“Análisis de operaciones enfocado sobre los métodos de trabajo con la

finalidad de medir los tiempos operacionales al realizar maquinados”

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

Trabajo de Investigación

ALUMNO:
Emmanuel Edgardo Bartolo Gómez
TEZIUTLÁN

Número de Control:
15TE0234

Licenciatura en:
Ingeniería Mecatrónica

Especialidad:
Automatización
Daniel García Hernández
ASESOR:
M.S.C Miguel Montiel Martinez

Teziutlán, Puebla; mayo 2018

“La Juventud de hoy, Tecnología del Mañana”

Índice

Introducción ...............................................................................................................................0
Resumen ................................................................................................................................. i
Introducción ............................................................................................................................ ii
Planteamiento del problema ............................................................................................... iii
Justificación ........................................................................................................................... iv
Objetivos ................................................................................................................................. v
General: .............................................................................................................................. v
Particulares: ....................................................................................................................... v
Hipótesis ................................................................................................................................ vi
Hipótesis de investigación: .............................................................................................. vi
Hipótesis nula: .................................................................................................................. vi
Hipótesis alternativa: ........................................................................................................ vi
Alcances ............................................................................................................................... vii
Limitaciones ........................................................................................................................ viii
Capítulo 1 Antecedentes ............................................................................................................0
Antecedentes .........................................................................................................................1
Capítulo 2 Materiales y métodos ...............................................................................................0
Métodos y materiales ............................................................................................................2
Capítulo 3 Resultados ................................................................................................................0
Diagramas de flujo de operaciones ....................................................................................7
Conclusiones..........................................................................................................................9
Bibliografía............................................................................................................................... i
Anexo A .................................................................................................................................. ii
Anexo B ................................................................................................................................. iii
Anexo C ................................................................................................................................. iv
Anexo D .................................................................................................................................. v
Anexo E ................................................................................................................................. vi
Anexo F................................................................................................................................. vii
Anexo G ............................................................................................................................... viii
Introducción
Resumen

La investigación se centró en las diferentes formas en que los fundamentos de métodos de

trabajo han sido utilizados para dar más eficacia a un proceso de manufactura. El eje central fue
la comparación de tiempo entre el maquinado en el estado actual del centro de trabajo y el
maquinado con una propuesta de estante. Para esto se realizó la delimitación del proceso de
maquinado haciendo hincapié en los rubros del diagrama de flujo de un desbastado, careado y
chaflán en una barra de aluminio.

i
Introducción

Los métodos de trabajo surgieron con la necesidad de estudiar los procesos

industriales en donde el operario y la materia prima representa el enfoque
principal de. Los obreros realizan diversas operaciones en su mueven materia
prima y la transforman además de transportarse alrededor del centro de trabajo.

El análisis de un método de trabajo suele enfocarse desde dos partes, una de

ellas son las operaciones que se desarrollan en el centro de trabajo al momento
de analizar y otra son las operaciones con un método propuesto para mejorar los
tiempos o calidad del proceso.

Los ingenieros en métodos de trabajo tienen la responsabilidad de otorgar al

operador el mejor centro de trabajo posible.

En esto se basa la investigación, en proponer una mejora para un proceso actual

en donde se hizo uso de algunas herramientas de análisis propias de los
métodos de trabajo, así como la metodología de cómo hicimos cada paso en
esta investigación.

ii
Planteamiento del problema

Las demoras en un proceso de manufactura en el que se realizan operaciones

de desbaste en una barra de aluminio se reflejan en pérdidas por improductividad
(García Velázquez, 2015). Un proceso bien cuidado de las diferentes
operaciones de manufactura toma en cuenta las demoras estudiadas en los
diagramas de procesos y flujo y así logra disminuirlas. Un ejemplo claro de
demora es cuando el operario abandona su centro de trabajo debido a la
necesidad de buscar herramienta. En ese momento la máquina deja de ser
productiva, dando origen a las demoras. El proceso de maquinado puede durar
horas o días debido a las demoras (Fiol-Zulueta, 2014). Con su acumulación, el
proceso operacional y de flujo se alarga, pasando a ser un proceso eficiente en
vez de un proceso eficaz.

iii
Justificación

Un procedimiento operacional correcto nos brinda beneficios como el ahorro de

tiempo-máquina al evitar desplazamientos innecesarios y aumenta la seguridad
del operador al reducir el contacto que tendrá con la máquina. Además de
optimizar el flujo de operaciones durante el proceso de maquinado. Un centro de
trabajo ordenado y orientado a métodos de trabajo ayuda al operario a mejorar
sus condiciones fisiológicas, así como evitar dolores corporales o lesiones a
largo plazo. Un proceso en donde el operario y el centro de trabajo están en
armonía mejoran la producción o desarrollo del trabajo.

Los resultados esperados resultaron en un enfoque más claro de la situación

actual del centro de trabajo en el taller de manufactura del ITST. Los alumnos
pertenecientes a las carreras de ingeniería industrial y mecatrónica resultan
beneficiados al poder determinar factores que hacen de sus trabajos y prácticas
se alarguen y así encontrar las raíces de esos problemas, analizarlos y
corregirlos. Esto se conecta directamente a menores tiempos de mecanizados y
mayor rotación de operarios en las máquinas.

iv
Objetivos

General:
• Analizar los diagramas de operaciones en el taller de manufactura del
Instituto Tecnológico Superior de Teziutlán enfocado sobre los métodos
de trabajo con la finalidad de medir los tiempos operacionales al realizar
maquinados.

Particulares:
• Medir los tiempos de maquinado en el diagrama de flujo con el método
actual de trabajo.

• Realizar una propuesta de estante de herramientas

• Comparar el diagrama de procesos actual con el diagrama de procesos

propuesto.

v
Hipótesis

Hipótesis de investigación:
Si se usa un estante de herramientas en el taller de manufactura del ITST
analizando con los métodos de trabajo, podemos reducir el tiempo de un proceso
de mecanizado en el torno convencional.

Hipótesis nula:
Si se usa un estante de herramientas en el taller de manufactura del ITST
analizando con los métodos de trabajo, no se podrá reducir el tiempo de un
proceso de mecanizado en el torno convencional.

Hipótesis alternativa:
Si se usa un estante de herramientas en el taller de manufactura del ITST
analizando con los métodos de trabajo, no se alterará el tiempo de un proceso
de mecanizado en el torno convencional.

vi
Alcances

Se hizo la medición del tiempo del mecanizado de las operaciones mecánicas

de desbastado y careado sobre una barra de aluminio, en el estado actual del
área de torno convencional, mediante diagramas de operaciones. Después se
realizó el mismo método de mecanizado y medición incluyendo un estante de
herramientas. Finalmente se cuantificó el tiempo reducido.

vii
Limitaciones

Realización en físico del estante de herramientas. El aspecto de la calidad

queda despreciado para esta línea de investigación. Así como medir los
tiempos de desbastado y careado sobre barras de otros metales

viii
Capítulo 1 Antecedentes
Antecedentes

El área de mejoramiento de procesos está enfocada en reducir tiempos y agilizar

la producción de los productos (Gonzáles Neira, 2016).

En cuestión de evitar demoras y tiempos muertos los alumnos de ingeniería

industrial del ITS mejoraron los procesos de fabricación al hacer un mejor arreglo
en la ubicación y disposición en empresas a modo de prácticas en plantas
industriales. (Durán Montejo, 2014)

1
Capítulo 2 Materiales y métodos
Métodos y materiales

Un buen programa de ingeniería de métodos sigue un proceso en forma

ordenada: comienza con la selección del proyecto y culmina con la
implementación o propuesta de un nuevo proyecto (Niebel, 2014).

Uno de los pasos cruciales para lograr rediseñar un centro de trabajo como una
mejora al sistema ya existente, es lograr identificar el problema de manera lógica
y clara.

Existe una gran variedad de herramientas para evaluar los procesos del centro
de trabajo, por ejemplo:

• Diagrama de operaciones
• Diagrama de flujo del proceso
• Diagrama de recorrido
• Diagrama de procesos hombre-máquina

Cada uno de ellos se enfoca al análisis de cierta parte del proceso, uno de ellos
se centra en el material, otro en el flujo de material u operario, etcétera.

El diagrama de flujo del proceso nos centra en el análisis de los movimientos de

transporte relacionados al operario. Un aspecto que se relaciona con la cantidad
de transportes.

La productividad de la mano de obra se ve directamente afectada por la

maquinaria, herramientas, materiales y los métodos de trabajo utilizados por los
trabajadores. (R. Mondelo, 1998). El objetivo principal de mejorar estos métodos
es incrementar la productividad al aumentar la capacidad de la producción de las
distintas operaciones. Para que este proceso sea exitoso, es importante indagar
las razones por las cuales un trabajo se hace de una manera determinada y con
unos componentes específicos, y cómo esto podría llegar a mejorarse (Norman,
2014).

Una de las técnicas principales para reducir la cantidad de trabajo,

principalmente con la eliminación de movimientos innecesarios del material y
personal, es el estudio de métodos que se define como <<el registro y examen

2
crítico y sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar
demoras>> (Sempere, 2015).

Una de las variables en este análisis son las operaciones que se realizan durante
el maquinado, ya que de ellas dependerá los transporte y tiempo transcurrido
durante la manufactura. Al limitar esta variable se logra compactar el proceso y
mejorarlo.

Para realizar trabajos en el torno podemos usar barras y tubos de muchos

materiales. Esta materia prima se usa debido a la forma en que trabaja el torno
convencional, en rotación sobre el eje de la barra. El material escogido fue la
barra de aluminio siendo idóneo debido a su precio accesible y fácil proceso de
maquinado.

Diagrama de flujo del proceso

Se analizará el proceso actual del centro de trabajo del torno convencional con
un diagrama de flujo del proceso en la manufactura de dos tipos de maquinados
en una barra de aluminio con el fin de medir los tiempos.

Las tareas que se realizaran en el maquinado de:

• Dos desbastes
• Un chaflan
• Un careado

Deben definirse con anterioridad para estandarizar el proceso, así como hacer
más eficaz las mediciones de tiempo, evitando momentos muertos por dudas
sobre el orden de la manufactura.

La delimitación de cada operación, transporte e inspección se obtiene al

examinar cada acción que realiza el operario. A pesar de resultarnos cotidianas
y hasta obvias, es necesario obtener cada movimiento para así clasificarlo y
obtener los rubros del diagrama de flujo de proceso. Esto se recolectó y clasificó
haciendo un chequeo de operaciones, semejante a una lista de cotejo.

Tenemos en cuenta que en el taller de manufactura del ITST no existe un sitio

cercano en las áreas de torno y fresado en donde podamos concentrar la

3
herramienta y debemos dejarlas en la mesa de trabajo más cercana e ir a
buscarlas cuando sea necesario.

Estos recorridos se evitarían al poner las piezas sobre el cabezal del torno o en
la bancada de la fresadora. Lamentablemente esto supone un peligro sobre el
operador, así no podemos fiarnos de esta práctica de trabajo.

El estante elimina la necesidad de hacer recorridos a lo largo del taller para la

recolección de herramienta.

Se volverán a medir los tiempos en que se realizan las operaciones con el

instrumento de medición ubicado detrás del operario, siendo este nuestro nuevo
método, el método propuesto.

Se hará un nuevo diagrama flujo con la finalidad de observar cuanto tiempo se

ve reducido con el nuevo instrumento.

Se analizaron los tiempos de un maquinado en torno (desbaste y careado), sobre

una barra de aluminio de una pulgada (Ver Anexo A)

Un proceso de maquinado se llevará a cabo usando las mesas del trabajo del
taller como lugar donde se concentrarán las herramientas, y otro con una mesa
provisional de trabajo cercana al área del torno usándose para el mismo fin. Se
comienza con dividir las operaciones (Ver Anexo B Tabla 1) que se realizarán en
el maquinado de la barra de aluminio. Se le determina operación, al proceso de
modifica la estructura de la materia prima.

Además, debemos de incluir los pasos que lleva este proceso (Ver Anexo B
Tabla 2), aunque no necesariamente representen un cambio sobre la pieza de
manufactura. A estos métodos, junto con las operaciones, reciben el nombre de
método actual.

Para realizar el desbastado y acabado de la barra de aluminio nos disponemos

a calcular la velocidad de avance, [𝑟/𝑚𝑖𝑛], en el sistema milimétrico, basándose
en la siguiente fórmula:

𝑟 (𝐶𝑆)(320)
=
𝑚𝑖𝑛 𝐷

4
En este caso, usamos una barra de 1 pulgada de diámetro, por lo cual pasamos
la medida del diámetro

1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = 25.4 𝑚𝑚

El valor de la velocidad de corte (𝐶𝑆) se encuentra en una tabla procedente de

“Tecnologías de las máquinas herramienta” (Ver Anexo C Fig.1) donde podemos
encontrar los diferentes valores adimensionales.

5
Capítulo 3 Resultados
De la tabla (Ver Anexo D) podemos obtener los valores de corte de desbaste y
corte de acabado:

Los datos resultantes son

1.- Velocidad de avance de desbaste:

𝑟 (61)(320)
=
𝑚𝑖𝑛 25.4
𝑟
= 768.5
𝑚𝑖𝑛

2- Velocidad de avance de acabado:

𝑟 (93)(320)
=
𝑚𝑖𝑛 25.4
𝑟
= 1 171.6
𝑚𝑖𝑛
𝑟
Estos valores de avance se tomarán en cuenta para configurar las = 𝑟𝑝𝑚 del
𝑠𝑒𝑔

torno.

Se midió la distancia entre el área de trabajo del torno y las mesas de trabajo
más cercanas a esta área (Ver Anexo E Fig. 1), resultando en 5.3 m, los cuales
se debían de recorrer para poder acercarse a las herramientas como lo era el
vernier y las llaves de ajuste de mandril y torreta (Ver Anexo E Fig. 2).

Esta primera captura de datos se realizará desde el método actual, es decir, sin
el prototipo de mesa de trabajo auxiliar. Ahora procedimos a maquinar (Ver
Anexo E Fig. 3) y recopilar el tiempo que se llevaba realizar cada una de las
operaciones y pasos (Ver Anexo F Tabla 1).

Finalmente se obtiene el maquinado en aluminio (Ver Anexo G Fig,1).

A continuación, se realizó el mismo procedimiento con la diferencia de usar un

sustituto del estante para ubicar la herramienta, y se capturaron las mediciones
de tiempo.

6
Diagramas de flujo de operaciones

Una vez realizados ambos métodos (actual y propuesto), se realizaron los

diagramas de flujo de operaciones resultado en las siguientes dos figuras
(Fig.1,2).

Fig. 1 Diagrama de operaciones con el método actual

Fuente propia

7
Fig. 2 Diagrama de operaciones con el método propuesto

Fuente personal

La cantidad de transportes del operario se vieron reducidas considerablemente,

esto se ve en la reducción de líneas del diagrama con el método propuesto. De
esta manera se evitó la necesidad de moverse para obtener las herramientas de
ajuste y medición, como lo son las pinzas del mandril o el vernier.

Evitar que el operario se mueva en recorridos de 5 metros hace que el trabajo

sea concentrado y así evita que el taller se sature de operarios fuera de sus
centros de trabajo.

Los diagramas de flujo de operaciones nos brindaron una perspectiva enfocada

en la cantidad de acciones que realizó el operario para lograr el maquinado.

Vale la pena enfocar problemas sencillos con conocimiento que podemos

adquirir, ya que en el proceso de resolver la problemática nuestro panorama se
agranda.

8
Conclusiones

Los conocimientos obtenidos con los métodos de trabajo nos ayudaron a poder
hacer las delimitaciones de operaciones nos permitieron condensar y clasificar
las acciones del operario para así crear los diagramas de flujos

La magnitud de transportes del operario presentó una disminución considerable

con el método propuesto. Esto se ve claramente en el tamaño de operaciones
empleadas:

• Método actual: 36 operaciones

• Método propuesto: 27 operaciones

Al tener el estante detrás de nosotros, no se tuvo que recorrer los 5.3 metros
para obtener las herramientas como el vernier para realizar inspecciones o por
las llaves de ajustes de mandril o torreta.

El hecho de tener dos las salidas del torno, hace que el estante no estorbe al
salir o entrar del área del torno.

La hipótesis fue aceptada. El tiempo de maquinado se redujo al introducir es

estante para ubicar las herramientas. Decimos esto en base al tiempo reducido,
concentrado en la tabla 2 del Anexo F, y en la disminución de operaciones de los
diagramas de flujo (Fig. 1,2).

9
Bibliografía

Botín, J. G. (2016). A methodological model to assist in the optimization and risk

management of mining investment decisions. SKP Industry, 12.
Durán Montejo, C. (2014). La industria, ambiente laboral y actualidad . El
Sinaloense , 3.
Fiol-Zulueta, A. (2014). Evaluación del comportamiento de un algoritmo para la
secuenciación en un taller de flujo con tiempos dependientes de la
secuencia. Ingeniería Mecánica, 67-78.
García Velázquez, A. P. (2015). Las capacidades tecnológicas para la
innovación en empresas de manufactura. Universidad & Empresa, 257-
278.
Gonzáles Neira, E. M. (2016). Propuesta para el mejoramiento de procesos
productivos de las empresas/taller. Uno, 12.
Niebel, B. (2014). Ingeniería Industrial de Niebel: Métodos, estándares y diseñoo
del trabajo. México: McGraw-Hill.
Norman, G. (2014). Administración y producción de operaciones . El Editor, 14.
Obtenido de A.
R. Mondelo, P. (1998). Ergonomía 3: Diseño de puestos de trabajo. Barcelona:
Mutua Universal.
Sempere, G. (2015). Procesos industriales. Universo industrial, 7.

i
Anexo A: Dibujo del maquinado de la barra de aluminio. Fuente propia

ii
 Anexo B Tabla 1: División de operaciones. Fuente propia

Operaciones sobre la barra

Careado
Marcado del primer límite
Inspección
Desbastado 1
Inspección
Marcado del segundo límite
Desbastado 2
Inspección
Chaflán

Anexo B Tabla 2: Listado de pasos a seguir para el maquinado de la pieza

Fuente propia

Método actual
Prender el torno
Pedir el buril y vernier
Preparar el torno con pieza
Centrar buril y torreta
Careado
Marcado del primer límite
Inspección
Desbastado 1
Inspección
Marcado del segundo límite
Desbastado 2
Inspección
Chaflán
Retirar pieza y buril del torno
Apagar torno
Limpieza
Entregar buril y piezas

iii
Anexo C Fig. 1 Velocidades de corte (𝐶𝑆) Fuente: (F. Krar, 2012), pág. 368

iv
Anexo D: Tabla 1 Velocidad de corte del aluminio Fuente: (F. Krar, 2012)
Corte de desbaste Corte de acabado
Material m/min m/min
Aluminio 61 93

v
Anexo E Fig. 1 Vista completa entre torno y mesas de trabajo Fuente propia

Anexo E Fig. 2 Herramientas ubicadas en las mesas de trabajo Fuente propia

Anexo E Fig. 3 Maquinado de la barra de aluminio Fuente propia

vi
 Anexo F Tabla 2. Tiempo del maquinado Fuente propia

Método actual Tiempo con mesa del Tiempo con estante

taller provisional
Prender el torno 1.33 min 1.54 min
Pedir el buril y vernier 13 s 7s
Preparar el torno con pieza 2.29 min 2.17 min
Centrar buril y torreta 3.37 min 2.43 min
Careado 23 s 45 s
Marcado del primer límite 3.29 min 2.56 min
Inspección
Desbastado 1 18.10 min 15.23 min
Inspección
Marcado del segundo límite 2.45 min 2.51 min
Desbastado 2 11.51 min 8.45 min
Inspección
Chaflán 3.50 min 1.34 min
Retirar pieza y buril del torno 1.30 min 2.7 min
Apagar torno 8s 9s
Limpieza 6.6 min 7.34 min
Entregar buril y piezas 17 s 45 s
Maquinado completo 54 minutos y 21 segundos 49 minutos y 50 segundos

vii
Anexo G Fig.1 Pieza finalizada Fuente propia

viii