguridad en las instalaciones de Conformación y Fundición de

los Metales
Para desarrollar actividades dentro de las instalaciones de fundición se deberá utilizar
dotación de jean o material resistente según las tareas a realizar según lo estipulado por
los encargados de cada uno de las instalaciones. Es necesario el uso de los elementos de
protección personal (botas de seguridad, casco, protector respiratorio, protector auditivo,
guantes) El uso de estos depende de la labor que se vaya a realizar y serán validados por el
inspector de seguridad y salud en el trabajo.

 Está prohibido el uso de accesorios para la cabeza (gorras, sombreros,) debajo del
casco, a menos que exista una autorización escrita por un médico.
 El uso del celular, elementos de audio como radios, dispositivos de mp3, mp4
entre otros quedan prohibidos durante la ejecución de actividades.
 Durante la ejecución de las tareas queda prohibido fumar.
 Según el cronograma de actividades es obligación asistir a las capacitaciones y
charlas de seguridad programadas.
 Obligación de mantener en condiciones higiénicas de orden y aseo sus áreas de
trabajo.
 Es obligatorio reportar los accidentes de trabajo.
 Las tareas definidas de alto riesgo las deberá realiza personal autorizado y
calificado.
 Queda prohibido el ingreso a personal en estado de embriagues.
 Es obligación de todo el personal utilizar los elementos de protección personal.
 Mantener libre, visible y despejado el acceso a los equipos de primeros auxilios y
gabinetes contra incendios.
 Tener precaución al momento de desplazarse al interior de las instalaciones.
 Las personas encargadas deben tener conocimiento del funcionamiento de las
maquinas además de tener los soportes que demuestren su adecuado
conocimiento.