LP12520A 0310 S010 0460 PRO 00021 - Rev1 PDF

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL

Y PHASED ARRAY, DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME
SECCIÓN V – ART 4, BASADO EN EL CÓDIGO ASME B31.3
(TUBERÍAS DE PROCESO)
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Documento Haug: PE.OPER.2117.PR.072
NOMBRE DE
3RD BALL MILL PROJECT
Juan De la Cruz 05/12/19 PROYECTO:
CONTRATO DE CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN DEL 3ER
SERVICIO:
MOLINO DE BOLAS Y OBRAS ASOCIADAS
NUMERO OC: CW2245450
PACKAGE: 0500
CODIGO: LP12520A-0310-S010-0460-PRO-00021
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL Y
TITULO: PHASED ARRAY, DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V –
ART 4, BASADO EN EL CÓDIGO ASME B31.3 (TUBERÍAS DE
PROCESO)
REVISION: 1
VDDR ÍTEM: 15.01.21
PROPOSITO: EMITIDO PARA CONSTRUCCION
FECHA EMITIDO: 19/11/2019
Aprobado
Revisión Descripción del cambio Elaboró Revisión Fecha
por
A Emitido por revisión interna SP JC ML 30/08/2019
B Emitido para aprobación YG JC ML 01/09/2019
0 Emitido para construcción YG JC ML 28/09/2019
1 Emitido para construcción YG JC ML 19/11/2019
NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

NOTA 2: Prohibida su reproducción y/o difusión parcial o total sin la autorización de la Gerencia
General o de su representante.
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INDICE
1. Objetivo
2. Ámbito de aplicación
3. Responsable de implementación
4. Referencias
5. Procedimiento
6. EPPS, Equipo y Materiales
7. Consideraciones de seguridad y medio ambiente
8. Consideraciones de control de calidad
9. Anexos
10. Registros

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1.- OBJETIVO
El presente procedimiento tiene por objeto establecer los pasos a seguir para la INSPECCIÓN
DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL
Y PHASED ARRAY, DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO EN
EL CÓDIGO ASME B31.3 (TUBERÍAS DE PROCESO); teniendo en cuenta su aplicabilidad
conforme al Welding & NDE Matrix – Form 167, de la especificación técnica “25635-220-3PS-
P000-00005 - ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA REQUERIMIENTOS DE SOLDADURA Y
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARA CAÑERIAS FABRICADAS EN TALLER”.
2.- AMBITO DE APLICACIÓN
Este procedimiento aplica a las pruebas de Ultrasonido a realizarse en taller y obra en las
cañerías y tie-ins a instalar por Haug S.A. en el Proyecto “LAS BAMBAS - 3RD BALL MILL
PROJECT” trabajo asignado por AUSENCO PERU SAC (AUSENCO) como agente de MMG
Las Bambas. y qué se realizará en la Unidad Minera Las Bambas, la cual se ubica entre los
distritos de Challhuahuacho, Tambobamba y Coyllurqui, provincia de Cotabambas, y el distrito
de Progreso, provincia de Grau, en la Región Apurímac, a una altitud que varía entre los 3.800
y 4.600 m.s.n.m., a aproximadamente 75 km al suroeste de la ciudad de Cusco.
3.- RESPONSABLE DE IMPLEMENTACIÓN
3.1. Gerente de Proyecto.

 Responsable para la implantación, difusión y cumplimiento de este procedimiento,
además de mantener comunicación con los representantes del cliente.
 Proveer los recursos a los encargados de la prueba para que se realice de forma segura.
3.2. Ingeniero Residente.
 Planificar las actividades para la Inspección por Ultrasonido de juntas soldadas.
 Responsable de que las actividades se lleven a cabo cumpliendo con las normas y la
reglamentación vigente.
 Dirigir y organizar los recursos para cumplir con las actividades cumpliendo con lo
previsto.
 Solicitar al supervisor de calidad la liberación del circuito que corresponde a la prueba
por Ultrasonido antes de proceder con las inspecciones.
3.3. Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente.

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 Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Seguridad incluidos

en este procedimiento.
 Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Medio Ambiente
incluidos en este procedimiento.
3.4. Ingeniero de Calidad.
 Responsable de controlar y asegurar la Calidad de los procesos constructivos, el buen
estado de todos los materiales y equipos, y asegurar la calidad de los trabajos para
cumplir con los requisitos y especificaciones técnicas del Proyecto.
 Verificar que se hayan realizado todas las reparaciones, todos los ensayos antes de
ejecutar la Inspección por Ultrasonido, Responsable del control de la documentación y
preparación del correspondiente dossier de calidad.
3.5. Supervisor de Campo.
 Responsable de evaluar las condiciones del área e identificar peligros en la zona de
trabajo, participar de la elaboración del presente procedimiento.
 Responsable de cumplir con todos los requerimientos y especificaciones establecidos.
4.- REFERENCIAS
 ASME Sec. V Artículo 4, (2015, Última Edición): Ensayos No destructivos.

 ASME Sec. IX (2015, Última Edición): Soldadura y Calificación de Soldadura
 ASME Sec. VIII Div. II (2015, Última Edición): Reglas para la Construcción de
Recipientes a Presión – Reglas Alternativas.
 ASME B 31.3, (2014, Última Edición): Tuberías de proceso de refinerías y plantas
químicas.
 ASTM E-164, (2013, Última Edición): Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante
Pruebas de Ultrasonido por Contacto.
 ASTM E-587, (2015, Última Edición): Práctica de Ultrasonido Haz Angular por el método
de contacto.
 ASTM E-1316, (2015, Última Edición): Terminología para Ensayos no Destructivos.
 ISO 2400, (2012, Última Edición): Referencia a bloque para la calibración de los equipos
para el examen por ultrasonidos.
 RP SNT-TC-1A (2010, Última Edición): Práctica recomendada Calificación y
Certificación de Ensayos No Destructivos.

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 API Standard 650. Welded Tanks for Oil Starage.

 Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.
5.- PROCEDIMIENTO
Procedimiento Ademinsa: PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL Y PHASED ARRAY, DE
ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO EN EL CÓDIGO ASME B31.3
(TUBERÍAS DE PROCESO).
6.- EPPS, EQUIPOS Y MATERIALES

6.1. EPPS.
 Casco de seguridad ANSI Z89.1 2009 Tipo I Clase E.
 Barbiquejo.
 Protector de oídos ANSI S3.19/ANSI S12.6
 Lentes de seguridad ANSI Z87.1-2003.
 Guantes de seguridad EN 388.
 Uniforme de trabajo.
 Chaleco reflective ANSI/ISEA 107-2015.
 Botines con punta de acero.
 Capotin (cuando se requiera)
 Bloqueador solar.
 Ropa de agua en caso de lluvias.
6.2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 SONATEST, D10+. Detector de defectos por UT Convencional
 SIUI CTS-9006. Detector de defectos por UT Convencional
 Transductores (sensores) Monocristales UT 2.0 – 5.0 MHz.
 Cuñas (zapatas) planas y angulares de 45°, 60° y 70°.
 Cable Coaxial con conectores BNC – BNC; BNC – Lemo 00; BNC – Mini BNC.
 Bloque de Referencia IIW Tipo I, DSC y RC
 Pantallas A-Scan y B-Scan,
 Software UTLink

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 Software Esbeamtool4 – Eclipse Científic.

 Acoplante EXOSEN20 o Sonatest polvo UT-X Powder
7.- CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

 Todo el personal participa en la charla de 5 minutos dictadas por el Supervisor.
 El personal junto con el supervisor desarrollará el IPERC respaldada por el PET antes del
inicio de las labores.
 En caso de condiciones ambientales adversas, se paralizan todos los trabajos.
 Todo incidente debe ser reportado en el menor tiempo al supervisor inmediato.
 Todo instrumento antes de ingresar a trabajar al Proyecto, debe tener su certificado de
calibración vigente, emitido por una entidad certificadora y/o fabricante.
 Todos los equipos antes de realizar los trabajos se deben llenar el pre uso diario.
 Todos los accesorios a usar en la prueba deberán soportar presiones mayores a la que se
aplicará en la prueba.
 Antes de iniciar las actividades en la zona de trabajo, se debe contar con los permisos de
trabajo correspondiente.
 Todo personal debe ser entrenado y capacitado en este procedimiento antes de proceder
con la prueba.
 Todo personal involucrado en los trabajos deberá hacer uso de sus equipos de protección
personal (guantes, botas de seguridad, lentes, cascos, etc.).
 Las áreas de trabajo deberán estar permanentemente libres de cuerpos y elementos
extraños que pudieran interferir con el desarrollo de las actividades, el orden y la limpieza
serán mantenidos en todo momento.
 La zona de trabajo deberá estar debidamente señalizada según corresponda.
 Únicamente personal autorizado podrá ingresar a la zona de prueba. Las personas
designadas para la ejecución de las pruebas deben ser informadas sobre el trabajo a
realizar y advertidas del peligro existente.
 Se coordinará con el supervisor de seguridad y medio ambiente las medidas necesarias
para llevar adelante las actividades y controlar los aspectos ambientales evitando impactos
negativos al medio ambiente, así mismo si se hace necesario solicitar autorizaciones, estas
serán gestionadas con la debida anticipación previendo demoras que acarrean los trámites
de aprobación y presentación.

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 Los residuos originados por el trabajo de las Inspecciones por Ultrasonido serán captados
en cilindros pintados y rotulados de acuerdo al estándar de MMG.
 La zona circundante a la línea de trabajo deberá ser delimitada y se colocarán carteles
indicando la ejecución de la prueba. Únicamente personal autorizado podrá ingresar en
dicha zona. Las personas designadas para la ejecución de las pruebas deben ser
informadas sobre el trabajo a realizar y advertidas del peligro existente.
8.- CONSIDERACIONES DE CONTROL DE CALIDAD
 Verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de Ausenco.

 El Inspector de ultrasonido, tendrá experiencia en inspección por ultrasonido y estará
calificado bajo la Práctica Recomendada SNT-TC-1A.
 El inspector de Calidad coordinará con el supervisor de Ausenco, entregando los
procedimientos de ultrasonido y los certificados de calibración de los Equipos e
instrumentos a ser empleados durante las inspecciones.
 Verificar y controlar que los registros de control correspondientes se lleven en forma
correcta y adecuada.
9.- ANEXOS
 Anexo 1: PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE LA

TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL, DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME
SECCIÓN V – ART 4, BASADO EN EL CÓDIGO ASME B31.3 (TUBERÍAS DE
PROCESO).
 Anexo 2: PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS POR
ULTRASONIDO MEDIANTE LAS TÉCNICAS DE ARREGLO DE FASES (UTPA) DE
ACUERDO AL CÓDIGO ASME B31.3, TUBERÍAS DE PROCESO
10.- REGISTROS
 Formato de: Registro de Ultrasonido

 Formato de: Registro de Ultrasonido Phased Array

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AD – NDT – SPMI – UTPA - 002
NON DESTRUCTIVE TESTING Fecha: 15/01/2018
SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edición: 1.0
ULTRASONIC PHASED ARRAY EXAMINATION Revisión N°: 0.0
PROCEDURE Página 1 de 19
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS POR

ULTRASONIDO MEDIANTE LAS TÉCNICAS DE ARREGLO DE FASES (UTPA) DE
ACUERDO AL CÓDIGO ASME B31.3, TUBERÍAS DE PROCESO
Esta Página es el record de las revisiones de este procedimiento. Cada determinado tiempo una revisión
debe ser realizada, sólo las páginas revisadas son reemplazadas. Remarcar las nuevas indicaciones y
brindar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo estas una parte del presente
procedimiento.
RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE

Preparado por ADEMINSA Group of Companies
SNT-TC-1A - Level II
UT, MT, PT, VT
CWI-AWS N° 15063741
________________________
Ing. Daniel Ly M.
Aprobado por Gerente General-ADEMINSA Group of Companies
ASNT Nivel III N º 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML
_______________________
Ing. Alberto Reyna Otayza
Procedimiento demostrado by NDT Level III
Procedimiento demostrado a Satisfacción de
Certificado por el cliente
TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN PREPARADO REVISADO APROBADO
FECHA DE
REV. DE LOS
APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
CAMBIOS
DISTRIBUCIÓN
COPIA COPIA
USUARIO
Nº CONTROLADA
This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies
Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Group of Companies
Tabla de Contenido
1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3

2.0. ALCANCE .......................................................................................................................... 3
3.0. RESPONSABILIDADES .......................................................................................................... 3
4.0. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................. 4
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ............................................................................................ 4
6.0. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE ................................................. 6
7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES .............................................................................................. 6
8.0 CONDICIONES DE SUPERFICIE ............................................................................................. 11
9.0. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ............................................................................ 15
10.0. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................. 16
11.0. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ............................................................................................... 16
12.0. CRITERIO DE ACEPTACIÓN DE ACUERDO A ASME B31.3 .......................................................... 16
13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN .............................................................................................. 17
ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY (SAUT) ....................................................... 18
ANEXO II: PLAN DE ESCANEO MODELO ......................................................................................... 19
1.0. OBJETIVO
1.1. Describir el método de inspección de uniones soldadas mediante Ultrasónico Phased Array (UTPA),
de acuerdo con el Código ASME BPV Sección V, Art. 4.
1.2. Establecer los parámetros necesarios para la inspección de soldaduras (metal de aporte) y material
de base, mediante el método de Ultrasonido con sistemas Manuales aplicando las técnica de
Phased Array (UTPA).
1.3. Este procedimiento puede ser también aplicado para la Calificación y Demostración del
Performance (PDQ) de los sistemas de Phased Array, de los equipos SONATEST (VEO y/o PRISMA) y
SIUI (SUPORT), etc., para las siguientes condiciones:
1.3.1. Detección de discontinuidades
1.3.2. Caracterización de discontinuidades
1.3.3. Longitud de las discontinuidades o defectos
1.3.4. Localización de los defectos: Posición en el Eje Y (Upstream or Downstream)
1.3.5. Medición de los Defectos.
2.0. ALCANCE
2.1. Este procedimiento específico usa un arreglo de haz angular, para los modos S-Scan, A-Scan,
principalmente para la examinación de soldaduras de juntas a tope de penetración completa. Con
diseño en “V” o en Doble “V”
Figura 1. – Junta a tope de penetración completa
2.2. El procedimiento específico está destinado a ser usado en espesores de 4 mm a 30 mm. Espesores
de mayor y menor valor pueden ser evaluados utilizando este procedimiento específico, si la técnica
puede ser demostrada mediante una detección adecuada en probetas del mismo espesor de pared
y geometría.
2.3. Este procedimiento establece los requerimientos generales para la examinación ultrasónica Manual
y semiautomática de Phased Array que deben ser usados para la correcta examinación de uniones
soldadas de material base de acero al carbono de tuberías y accesorios
2.4. Este procedimiento está diseñado para la demostración el Sistema de Ultrasonido Phased Array de
los Equipos SONATEST, modelo VEO y PRISMA, como un sistema calificado de Ultrasonido en
concordancia con el Código ASME Sección V, Art. 4, cuando este sea requerido.
3.0. RESPONSABILIDADES
3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL :
3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el
personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo
con la Práctica Escrita del empleador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de
examinaciones de UTPA por el Código ASME Sección V u otro aplicable.
3.1.2. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá encontrarse, como
mínimo, certificado como NDT Nivel II o Nivel III en UT, de conformidad con la Práctica
Escrita de AHORRO DE ENERGÍA Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL SAC – ADEMINSAC (SGC-
AD-PQCP).
3.1.3. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá tener conocimiento
de la técnica de inspección, manejo adecuado del equipo y experiencia demostrada en la
inspección de uniones soldadas.
3.2. REQUISITOS FÍSICOS : Los inspectores principales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado
un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y de
contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular
de todo el personal de inspección será requerido cada año o menos de ser necesario, para
demostrar suficiencia.
3.3. RESPONSIBILIDADES:
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento y Control de la Calidad (QA/QC) deberá ser el responsable de
la implementación y control del presente procedimiento.
3.3.2. El Inspector ASNT NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración total de las
calificaciones y examinaciones del personal NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección
de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la
supervisión constante de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de
interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los
requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de
aceptación correspondientes.
3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido (UT) para el cual está
certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de
los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una
operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones.
3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales
como: ropa de trabajo adecuada, lentes de seguridad, casco, guantes de látex, zapatos de
seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oidos, bloqueador soldar, etc
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de
Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.
4.0. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Article 4, (2015 Edition): Ensayos No destructivos.
4.2. ASME B31.3 (2014 Edition): Tuberías de proceso.
4.3. ASTM E-2700 (2051 Edition) Práctica Estándar para Pruebas de soldadura mediante Ultrasonido por
Contacto Phased Array.
4.4. ASTM E-164: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Utrasonido por
Contacto.
4.5. ASTM E-587: Práctica de ultrasonido haz angular por el método de contacto.
4.6. ASTM E-1316 Terminología para Ensayos no Destructivos.
4.7. RP SNT-TC-1A (2011 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No
Destructivos.
4.8. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

5.1. Código: Un conjunto de requerimientos y condiciones generalmente aplicados a uno o más
procesos regulando de forma completa el diseño, materiales, fabricación, construcción,
erección, instalación, inspección, reparación, operación y mantenimiento de equipo,
estructuras y componentes específicos. Un cuerpo de ley, aplicable en una nación, ciudad,
etc., con un arreglo sistemático para fácil referencia.
5.2. Estándar: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica
indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición
de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité
promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido
para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la
cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc.
5.3. Especificación: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los
requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los
procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados
con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o
no.
5.4. Soldadura. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de fusión, con o sin la aplicación de presión,
o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.
5.5. Junta. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han
unido.
5.6. Junta de Penetración Completa (CJP). Una condición en la cual se tiene una soldadura de
ranura y el metal de soldadura se extiende a través del espesor de la junta.
5.7. Fusión Completa. Fusión entera en las caras de fusión y entre todos los cordones adyacentes
de la soldadura.
5.8. Defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de
aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.9. Discontinuidad. Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta
de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una
discontinuidad no es necesariamente un defecto.
5.10. Porosidad. Es una discontinuidad, tipicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de
gas durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la posibilidad
de ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad que se forma es
generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las
porosidades es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de aire.
5.11. Fusión Incompleta. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo
entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el
resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o
inadecuado diseño de junta.
5.12. Penetración Incompleta. Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de
soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada
penetración y fusión, es una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta.
Penetración incompleta de la junta, puede generarse como resultado de un insuficiente
aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado del arco de
soldadura.
5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura
de ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado
de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.
5.14. Solape. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la
soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una
muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos
causas comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la
preparación incorrecta de metal base.
5.15. Fisuras: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su
terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad.
Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a
menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o
cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.16. Socavaciones. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la
soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea
una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es
controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto
de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de
soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos.
5.17. Inclusión de Escoria. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del
fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte.
En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con
cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección.
En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas,
la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.
6.0. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
6.1. Realizar las charlas de 5 minutos antes del inicio del ensayo.
6.2. Elaborar y realizar el correcto llenado del ATS Y PERMISO DE TRABAJO.
6.3. Uso de equipos de protección personal completo
6.4. Uso de respiradores de polvo y gases
6.5. Contar con la Hoja MSDS de los líquidos Penetrantes
6.6. No realizar el ensayo cerca de trabajos en caliente
6.7. Uso de guantes de badana
6.8. Si la inspección se realizar por encima de andamios, utilizar arnés de seguridad con línea de
anclaje doble.
7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES

7.1. INSTRUMENTOS DE U LTRASONIDO PHASED A RRAY
7.1.1. El instrumento Ultrasonido Phased Array debe ser del tipo pulso - eco y deberá estar
equipado con una ganancia normalizada en dB o control de la atenuación en incrementos
de un paso mínimo de 1dB, que contiene múltiples canales independientes
pulso/receptor. El sistema deberá ser capaz de generar y mostrar tanto las imágenes A-
scan y S-scan, que pueden ser almacenadas y recuperadas para su posterior revisión.
7.1.2. El Phased Array deberá contar con el software para la generación de la ley de focalización
que permite la modificación directa a las características del haz ultrasónico. Cálculos de
retardo específicos pueden ser realizados por el propio sistema o ser importados a partir
de cálculos externos.
7.1.3. El instrumento debe ser capaz de emitir y recepcionar a frecuencias nominales de 1 MHz
a 10 MHz.
7.1.4. El instrumento debe ser capaz de igualar la respuesta de amplitud de un objetivo en una
trayectoria fija de sonido para cada ángulo utilizado en la técnica (ganancia ángulo
corregido (ACG) proporcionando con ello una compensación por la variación de cuña y la
atenuación del eco transmisor).
7.1.5. El instrumento también debe ser equipado con instalaciones para igualar las amplitudes
de las señales a través de la base de tiempo (tiempo-Ganancia corregida).
7.2. SENSORES DE ULTRASONIDO P HASED ARRAY
7.2.1. Los requisitos de la aplicación serán determinados por el diseño del sensor de Phased
Array utilizado. Los sensores Phased Array pueden ser utilizado con una cuña removible
o integrada, retardo lineal, o en un sistema de modo inmersión o burbujeador localizado.
En algunos casos un sensor Phased Array puede ser utilizado sin una cuña de refracción o
línea de retardo (es decir, un severo desgaste de cara de superficie).
7.2.2. El número de elementos en el sensor Phased Array y las dimensiones y el paso de los
mismos deben ser seleccionados en base a los requisitos de las aplicaciones y limitaciones
recomendadas por el fabricante.
7.2.3. La frecuencia de los transductores de Phased Array deberá estar entre 2.0 – 10.0MHz,
dependiendo del tipo de material y espesor a examinar.
7.2.4. Un encoder o codificador de posición puede ser conectado con el instrumento de
inspección de Phased Array para realizar la codificación del movimiento del transductor
de Phased Array. Si el encoder es usado, este deberá ser calibrado para coordinar el
movimiento de este con el equipo de Phased Array.
7.3. ACOPLANTE
7.3.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda
y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor
(unidad de búsqueda) al material objeto de la examinación. El Acoplante deberá humedecer
las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar
cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los Acoplante típicos incluyen, agua,
aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El Acoplante utilizado no debe ser perjudicial
para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de
agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad
de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de
acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desmasificada. Los
inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.
7.4. BLOQUE DE C ALIBRACIÓN
7.4.1. Materiales con diámetros superiores a 20 pulgadas (500 mm): Para inspecciones en
materiales donde el diámetro de la superficie inspeccionada es mayor que 20 pulgadas
(500 mm), se puede usar un bloque de esencialmente la misma curvatura, o
alternativamente, un bloque plano de calibración básica. (Ver figura 3) – Bloque para
estructuras no tubulares)
7.4.2. Materiales con un diámetro de 20 pulgadas (500 mm) o menos: Para inspecciones en
materiales donde el diámetro de la superficie inspeccionada es igual o inferior a 20
pulgadas (500 mm), se utilizará un bloque curvo (Ver figura 4). Excepto cuando se indique
lo contrario en este artículo, un simple bloque básico de calibración curvo puede ser
utilizado para inspecciones con curvatura en el rango de 0,9 a 1,5 veces el diámetro del
bloque básico de calibración (Ver figura 2 – gráfico de superficies curvas a utilizar). Por
ejemplo, un bloque de diámetro de 8” (200 mm) puede ser utilizado para calibrar
inspecciones sobre las superficies con curvaturas en el rango de 7,2 pulgadas a 12
pulgadas (180 mm a 300 mm) de diámetro.
Figura 2.- Ratio Límite para superficies Curvas (ASME V, Art 4. “Non Destructive Examination,
Ed. 2015)
NON DESTRUCTIVE TESTING ADFecha: 15/01/2018
– NDT – SPMI – UTPA - 001
N ON
SPECIFIC D ESTRUCTIVE T ESTING
AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Fecha:
AD – NDT – SPMI – UTPA1.0- 001
NON DESTRUCTIVE TESTING Edición:
Fecha:
26/04/2012
26/04/2012
ULTRASONIC
SPECIFIC PHASED
AND PROVEN MA EXAMINATION
RRAY OF
ETHOD INSPECTION Revisión N°:
Edición: 1.00.0
SPECIFIC AND P ROVEN M ETHOD
PROCEDURE
ULTRASONIC PHASED OF INSPECTION
ARRAY EXAMINATION
Edición:N°:
Revisión 191.0
Página 9 de 1.0
ULTRASONIC PHASED ARRAY EXAMINATION
PROCEDURE
Revisión N°:
Página 34 de 40
1.0
CALIBRACION BASICA DEL BLOQUE PARA ESTRUCTURAS NO TUBULARES – ASME
FigurA 11. Calibración del Bloque para Estructuras no Tubulares. ASME V Art. 4.
FigurA 11. Calibración del Bloque para Estructuras no Tubulares. ASME V Art. 4.
Figura 3.- Calibración del Bloque para Estructuras

Tablano
5. Tubulares.(ASME V, Art 4. “Non Destructive
NOTAS GENERALES: Examination, Ed. 2015)
(a) Los agujeros se perforan y escariado 1,5 pulgadas Tabla
(38 mm)5. de profundidad mínima, esencialmente paralela a
NOTAS GENERALES:
NOTASlaGENERALES:
superficie de examen.
(a)
(a) Los
(b) LosPara agujeros
agujeros se
se perforan
los componentes perforan y yescariado
iguales 1,51,5
o inferiores
escariado pulgadas
a pulgadas
20 pulgadas(38 mm)
(38(500de mm)
mm) profundidad
de de mínima,
diámetro,
profundidad esencialmente
elmínima,
diámetro paralela a
de calibración
esencialmente
la superficie
bloque deberá de examen.
cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos conjuntos de reflectores de calibración (agujeros,
paralela a la superficie de examen.
(b) Paramuescas)los componentes
orientado a 90 iguales
gradoso una inferiores
de otra.a Alternativamente,
20 pulgadas (500 mm) de diámetro,
dos bloques el diámetro
de calibración de calibración
curvadas pueden
(b) Parabloque losdeberá
componentescumplir iguales
los o inferiores
requisitos de a 20 pulgadas
T-434.1.7.2. Dos (500 de
conjuntos mm) de diámetro,
reflectores de el diámetro
calibración de
(agujeros,
ser utilizados.
calibración
(c) muescas)
La tolerancia
bloque
orientado deberá
a 90 grados
de diámetro
cumplir
del agujerouna de los derequisitos
seráotra.
de T-434.1.7.2.
±Alternativamente,
1/32 de pulgada (0,8 dosmm). Dos
bloques conjuntos
de calibración
La tolerancia
de reflectores
para lacurvadas
ubicación
de
pueden
del
calibración
ser utilizados.
orificio (agujeros, muescas) orientado a 90 grados una de otra. Alternativamente,
a través del espesor del bloque de calibración (es decir, distancia desde la superficie examen) dos bloques de
(c) calibración
La
deberá ser curvadas
tolerancia dede diámetro
± 1/8 pueden
pulgadas ser
del(3agujero
mm). utilizados.
será de ± 1/32 de pulgada (0,8 mm). La tolerancia para la ubicación del
(c)(d) La tolerancia
orificio
Para losabloques
través de del
diámetro
de espesor
menos dedel
del agujero
¾ de bloque
pulgada será
de (19 de
mm)± de
calibración 1/32(esde pulgada
decir,
espesor, sólo el T(0,8
½ demm).
distancia desde
lado Lalatolerancia
agujero superficie
taladrado para
y lasla
examen)
ubicación
deberá
muescas ser del
dede la ±orificio a son
1/8 pulgadas
superficie través del espesor del bloque de calibración (es decir,   distancia desde la
(3 mm).
obligatorios.
(d) Para
(e) superficie
Todos loslosbloques
agujeros
examen) depueden
menos de
deberá ser¾de
estar de ±pulgada
situados en (19
1/8 pulgadas mm)(3de
la misma espesor,
cara
mm). sólobloque
(lado) del el T ½ de calibración,
lado agujerolataladrado
atención sey las
muescas
ejerce de
siempre la superficie
para son
localizar obligatorios.
todos los reflectores (agujeros,
(d) Para los bloques de menos de 3⁄4 de pulgada (19 mm) de espesor, sólo el T 1⁄2 de lado agujero muescas) para evitar un reflector de afectar a
(e) taladrado
Todos los yagujeros
la indicación de otro pueden
reflector estar situados
durante la en la
calibración.
las muescas de la superficie son obligatorios. misma Las cara (lado)
muescas del
pueden bloque
estar de calibración,
también en el la
mismoatención
plano se
que lossiempre
ejerce orificiospara en-línea (vertodos
localizar Apéndice
los J, fig. J-431).
reflectores Como muescas)
(agujeros, en la figura.para J-431, un un
evitar número suficiente
reflector de de a
afectar
(e) Todos los agujeros pueden estar situados en la misma cara (lado) del bloque de calibración, la
agujeros
la indicación se proporcionan
de otro reflector para durante
ambos ángulo y calibraciones
la calibración. rectas de
Las muescas haz enestar
pueden el ¼ también
T, T ½, y ¾ enprofundidades
el mismo plano
atención
T. se ejerce siempre para localizar todos los reflectores (agujeros, muescas)   para evitar un
que los orificios en-línea (ver Apéndice J, fig. J-431). Como en la figura. J-431, un número suficiente de
(f) reflector
De profundidad
agujeros de afectar
se proporcionan a la indicación
de muesca para del de
seráambos 1,6%otro
mínimo
ángulo reflectorde T durante delapeso
al 2,2%rectas
y calibraciones calibración.
haz en elLas
de máximo. muescas
Cuando
¼ T, T ½, y ¾pueden
revestimiento estar
está
profundidades
también
presente,
T. en el mismo
profundidad plano
de la que
muescalos orificios
en el lado en-línea
del (ver
bloque de Apéndice J,
revestimiento fig. J-431).
deberá Como
ser en
aumentado la figura.
por elJ-
431, un
espesor número
de suficiente
revestimiento, CT de(esagujeros
decir, 1,6%se Tproporcionan
+ TC mínimo a para
2,2%
(f) De profundidad de muesca será del 1,6% mínimo de T al 2,2% de peso máximo. Cuando revestimiento está Tambos
+ TC ángulo
máximo). y calibraciones rectas de
(g) hazAnchura
en el 1⁄4
presente, máxima muesca
T, T 1⁄2, yde
profundidad no
3⁄4 es crítico.
la profundidades Las
muesca en el lado muescas se puede hacer por EDM o con fresas
T. del bloque de revestimiento deberá ser aumentado por el de hasta ¼ de
pulgada de
espesor (6,4revestimiento,
mm) de diámetro. CT (es decir, 1,6% T + TC mínimo a 2,2% T + TC máximo).
(h) Anchura
(g) espesor de máxima la soldadura,
muesca no t, es eselcrítico.
espesor Lasdel material
muescas se nominal
puede hacer para por
soldaduras
EDM o sin conrefuerzo
fresas de o, hasta
para las
¼ de
This
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y la and
información
pulgada (6,4 mm) de diámetro. the information
contenida es contained
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(h) espesor de la soldadura, t, es el espesor del material nominal para soldaduras sin refuerzo o, para las
Este documento y la información contenida es un documento controlado, confidencial y de propiedad del Grupo ADEMINSA. Prohibida la
reproducción total o parcial sin previa autorización por escrito del Grupo ADEMINSA.
(f) De profundidad de muesca será del 1,6% mínimo de T al 2,2% de peso máximo. Cuando revestimiento
está presente, profundidad de la muesca en el lado del bloque de revestimiento deberá ser
aumentado por el espesor de revestimiento, CT (es decir, 1,6% T + TC mínimo a 2,2% T + TC máximo).
(g) Anchura máxima muesca no es crítico. Las muescas se puede hacer por EDM o con fresas de hasta
1⁄4 de pulgada (6,4 mm) de diámetro.
(h) Espesor de la soldadura, t, es el espesor del material nominal para soldaduras sin refuerzo o, para las
soldaduras con el refuerzo, el espesor del material nominal más el refuerzo de soldadura estimada
que no exceda el máximo permitido por la Sección del Código de referencia. Cuando el material base
de dos o más espesores son implicados, el espesor del bloque de calibración, T, será determinada
por el espesor medio de la soldadura; alternativamente, un bloque de calibración basada en el
material base de mayor espesor puede ser utilizado siempre que el tamaño del reflector de referencia
se basa sobre el espesor medio de soldadura.
NOTA: (1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fracción de más de 4
pulgadas (100 mm), el diámetro del agujero se incrementará 1/16 pulg (1,5 mm).
BLOQUE DE CALIBRACIÓN PARA TUBERÍA– ASME
Figura 4. Bloque de calibración para tubería (ASME V, Art 4. “Non Destructive Examination, Ed. 2015)
* Los entalles se colocaran a menos del espesor T o 1 in. (25 mm), Cualquiera sea mayor, a cualquier borde del
bloque o a otros entalles
NOTAS GENERALES:
(a) La longitud mínima del bloque de calibración (L) deberá ser 8 in. (200 mm) o 8T(8 veces el espesor), cualquiera
sea mayor.
(b) Para diámetros exteriores de 4 in. (100 mm) o menores, la longitud mínima del arco deberá ser: 270 deg. Para
diámetros mayores a 4 in. (100 mm), la longitud mínima del arco será de 8 in. (200 mm) o 3T, cualesquiera
sea mayor.
(c) Profundidades del entalle serán desde un mínimo de un 8%del espesor a 11% máximo. Cuando estén presentes
recubrimientos (Cladding), las profundidades del entalle de ese lado del bloque se incrementaran por el
espesor de este recubrimiento, CT (ejemplo., 8%T + CT mínimo a 11%T + CT máximo). Notch widths shall be ¼
in. (6 mm) maximum.  Notch lengths shall be 1 in. (25 mm) minimum.
(d) Maximum notch width is not critical. Notches may be made with EDM or with end mills up to ¼ in. (6 mm) in
diameter.
(e) Notch lengths shall be sufficient to provide for calibration with a minimum 3 to 1 signal-to-noise ratio.
7.5. ESCANEO REFERENCIADO (ENCODER) -

7.5.1. El escaneo referenciado (con encoder) se basan en la evaluación de los datos producidos a
partir de datos almacenados de A-Scan.
7.5.2. Los sistemas referenciados pueden estar equipados con pantallas en tiempo real para
mostrar una o más vistas de datos que son colectados durante el escaneo. Esta
característica utilizará sólo para la evaluación de la calidad de los datos en proceso de
escaneo y pueden permitir uno o más canales a ser monitoreados.
7.5.3. La evaluación de las indicaciones detectadas por Phased Array referenciado debe ser
realizado usando las formas de onda de A-Scan Rectificado, A-Scan sin rectificado (Radio
frecuencia), S-Scan o B-Scan y D-Scan colectadas durante el proceso de adquisición de
datos.
8. CONDICIONES DE SUPERFICIE
8.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
8.1.1. Cuando sea accesible, preparar la superficie del metal soldado depositado de manera que
confluyan en las superficies de los materiales de base adyacentes; sin embargo, la soldadura
puede ser inspeccionada en la condición tal como fue soldada, siempre que el estado de la
superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones.
8.1.2. Limpiar las superficies de escaneo (superficie de contacto) sobre el material base de
salpicaduras de soldadura, escala, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada
lado de la soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material de
producción, esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y ángulo del haz
de sonido reflejado. Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o a
través de esta soldadura, el refuerzo de soldadura puede ser removido para proporcionar
una superficie plana de escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más
plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; un suave lijado con una
pulidora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su
examen.
8.1.3. La superficie de la soldadura deberá estar libre de irregularidades que pudieran enmascarar
o causar reflexiones desde los defectos que son indetectables y que pueden estar por
debajo de la superficie y adyacentes al material base.
8.1.4. El área del material de base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz
angular, deberá ser completada con el uso de un transductor de haz normal (recto) para
detectar reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz angular
debido a la presencia de reflectores que estén en la misma línea del haz angular. Debe
tenerse en cuenta a estos reflectores durante la interpretación de los resultados de los
exámenes de soldadura, pero su detección no será necesariamente un criterio para el
rechazo del material base.
8.1.5. Las condiciones diferentes a estos requerimientos deberán ser registradas como
limitaciones para la Examinación Ultrasónica y reportadas en el protocolo de inspección
ultrasónica.
8.2. COBERTURA DE LA EXAMINACIÓN

8.2.1. El volumen específico de la examinación ultrasónica, identificación de la soldadura y
localización de los transductores deberá ser especificado en el Plan de Escaneo.
8.2.2. El volumen de examinación debe cubrir el metal de soldadura y ¼ del material base medido
desde el pie de la soldadura. Esta área incluye la zona afectada por el calor (HAZ).
8.2.3. Los equipos SONATEST VEO, PRISMA y SIUI SUPORT pueden usar Múltiples grupos de
inspección para establecer el Escaneo Sectorial y/o E-Scan con el uso de ángulos apropiados
para garantizar cubrir todo el volumen de soldadura incluyendo la zona afectada por el calor
(HAZ).
8.2.4. Para determinar el volumen de examinación requerido y el área de escaneo, se pueden
tomar mediciones ultrasónicas de los espesores de pared del material a examinar desde el
lado exterior. Los espesores de pared medidos deberán tomarse en intervalos
aproximadamente de 0.25in (6mm) y deben de cubrir el material todo el volumen a ser
examinado y registrado. El espesor de pared con el cual se trabajará será el espesor de
pared nominal.
8.3. TÉCNICA DE E SCANEO
8.3.1. El escaneo deberá ser realizando usando la Técnica de Escaneo Lineal. Este también es
llamado LSAT (Técnica de Análisis de Escaneo Lineal). Cada línea de escaneo debe ser
paralela a la soldadura usando un Escan Sectorial (S-Scan) y/o un Escaneo Electrónico (E-
Scan).
8.3.2. Apropiados ángulos de refracción son aceptados por el Código ASME los cuales definen la
posición de los arreglos y agrupación de los elementos y ángulos. Esto deberá ser detallado
en el Plan de Escaneo.
8.3.3. Un mínimo de dos (2) líneas de escaneo deberá ser realizado a dos (2) diferentes puntos de
referencia desde el centro de la soldadura y a ambos lados de la misma, y donde se
demuestre prácticamente que se está cubriendo toda la soldadura y la zona afectada por
el calor (HAZ).
8.3.4. Para espesores de soldadura mayores con un espesor de pared nominal mayor a 1in
(25mm), múltiples líneas de escaneo deberán ser realizadas para garantizar contar con los
diversos ángulos de cobertura del volumen de soldadura y material base.
8.3.5. El rastreo realizado durante el escaneo puede observar la caracterización de
discontinuidades.
8.3.6. La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda deberá ser limitada a un máximo de
6.0 in/seg. (150 mm/seg) para soldadura de recipientes a presión y de 3.0 in/seg
(75mm/seg) para uniones soldadas de tuberías, a menos que la calibración del equipo
demuestre y permita usar velocidad mayores.
8.3.7. Se recomienda realizar la examinación desde ambos lados de la soldadura, cuando esta sea
práctica de realizar, o desde un lado como mínimo. Todas las limitaciones en el volumen de
examinación deberán ser documentadas en el Registro de Examinación Ultrasónico.
8.3.8. Una examinación completa del volumen de examinación que comprende la soldadura y la
zona adyacente del metal base deberá ser examinada con los haces paralelos a la soldadura,
en dos direcciones, por ejemplo: en el sentido de las manecillas del reloj y en contra de
estas. Las zapatas de Phased Array contorneadas al radio de la tubería o recipiente son
permitidas durante la examinación para garantizar un apropiado contacto con la superficie
de la tubería o recipiente.
8.3.9. Se recomienda que se obtenga un registro de la imagen A-Scan de todo el recorrido de los
transductores, cuando se usen encoders.
8.4. LIMPIEZA P OST-EXAMINACIÓN . El acoplante remanente deberá ser removido de la superficie de
evaluación inmediatamente después de terminada la examinación.
8.5. CURVA DE CORRECCIÓN DISTANCIA AMPLITUD

8.6. Los Patrones de referencia para estandarización de Sensibilidad-Amplitud deberán construirse de
materiales con acabados superficiales similares, espesor nominal y metalúrgicamente similares en
los términos de la aleación y tratamiento térmico de la soldadura.
8.7. Pueden emplearse métodos alternos para corrección de sensibilidad Distancia-Amplitud siempre
que los resultados sean tan confiables como aquellos obtenidos por el método de aceptación.
Adicionalmente, el método alternativo y sus equipos deben cumplir los requerimientos de este
estándar.
8.8. REFLECTORES DE REFERENCIA:
8.8.1. Estandarización Haz Angular. La corrección para la inspección haz angular podría efectuarse
por agujeros reflectores laterales a ¼ y ¾ del espesor. La profundidad a ½ de espesor puede
agregarse a la estandarización o emplearse solamente en espesores menores a 25mm. (1
in.). Para ciertas combinaciones de tuberías con espesores delgados y diámetros pequeños,
los agujeros laterales podrían no ser prácticos y se emplearían entalles superficiales, en
acuerdo entre las partes contratantes.
8.8.2. El tamaño del agujero lateral empleado para la sensibilidad deberá acordarse entre las
partes contratantes. Otros objetivos podrán sustituir a los agujeros laterales si esto se
acuerda entre las mismas partes contratantes.
8.9. TÉCNICA A CEPTABLE:
8.9.1. Corrección de la Ganancia Vs Tiempo (TCG): La evaluación en las inspecciones por Arreglo
de Fases emplea barridos tipo B-Scan o S-Scan con código de colores como método de
evaluación inicial. Por lo tanto, es necesario que la pantalla empleada tenga un código de
color uniforme relacionado a la amplitud a todas las distancias del haz sónico. Este método
puede emplearse solamente si el instrumento está equipado con circuitos de compensación
electrónica de Distancia–Amplitud (TCG). El empleo se efectúa en todos los reflectores en
el rango de estandarización. El equipo de ensayo, transductor(es), Ley o Leyes Focales,
Acoplante, etc., a emplearse en la evaluación ultrasónica deberá emplearse para este ajuste
de atenuación.
8.9.2. Con la pantalla del instrumento en Tiempo o Haz Sónico (No profundidad Real) ubique la
ley focal que tenga la respuesta máxima para los objetivos (reflectores) de referencia.
Coloque la señal desde el reflector de referencia que tenga la mayor respuesta a la altura
de pantalla entre 40% y 80% del total (FSH). Este objetivo podría considerarse el primer
reflector de referencia.
8.9.3. Empleando la misma Ley Focal, maximice cada uno de los reflectores correspondientes a
las otras distancias que se encuentren dentro del rango de la inspección, ajustando los
controles de corrección Distancia Amplitud para igualar la altura de pantalla desde esos
reflectores de referencia. Aplique la corrección de todas las leyes focales empleadas en la
inspección.
PROCEDURE
E 2700 – 09 Página 14 de 19
FIG. 1 Modeled S-scan and S-scan Display of Side-Drilled Holes Corrected to 80 % Screen Height Using TCG
Figura 5. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH)

include the full volume of weld plus a specified region either are continuously varied to the limits required using manual
side (such as the heat affected zone). Welds shall be inspected movement of the probes.
8.9.4. Pueden
from emplearse
both sides, where possible.otros métodos para alcanzar la igualdad de amplitud de reflectores de
11.5 Scanning may be by manual probe motion or auto-
igual
11.3 In tamaño
addition, if para todas (transverse
cross-cracking las leyescracking)
Focales is enmated
el rango de distancias
or semi-automated motion. de inspección. El método
suspected, a supplementary technique shall be used that directs
thepara el sistema empleado se centerline.
describe mejor en el manual
11.6 For manual scanning the de operación
primary scan pattern is dea cada
beam parallel or essentially parallel to the weld
The technique used will depend on whether or not the weld raster motion with the beam directed essentially perpendicular
instrumento.
reinforcement has been ground flush or not. to the weld axis. The distance forward and backward that the
8.9.5. Un ejemplo
11.4 de estandarización
Typically scanning is carried out from de the sensibilidad
surfaces probepara la inspección
is moved is determined byde thesoldaduras empleando
scan plan to ensure full
where the plate has been machined with the weld bevel. volume coverage. The lateral movement on each raster step
agujeros laterales se muestra en la figura 5.
Alternative scanning techniques shall be used for different shallObserve
not exceedquehalf la
the respuesta en amplitud
element dimension in the lateralde los
agujeros
weld laterales
profiles. Sample es are
illustrations la shown
misma para
in Figs. 2-7. cada
Not agujero siempre
direction. Scanning speedque
(speedel ángulo
at which empleado
the probe is manu- para
all possible configurations are illustrated; illustrations are ally moved forward and backward) will be limited by the
detectarlo
examples y elcoverage
only. Volume haz sónicoaffordedalby agujero sean distintos
multiple stand-off system updateen capabilities.
cada caso. La cobertura
Generally using more modelada
focal laws en
la porción superior de la Figura 5. ilustra los haces como si ellos fuesen proyectados en vez
positions of probes are illustrated for encoded linear scans. requires more processing time so update rates of the B-scan or
This can be replaced with raster scanning where the stand-offs S-scan displays are slower as more focal laws are used.
de reflejados desde la pared opuesta. La diagramación del perfil de la soldadura permite la
visualización del haz sónico a los agujeros laterales.
8.9.6. Deben efectuarse verificaciones periódicas de la sensibilidad con frecuencias acordadas
entre las partes contratantes. Si el equipo ha cambiado mas allá de las tolerancias
acordadas, el mismo deberá ser re-estandarizado. Si la razón para un cambio de sensibilidad
es un cambio en el número de elementos activos comparado con la evaluación inicial se
N —Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thin wall
OTE
requerirá
sections, u reemplazo
a single probe del transductor.
stand-off may be possible for linear scanning if the probe parameters are adequate for full volume coverage.
FIG. 2 Thin Butt Weld (S and E Scans)
8.10. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA INDICACIÓN : 5

8.10.1. La longitud de la Indicación se determina generalmente mediante la determinación de la
distancia entre los puntos a lo largo de la longitud de soldadura donde la amplitud cae a la
mitad del máximo en los extremos del reflector, o cuando la amplitud cae a la mitad de la
amplitud de evaluación mínimo (50% o 6 dB).
8.10.2. Las estimaciones de la altura de la indicación pueden hacer uso de la caída de 6 dB, tal como
determina a partir del S-scan y B-scan (ver fig. 6). Este método es adecuado para grandes
defectos planares con extensiones mayores que el haz. Para defectos con dimensiones más
pequeñas que el haz una corrección para la divergencia del haz puede ser utilizado para
mejorar las estimaciones de tamaño. Para las indicaciones orientadas negativamente o
indicaciones con superficies irregulares, la amplitud de las técnicas de calibrado no puede
indicar con precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones. Para la mejora de la

capacidad de las técnicas de dimensionamiento descritas en la Guía E-2192 puede ser más
adecuado y puede adaptarse a las aplicaciones
E 2700 –de
09matriz escalonada.
FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop

Figura 6.- Dimensionamiento de Discontinuidades
may not accurately indicate size or severity of the indications. 13.2.4 Element numbers used for focal laws,
For improved sizing capabilities techniques described in Guide 13.2.5 Angular range of S-scan,
E 2192 may be more suitable and can be adapted to phased 13.2.6 Documentation
array 8.10.3. La evaluación de todas las indicaciones relevantes
applications. se harán on recommended
contra wedge de
los criterios angular
range from manufacturer,
aceptación
12.4.3 Evaluation acordados
of all relevant por will
indications las partes
be madecontratantes. (Recipientes a presión, tuberías de
against the acceptance criteria agreed upon by the contracting 13.2.7 Documented calibration, TCG and angle gain com-
proceso) pensation,
parties.
8.10.4. Una indicación de una imperfección puede ser mas Encoder(s),
13.2.8 larga que la imperfección que la causa,
13. Reporting sin embargo, el tamaño de la indicación es la13.2.9 base Scanning
para la evaluación
mechanisms de used,aceptación. Sólo
13.1 The contracting parties should
las indicaciones quedetermine the pertinent
tengan alguna dimensión13.2.10
mayorCouplant,
que 1/16 pulg (1,5 mm) se consideran
items to be reported. This may include the following informa-
relevantes: 13.2.11 Method of sensitivity standardization and details of
tion:
a. including
Una indicación flaws,
thickness lineal es uno que tiene una longitud mayor que tres veces el anchura.
correlating indications with
13.2 Weld details dimensions, material,
weld process andb.bevelUna indicación
shape. Descriptiveredondeada
sketches are usually 13.2.12 Scan plan (indicating
es una de forma circular o elíptica conprobe una position
longitudonigual
test piece,
recommended. probe movement, angles used and volume coverage,
o inferior a tres veces su anchura.
13.2.1 Scan surfaces and surface conditions. 13.2.13 Mode of transmission (compression, shear, pulse-
c. Las indicaciones cuestionables o dudosas
13.2.2 Equipment: echo, se volverán
tandem, a examinar
through para determinar si
transmission),
son o no son relevantes.
13.2.2.1 Phased array ultrasonic instrument details. 13.2.14 Scanning results (flaw details such as length, posi-
13.2.2.2 Phased array probe details including: tion, height, amplitude, acceptability with respect to agreed
9.0. (1) Number of elements,
MATERIALES , EQUIPOS Y HERRAMIENTAS specifications),
(2) Frequency, 13.2.15 Operator name,
9.1. pitch
(3) Element EQUIPO DE U LTRASONIDO AVANZADO MARCA: VEO PLUS.
dimensions,
13.2.16 Date of examination.
9.2. (identify
(4) Focus 01 Splane, DE 7.5
ENSORdepth MHZpath
or sound , Mas : DOPPLER
applicable
ARCA
and if applicable),
9.3. 01 ESCÁNER COBRA , (SEMI -AUTOMÁTICO) 14. Keywords
(5) Wedge (velocity, incident angle, dimensions, reference
9.4.to firstBLOQUES
dimensions element).DE CALIBRACIÓN DE 2”, 4” Y 8” 14.1 nondestructive testing; phased arrays; phased array
13.2.39.5.
Virtual aperture use, that is, number of elements and
GEL ACOPLANTE probe; ultrasonic contact examination; ultrasonic NDT of
element width, welds; welds
9.6. DESARMADOR
9.7. 01 REGLA METÁLICA
8
9.8. TRAPO INDUSTRIAL
10.0. PROCEDIMIENTO
10.1. SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN : En esencia se llevarán a cabo en el orden especificado a

continuación.
1. Tener el equipo calibrado utilizando las probetas 2”, 4” u 8”. Según corresponda
2. Solicitar superficie de Inspección con limpieza mecánica.
3. Colocar sobre la superficie gel acoplante de modo que el transductor se deslice sobre la
superficie metálica.
4. Posicionar el sensor dentro del escáner cobra. (Sistema Automatizado)
5. Acoplar el escáner cobra + Sensor sobre la superficie a inspeccionar.
6. Con ayuda del Gel acoplante se detectan las indicaciones.
7. Realizar el marcado de las indicaciones.
8. Realizar la evaluación de indicaciones de acuerdo al criterio de aceptación utilizado. Ver punto
11.
9. Entregar reporte de Inspección.
11.0. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN

11.1. Las inspecciones de soldaduras mediante ultrasonido se realizan de acuerdo con BPV Código,
Sección V, el artículo 4, excepto que la alternativa especificada en (a) y (b) a continuación lo
permita para los bloques de calibración básicos especificados en T-434.2.1 y T-434.3.
a. Cuando los bloques de calibración básicos no han recibido tratamiento térmico en
conformidad con T-434.1.5, los métodos de transferencia deben ser usados para correlacionar
las respuestas desde el bloque de calibración básico y el componente. La transferencia se
realiza haciendo notar la diferencia entre las respuestas recibidas desde el mismo reflector de
referencia en el bloque de calibración básico y en el componente y corrigiendo la diferencia.
b. El reflector de referencia puede ser una muesca en V (que posteriormente debe ser removido),
una unidad de haz angular de búsqueda que actúe como un reflector, o cualquier otro
reflector, lo que ayudará en el cumplimiento de la transferencia.
c. Cuando el método de transferencia se elige como una alternativa, se utiliza, como mínimo:
• Para los tamaños ≤ DN 50 (NPS 2), una vez en cada 10 uniones soldadas inspeccionadas
• Para los tamaños > DN 50 y DN ≤ 450 (NPS 18), una vez en cada 1,5 m (5 pies) de la soldadura
inspeccionada
• Para los tamaños > DN 450, una para cada junta soldada inspeccionada
d. Cada tipo de material y cada tamaño y espesor de pared deben ser considerados por separado
en aplicación al método de transferencia. Además, el método de transferencia se utiliza al
menos dos veces en cada tipo de junta soldada.
e. El nivel de referencia para el monitoreo de discontinuidades debe ser modificado para reflejar
la corrección de transferencia cuando el método de tranferencia es usado.
12.0. CRITERIO DE ACEPTACIÓN DE ACUERDO A ASME B31.3

12.1.1. Una discontinuidad tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel
de referencia y supera su longitud
a. De 6 mm (¼ de pulgada) para Tw ≤ 19 mm (¾ de pulgada).
b. Tw / 3 de 19 mm <Ta ≤ 57 mm (2 ¼ pulgadas).
c. 19 mm para Tw> 57 mm
13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN
13.1. GRABACIÓN DE LAS INDICACIONES

▪ Indicaciones no rechazable. Las indicaciones no rechazables deberán ser registradas. Como
se especifica por la Sección del Código de referencia.
▪ Indicaciones rechazables. Las indicaciones rechazables deberán ser registradas. Como
mínimo, el tipo de indicaciones (lineal o redondeada), la ubicación y la extensión (longitud
o diámetro o alineados) deberán ser registrados.
13.2. REGISTROS DE INSPECCIONES :
▪ Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto
puede incluir la siguiente información:
▪ Detalles de soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de soldadura
y la forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente.
a. Analizar las superficies y condiciones de la superficie.
b. Equipamiento: 
- Información UT Phased array de instrumento.
- Información UT Phased array de la onda de matriz que incluye:
(1) Número de elementos,
(2) Frecuencia,
(3) Medidas del elemento,
(4) Foco (identificar el plano, la profundidad o la trayectoria del sonido en su
caso, si procede),
- Uso de abertura virtual, es decir, el número de elementos y anchura del
elemento,
- Los números de elemento utilizado para las leyes de focalización,
- Rango angular de la S-scan,
- Documentación sobre la cuña angular y rango recomendado
- del fabricante,
- La calibración documentada, compensación de la ganancia y el ángulo de TCG,
- Encoder(s),
- Los mecanismos de escaneo utilizados,
- Acoplante,
- Método de la estandarización de sensibilidad y detalles de la correlación de las
indicaciones con defectos,
- Análisis del plan (que indica la posición del sensor en la probeta, el movimiento
del sensor, los ángulos utilizados y la cobertura de volumen,
- Modo de transmisión (la compresión, al corte, pulso-eco, conjuntamente, a
través de la transmisión),
- Resultados de escaneo (detalles de defectos tales como la longitud, posición,
altura, amplitud, la aceptación con respecto a las especificaciones acordadas),
- Nombre del operador de la inspección, la identidad personal y, cuando sea
requerido por referencia a la Sección del Código, el nivel de calificación;
- Fecha de inspección.
ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY (SAUT)

AD - NDT - AUT - IRGW-001
NON DESTRUCTIVE TESTING - ADVANCED ULTRASONIC TESTING PAGE: 01 of 01
DATE: 30/08/2014
INSPECTION RECORD OF GROOVE WELDS
REV. Rev. 02
REGISTER Nº: AD-UN8-RI-UTPA-001-2014
GENERAL INFORMATION
CUSTOMER: HAUG S.A. INSTALATION:
PROJECT: DATE OF INSPECTION:
STANDARD OF CALIFICATION: PROCEDURE Nº.: AD - NDT - SPMI - UTPA - 001 Rev. 02
DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT

ELEMENT TO EVALUATE: WELD IDENTIFICATION:
DIMENSIONS/TICKNESS: BASE/FILLER MATERIAL:
JOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE
COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL STRAIGHT SCARF 1/2 V IN V IN DOUBLE V

DESIGN BY THE BOARD TO INSPECT: IN J IN U IN K IN L CURVE WITH BACKING
WELDING PROCESS/WPS/WELDER: SURFACE CONDITION:
EQUIPMENT AND MATERIALS USED

FLAW DETECTOR EQUIPMENT: BRAND: MODEL: SERIEAL NUMBER:
BRAND/TYPE: SIZE/FREQ.: SERIAL NUMBER:
TRANSDUCER: NUMBER OF
SEARCH UNIT(S) PITCH/GAP:
ELEMENTS:
ELEMENT SIZE:
IDENTIFICATION: BRAND/TYPE: MODEL: SERIAL NUMBER:
WEDGE EXTERNAL:
REFRACTED ANGLE: DIAMETER: WEDGE VELOCITY:
CALIBRATION BLOCK: BRAND: TYPE: DIAMETER/NOTCH:
A - SCAN B - SCAN C - SCAN BEAM TYPE: NORMAL ANGLE

REPRESENTATION OF SCANNING:
S - SCAN D - SCAN RADIO FREQUENCY TECHNIQUE: UTPA TOFD
INSPECTION TECHNIQUE USED: PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER
FOCAL NUMBER OF ELEMENTS
FOCALIZATION:
DEPH/PLANE: USED:
FOCUSING: ANGULAR
START ELEMENT: STOP ELEMENT:
INCREMENTAL:
SEARCH UNIT CABLE(S) USED: TYPE: LENGTH: SPECIAL EQUIPM.:
COMPUTERIZED PROGRAM USED: BRAND: NAME: VERSION:
SIMULATION BLOCK(S): ELECTRONIC SIMULATOR: DAMPING: REJECT:
EQUIPMENT SETUP CALIBRATION DATA: VELOCITY: REF GAIN.: NOTCH OF REF.:
COUPLING GEL USED: BRAND: COMPOSITION: DENSITY:
EVALUATION RESULTS
BEAM AREAS OF RESTRICTED
WELD SOUND DIMENTIONS DISCONTINUITIES (mm) ANGLE
INDICAT. FROM MAXIMUM ANGLE APROV. ACCESS OR INACCESIBLE/
ITEM CODE OR PATH DIRECTIO
COMMENTS AND
Nº FACE DAC, % UTPA/TOFD FINAL
DESIGNAT. (mm) LOC. (X) LENGTH POS. (Y) DEPTH N Deg
STATUS
Deg
REPORT GRAPHIC
The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspected in accordance with the requirements
of ASME BPV Code Section I & Section V.
FINAL APPROVAL
INSPECTED BY - ADEMINSAC: REVIEWED BY - HAUG S.A.: APPROVED BY - SUPERVISION:
D: D: D:
NAME: NAME: NAME:
M: M: M:
SIGN: SIGN: SIGN:
Y: Y: Y:
ANEXO II: PLAN DE ESCANEO MODELO
Figura 7.- Esquema de Plan de Escaneo

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS

MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

6. EPPS, Equipo y Materiales

7. Consideraciones de seguridad y medio ambiente

8. Consideraciones de control de calidad

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

2.- AMBITO DE APLICACIÓN

3.1. Gerente de Proyecto.

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

 Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Seguridad incluidos

 ASME Sec. V Artículo 4, (2015, Última Edición): Ensayos No destructivos.

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

 API Standard 650. Welded Tanks for Oil Starage.

6.- EPPS, EQUIPOS Y MATERIALES

6.2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

 Software Esbeamtool4 – Eclipse Científic.

7.- CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

8.- CONSIDERACIONES DE CONTROL DE CALIDAD

 Verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de Ausenco.

 Anexo 1: PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE LA

 Formato de: Registro de Ultrasonido

NOTA 1: Es responsabilidad de los usuarios asegurarse de utilizar la revisión vigente.

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS POR

RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE

Procedimiento demostrado by NDT Level III

Procedimiento demostrado a Satisfacción de

Certificado por el cliente

1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3

Figura 1. – Junta a tope de penetración completa

4.0. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

6.0. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES

Figura 3.- Calibración del Bloque para Estructuras

BLOQUE DE CALIBRACIÓN PARA TUBERÍA– ASME

7.5. ESCANEO REFERENCIADO (ENCODER) -

8.2. COBERTURA DE LA EXAMINACIÓN

8.5. CURVA DE CORRECCIÓN DISTANCIA AMPLITUD

Figura 5. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH)

8.10. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA INDICACIÓN : 5

indicar con precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones. Para la mejora de la

FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop

9.8. TRAPO INDUSTRIAL

10.1. SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN : En esencia se llevarán a cabo en el orden especificado a

11.0. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN

12.0. CRITERIO DE ACEPTACIÓN DE ACUERDO A ASME B31.3

13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN

13.1. GRABACIÓN DE LAS INDICACIONES

ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY (SAUT)

REGISTER Nº: AD-UN8-RI-UTPA-001-2014

DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT

JOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE

COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL STRAIGHT SCARF 1/2 V IN V IN DOUBLE V

WELDING PROCESS/WPS/WELDER: SURFACE CONDITION:

EQUIPMENT AND MATERIALS USED