TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

INGENIERIA INDUSTRIAL

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

5° B

15 DE SEPTIEMBRE DE 2019
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN
El muestreo de aceptación se puede aplicar en cualquier relación cliente-provee dor,
ya sea en el interior de una empresa o entre diferentes empresas; se considera una medida
defensiva para protegerse contra la amenaza del posible deterioro en la calidad.
En los últimos años ha ido disminuyendo el interés del muestreo de aceptación, en
tanto el control estadístico de procesos ha venido adquiriendo un papel cada vez más
prominente en las actividades del control de calidad. Un muestreo de aceptación se define
como el muestreo por el que se toma la decisión de aceptar o rechazar un lote en función de
la información obtenida por la muestra. El cual consiste en evaluar un colectivo homogéneo
a través de una muestra aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del colectivo. Por
tanto es necesario tener presente en todo momento que, en un muestreo, lo que está
evaluando es toda la población y no solo la muestra por lo que la cuestión es si una
población, con las características inferidas a partir de los datos de la muestra observada, es
aceptable o no. Bajo el punto de vista estadístico, un muestreo de aceptación es un contraste
de hipótesis en el que se evalúa una característica (parámetro de población) a través de unos
valores muéstrales.
El control de recepción o muestreo de aceptación es el que se aplica al recibir
materias primas, productos elaborados o servicios administrativos que serán introducidos
en un proceso de fabricación y/o administrativo para comprobar como cumplen unas
especificaciones de calidad entre fabricante y comprador o personal de servicio y usuario.
La contribución a la toma de muestras de los expertos en estadística, ha sido básicamente el
establecer el tamaño de las mismas y establecer los riesgos que ayuden al responsable a
tomar decisiones más inteligentes con respecto a la aceptabilidad del producto.
Un plan de muestreo simple es un procedimiento en el que se toma una muestra
aleatoria de “n” unidades del lote para su inspección y determinación del destino del mismo
en función de la información procedente de la muestra. Consiste, por tanto, en fijar de
modo preciso un par de números (n, c), donde “n” es el tamaño de la muestra y “c” el
número máximo de unidades defectuosas que puede tener la muestra para que el lote sea
aceptado.
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

MUESTREO PARA ACEPTACIÓN

PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACION
Es el proceso de inspección de una muestra de unidades de un lote con el propósito
de aceptar o rechazar todo el lote, que se puede aplicar en cualquier relación cliente-
proveedor, ya sea en el interior de una empresa o entre diferentes empresas. Utilizada como
medida defensiva para protegerse contra la amenaza del posible deterioro en la calidad.
Para aceptar entonces un lote se toman en cuenta que hay dos clasificaciones que
está en función del tipo de característica de calidad bajo análisis, que puede ser de atributos
o por variables continuas.
En los planes por variables se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad se
le mide una característica de calidad de tipo continuo (longitud, peso, etc.) Con las
mediciones se calcula un estadístico que por lo general está en función de la media, la
desviación estándar muestral y las especificaciones, y al comparar el valor de tal estadístico
frente a un valor de tablas, se aceptará o rechazará todo el lote.
En los planes por atributos se extrae de manera aleatoria una o más muestras de un
lote y cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como
aceptable o defectuosa; la cantidad de piezas defectuosas es usada para decidir si el lote es
aceptado o no. En los planes por atributos se extrae de manera aleatoria una o más muestras
de un lote y cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como
aceptable o defectuosa; la cantidad de piezas defectuosas es usada para decidir si el lote es
aceptado o no. Aunque los planes más usuales son los de atributos, a pesar de que con los
planes por variables se requiere un menor tamaño de muestra para lograr los mismos
niveles de seguridad. Además, en ocasiones, las mediciones en los planes por variables son
más costosas. En cualquier caso se debe evaluar cuál de los dos tipos de planes es más
adecuado en una situación en particular.
Los planes que existen para manejar la aceptación de los productos son el plan
simple, plan doble y plan múltiple.
 El plan de muestreo simple (N, n, c) se toma una muestra de tamaño n, y si en ésta se
encuentra c o menos unidades defectuosas, el lote es aceptado, o en otro caso es rechazado.
 El plan de muestreo doble se pueden tomar hasta dos muestras para tomar la decisión de
aceptar o no. La idea es tomar una primera muestra de tamaño más pequeño que el plan
simple para detectar los lotes que son muy buenos o los que son muy malos. En los casos
que con la primera muestra no se puede decidir, entonces se toma la segunda muestra para
llegar a una conclusión definitiva.
 El plan de muestreo múltiple es una extensión del concepto del muestreo doble, donde se
toma una muestra inicial considerablemente más pequeña que el plan simple, y si con ella
ya se tiene evidencia suficiente para sentenciar el lote la decisión que proceda se toma en
consecuencia, de lo contrario se toma una segunda muestra y se intenta decidir; pero si esto
todavía no es posible se continúa con el proceso hasta tomar la decisión de aceptar o
rechazar el lote en la última muestra considerando todos los defectuosos encontrados. Con
los planes de muestreo doble y múltiple por lo general se requiere menos inspección que
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

con el simple, pero es más difícil administrarlos. En cuanto a seguridad, pueden ser
diseñados de modo que produzcan resultados equivalentes.

Para realizar un correcto plan de muestreo para aceptación hay que tener en cuenta
que la muestra a seleccionar del lote a inspeccionar definirá el éxito del plan, por esto se
debe tener en cuenta lo siguiente:
1. Los lotes deben ser homogéneos. Las unidades que forman un lote en particular deben
haber sido fabricadas en condiciones similares en cuanto a máquinas, operadores, materia
prima, tiempo (fechas), etc. Cuando el lote se forma mezclando unidades de diferentes
fuentes, la variación dentro del lote aumenta y el muestreo de aceptación pierde efectividad.
Además, la existencia de lotes no homogéneos hace más difícil identificar las causas de los
problemas de calidad y con ello será más complicado tomar acciones correctivas para
eliminar las causas.
2. Los lotes deben ser formados de manera que no compliquen su manejo durante la
inspección. Todos los artículos de los lotes deben ser empaquetados y embarcados con un
mínimo de riesgo y de manera que la selección de las unidades de la muestra sea
relativamente fácil.
3. Los lotes deben ser tan grandes como sea posible. Esto debido a que en los lotes grandes
es necesario inspeccionar, de manera proporcional, menos que en los lotes pequeños;
además, los planes que resultan de tamaños de lotes grandes tienen mayor poder para
detectar los lotes de mala calidad. Por lo que se tendrá un menor costo y mayor eficacia de
la inspección.

ÍNDICES PARA LOS PLANES DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN

En una relación cliente-proveedor en la que existe un plan de muestreo de
aceptación de por medio hay dos intereses: por un lado, el proveedor quiere que todos los
lotes que cumplen con un nivel de calidad aceptable sean aprobados; y por el otro, el cliente
desea que todos los lote que no tienen un nivel de calidad aceptable sean rechazados. Por
desgracia, no es posible satisfacer de manera simultánea ambos intereses mediante un plan
de muestreo de aceptación. Ante esta situación, lo que se hace para atender de manera
parcial ambos intereses es diseñar planes de muestreo que tengan una alta probabilidad de
aceptar lotes “buenos” y una baja probabilidad de aceptar lotes “malos”. Siendo los
siguientes:
1. Nivel de calidad aceptable, NCA o AQL (Aceptancing Quality Level). El NCA se define
como el porcentaje máximo de unidades que no cumplen con la calidad especificada, que
para propósitos de inspección por muestreo se considera como satisfactorio o aceptable
como un promedio para el proceso (al NCA también se le conoce como nivel de calidad del
productor). De acuerdo con lo anterior, si un lote tiene un nivel de calidad igual al NCA,
entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser alta (0.90, 0.95) y a esa probabilidad se le
designa con 1 − α. Nótese que la probabilidad de aceptar lotes con un NCA no es igual a 1 y
por lo tanto hay un riesgo de no aceptar lo que se considera un nivel de calidad
satisfactorio. A este riesgo que tiene una probabilidad igual a α, por lo general pequeña
(0.05, 0.10), se le conoce como riesgo del productor. Debido a este riesgo, el NCA debe ser
un nivel de calidad de referencia para el proceso de producción del productor y de ninguna
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

manera un valor objetivo. Más aún, el productor debe buscar que su proceso opere con un
mejor nivel que el NCA.
2. Nivel de calidad límite, NCL o LQL (Limiting Quality Level). Es el nivel de calidad que se
considera como no satisfactorio y que los lotes que tengan este tipo de calidad casi siempre
deben ser rechazados. El NCL en algunos planes específicos (por ejemplo, los “Planes de
muestreo Dodge-Roming” que se explican más adelante) se conoce como porcentaje
defectivo tolerado del lote, PDTL o LTPD (Lot Tolerante Percent Defective). Por lo antes
dicho, si un lote tiene calidad igual al NCL entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser
muy baja (por lo general de 0.05, 0.10), y a esta probabilidad se le designa con la letra β.
Nótese que la probabilidad de aceptar lotes de calidad no satisfactoria (NCL) no es cero y,
por lo tanto, hay un riesgo de no rechazar este tipo de lotes. A este riesgo, que tiene
probabilidad igual a β, se le conoce como riesgo del consumidor.
3. Calidad promedio de salida, CPS o AOQ (Average Outgoing Quality). Es la calidad
promedio que se alcanza después de aplicar el proceso de inspección. Este concepto es una
forma de medir el efecto de un plan de muestreo sobre la calidad que se tendrá después de
aplicarlo. Cuando un programa de muestreo de aceptación aplica muestreo de 100% a los
lotes rechazados, entonces la calidad de salida de esos lotes es perfecta (si no hay error de
inspección), ya que todas las unidades defectuosas de éstos son sustituidas por artículos
buenos. Mientras tanto, en los lotes aceptados es probable que su calidad de salida después
de la inspección mejore un poco, porque las unidades defectuosas encontradas en la muestra
son reemplazadas por unidades buenas. Por lo anterior, una forma de caracterizar la bondad
de un plan de muestreo de aceptación es calcular la calidad promedio de salida que genera.
Este cálculo se realiza ya que para cada proporción de defectuosos que contiene el lote en la
entrada se espera una proporción promedio de defectuosos de salida (CPS o AOQ). Al
graficar la proporción de entrada, p, frente a la proporción promedio de defectuosos
después de la inspección, CPS, se obtiene una curva para la calidad promedio de salida
(curva CPS), la fórmula es: CPS = p ∗ Pa; donde p es la proporción de defectuosos a la
entrada del lote, y Pa la probabilidad de aceptación de tal lote que proporciona el plan de
muestreo.
4. Límite de la calidad promedio de salida, LCPS o AOQL (Average Outgoing Quality
Limit). Es el valor máximo de la curva CPS y representa la peor calidad promedio que
puede obtenerse del programa de inspección, es decir, no importa qué tan mala sea la
proporción de defectuosos en los lotes que entran, la calidad promedio de salida nunca será
peor que p de defectuosos en promedio. Desde luego que esto no significa que el programa
de inspección no deje pasar lotes con calidad peor que p más bien, se está hablando de un
límite promedio que es válido después de aplicar el programa de referencia a muchos lotes
de un flujo continuo de producción.
5. Inspección total promedio, ITP o ATI (Average Total Inspection). Otro aspecto
importante para evaluar un plan de muestreo de inspección es la cantidad total de
inspección que requiere. Es claro que los lotes aceptados sólo precisan de una cantidad de
inspección igual al tamaño de la muestra, n. Mientras tanto, los lotes que son rechazados
son sometidos a 100% de inspección, por lo que la cantidad de inspección será igual al
tamaño de lote, N. De esta manera, la cantidad de inspección por lote va de un mínimo de n
a un máximo de N. Si el lote es de calidad p y la probabilidad de aceptación del lote es Pa,
entonces la inspección total promedio por lote es: ITP = n + (1 − Pa)(N − n).

Military standard 105

 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

La MIL STD 105E se usa principalmente el nivel de calidad aceptable, NCA o AQL.
Aunque la probabilidad de aceptar los lotes con calidad NCA siempre es alta (entre 0.89
y 0.99), pero no es la misma para todos los planes que se obtienen con esta norma. El
estándar prevé 26 valores (porcentajes) diferentes para el NCA; 16 de ellos que van de
0.010 a 10%, están enfocados a porcentajes de defectuosos; y los otros 10, que van
desde 15 hasta 1 000 defectos por cada 100 unidades, se enfocan a diseñar planes del
tipo: defectos por unidad. Aunque para niveles pequeños de NCA, se pueden utilizar los
mismos planes para controlar tanto la proporción de defectuosos como el número de
defectos por unidad. Los NCA forman una progresión geométrica (r = 1.585), de
manera que el siguiente NCA es aproximadamente 1.585 veces el anterior. Por lo
general, el NCA es especificado en el contrato o por la autoridad responsable del
muestreo, de acuerdo con diferentes criterios, por ejemplo: al nivel de calidad que se
considera como aceptable, a los antecedentes del productor y los niveles de calidad que
tienen la rama industrial o comercial del productor. Pueden considerarse diferentes
NCA para distintos tipos de defectos. Por ejemplo, el estándar distingue entre defectos
críticos, defectos mayores y defectos menores. Es una práctica común escoger un NCA
= 1.00% para defectos mayores y NCA = 2.5% para defectos menores. Ningún defecto
crítico debe ser aceptado, aunque a veces se usan NCA menores a 0.10%. El estándar
ofrece tres procedimientos de muestreo: muestreo simple, doble y múltiple. Para cada
plan de muestreo se prevé:
• Inspección normal: Se implementa al iniciar el esquema de muestreo de acuerdo con
el MIL STD 105E.
• Inspección severa: Se establece en un esquema MIL STD 105E cuando el proveedor
ha tenido un mal desempeño en cuanto a la calidad convenida.
• Inspección reducida: Se utiliza en un esquema MIL STD 105E cuando el proveedor
ha tenido un buen comportamiento en cuanto a la calidad.
El tamaño de muestra usado en MIL STD 105E se determina por medio del tamaño del
lote, el nivel de inspección elegido y el NCA acordado. El estándar proporciona tres
niveles generales de inspección: I, II, III. La diferencia entre usar algunos de estos
niveles se da en el tamaño de muestra y, por lo tanto, en la capacidad del plan para
rechazar una calidad peor que el NCA. De manera adicional, el estándar proporciona
cuatro niveles especiales de inspección, S1, S2, S3 y S4, que se aplican en las
situaciones que requieren tamaños pequeños de muestra, por ejemplo, en pruebas
destructivas y cuando es posible tomar riesgos altos de no rechazar niveles de calidad
peores que el NCA

Diseño de un esquema de muestreo con MIL STD 105E

Para obtener los planes de muestreo aplicando el MIL STD 105E se procede de
acuerdo con los siguientes pasos:
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

1. Determinar el tamaño de lote. 7

2. Especificar el NCA (o AQL).
3. Escoger el nivel de inspección (usualmente el nivel II, que puede ser cambiado si la
situación lo justifica).
4. Dada la información anterior, en la tabla 1 se encuentra la letra código
correspondiente para el tamaño de muestra.
5. Determinar el tipo de plan de muestreo a ser usado (simple, doble o múltiple).
6. De acuerdo con la letra código y el NCA, en la tabla 2 se especifican los planes
simples para inspección normal, en la tabla 3 el plan simple para inspección severa y en
la tabla 4 el plan de inspección reducida.
Tabla 1
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Tabla 2
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Tabla 3
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Tabla 4
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Reglas de cambio
Los requisitos que establece el estándar para hacer cambios entre los tres tipos de
inspección se enuncian a continuación:
1. De inspección normal a inspección severa. Cuando se efectúa inspección
normal y con ésta se rechazan dos de cinco lotes consecutivos, entonces se aplica la
inspección severa.
2. De inspección severa a inspección normal. Si al estar aplicando el plan de
inspección severa se aceptan cinco lotes consecutivos, entonces se aplica la inspección
normal.
3. De inspección normal a inspección reducida. Para realizar estos cambios se
deben cumplir las siguientes cuatro condiciones:
• Diez lotes consecutivos han sido aceptados.
• El número total de defectuosos encontrados en los 10 lotes anteriores es menor o
igual al número dado en la tabla 5.
• La producción es continua; esto es, recientemente no han ocurrido problemas
como máquinas descompuestas, escasez de material u otros contratiempos.
• Si la autoridad responsable del muestreo considera que es deseable una inspección
reducida.
4. De inspección reducida a normal. Si en la actualidad se aplica inspección
reducida y ocurre cualquiera de las cuatro condiciones siguientes:
• Un lote o una serie de lotes son rechazados.
• La inspección del lote termina sin decisión, es decir, el número de defectuosos en
el lote es mayor que Ac pero es menor que Re.
• Si la producción es irregular o retardada.
• Si se dan otras condiciones que de alguna manera justifiquen la aplicación de la
inspección normal, tales como los deseos del cliente. Entonces, a partir del siguiente lote se
aplicará inspección normal.
5. Interrupción de inspección. En caso de que 10 lotes consecutivos continúen
bajo inspección severa (o cualquier otro número que señale la autoridad responsable), de
acuerdo con el estándar la inspección deberá ser suspendida en espera de que se mejore la
calidad del material sometido a inspección.
Existen varios puntos cerca del MIL STD 105E importantes de enfatizar:
1. El MIL STD 105E está orientado al NCA.
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

2. Los tamaños de muestra seleccionados para usarse en MIL STD 105E son: 2,
3, 5 , 8, 13, 20, 32, 50, 80, 125, 200, 315, 500, 1 250 y 2 000. De aquí que no todos los
tamaños de muestra son posibles.
3. Los tamaños muestrales en MIL STD 105E están relacionados con los
tamaños de los lotes. El tamaño de la muestra aumenta con el tamaño del lote y esto da
como resultado un incremento de la probabilidad de aceptación para un NCA dado y, por lo
tanto, una disminución del riesgo del proveedor. Esta característica del estándar todavía
está sujeta a algunas controversias. El argumento a favor del planteamiento en MIL STD
105E es que el rechazo de lotes grandes trae consecuencias mayores para el proveedor que
el rechazo de lotes pequeños. Además, una muestra de tamaño grande también proporciona
más poder de discriminación a la curva CO, con lo cual, la protección del consumidor
contra la aceptación de lotes malos también aumenta.
4. Las reglas de cambio desde una inspección normal a una inspección severa,
o viceversa, también son sujetos de crítica. Debido a que algunos cambios ocurren aun
cuando no hay una evidencia suficientemente fuerte de que la calidad ha mejorado o
empeorado.
5. Si las reglas de cambio son usadas de manera incorrecta, como consecuencia
se tienen grandes fallas. Cuando esto sucede los resultados de la inspección son inefectivos
y engañosos, además que aumentan el riesgo del consumidor.
Tabla 5
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Military Standard 414

El MIL STD 414 es un plan para muestreo de aceptación por variables lote por lote.
El punto principal de este estándar es el nivel de calidad aceptable (NCA o AQL), y
comprende porcentajes que van de 0.04 a 15%. El estándar tiene cinco niveles generales de
inspección; al nivel IV se le considera el “usual”. Como en el estándar por atributos (MIL
STD 105E), para encontrar el tamaño de muestra también se utilizan letras código para el
tamaño de ésta. Los tamaños muestrales están en función del tamaño de lote y del nivel de
inspección. De acuerdo con la calidad del producto se prevé una inspección normal, severa
y reducida. Todos los planes de muestreo y procedimientos en el estándar suponen que las
características de calidad se distribuyen de manera normal.
El MIL STD 414 consta de cuatro secciones: la sección A es la descripción general
de los planes de muestreo, incluyendo definiciones, códigos de letras para tamaños
muestrales y curvas CO para los diferentes planes de muestreo. La sección B proporciona
varios planes de muestreo basados en la desviación estándar de la muestra para el caso en
que σ es desconocida. La sección C presenta planes de muestreo basados en el rango de la
muestra. La sección D proporciona planes de muestreo por variables para el caso en que la
desviación estándar es conocida.
Pasos para diseñar un plan MIL STD 414
1. Determinar el tamaño del lote.
2. Especificar el NCA (o AQL).
3. Escoger el nivel de inspección (usualmente el nivel IV, que puede ser cambiado si la
situación lo justifica). En tanto mayor sea el nivel de inspección más estricto es el plan
(más rápido cae su curva CO).
4. En la tabla 6 y de acuerdo con el tamaño de lote y el nivel de inspección, encontrar la letra
código del tamaño de la muestra.
5. En la tabla 7, de acuerdo con la letra código y el NCA, se busca el plan simple para
inspección normal, que consiste en un tamaño de muestra n, y del valor M, que es el
porcentaje máximo de defectuosos tolerado en el lote.
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

6. En la misma tabla 8, partiendo de los NCA que están en la parte inferior, se encuentra el
plan que se emplearía bajo inspección severa, con sus correspondientes valores para n y
M.
7. Seleccionar de manera aleatoria una muestra de tamaño n, y a cada pieza de ésta se le
mide la característica de calidad. Con los datos obtenidos calcular la media 𝑋̅ – y la
desviación estándar muestral, S.

De los siguientes dos índices, de acuerdo con el tipo de especificaciones que tenga
la característica de calidad, calcular a uno o a ambos.
̅
ES − X
𝑍ES = para especificación superior (ES)
𝑆
̅
X− E
Z𝐸𝐼 = para especificación inferior (EI)
𝑆
Nótese que ambos índices: ZEI y ZES, son la distancia entre la media de la muestra,
𝑋 – , y la correspondiente especificación, expresada en unidades de la desviación estándar
de la muestra, S. Por lo que el valor de estos índices será grande si S es pequeña y si 𝑋 –
tiende a estar al centro de las especificaciones.
9. Estimar la proporción de unidades defectuosas en el lote. Para ello, en la
tabla 9, en la columna de ZEI y ZES, ubicar su correspondiente valor y desplazarse por ese
renglón hasta la columna del tamaño de muestra del plan de inspección, n. El valor que se
localice en la intersección valor de Z y n, corresponde a la estimación del porcentaje de
defectuosos del lote de lado inferior, pi , o del lado superior, ps , respectivamente.
10. Decisión de aceptación o rechazo:
• Para variables sólo con especificación inferior. Aceptar el lote si pi es menor o
igual al valor de M (encontrado en el paso 6). En caso contrario rechazarlo.
• Para variables sólo con especificación superior. Aceptar el lote si ps es menor o
igual que M. En caso contrario rechazarlo.
• Para variables con doble especificación. Aceptar el lote si la suma del porcentaje
inferior más que el superior, p = pi + ps , es menor o igual a M. En caso contrario rechazar
el lote.
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Tabla 6

Tabla 7
 ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL

Tabla 8
ITTAP INGENIERIA INDUSTRIAL