Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés)o Controlador de

logica programable, son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización

Industrial.

PLC = Es un hardware industrial, que se utiliza para la obtención de datos. Una vez
obtenidos, los pasa a través de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor.

Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó en las

nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas
de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

PLC moderno instalado (2008) dentro del tablero eléctrico.

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como
controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes
de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control
distribuido.

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el

diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más
intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas
de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por
los informáticos y electrónicos, es el FBD (en inglés Function Block Diagram) que
emplea compuertas lógicas y bloques con distintas funciones conectados entre sí.

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más

simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y
operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas
(recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación multiprotocolos
que le permitirían interconectarse con otros dispositivos.

Contenido
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 1 Historia
 2 PLC en comparación con otros sistemas de control
  3 Señales Analógicas y digitales
 4 Capacidades E/S en los PLC modulares
 5 Programación
 6 Comunicaciones
 7 Ejemplos de aplicaciones generales
 8 Véase también

 9 Fuentes

Historia [editar]
Los PLC fueron inventados en respuesta a las necesidades de la automatización de la
industria automotriz norteamericana por el ingeniero Estadounidense Dick Morley.
Antes de los PLC, el control, las secuenciación, y la lógica para la manufactura de
automóviles era realizada utilizando relés, contadores, y controladores dedicados. El
proceso para actualizar dichas instalaciones en la industria año tras año era muy costoso
y consumía mucho tiempo, y los sistemas basados en relés tenían que ser recableados
por electricistas especializados. En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones
automáticas de General Motors) ofertó un concurso para una propuesta del reemplazo
electrónico de los sistemas cableados.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Masachusets. El primer

PLC, fue designado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro de Bedford
Associates. Bedford Associates creo una nueva compañía dedicada al desarrollo,
manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital
CONtroller o Controlador Digital Modular). Una de las personas que trabajó en ese
proyecto fue Dick Morley, el que es considerado como "padre" del PLC. La marca
Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la
compañía Alemana AEG y más tarde por Schneider Electric, el actual dueño.

Uno de los primeros modelos 084 que se construyeron se encuentra mostrado en la sede
de Modicon en el Norte de Andover, Masachusets. Fue regalado a Modicon por GM,
cuando la unidad fue retirada tras casi veinte años de servicio ininterrumpido.

La industria automotriz es todavía una de las más grandes usuarias de PLC, y Modicon
todavía numera algunos de sus modelos de controladores con la terminación ochenta y
cuatro. Los PLC son utilizados en muchas diferentes industrias y máquinas tales como
máquinas de empaquetado y de semiconductores. Algunas marcas con alto prestigio son
ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens, Trend Controls, Schneider Electric, Omron,
Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz max, Tesco Controls, Panasonic
(Matsu**censored**a), Mitsubishi e Isi Matrix machines. También existe un rango de
PLCs fabricados para aplicaciones en automotores, embarcaciones, ambulancias y
sistemas móviles para el mercado internacional de SCM International, Inc..

PLC en comparación con otros sistemas de control

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Los PLC están adaptados para un amplio rango de tareas de automatización. Estos son
típicos en procesos industriales en la manufactura donde el costo de desarrollo y
mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente alto contra el coste de
la automatización, y donde van a existir cambios en el sistema durante toda su vida
operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia;
se requiere poco diseño eléctrico y el problema de diseño se centra en expresar las
operaciones y secuencias en la lógica de escalera (o diagramas de funciones). Las
aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el
costo del PLC es bajo comparado con el costo de la contratación del diseñador para un
diseño específico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos
de alta producción, los sistemas de control a medida se amortizan por sí solos
rápidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una
buena elección en vez de una solución "genérica".

Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC
actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dólares.

Diferentes técnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de
automatización, Por ejemplo, una lavadora de uso doméstico puede ser controlada por
un temporizador a levas electromecánico costando algunos cuantos dólares en
cantidades de producción.

Un diseño basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de

unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseño de fuentes de
alimentación y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas,
donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Aplicaciones
automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas cada año, y pocos
usuarios finales alteran la programación de estos controladores. (Sin embargo, algunos
vehículos especiales como son camiones de pasajeros para tránsito urbano utilizan PLC
en vez de controladores de diseño propio, debido a que los volúmenes son pequeños y el
desarrollo no sería económico.)

Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria
química, pueden requerir algoritmos y características más allá de la capacidad de PLC
de alto nivel. Controladores de alta velocidad también requieren de soluciones a
medida; por ejemplo, controles para aviones.

Los PLC pueden incluir lógica para implementar bucles analógicos, “proporcional,
integral y derivadas” o un controlador PID. Un bucle PID podría ser usado para
controlar la temperatura de procesos de fabricación, por ejemplo. Históricamente, los
PLC’s fueron configurados generalmente con solo unos pocos bucles de control
analógico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de
Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin embargo, los PLC se han vuelto más
poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC han quedado menos
claras.

Resumiendo, los campos de aplicación de un PLC o autómata programable en procesos

industriales son: cuando hay un espacio reducido, cuando los procesos de producción
son cambiantes periódicamente, cuando hay procesos secuenciales, cuando la
maquinaria de procesos es variable, cuando las instalaciones son de procesos complejos
y amplios, cuando el chequeo de programación se centraliza en partes del proceso. Sus
aplicaciones generales son las siguientes: maniobra de máquinas, maniobra de
instalaciones y señalización y control.

Señales Analógicas y digitales [editar]

Las señales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una señal de
On/Off (1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son
ejemplos de dispositivos que proporcionan una señal discreta. Las señales discretas son
enviadas usando la tensión o la intensidad, donde un rango especifico corresponderá al
On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar 24V de voltaje continuo en la E/S donde
valores superiores a 22V representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off.
Inicialmente los PLC solo tenían E/S discretas.

Las señales analógicas son como controles de volúmenes, con un rango de valores entre
0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC,
con varios rangos de precisión dependiendo del dispositivo o del número de bits
disponibles para almacenar los datos. Presión, temperatura, flujo, y peso son
normalmente representados por señales analógicas. Las señales analógicas pueden usar
tensión o intensidad con una magnitud proporcional al valor de la señal que procesamos.
Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V será convertida en enteros comprendidos
entre 0-32767.

Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido eléctrico (como por ejemplo el
arranque de un motor eléctrico) que las entradas de tensión.

Ejemplo:

Como ejemplo, las necesidades de una instalación que almacena agua en un tanque. El
agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro ejemplo, el sistema
debe controlar el nivel del agua del tanque.

Usando solo señales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del
tanque (tanque lleno o tanque vacío). El PLC usa la salida digital para abrir o cerrar una
válvula que controla el llenado del tanque.

Si los dos interruptores están apagados o solo el de “tanque vacío” esta encendido, el
PLC abrirá la válvula para dejar entrar agua. Si solo el de “tanque lleno” esta encendido,
la válvula se cerrara. Si ambos interruptores están encendidos sería una señal de que
algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede estar lleno y
vacío a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de pánico donde
cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeño espacio de tiempo causando
que el sistema se desgaste más rápidamente. Así también se evita poner otro PLC para
controlar el nivel medio del agua.

Un sistema analógico podría usar una báscula que pese el tanque, y una válvula
ajustable. El PLC podría usar un PID para controlar la apertura de la válvula. La báscula
esta conectada a una entrada analógica y la válvula a una salida analógica. El sistema
llena el tanque rápidamente cuando hay poca agua en el tanque. Si el nivel del agua baja
rápidamente, la válvula se abrirá todo lo que se pueda, si el caso es que el nivel del agua
esta cerca del tope máximo, la válvula estará poco abierta para que entre el agua
lentamente y no se pase de este nivel.

Con este diseño del sistema, la válvula puede desgastarse muy rápidamente, por eso, los
técnicos ajustan unos valores que permiten que la válvula solo se abra en unos
determinados valores y reduzca su uso.

Un sistema real podría combinar ambos diseños, usando entradas digitales para
controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para optimizarlos.

Capacidades E/S en los PLC modulares [editar]

Los PLC modulares tienen un limitado número de conexiones para la entrada y la
salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene
suficientes puertos E/S.

Los PLC con forma de rack tienen módulos con procesadores y con módulos de E/S
separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo hay miles de
entradas y salidas, tanto analógicas como digitales. A veces, se usa un puerto serie
especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar colocados a larga
distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en grandes empresas. Alguno de
los PLC actuales pueden comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones
incluidas RS-485, coaxial, e incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con
redes a velocidades de 100 Mbps.

Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre los
procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener controles
individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse mediante links. Estos
links son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de usuario (HMI) como keypads
o estaciones de trabajo basados en ordenadores personales.

El número medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en analógico

como en digital. Las entradas “extra” vienen de la necesidad de tener métodos
redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de necesitar siempre mas
controles de entrada para satisfacer la realimentación de los dispositivos conectados.

Programación [editar]
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de
programación propietarios o terminales de programación especializados, que a menudo
tenían teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lógicos de los
programas de PLC. Los programas eran guardados en cintas. Más recientemente, los
programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son
descargados directamente mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una
memoria no volátil (magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en
una RAM con batería propia o en otros sistemas de memoria no volátil como las
memoria flash.
Los primeros PLC fueron diseñados para ser usados por electricistas que podían
aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con “lógica
de escalera”("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas
formas, desde la lógica de escalera hasta lenguajes de programación tradicionales como
el BASIC o C. Otro método es usar la Lógica de Estados (State Logic), un lenguaje de
programación de alto nivel diseñado para programas PLC basándose en los diagramas
de transición de estados.

Recientemente, el estándar internacional IEC 61131-3 se está volviendo muy popular.

IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programación para los sistemas de control
programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured
text, similar al Lenguaje de programación Pascal), IL (Instruction list) y SFC
(Sequential function chart).

Mientras que los conceptos fundamentales de la programación del PLC son comunes a
todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organización de la
memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se
puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma línea de productos de
un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.

La estructura básica de cualquier autómata programable es:

Fuente de alimentación: convierte la tensión de la red, 110 ó 220V ac a baja tensión de

cc (24V por ejemplo) que es la que se utiliza como tensión de trabajo en los circuitos
electrónicos que forma el autómata.

CPU: la Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Es el

encargado de recibir órdenes del operario a través de la consola de programación y el
módulo de entradas. Después las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas.

Módulo de entradas: aquí se unen eléctricamente los captadores ( interruptores, finales

de carrera... ). La información que recibe la envía al CPU para ser procesada según la
programación. Hay 2 tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los pasivos
y los activos.

Módulo de salida: es el encargado de activar y desactivar los actuadores ( bobinas de

contactores, motores pequeños... ). La información enviada por las entradas a la CPU,
cuando esta procesada se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas
( también los actuadores que están conectados a ellas ). Hay 3 módulos de salidas según
el proceso a controlar por el autómata: relés, triac y transistores.

Terminal de programación: la terminal o consola de programación es el que permite

comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferéncia y modificación
de programas, la verificación de la programación y la información del funcionamiento
de los procesos.

Periféricos: ellos no intervienen directamente en el funcionamiento del autómata pero

si que facilitan la labor del operario.

Comunicaciones [editar]
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas.
Típicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que
pueden cumplir con distintos estándares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden
ser de los siguientes tipos:

 RS-232
 RS-485
 RS-422
 Ethernet

Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando

algún tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de
comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados para su transmisión
y como son codificados. De estos protocolos los más conocidos son:

 Modbus
 Bus CAN
 Profibus
 Devicenet
 Controlnet
 Ethernet I/P

Muchos fabricantes además ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con el
mundo exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por patentes y
leyes de derecho de autor.

Ejemplos de aplicaciones generales [editar]

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
o Instalación de aire acondicionado, calefacción...
o Instalaciones de seguridad
 Señalización y control:
o Chequeo de programas
o Señalización del estado de procesos
o Máquinas de ensamble automotriz

Véase también [editar]

 Lógica cableada
 Autómata programable
 relé
 Tutorial online

Ver PAC Programmable Automation Controller (en inglés)

Fuentes [editar]
manual 5 semestre de colegio CECYTEQ 5 Queretaro manual 9 semestre de colegio
CECYTEC monclova sur

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