TEMA 20: SOLDEO POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO. FUNDAMENTO.

APLICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LA UNIÓN. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE

LAS INSTALACIONES, DE LOS EQUIPOS Y DE SUS COMPONENTES. PREPARACIÓN DE
PIEZAS. CRITERIOS DE ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDEO. ELECCIÓN DEL
ELECTRODO. IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS, CAUSAS QUE LOS PROVOCAN Y FORMAS
DE CORREGIRLOS. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL. SEGURIDAD Y CONSERVACIÓN
DE LOS EQUIPOS.
Para comenzar este tema voy a realizar una breve introducción a los procesos de soldeo dentro
del cual se encuentra la soldadura por arco manual con electrodo
Según la norma UNE-EN ISO 4063:2011“Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de
procesos y números de referencia una soldadura es el efecto de aplicar un proceso de soldeo.
Coalescencia localizada de metales o no metales, producida por calentamiento de los materiales a
temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación de presión
únicamente, y con o sin el empleo de material de aportación.
No resulta fácil hacer una clasificación sistemática de todos los procesos de soldeo, entendiendo
estos como el proceso de aplicar una soldadura, a causa de que actualmente pasan del centenar
y son varios los criterios bajo los cuales pueden ser ordenados, fuente de energía, procesos
físicos de unión, medios de protección, etc.
Sin embargo, la diferenciación más efectiva que puede realizarse de los diferentes procesos de
soldeo es atendiendo a la norma AWS A3.0: 2010 la cual clasifica los procesos de soldeo en:
 Soldeo por fusión, donde la unión se consigue por la interacción entre el metal base y
de aportación, ambos en fase líquida.
 Soldeo en estado sólido, donde la unión se consigue por interacción entre las partes a
unir en estado sólido, proceso de forja en estado pastoso.
 Soldeo fuerte y blando, donde la unión se consigue por interacción entre el metal base
en fase sólida y el metal de aportación fundido
Una vez realizada esta breve clasificación de los procesos de soldeo voy a pasar al desarrollo
del tema propiamente dicho, comenzando por el primer apartado,SOLDEO POR ARCO MANUAL
CON ELECTRODO REVESTIDO y continuación tratar el FUNDAMENTO de este proceso de
soldeo. La soldadura manual es un proceso de soldeo por fusión en el calor generado en un arco
eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a
soldar funde el metal base. La soldadura manual es el más extendido entre todos los
procedimientos de soldadura por arco, debido fundamentalmente a su versatilidad, aparte de que
el equipo necesario para su ejecución es más sencillo, transportable y barato que el de los demás.
Así, la soldadura manual puede ser utilizada en cualquier posición, tanto en locales cerrados
como en el exterior, se puede aplicar en cualquier localización que pueda ser alcanzada por un
electrodo, incluso con restricciones de espacio, que no permiten la utilización de otros equipos, al
no requerir ni tuberías de gases ni conducciones de agua de refrigeración, puede ser empleada en
lugares relativamente alejados de la unidad generadora.
Por otra parte, la soldadura manual es aplicable a casi todos los tipos de aceros: al carbono,
débilmente aleados, inoxidables, resistentes al calor, etc., y a gran número de aleaciones, como el
cobre-cinc (latones) y el cobre–estaño (bronces) principalmente.
No obstante, factores como la productividad y la mayor uniformidad de las soldaduras
obtenidas para determinadas, aunque numerosas, aplicaciones, hace que otros procedimientos
vayan desplazando a la soldadura manual. Al soldeo por arco con electrodo revestido se le conoce
por las siguientes denominaciones:
 SMAW, Shielded metal – arc welding (ANSI / AWS A3.0)
 111, Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (UNE – EN ISO 4063)
 MMAW, Manual metal–arc welding (Reino Unido)
 El FUNDAMENTO del soldeo manual con electrodo revestido consiste en el establecimiento
de un circuito eléctrico cerrado que requiere una fuente de corriente adecuada dotado de dos
terminales, uno de ellos conectado a un porta electrodo y el otro terminal se conectado a una pinza
de masa, a la pieza. El proceso se inicia con el cebado del arco, operación consistente en tocar,
por brevísimos instantes, la pieza con el extremo libre del electrodo, cerrándose durante ese corto
tiempo el circuito. El paso de corriente genera, por efecto Joule, el calentamiento del punto de
contacto y de las zonas inmediatas, particularmente el extremo del electrodo. Del extremo del
electrodo se desprenden pequeñas gotas de metal fundido, que se proyectan sobre el metal de
base también fundido, mezclándose con él y formando lo que se denomina baño de fusión
Con el cebado del arco se cierra el circuito a través del arco que salta entre el extremo del
electrodo y el punto de soldeo en la pieza, pudiendo definirlo como una descarga eléctrica, a
través de un gas ionizado llamado plasma, entre un electrodo y la pieza. Si el arco se mantiene,
se produce el paso de una corriente eléctrica a través del mismo, con desprendimiento de una gran
cantidad de energía, en forma de calor y de radiación electromagnética.
El arco está formado por dos zonas concéntricas, la interior llamada plasma y la exterior,
llama. La primera de ellas realiza el transporte de la corriente y está formada por los siguientes
componentes:
 Los electrones, que son los portadores de la mayor parte de la corriente, desplazándose del
polo negativo (cátodo) al positivo (ánodo). Iones metálicos, que se desplazan en sentido
contrario.
 Metales fundidos, en su mayor parte, procedentes del electrodo.
 Escorias, vapores metálicos y no metálicos.
 Moléculas y átomos gaseosos, algunos de ellos ionizados
Los electrones e iones negativos son fuertemente acelerados por el campo eléctrico
establecido entre el cátodo y el ánodo y chocan violentamente contra éste, transformando su
energía cinética en calor, mientras que los iones metálicos lo hacen en sentido contrario
produciendo también la elevación de su temperatura.
La zona exterior del arco, o llama, es más fría que el plasma, y está formada por átomos
disociados que en la llama se vuelven a recombinar formando moléculas y liberando la energía
absorbida para su disociación, en forma de calor. Todo ello caracteriza el arco eléctrico como una
fuente de alto poder calorífico, que puede ser fácilmente controlada mediante una adecuada
regulación de los parámetros eléctricos, tensión e intensidad, que incide en una zona relativamente
muy pequeña de la pieza a soldar y cuyo desplazamiento se regula a voluntad del operador.
Al igual que el resto de los procesos de soldeo el proceso con electrodo manual presenta
una serie de ventajas y limitaciones pudiendo destacar las siguientes:
Ventajas
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
 El metal de aportación y los medios para su protección proceden del electrodo revestido.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con
protección gaseosa.
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales cerrados,
incluso con restricciones de espacio.
 Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal, con espesores
mayores a 2 mm
Limitaciones
 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar la escoria,
no siendo rentable para espesores superiores a 10mm.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño y cinc. Tampoco
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el titanio, zirconio,
 No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 – 2 mm.
 Descrito brevemente el proceso de soldeo por arco manual con electrodo revestido y su
fundamento, voy a pasar al siguiente apartado del tema APLICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE
LA UNIÓN. El soldeo por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de mayor
utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de mantenimiento y
reparación, así como en construcciones en campo.
La mayor parte de las aplicaciones del soldeo por arco con electrodos revestidos se dan con
espesores comprendidos entre 3 y 20 mm, aplicable a aceros al carbono, aceros aleados,
inoxidables, fundiciones y metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, estructuras,
tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y calderas, refinerías de
petróleo, oleoductos y gaseoductos y en cualquier otro tipo de trabajo similar. Se puede emplear
en combinación con otros procesos de soldeo, realizando bien la pasada de raíz o las de relleno,
en tubería se suele emplear con combinación con el proceso TIG. La raíz se realiza con TIG
completándose la unión mediante soldeo SMAW.
Descrito los fundamento y aplicaciones del proceso de soldeo por arco manual debemos
proseguir en el desarrollo del tema tratando el siguiente apartado DESCRIPCIÓN Y
CARACTERÍSTICAS DE LAS INSTALACIONES, DE LOS EQUIPOS Y DE SUS
COMPONENTES. El equipo para el soldeo manual con electrodo es bastantes sencillo en lo que
se refiere a sus elementos, pues se compone de una fuente de energía, un porta electrodos y un
cable de conexión de masa, sin embargo, a la hora de su funcionamiento resulta más complejo.
Fuente de energía En el soldeo con electrodo revestido se trabaja con tensiones bajas e
intensidades altas. La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o convertir
la corriente eléctrica de la red en otra alterna o continua, con una tensión e intensidad adecuadas
para la formación y estabilización del arco eléctrico. Dichas fuentes de energía son máquinas
eléctricas que, según sus estructuras, reciben el nombre de transformadores, rectificadores o
convertidores.
Un transformador es un dispositivo que modifica los valores de la tensión e intensidad de
la corriente alterna. Es decir, proporcionan corriente alterna con los valores de tensión e intensidad
adecuados.
Los rectificadores el elemento rectificador es el diodo el cual dejan pasar la corriente sólo
en un sentido, en consecuencia, la corriente alterna la convierten en continua. Para el soldeo los
rectificadores llevan acoplados, a la entrada de la alimentación de la red, un transformador que es
el encargado de modificar la intensidad y tensión de la corriente alterna para poder soldar.
Los convertidores y grupos electrógenos están formados por un motor y un generador de
corriente. El motor puede ser eléctrico o puede ser de combustión interna. El generador puede ser
de corriente continua (también llamado dinamo) o de corriente alterna. Cualquiera de las cuatro
combinaciones puede ser posible. Normalmente al conjunto motor eléctrico-dinamo se le denomina
convertidor, y al conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna se denomina
grupo electrógeno de corriente alterna, siendo el conjunto motor de combustión interna-dinamo un
grupo electrógeno de corriente continua.
Un aspecto importante a considerar desde el punto de vista práctico es la relación existente
entre la fuente de alimentación y las características del arco. Conocido como curva característica
voltaje-intensidad, siendo la representación gráfica de la relación que existe en todo momento
entre la tensión y la intensidad de corriente de la fuente. La corriente y el voltaje reales obtenidos
en el proceso de soldeo vienen determinados por la intersección de las curvas características de la
máquina y la del arco.
 La fuente de energía para el soldeo debe presentar una característica descendente (de
intensidad constante), para que la intensidad de soldeo se vea poco afectada por las variaciones
en la longitud del arco.
Portaelectrodo  Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y sujetarlo. Para evitar
un sobrecalentamiento en las mordazas, éstas deben mantenerse en perfecto estado; un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la calidad y dificulta la ejecución del soldeo.
Conexión de masa  La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo con corriente
continua. Una situación incorrecta puede provocar el soplo magnético, dificultando el control del
arco. Más aún, el método de sujetar el cable también es importante. Un cable mal sujeto no
proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse
una interrupción en el circuito y la desaparición del arco.
Descritos brevemente el proceso de soldeo con arco manual y los componentes de las
instalaciones necesarias es el momento de abordar el siguiente apartado del tema la
PREPARACIÓN DE PIEZAS, la cual nos va a conducir a los CRITERIOS DE ELECCIÓN DE LOS
PARÁMETROS DE SOLDEO. Los aspectos principales en el diseño de las uniones soldadas son
la resistencia y la seguridad de la soldadura en las condiciones de servicio. Para ello deben tenerse
en cuenta la intensidad y la clase de esfuerzos, estáticos o dinámicos; las temperaturas a que
trabaja la estructura habitualmente, etc.
Independientemente de las condiciones de servicio, el diseño de la unión debe tener en
cuenta las posibilidades de realización de la soldadura, la accesibilidad por las dos caras y la
posibilidad de hacer el mayor número posible de ellas en la posición horizontal, buscando en
cualquier caso la mayor economía y garantía de la calidad. En el caso de las uniones a tope, como
la penetración de la soldadura es limitada, no es posible, en general, conseguir la soldadura
completa de dos piezas a tope, salvo si éstas tienen espesores relativamente reducidos no siendo
superior de 6 mm.
Por ello, para espesores más elevados, es necesario practicar cortes en bisel en los bordes,
que permitan al calor producido por el arco alcanzar la cara opuesta a la de soldeo fundiendo sus
aristas y formando lo que llamamos cordón de raíz o de base.
Los biseles deben tener una configuración que facilite la ejecución de la soldadura y la
eliminación de la escoria; que reduzca lo más posible la cantidad de material de aportación; que
reduzca al mínimo la distorsión de la unión por las contracciones y las tensiones residuales de la
soldadura, etc. Las dimensiones de los entrehierros y la altura de los talones deben ser tales que
permitan la penetración y la fusión completa de estos últimos sin que se produzca el
desprendimiento del metal soldado. Siempre que sea posible la accesibilidad por las dos caras, y
a partir de cierto espesor, es recomendable el diseño de biseles simétricos (preparación en X). Para
grandes espesores, en lugar de biseles planos se recomienda biseles en J, formando uniones en
U.
Determinada la preparación de las piezas o material base, debemos establecer los
CRITERIOS DE ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDEO. Para asegurar una soldadura
de calidad en la soldadura al arco con electrodo revestido se deben tener en cuenta algunos
factores como la elección del electrodo adecuado, longitud de arco correcta, intensidad de corriente
adecuada, velocidad de avance conveniente y una buena posición del electrodo.
 Diámetro del electrodo  En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que
asegure los requisitos de aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la
posición, el espesor del material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende
la selección del diámetro del electrodo.
El aporte térmico depende, directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de
desplazamiento, parámetros dependientes del diámetro del electrodo; siendo mayor cuanto
mayor es el diámetro del mismo.
 Por tanto, se deberán emplear:
 Electrodos de poco diámetro (2,2.5,3.25, 4 mm) en : punteado, uniones de piezas de
poco espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo y
cuando se requiera que el aporte térmico sea bajo.
 Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores medios y
gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.
 Intensidad de soldeo  Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de
intensidades en el que puede utilizarse, en ningún caso se deben utilizar intensidades por
encima de ese rango ya que se producirían mordeduras, proyecciones, intensificación de los
efectos del soplo magnético e incluso grietas. La intensidad a utilizar depende de la posición de
soldeo y del tipo de unión.
 Longitud de arco  La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro,
la posición de soldeo y la intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo,
excepto cuando se emplee el electrodo de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su
diámetro. Un arco demasiado corto puede ser errático y producir cortocircuitos durante la
transferencia de metal, un arco demasiado largo perderá direccionalidad e intensidad, además
el gas y el fundente generados por el revestimiento no son tan eficaces para la protección del
arco y del metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal
de soldadura con oxígeno e hidrógeno.
 Velocidad de desplazamiento  La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe
ajustarse de tal forma que el arco adelante ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la
velocidad de desplazamiento menor es la anchura del cordón, menor es el aporte térmico y más
rápidamente se enfriará la soldadura, pudiendo aparecer mordeduras y el atrapamiento de
gases (produciéndose poros). Con una baja velocidad el cordón será ancho y convexo y poca
penetración, debido a que el arco reside demasiado tiempo sobre el metal depositado, (efecto
“colchón”), en vez de concentrarse sobre el metal base.
Así mismo, hay que recordar que la velocidad de soldeo afecta al calor suministrando a la
unión por medio de velocidad de enfriamiento y por lo tanto a su estructura metalúrgica final y
como consecuencia directa a sus propiedades mecánicas finales (carga, rotura, impacto y
durezas).
 Tipo de corriente  El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con
corriente alterna como con corriente continua, la elección dependerá del tipo de fuente de
energía disponible, del electrodo a utilizar y del material base.
Una vez preparada la pieza y ajustados los parámetros de soldeo el siguiente apartado del tema
versa sobre la ELECCION DEL ELECTRODO, debemos tener en cuenta el elemento fundamental
para la soldadura manual, el electrodo, el cual soporta el arco y al consumirse produce la aportación
del material que, mezclado con el metal fundido del metal base, va a constituir el material soldado,
los electrodos se clasifican en dos grupos: electrodos desnudos pocas veces utilizados debido a la
dificultad de estabilizar el arco, y la obtención de soldaduras con muy malas cualidades mecánicas
y electrodos revestidos, atendiendo a estos últimos se desarrollara el apartado.
Electrodos revestidos: Los electrodos revestidos están formados, tal y como podemos observar
en la siguiente figura:

 Una varilla de sección circular uniforme, denominado alma, de composición normalmente

similar a la del metal base.
 El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrico con ella y de espesor
uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que caracterizan el electrodo y que
cumple varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo desnudo.
 Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y 450 mm, en función
del diámetro del electrodo. Los diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo los
más comunes los de 1.6 ; 2 ; 2.5; 3.25; 4; 5 mm (diámetro del alma). Atendiendo al espesor del
revestimiento, o a la relación entre el diámetro del alma y el del revestimiento, los electrodos se
clasifican en:
 Delgados: Los electrodos de revestimiento delgado protegen poco el metal fundido, por lo
que sólo se utilizan en el aprendizaje de las técnicas de soldeo.
 Medios: Estos electrodos obtienen mayor estabilidad del arco, permiten el soldeo con
corriente alterna y protegen mejor al metal soldado, la escoria recubre al metal ya solidificado
reduciendo la velocidad de enfriamiento y la oxidación.
 Gruesos: Los electrodos con revestimiento grueso permiten obtener las mejores cualidades
del metal soldado.
Los electrodos revestidos son los más utilizados en la actualidad ya que el revestimiento cumple
diferentes funciones las cuales podemos clasificar en:
Función eléctrica del revestimiento  Desde este punto de vista, la función primordial es
asegurar una buena ionización entre el ánodo y el cátodo, facilitando la estabilidad del arco. Los
factores que actúan sobre esta última son la tensión de vacío del equipo, el potencial de ionización
de los metales, su poder termoiónico y la conductividad térmica.
La tensión de vacío del equipo debe ser superior a la tensión de cebado del electrodo para vencer
la resistencia que la columna de aire ofrece al paso de la corriente, al realizar el cebado del arco, y
para que se mantenga un arco estable y una fusión uniforme de manera continua. Con los
electrodos actuales, en los casos de corriente alterna, necesitaremos una tensión de vacío entre
40 y 80 voltios. Mientras que, en corriente continua, la tensión de vacío será entre 35 y 50 voltios.
La conductividad térmica debe ser tenida en cuenta en cuanto a la posibilidad del calentamiento
del electrodo y su velocidad de fusión, dicha velocidad es función de la intensidad de corriente,
debiendo establecerse una intensidad apropiada para obtener la velocidad de fusión adecuada y
evitar que el calor producido, por efecto Joule, no deteriore la composición del revestimiento. Para
evitar esta descomposición se añaden al revestimiento elementos refractarios, con punto de fusión
superior al del metal del alma del electrodo con distintos fines, uno de ellos es evitar una pérdida
excesiva de la temperatura, mejorando el efecto de emisión termoiónica.
Potencial de ionización Es la energía necesaria para convertir un gas no conductor en uno
conductor. Si la energía es baja, el gas se ioniza fácilmente, es necesario aportar menos potencia
eléctrica, por lo que se facilita el cebado del arco y las fluctuaciones de corriente afectan menos a
la conductividad del gas, por lo que se mejora la estabilidad del arco. Para conseguir una baja
energía de ionización, se añaden al revestimiento compuestos que, al gasificarse, proporcionan
esta característica. Se emplean principalmente sales como sodio, bario o potasio.
Función física del revestimiento El revestimiento cumple varias funciones físicas en el proceso
de soldeo manual, siendo las principales la generación de gases y la formación de escorias. Los
gases generados tienen diversas funciones:
 Crear alrededor de la columna de plasma una cortina de gases en la zona conocida como
llama, la cual impide que el chorro de plasma entre en contacto con los gases del aire,
evitando así los efectos perniciosos del oxígeno y el nitrógeno.
 Proteger al baño de fusión en sus primeras fases, ejecutando un barrido de los gases
atmosféricos que ocupan el espacio de deposición de metal fundido.
 Tienen un efecto erosivo sobre la punta del electrodo, contribuyendo al arranque de las gotas
de metal, facilitando la fusión del electrodo.
 Las altas presiones entorno a la columna de plasma, presión que imprime velocidad a las
gotas de metal fundido
 La escoria, por su parte, empieza por realizar una tarea de protección del metal desde el
momento en que, por efecto del arco, los componentes generadores de esta sustancia (dióxido de
titanio o rutilo, titanato de potasio, sílice, amianto, etc.) se funden. Las funciones principales que
desempeña la escoria son:
 Su función principal es la de proteger el metal fundido durante el trayecto desde la punta del
electrodo hasta el baño de fusión.
 También protege el baño de fusión hasta que se enfría.
 sostener el metal fundido para su correcta solidificación y generar barridos de limpieza dentro
del baño de fusión, donde recoge impurezas como óxidos, nitruros, sulfuros, etc.
Los elementos principales del revestimiento, que funcionan como escorias son: dióxido de titanio
o rutilo, titanato potásico, sílices, espato de flúor, feldespato, óxido de manganeso y óxido de hierro.
Combinando estos elementos, el fabricante puede variar las características de la escoria,
consiguiendo que desempeñen la función más adecuada según al trabajo que se destine el
electrodo.