UNIVERSIDAD CATÓLICA SEDES SAPIENTIAE

DESCENTRALIZADO DIOCESIS DE CHULUCANAS

FACULTAD DE INGENIERÍA AGRARIA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y
BIOCOMERCIO

TITULO:
“DISEÑO DE UNA PLANTA AGROINDUSTRIAL Y ANALISIS DE CADA
OPERACIÓN UNITARIA EN EL PROCESAMIENTE DE LA ELABORACION
DE YOGURT FRUTADO”.

Trabajo de investigación desarrollado en los cursos de:

Balance de masa, Operaciones unitarias y Refrigeración

AUTORES:
 Acaro Córdova Santos David
 More Julcahuanca Junior Esteban
 Neyra Herrera Leidy Yobanny
 Ramírez Nima Waldir
 Rosas Ruidias Alexis

DOCENTE:
ING. William Chunga Trelles

CICLO:
VIII

-1-
 INDICE
I. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………4

II. OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN......................................5

1. OBJETIVO GENERAL................................................................................
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................
III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA .................................................................... 6
1. LA LECHE Y SU COMPOSICIÓN ............................................................ 6
1.1 PROTEINAS DE LA LECHE……………………………………………………..7
1.2 .GRASA ............................................................................................. 8

1.3 .CARBOHIDRATOS........................................................................... 8
1.4 .VITAMINAS....................................................................................... 9
1.5 .MINERALES Y CENIZAS ................................................................. 9
1.6 . REQUISITOS FISICOQUIMICOS DE LA LECHE.......................... 10
2. DEFINICIÓN DE LAS OPERACIONES QUE SE LLEVARAN ACABO EN
EL PROCESO............................................................................................... 12
2.1. PASTEURIZACIÓN ............................................................................ 12
2.2. YOGURT.......................................................................................... 13
2.3. PRODUCTO ,MATERIALES Y REACTIVOS................................... 15
2.4. EQUIPOS......................................................................................... 16
2.5. SISTEMA DE REFRIGERACION .................................................... 17
IV. INGENIERÍA DEL TRABAJO ................................................................ 19
1. ANÁLISIS FÍSICO – QUÍMICO EN LECHE CRUDA PARA
PROCESAMIENTO....................................................................................... 19
2. ELABORACIÓN DEL YOGURT FRUTADO ........................................... 21
2.1. MATERIALES Y EQUIPOS.............................................................. 21
2.2. DESCRIPCION DE CADA OPERACIÓN REALIZADA EN EL
PROCESO DE ELABORACIÓN DE YOGUR. ........................................... 22
2.3.BALANCE DE MASA DE LA ELABORACIÓN DE YOGUR FRUTADO .... 26
3. CÁLCULOS DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO......... 29
3.1. CALCULO EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR ........................ 29
3.2. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA USADA EN EL
BOMBEO DE LA LECHE DESDE EL TANQUE DE RECEPCIÓN HACIA EL
TANQUE DE RECONSTITUCIÓN............................................................. 32
-2-
 3.3. CALCULO EN EL PASTEURIZADOR ............................................. 34
3.4. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA USADA EN EL BOMBEO DE

LA BASE DEL YOGUR DESDE EL TANQUE DE RECONSTITUCIÓN HACIA EL

TANQUE DE FERMENTACION .................................................................... 38
4. DISEÑO DE LA CAMARA DE REFRIGERACION DE YOGURT ........... 45
4.1 . DETERMINAMOS EL TIEMPO DE REFRIGERACION DEL
YOGURT: .................................................................................................. 47
4.2 .DETERMINACION DE LAS CARGAS DE CALOR EN LA CAMARA
DE REFRIGERACION ............................................................................... 48
4.3 . SOLUCION DEL SISTEMA DE REFRIGERACION EN LA CAMARA ..... 57
4.4 . ANALISIS DEL EN EL CHILLER ................................................... 59
V. CONCLUSIONES ...................................................................................... 61
VI. RECOMENDACIONES .......................................................................... 62
VII. ANEXOS ................................................................................................ 63
VIII. GLOSARIO............................................................................................. 65
IX. BIBLIOGRAFIA....................................................................................... 67

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I. INTRODUCCIÓN

La agroindustria en el Perú está sufriendo un ascenso continuo en los

últimos años de la mano con el crecimiento tecnológico. Las plantas
agroindustriales están adaptándose a los cambios y renovaciones
constantes según la innovación global que busca el bienestar de su
consumidor final, para ello, las plantas procesadoras se ven en la obligación
de mejorar su sistema productivo analizando cada operación unitaria
desarrollada en el procesamiento de sus productos finales, con el fin de
conocer sus rendimientos de los productos obtenidos y la eficiencia de
funcionamiento de toda su tecnología implementada. Toda planta en la
actualidad busca satisfacer las necesidades de sus clientes, elaborando
productos de calidad y manteniendo dichas características a lo largo de la
cadena productiva; para mantener dichas características existen varios
métodos de conservación, uno de ellos y quizá el más importante es la
refrigeración, este método de conservación es muy utilizada en las plantas
agroindustriales ya que se ha convertido en una herramienta muy eficaz
para mantener dichas características por eso es fundamental tener una
cámara de refrigeración, la cual va estar diseñada de acuerdo a la
producción de la planta y a los requerimientos frigoríficos del producto. En el
presente trabajo de investigación analizaremos cada operación unitaria que
se llevó a cabo en el procesamiento de yogur frutado, balances de masas,
rendimientos de los equipos utilizados y el diseño de una cámara frigorífica
de gran utilidad en una planta de derivados lácteos, este trabajo de
investigación se basó en resultados experimentales obtenidos de la planta
piloto de leche de la universidad nacional agraria la molina. La agroindustria
está cambiando y con ello todo lo que lo rodea presentando un mayor
análisis en cada una de sus etapas con el fin de mejorar la calidad e
inocuidad de los productos que beneficien al consumidor.

-4-
II. OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

1. Objetivo general

Diseñar una cámara de refrigeración y realizar un análisis de cada

operación unitaria llevada a cabo en el procesamiento de la elaboración
de yogurt frutado; tomando como base todos los conocimientos
adquiridos en las clases de balance de masa y energía, operaciones
unitarias, refrigeración y congelación de alimentos.

2. Objetivos específicos


Realizar el balance de masa y energía, de acuerdo a la cantidad de
producto final que se quiere obtener.


Analizar cada operación unitaria que se va llevar a cabo dentro de la
planta agroindustrial con el fin de determinar los rendimientos de los
productos finales y la eficiencia mecánica de toda la tecnología
implementada.


Determinar las cargas térmicas que se tiene que extraer de la cámara de
refrigeración con el fin de conocer que equipos son los más adecuados
para implementar un sistema frigorífico eficaz.

Determinar las potencias de las bombas utilizadas en el proceso de
elaboración de yogur frutado y otros derivados.

-5-
III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1. LA LECHE Y SU COMPOSICIÓN

La leche es un producto natural proveniente de las hembras de los mamíferos,

que aporta todas las necesidades nutricionales iniciales para sobrevivir. La
leche es uno de los alimentos más importantes en la industria alimentaria
presentando una gran variedad de productos derivados tales como el yogur la
mantequilla y el queso. Debido a su gran aporte nutricional para la dieta del
hombre se ha convertido en unos de los productos más valorados en los
últimos tiempos debido a su contenido de los cuatro principales nutrientes que
son: grasa, proteína, lactosa, vitaminas y minerales (Galván ,2005).

CUADRO 1: COMPOSICIÓN PROXIMAL DE LA LECHE DE VACA.

Componentes Cantidad (%)

Energía 63 Kcal
Agua 87.3
Carbohidratos 4.9
Grasa 3.5

Proteínas 3.1
Cenizas 0.7

FUENTE: Collazos et al. (1996)

-6-
1.1PROTEINAS DE LA LECHE
Las proteína contenida en la leche es del 3.5% (variando desde 2.9% a
3.9%) Esta proteína láctea es una mezcla de numerosas fracciones
proteicas diferentes y de pesos moleculares distintos. Las proteínas se
clasifican en dos grandes grupos caseínas (80%) y proteínas séricas (20%)
(Agudelo et al., 2005).
La caseína es la proteína más abundante además de ser la más característica de la
leche por no encontrarse en otros alimentos, existen tres tipos de caseínas ( α, β, y
Kapa caseína), en la leche se encuentra también la albumina y la globulina.

Según Walstra et al. (2006) las proteínas lácteas se presentan en dos fases
diferentes:
1. Una fase micelar inestable constituida por partículas sólidas, que
forman micelas en suspensión, que difunden la luz y dan a la leche el
aspecto blanco opaco. Son las caseínas
2. Otra fase soluble, constituida por diferentes polímeros proteicos
hidrófilos y que se denominan seroproteínas.
CUADRO 2: COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DE PROTEÍNA EN LA
LECHE DE VACA.

Contenido en proteínas de la leche g/kg

Proteína total 33
Caseína total 26
1caseina 10
2 −caseina 2.6
−caseina 9.3
−caseina 0.8
k-caseína 3.3
Proteínas del suero 6.3
−lactoalbumina 1.2
−lactoglobulina 3.2
Seroalbuminas 0.4
Inmunoglobulinas 0.7
FUENTE: Walstra et al.( 2006)

-7-
1.2.GRASA
La grasa se encuentra en la leche formando una emulsión de pequeños
glóbulos esféricos o ligeramente ovoides, cuyo diámetro varía de 2 a 10 µ,
según la raza de la vaca de la que procede la leche (Galván ,2005).

La mayoría de los glóbulos de grasa se encuentran en la forma de

triglicéridos formados por la unión de glicerol con ácidos grasos. La grasa
de leche puede sufrir alteraciones causadas por acción de la luz, del
oxígeno, y enzimas como lipasas .Los procesos hidrolíticos oxidativos
conducen a la formación de peróxidos, aldehídos cetonas y ácidos grasos
libres originándose así alteraciones del sabor (Wattiaux ,2008).

1.3.CARBOHIDRATOS
El hidrato de carbono de la leche es la lactosa (azúcar de leche), un
disacárido constituido por glucosa y galactosa. La lactosa es el principal
agente osmótico de la leche, con lo que permite el transporte de agua
desde la sangre. Reduce el licor de Fehling y es hidrolizada por la emulsina
y por la enzima lactasa que es una β-glucosidasa.

La fórmula estructural de la lactosa es la siguiente: (DGPA, 2005).

Figura 1 estructura química de la lactosa

FUENTE: DGPA (2005).

La leche es la única fuente conocida de lactosa, la leche de vaca tiene 4.9

% de lactosa, una cantidad que no llega a endulzar debidamente a la leche.
El poder edulcorante de la lactosa es cinco veces menor que el de la
sacarosa y junto a las sales de la leche es la responsable de su sabor
característico. DGPA (2005).

- 8-
1.4.VITAMINAS
La leche contiene todas las vitaminas conocidas necesarias al hombre.
Es preponderantemente rica en riboflavina. Es una buena fuente de
Vitamina A y tiamina, sin embargo es pobre en niacina y ácido ascórbico.
En la leche, los niveles de Vitamina A y el de su precursor, el caroteno,
están propensos a ser más elevados en el verano, cuando la vaca lo
consume abundantemente debido a su alimentación más verde que en el
invierno. Como la Vitamina A es liposoluble, se presenta en los productos
lácteos en razón a su tenor de grasa. La leche contiene más Vitamina D en
verano que en invierno, debido a la mayor alimentación verde y al
incremento de luz solar (Fellows ,1994).
1.5.MINERALES Y CENIZAS
Los minerales presentes en la leche, el más significativo desde el punto de
vista nutricional es el calcio. Está presente en forma abundante y
fácilmente asimilable por el organismo. El tenor de fósforo también es
considerable en la leche pero de menor importancia nutritiva que el calcio
ya que puede ser proveído por otras fuentes alimentarias comunes. La
leche es relativamente pobre en fierro y cobre (DGPA, 2005).
1.6. REQUISITOS FISICOQUIMICOS DE LA LECHE
La leche cruda se deberá obtener mediante el ordeño higiénico, regular y
completo de animales lecheros y bien alimentados, sin calostro y exento de
color, olor, sabor y consistencia anormales según NTP 202.001. Citado por
DGPA (2005).

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Cuadro 3: Requisitos fisicoquímicos de la leche de vaca

FUENTE: DGPA (2005).

Hay parámetros que deben ser siempre controlados y son los que se
presentan a continuación:

a) PH

Según el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales (2008), la leche fresca

presenta un pH ligeramente ácido, (6,6 - 6,9) debido principalmente a la
reacción ácida de la caseína y de los aniones fosfórico y cítrico. De todas
formas este valor oscila en función de la alimentación y del ciclo de
lactación, así mismo los calostros tienen valores sensiblemente más bajos
y las leches patológicas llegan a presentar pH ligeramente básicos.

b) ACIDEZ

Se entiende por acidez de la leche, expresada en grados Dornic (ºD) el

número de décimas de ml de NaOH 1/9 N necesarias para neutralizar 10
mL de leche en presencia de un indicador colorimétrico de pH
(fenolftaleína), que vira de incoloro a rosa claro (Chacón, 2006).

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En leche fresca la acidez oscila entre 14 y 16 para leches normales, y es
debida a la neutralización de la caseína (2/5), a las sustancias minerales e
indicios de ácidos orgánicos (2/5) y a otras reacciones secundarias (1/5)
(Chacón, 2006).

c) DENSIDAD

La densidad de la leche depende de factores opuestos y variables, por lo

tanto su valor oscila, aunque siempre dentro de unos límites. Estos límites,
junto a su fácil medición, han permitido que su control haya sido
repetidamente utilizado para el control y pago de la calidad de la leche
recogida (Ministerio de trabajo y Asuntos Sociales, 2008).

Según el Ministerio de trabajo y Asuntos Sociales (2008), la densidad va a

estar en función de la temperatura, siendo imprescindible tomar una
temperatura de referencia, a los 15ºC, este factor de temperatura se utiliza
dentro de ciertos límites (entre 10 y 20) la siguiente corrección:

D15 = DT + 0,0002 x (T - 15)=g/l

d) PRUEBA DE LA REDUCTASA

Este es un método indirecto del contenido de gérmenes reductores en la

leche. El azul de metileno se decolora por acción del metabolismo de los
gérmenes reductores. El tiempo que tarda en producirse la decoloración es
inversamente proporcional al nivel de contaminación (Spreer, 2000).La
prueba resultará positiva si el azul de metileno se decolora antes de los 18
minutos de iniciada la prueba (Keating y Gaona, 1992).

e) MATERIA GRASA

La grasa de la leche se encuentra bajo la forma de pequeños glóbulos

dispersos en una emulsión en la fase acuosa. El tamaño de los glóbulos de
grasa varía entre 1,5 y 10 micras y el tamaño de estos fluctúa según la
especie y raza del animal (Keating y Gaona, 1992).

Según Keating y Gaona (1992), los glóbulos de grasa están recubiertos por
una película protectora que está formada por:

Glicéridos de alto punto de fusión.

Fosfolípidos (lecitina y cefálica).

Prótidos (lactoalbúmina, lactoglobulina).

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 Para determinar el contenido graso de la leche de manera rutinaria se
emplean métodos gravimétricos (extrayendo la grasa con disolventes
orgánicos) y métodos volumétricos, los últimos son los usados por su
rapidez. Ejemplo: El método de Gerber (Keating y Gaona, 1992).

2. DEFINICIÓN DE LAS OPERACIONES QUE SE LLEVARAN ACABO EN EL

PROCESO
2.1. Pasteurización
La pasteurización es el proceso térmico realizado a líquidos (generalmente a
alimentos) con el objetivo de reducir los microorganismos patógenos que
puedan contener, tales como bacterias, protozoos, levaduras, mohos, etc.
Uno de los objetivos del tratamiento térmico es la esterilización parcial de los
alimentos líquidos, alterando en lo menor posible su estructura física, los
componentes químicos y las propiedades organolépticas de estos. Tras la
operación de pasteurización los productos tratados se enfrían rápidamente y
se sellan herméticamente con fines de seguridad alimentaria; por esta razón,
es básico en la pasteurización el conocimiento del mecanismo de la
transferencia de calor en los alimentos. A diferencia de la esterilización, la
pasteurización no destruye las esporas de los microorganismos, ni elimina
todas las células de microorganismos termófilos. (Mafart ,1994).

De acuerdo al tipo de procesamiento existen dos tipos de pasteurización.

a. PASTEURIZACIÓN LENTA (LTLT).

También llamado pasteurización discontinua (en “batch”) donde una gran
cantidad de leche se calienta en un recipiente estancado o tanques de 200
a 1500 L de capacidad hasta los 63°C y mantener la temperatura durante
30 minutos. (Keating,1992).

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b. PASTEURIZACIÓN RÁPIDA (HTLT).
Este método es empleado en los líquidos a granel, como la leche, los
zumos de fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente,
ya que expone al alimento a altas temperaturas durante un periodo breve.
(Keating, 1992).

También se denomina pasteurización continua y consiste en calentar la

leche a 72.7 °C por 15 segundos. Este es el método más comúnmente
usado debido a que tienen alta transferencia de calor, son fáciles de limpiar
y son compactos. Las placas del pasteurizador están separadas entre sí y
están aisladas mediante una junta de goma que forma una cámara o
sección. Cada sección aislada se ordena de tal forma, que los líquidos
fluyen por una o más placas paralelamente. (Santos ,1996).

2.2.YOGURT
Se denomina Yogurt, al producto obtenido por la coagulación de la leche y
la acidificación biológica, mediante la acción de fermentos lácticos de las
especies lactobacillus bulgaricus y el estreptococos thermophilus a partir de
la leche entera, parcialmente descremada, descremada, reconstituida,
recombinada, con un tratamiento térmico antes de la fermentación( Fellows
,1994).

2.2.1. TIPOS DE YOGURT

Según ITDG- PERÚ (1990), existen los siguientes tipos de yogurt:

a. Yogurt Batido:
La inoculación de la leche pasteurizada se realiza en tanques de
incubación, donde se produce la coagulación. Luego se bate y se envasa.
Puede presentarse en un estado líquido y semisólido.

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b. Yogurt Coagulado o afanado:
La leche pasteurizada se envasa inmediatamente después de la inoculación.
La coagulación se produce en el envase.

c. Yogurt Natural:
No contiene saborizantes, azúcares ni colorantes. Solo se permite la
adición de estabilizadores y conservadores.

d. Yogurt Frutado:
Contiene fruta procesada en trozos y aditivos permitidos por la autoridad
sanitaria.

e. Yogurt Sabor izado:

Contiene saborizantes naturales y/o artificiales y otros aditivos permitidos.

2.2.2 COMPOSICIÓN

Según Collazos et al. (1996), el Yogurt presenta la siguiente composición:

CUADRO 4: COMPOSICIÓN DEL YOGURT

ALIMENTO YOGURT
energía (kcal) 46
agua (g) 88.7
proteína (g) 4.1
grasa (g) 1.0
carbohidrato (g) 5.2
fibra (g)
ceniza (g) 1.0
calcio (mg)
FUENTE: Collazos et al. (1996).

2.2.3 REQUISITOS
Según NTP 202.092 (INDECOPI, 2008), la grasa de la leche no podrá ser
sustituida por grasa de origen no lácteo. También menciona que después
de su elaboración el producto deberá ser mantenido en refrigeración, a una
temperatura de 2-8°C o menos, hasta su consumo. Finalmente al yogurt
frutado o saborizado naturalmente se les podrá agregar hasta un 30%
como máximo de ingrediente no lácteos.

2.2.4 REQUISITOS FÍSICO-QUÍMICOS

Según NTP 202.095 (INDECOPI, 2008), la parte láctea del yogurt debe
cumplir con los siguientes requisitos mencionados en el Cuadro 5:

CUADRO 5: REQUISITOS FÍSICO – QUÍMICOS DEL YOGURT.

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Requisitos Yogurt Yogurt parcialmente Yogurt descremado
entero descremado
Materia grasa láctea % Mín. 3.0 0.6 – 2.9 Máx. 0.5
(m/m)
Sólidos no grasos % Mín. 8.2 Mín. 8.2 Mín. 8.2
(m/m)
Acidez, expresada en g 0.6 – 1.5 0.6 - 1.5 0.6 – 1.5
de ácido láctico %
(m/m)
FUENTE: INDECOPI (2008).
CUADRO.6: COMPOSICIÓN, REQUISITOS FISICOQUÍMICOS Y

MICROBIOLÓGICOS MÍNIMOS EN YOGURT.

Leche Yogur en kefir Kumys

ferment. base
Proteína láctea Min 2.7% Min 2.7% Min 2.7% Min 2.7%
Grasa láctea < 10% <15 <10 <10
acidez Min 0.3% Min 0.6% Min 0.6% Min 0.7%
etanol Min 0.5%
Microorganismo Min 1000 Min 1000 Min 1000 Min 1000
ufc/g
Microorganismo Min 10000 Min 10000
ufc/g
Levaduras ufc/g Min Min 10000
10000
2.3.PRODUCTO ,MATERIALES Y REACTIVOS

MATERIA PRIMA MATERIALES

-Leche entera cruda. -Matraces

-Lactodensímetro
REACTIVOS -Termómetro
-Hidróxido de sodio (NaOH) 0.1N -Pipetas de 1, 5, 10.7ml
-Ácido Sulfúrico concentrado. -Equipo de titulación para
-Alcohol amílico determinación de acidez.
-Fenolftaleína -Potenciómetro.
-Vasos Beaker

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2.4.EQUIPOS
-Tanque de pesaje -Refrigeradora
-Tanque de recepción
-Filtro de platillos. -Tinas enchaquetadas.
-Intercambiador de calor de -Marmitas
placa. -Batidoras
-Unidad de pasteurización -Mesas de trabajo
-Homogeneizadora -Bidones de 50 y 150L
-Tanques de 300 y 5000L de -jabas
capacidad -Paletas de acero inoxidable.
-Centrifuga.

2.5. SISTEMA DE REFRIGERACION

2.5.1. REFRIIGERACION

Refrigeración Es aquella operación unitaria en la que la temperatura del

producto se mantiene entre -1 y 8°C. Con el fin de reducir las velocidades
de transformación microbiana y bioquímica de los productos alimenticios.
Su objetivo es mantener un producto fresco y saludable manteniendo el
valor nutritivo y organoléptico del alimento original.

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2.5.2. EQUIPOS DE REFRIGERACION

a) EVAPORADOR
El evaporador es un intercambiador de calor. Su función es transferir la energía
térmica del ambiente refrigerado al fluido refrigerante que está circulando en el
interior del dispositivo. Así, el fluido refrigerante, que está en estado líquido, se
convierte en vapor. Los evaporadores pueden clasificarse en dos tipos.
Evaporadores de expansión directa en los que el refrigerante se evapora en el
serpentín; el serpentín se encuentra en contacto directo con el objeto o fluido
que se desea enfriar. En los evaporadores de expansión indirecta se utiliza un
fluido portador, agua o salmuera, que se enfría mediante el fluido refrigerante
que se evapora en el serpentín; este fluido portador es el que se lleva hacia el
objeto o fluido a enfriar.

b) COMPRESOR
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar
la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de
energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en
energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a
fluir.

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c) CONDENSADOR
La función del condensador en un sistema de refrigeración es transmitir calor
desde el refrigerante hacia otro medio, tal como aire y/o agua. Al retirar calor
del refrigerante gaseoso éste condensa dentro del condensador.

d) VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Una válvula de expansión es esencialmente un aparato de medida que
controla el flujo de refrigerante líquido hacia el evaporador. La válvula puede
operarse manualmente o regularse en función de la presión o de la
temperatura en otro punto del sistema de refrigeración.

e) BOMBAS CENTRIFUGAS
También denominada bomba rotodinámica, es actualmente la máquina más
utilizada para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas son
-17-
siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la
energía mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un
fluido incompresible. El fluido entra por el centro del rodete o impulsor, que
dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza
centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa
o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del cuerpo, el fluido es
conducido hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente impulsor. Son
máquinas basadas en la Ecuación de Euler.

f) CHILLER
Un Chiller es una unidad enfriadora de líquidos, capaz de enfriar el ambiente
usando la misma operación de refrigeración que los aires acondicionados o
deshumanizadores, enfría el agua, aceite o cualquier otro fluido. Esta solución
enfriada puede ser usada en un amplio rango de operaciones.

g) CALDERO
Una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor o
calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la
del ambiente y presión mayor que la atmosférica. A la combinación de una
caldera y un sobrecalentador se le conoce como generador de vapor.

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IV. INGENIERÍA DEL TRABAJO

1. ANÁLISIS FÍSICO – QUÍMICO EN LECHE CRUDA PARA

PROCESAMIENTO
En la planta procesadora de derivados, el proceso de elaboración de yogur
se iniciara con un respectivo conjunto de análisis a la materia prima (leche),
los cuales se describen a continuación.

a) DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA
La determinación de la temperatura es de suma importancia. Se medirá la
temperatura mediante el uso de un termómetro, el cual está ubicado en la
línea del circuito del sistema del tratamiento térmico de la planta para
verificar que se encuentre en el rango establecido por la norma técnica
peruana que es de 6-7 °c.

b) DETERMINACIÓN DE ACIDEZ TITULABLE

Permite apreciar el grado de deterioro que han producido los
microorganismos lácticos en la leche.

PROCEDIMIENTO:

1. Tomar un Erlenmeyer que puede ser de 100ml y agregar 9ml de leche.

2. Se agrega 2 a 3 gotas de solución alcohólica de fenolftaleína al 1%.

3. Luego se procede a titular con soda 0,1N dejando caer gota a gota la
solución hasta conseguir el primer tono rosado tenue persistente por
medio minuto.

4. luego se verifica el gasto teniendo en cuenta que cada décima de cc

de gasto de solución de soda 0.1 N, equivale a 0.01 de ácido láctico o
1°Dornic.

c) DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD
Es una de las constantes que indica la cantidad de sólidos de la leche y su posible adulteración,
esta está afectada por la temperatura por lo que en la planta de derivados lácteos se utilizara un
factor de corrección de 20 ℃ la determinación se realiza usando un lactodensímetro.

PROCEDIMIENTO:

Depositar una cantidad adecuada en una probeta calculando para evitar

derrames.

-19-
2. Se introduce el lactodensímetro en la leche, tener cuidado de que éste
flote libremente y que no presente espuma pegada a la espiga.

3. Medir la temperatura de la leche (debe estar comprendida entre 15ºC a

20ºC).Realizar la lectura correcta con su posterior corrección mediante la
ecuación: D20 = DT + 0,0002 x (T - 20).

d) DETERMINACIÓN DEL PH
PROCEDIMIENTO:

1. Tomar un vaso de precipitado y se agregar la leche a analizar.

2. Luego se proceder a medir el pH mediante el potenciómetro o pH-metro

3. Por último realizar la lectura.

e) DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO GRASO

El contenido graso en la leche se determinará por el método Gerber.

PROCEDIMIENTO:

1. Tomar 10ml de ácido sulfúrico en el butirómetro

2. Luego agregar 10.75 ml de leche, con precaución, al butirómetro.

3. Agregar 1ml de alcohol amílico. Al agregar la leche y el alcohol se debe

hacer con cuidado, de modo que los líquidos queden sobrepuestos.

4. Tapar el butirómetro con tapas de goma alargada o tapas Fibus.

5. Mezclar el contenido del butirómetro mediante sucesivas inversiones.

6. Centrifugar por 5 minutos a 1200 RPM.

7. Por último realizar la lectura, observando en la espiga del butirómetro

un aceite ligeramente dorado.

f) DETERMINACIÓN DE LA PRUEBA DE REDUCTASA.

Este es un método indirecto del contenido de gérmenes reductores en la
leche. El azul de metileno se decolora por acción del metabolismo de los
gérmenes reductores. El tiempo que tarda en producirse la decoloración es
inversamente proporcional al nivel de contaminación. La prueba resultará
positiva si el azul de metileno se decolora antes de los 18 minutos de
iniciada la prueba.

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g) DETERMINACIÓN DE PORCENTAJE DE GRASA EN CREMA DE
LECHE.
Se realiza el siguiente procedimiento

1 .se coloca 10 ml de ácido sulfúrico en el butirometro

2.- se adiciona 5 ml de crema de leche

3.- se adiciona 5 ml de agua destilada

4.-se adiciona 1 ml de alcohol amílico y se procede al igual que en la

determinación de grasa de la leche.

h) REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE ANTIBIÓTICOS

Se realiza mediante Kits de reactivos el usado en la planta es el MRL
betalactamicos y antibióticos en la leche BL/ TET test. Se sigue el siguiente
procedimiento
1.- Calentar el incubador hasta 56 ℃

2.-poner el vial añadir la muestra y observar por 2 minutos

3 el vial tiene tres líneas. C, BL, TE si se dejan ver esas tres líneas
entonces la prueba es negativa; si no se vieran todas las líneas o
algunas de ellas entonces es positiva.

2. ELABORACIÓN DEL YOGURT FRUTADO

2.1. MATERIALES Y EQUIPOS

 Leche fresca
 Leche en polvo
descremada LPD
 Azúcar
 Cultivo láctico
 Pulpa
 Persevante
 Colorante
 Marmitas (de 160 Kg.
de capacidad).
 Agitador de acero
inoxidable.
 Tinas de incubación.
 Porongos de 50 Kg.

-21-
2.2. DESCIPCION DE CADA OPERACIÓN REALIZADA EN EL PROCESO
DE ELABORACIÓN DE YOGUR.

Luego de recepcionar la leche en los tanques habiendo cumplido los

requisitos fisicoquímicos se procede a la elaboración del yogurt.

a. PRIMER CALENTAMIENTO
En el primer calentamiento, que va de 6 C a 32-36°C, se le añade la leche
en polvo. Necesariamente debe ser a una temperatura no mayor a 36C ni
menor a 31C, de lo contrario la leche descremada en polvo (LPD) no se
disolvería adecuadamente, conllevando a un producto no homogéneo.

b. SEGUNDO CALENTAMIENTO
A 36C se adiciona el azúcar. El azúcar de por si contiene una carga
microbiana, por lo que produciría la contaminación del producto. Por ello, la
adición de insumos se realiza antes de la pasteurización.

c. PASTEURIZACIÓN
La pasteurización que se hace es rápida. Como ya se mencionó
anteriormente, se realiza con el fin de disminuir la carga microbiana, y así
poder facilitar el desarrollo de los microorganismos del yogurt dando un
medio en el que pueden actuar sin competencia. Esta pasteurización es
realizada a 90C por 10 minutos.

d. PRIMER ENFRIAMIENTO
Luego de haberse realizado el proceso de pasteurización (tratamiento
térmico) de la leche, esta se enfria rápidamente hasta una temperatura de
36 a 44C, de modo que los microorganismos del yogurt puedan
desarrollarse.

e. INOCULACIÓN
Luego del enfriamiento, se realizó la siembra mediante la adición del cultivo
para yogurt, el cual es previamente activado con leche entera esterilizada.
La adición de cultivo depende de la cantidad de yogurt a producir. Las
indicaciones de la preparación o activación del inoculo están impresas en la
envoltura de las cepas liofilizadas. Según ello la relación cultivo activo /
leche es de 1 ml / 1L.

f. HOMOGENIZADO
Una vez que se añadió el cultivo activo se procede a su agitación, para su
completa homogenización. El tiempo de agitación es de 2 minutos.

-22-
Su finalidad es obtener una base homogénea para una adecuada
fermentación y viscosidad del producto.

g. INCUBACIÓN
Inoculado el cultivo, se procede a su inmediata incubación a temperatura
constante ya sea mediante tanques enchaquetados (Circuito largo y de
mayor producción) o en porongos en baño maría (circuito corto de pequeña
producción) La incubación se realiza durante 5 horas a 8 horas
dependiendo de la temperatura. Terminado el tiempo se realiza el control
de pH que debe ser aproximadamente 4.5.

h. REFRIGERACIÓN
Inmediatamente terminada la incubación se lleva a refrigeración para un
enfriamiento desde 2 hasta 10C, esto para evitar que el yogurt se
acidifique en exceso y la base obtenga la viscosidad adecuada. Se aprecia
que al término de la incubación la leche pasó de estado líquido
(suspensión) ha estado sólido (gel), esto debido a la precipitación de la
caseína formando un gel blanco y uniforme.

i. BATIDO
Terminado el segundo enfriamiento o refrigeración, se procede a realizar
una evaluación sensorial y control de pH, el cual es realizado por el
laboratorio de control de calidad. Al analizar la base de yogurt y comprobar
que tanto su pH como sus características organolépticas están bien, se
procede al batido. En esta operación se añade la jalea, sorbato de potasio,
los saborizantes y colorantes, dependiendo del yogurt que se esté
preparando. El batido se realiza manualmente con ayuda de una agitador
manual hasta obtener un producto homogéneo.

j. ENVASADO
Después del batido se van envasando las botellas de yogurt, previamente
lavadas y desinfectadas. Los envases, rotulados adecuadamente,
provienen del área de Almacén. Posteriormente se procede al lotizado.

k. ALMACENAMIENTO O REFRIGERACIÓN.
El producto, se almacenan en cámara de refrigeración a temperaturas de 2
a 5C para evitar su acidificación y prolongar el periodo de vida para su
consumo. El tiempo de vida comercial del producto es de un mes en
refrigeración.

-23-
-24-
A continuación se presenta el flujo de operaciones para la elaboración de
yogurt frutado.

FUENTE: Planta Piloto de Leche UNALM (2014).

-25-
 2.3. Balance de masa de la elaboración de yogur frutado

LECHE DEL
RECEPCION DE LA LECHE
ESTABLO

L1= 4563 Kg

X1 = 11.4

IMPUREZAS DE LA
LECHE
FILTRADO DE LA LECHE
L2 = 4563 Kg × 0.005

L2 = 23 Kg

LECHE FILTRADA

L3 = 4540 Kg

X3 = 11.4

T°= 32-36 °C

LECHE CALENTADA
PRECALENTAMIENTO
L4 = 4540 Kg

x4 = 11.4

RECONSTITUCION
ADICION DE AZUCAR
ST= 19-20% L5 = 400 Kg
T°= 32-36 °C
X5 = 100
ADICION DE LPD

L6 = 60 Kg

X6= 90

-26-
LECHE
RECONSTITUIDA

L7 = 5000 Kg
HOMOGENIZADO
X7 = 19.4

L7 = 5000 Kg

PASTEURIZADO

L7 = 5000 Kg

ENFRIADO
RECEPCION A

T° = 35-37 °C
L7 = 5000 Kg

INOCULADO ADICION DE CULTIVO

467 ml
L7 = 5000 Kg

INCUBADO

t = 8 horas

-27-
 L7 = 5000 Kg L8 = 25 Kg
5 °Brix 65 °Brix

SORBATO = 45 g
BATIDO COLOR = 100 g

L9 = 5025 Kg SABOR = 60 g

14 °Brix

ENVASADO

ALMACENADO

2 °C
Fuente: elaboración propia

-28-
 3. CÁLCULOS DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO
Para iniciar con el funcionamiento de la planta, primero comenzaremos
a calcular las potencias de los equipos que vamos a utilizar.

3.1. CALCULO EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

67.95°C 95°C

6°C 36°c

DATOS DE LA LECHE DATOS DEL AGUA A 95

CALOR ESPECIFICO : CALOR ESPECIFICO:

3.9kj⁄Kg℃ 4.2kj⁄Kg℃

DENSIDAD:1030Kg/m
3 DENSIDAD:

DENSIDAD A TEMPERATURA
AMBIENTE: 1000 Kg⁄m3

Para saber a qué T° sale el agua:

Hallamos la temperatura media de intercambio calórico:

-29-
Hallamos el HC

Donde:

PARA EL CALCULO DE Nu

PARA N= 0.4 ES CALENTAR

PARA N= 0.3 ES ENFRIAR

HALLAMOS REYNOLDS, PRAND Y NUSSER

Coeficientes de transmisión de calor del agua y la leche

Hallamos el coeficiente de transmisión de calor de la leche en contacto con:

La tubería

-30-
Hallamos el coeficiente global

67.95°C 95°c
.

6°C 36°c

Hallamos la temperatura media logarítmica de intercambio calórico

Hallamos la longitud de la tubería usada en el calentamiento:

-31-
 3.2. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA USADA EN EL
BOMBEO DE LA LECHE DESDE EL TANQUE DE RECEPCIÓN
HACIA EL TANQUE DE RECONSTITUCIÓN
DATOS

Ecuación de la energía incluida la ecuación de Bernoulli

2 2
P
A V P
B V
A B

+ Z + + − h − h = + Z +
A HA L B
hR

γ 2g γ 2g

HA = (ZB − ZA)+ HL

Hallamos las pérdidas por fricción

Hallar el número de Reynolds

Hallamos el factor de fricción

-32-
Perdida por fricción en los codos.

Total de codos: 10

Total 4 codos de 90°= Total 4

Hallamos él HA que aporta la bomba al fluido

N. m
HA = (ZB − ZA)+ hL = (3 − 0) + 15.78 = 18.78 ⁄N
Calculamos la potencia de la bomba

Calculamos la potencia suministrada

-33-
 3.3. CALCULO EN EL PASTEURIZADOR
Hallamos el número de placas utilizadas en el pasteurizador

= 36°

= 90°

3
= 0 .0013 ⁄

= 0 .0014 3 ⁄

2
= 0.79

= 2.89⁄ °
2

= 2 °
2.75⁄

= 2.70
⁄ 2°

DATOS DE LA LECHE DATOS DEL AGUA A 95

CALOR ESPECIFICO: 4.2kj
CALOR ESPECIFICO : 3.9kj⁄Kg℃

⁄Kg℃

DENSIDAD: 1030Kg⁄m
3 DENSIDAD:

3
DENSIDAD A TEMPERATURA AMBIENTE: 1000 Kg⁄m

HALLAR EL CALOR TOTAL

ANÁLISIS EN LA ZONA DE REGENERACIÓN

= 0.75 × = 0.75 × 281.99KW = 211.5KW

SALTO TÉRMICO

∆T = 0.75 × (90 − 36) ° = 40.5°

Temperatura de salida en el punto de refrigeración (Precalentamiento)

° = T° leche +∆T° = 36 + 40.5 = 76.5 °C

-34-
Temperatura de salida en el punto de regeneración (pre-enfriamiento)

° = t° leche+ ∆T° = 90− 40.5 = 49.5 °C

Hallar la temperatura media (∆θm)

90°C 49.5°C

76.5°C 36°C

∆θA = (90 − 76.5) = 13.5°C

∆θB = (49.5 − 36) = 13.5°C

# De Placas en el área de regeneración

ANALISIS EN EL AREA DE CALENTAMIENTO =

− Q= 281.99 − 211.5 = 70.49

SALTO TÉRMICO

T° = 54 − 40.5° = 13.5 °C

T°=90−36=54°C

∆ = 40.5°

Hallar la temperatura media (∆θm)

82.83°C 95°C

76.5°C 90°C

-35-
Hallar el salto térmico del agua:

# De Placas en el área de calentamiento:

ANALISIS EN LA ZONA DE ENFRIAMIENTO

° =2℃
3
= 1000 Kg/m
Hallar la temperatura de salida de la leche

QPERDID0 = QGANADO

m × Cp H2O × ∆T H2O = m × Cp LECHE × ∆TLECHE

(0.0014 × 1000)× (4,2) × (2 − ) = (0.0013 × 1030) × (3.9) × (36 − 49.5)

TF = 9.99℃

-36-
 9.99°C 2° C

36°C
49.5°C

CALOR GANADO POR EL AGUA Y PÉRDIDAS DE LA LECHE

-37-
 3.4. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA USADA EN EL BOMBEO DE LA BASE DEL YOGUR DESDE EL
TANQUE DE RECONSTITUCIÓN HACIA EL TANQUE DE FERMENTACION

3m

3m

0.5m

BOMBA

TUBERIA DE SUCCION TUBERIA DE DESCARGA: 20m

-38-
 PERDIDA EN LA ZONA DE SUCCION Y DESCARGA

DATOS UNIDAD
LONGITUD DE TUBERIA EN 0.5m
SUCCION
LONGITUD DE TUBERIA EN 20m
DESCARGA
DIAMETRO DE LA TUBERIA 22.10 × 10
−3

DENSIDAD
1030 ⁄
3

RUGOSIDAD(E) 4.6 × 10
−5

AREA DE FLUJO 3.835 × 10

−4 2

VISCOSIDAD DINAMICA 2.12 × 10

−3

= ×

5000 1ℎ 1 3

× × = 3.835 × 10
−4
×
ℎ 3600 1000

= 3.62 ⁄

HALLAR EL NUMERO DE REYNOLDS

× × 22.10 × 10−3 × 3.62 × 1030

=
= = 38868.89

2.12 × 10−3

FACTOR DE FRICCION
= =

0.025 0.025
2 2

1 5.74 1 5.74
log ( + )
0.9
log ( −3
+ 0.9
)
22.10 × 10 (38868.89)

[ 3.7×( ) ] 3.7×( )

[ 4.6
]
−5
× 10

= 0.003

PERDIDA EN LA ENTRADA
0.5
=
×( )=0.003×( )=0.068 −3
22.10 × 10

-39-
ℎ = ×( 2 )=0.068×(

3.26
2 .
) = 0.037 ⁄

2 2 × 9.81

PERDIDA POR FRICCION EN LA LINEA DE SUCCION:

2
1 3.262
ℎ = ×( )×( )=0.003×( )×( ) = 0.074 . ⁄

−3
2

2 22.10 × 10 2 × 9.81

PERDIDAS POR VALVULAS

= 0.023

= 340

2
3.262 .
ℎ = ×( )×( ) = 0.023 × (340) × ( ) × (3) = 12.71 ⁄
3

2 2 × 9.81

PERDIDAS POR CODOS

= 30

2
3.262 .
ℎ = ×( )×( ) = 0.023 × (30) × ( ) × (7) = 2.62 ⁄
4

2 2 × 9.81

PERDIDA POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

2
20 3.622
ℎ = ×( )×( )=0.003×( )×( ) = 1.47 . ⁄

−3
5

2 22.10 × 10 2 × 9.81

PERDIDA EN LA SALIDA

2
3.622
ℎ =1.0×( )=1.0×( ) = 0.54 . ⁄

2 2 × 9.81

ℎ ==ℎ1+ℎ2 +ℎ3+ℎ4+ℎ5+ℎ6

.
ℎ = 0.037 + 0.074 + 12.71 + 2.62 + 1.47 + 0.54 = 17.45 ⁄

HALLAR ℎ

2 2

+ +( )+ℎ −ℎ −ℎ = + +( )

2 2

7.35
ℎ −ℎ= → ℎ= +ℎ =( ) + 17.45

10.10

.
ℎ = 18.18 ⁄

-40-
POTENCIA DE LA BOMBA:
= × × ℎ = 1.39 × 10−3 × 10.10 × 103 × 18.18
= 255.23 × ( ) = 0.34
745.7

POTENCIA SUMINISTRADA

EFICIENCIA
=
MECANICA= 0.80
0.34
= = 0.43
0.80

-41-
 B
C

3m

1m

0.5m

BOMBA
TUBERIA DE DESCARGA: 5m

TUBERIA DE SUCCION

-42-
 PERDIDA EN LA ENTRADA
= 0.47

2
3.262
ℎ = ×( )=0.47×( ) = 0.26 . ⁄

2 2 × 9.81

PERDIDA POR FRICCION EN LA LINEA DE SUCCION:

2
1 3.262
ℎ = ×( )×( )=0.003×( )×( ) = 0.074 . ⁄

−3
2

2 22.10 × 10 2 × 9.81

PERDIDAS POR VALVULAS

= 0.023
= 340

2 2
ℎ = ×( )×( ) = 0.023 × (340) × ( 3.26 ) × (2) = 8.47 . ⁄

2 2 × 9.81

PERDIDAS POR CODOS

= 30

2
3.262
ℎ = ×( )×( ) = 0.023 × (30) × ( ) × (4) = 1.495 . ⁄

2 2 × 9.81

PERDIDA POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

2
5 3.622
ℎ = ×( )×( )=0.003×( )×( ) = 0.37 . ⁄

−3
5

2 22.10 × 10 2 × 9.81

PERDIDA EN LA SALIDA

2
3.622
ℎ =1.0×( )=1.0×( ) = 0.54 . ⁄

2 2 × 9.81

ℎ ==ℎ1+ℎ2 +ℎ3+ℎ4+ℎ5+ℎ6

.
ℎ = 0.074 + 0.26 + 8.47 + 1.495 + 0.37 + 0.54 = 11.21 ⁄

HALLAR ℎ

2 2

+ +( )+ℎ −ℎ −ℎ = + +( )

2 2

-43-
ℎ=ℎ− + −
7.35
ℎ = 11.21 − ( )+1−3
10.10
.
ℎ = 8.48 ⁄

POTENCIA DE LA BOMBA:
= × × ℎ = 1.39 × 10−3 × 10.10 × 103 × 8.48
= 119.05 × ( ) = 0.16
745.7

POTENCIA SUMINISTRADA

EFICIENCIA
=
MECANICA= 0.80
0.16
= = 0.2
0.80

-44-
 4. DISEÑO DE LA CAMARA DE REFRIGERACION DE YOGURT

ALTURA: 3.8 metros.

LARGO: 15 metros.

ANCHO: 12 metros.

ALTURA Y ANCHO DE LA PUERTA: 2.4 metros x 2.4 metros.

ALTURA Y ANCHO DEL LOS VENTILADORES: 0.8 metros x 3.1 metros.

CAPACIDAD DE LA CAMARA: 30 toneladas.

-45-
JABAS

ALTURA: 0.351

LARGO: 0.522

ANCHO: 0.362

# DE JABAS: 1617

BOTELLAS DE YOGURT:

ALTURA DE YOGURT: 25.5 cm

DIAMETRO: 7 cm

# DE BOTELLAS: 3000

EURO PALLET:

LARGO: 1.2 metros.

ANCHO: 0.8 metros.

ALTURA: 0.15 metros.

# DE PALLET: 41

-46-
BOLSAS DE JALEA:

ANCHO DE LA BOLSA: 21 cm.

LARGO DE LA BOLSA: 28 cm.
# DE BOLSAS: 1400

4.1 . DETERMINAMOS EL TIEMPO DE REFRIGERACION DEL YOGURT:

O
TEMPERATURA: 36 C.
3
DENSIDAD DEL YOGURT: 1030 kg/m
CALOR ESPECIFICO: 3850 KJ/Kg
o
CONDUCTIVIDAD TERMICA DEL YOGURT: 0.597 W/m. c
2o
COEFICIENTE DE INTERCAMBIO CALORICO: 1620 W/m . c

-47-
ENCUENTRO EL NUMERO DE BIOT:
ℎ ∗
= k

BIOT = 1620 ∗ 0.035

0.597
1 = 0.01

ENCUENTRO LA RELACION DE TEMPERATURAS:

Qh − Qf 0.5−2
= = 0.04
Qh − Qf 0.5 − 36

ENCUENTRO FOUNIER:

F0= 0.3
∗
=
∗ ∗ ᶺ2
0.597 ∗
0.3 =
3850 ∗ 1030 ∗ 0.035ᶺ2
= 2441 seg
= 40.68

4.2 .DETERMINACION DE LAS CARGAS DE CALOR EN LA CAMARA DE

REFRIGERACION
CALOR DEL PRODUCTO (Q producto):
= ( )∗ ( ) ∗ ∆ °( )

Masa del producto= 30000 Kg

Calor especifico del producto= 3850J/Kg°C

0
∆ Temperatura= 36-2= 34 C
Tiempo de refrigeración: 144 horas/semana.

-48-
 30000 Kg × 3.850 KJ × (36˚ − 2˚ )

Kg × ˚C

=
3600

× 144ℎ
1 hora

= 7.57

CALOR DE LOS ENVASES (Q envases):

= ( )× ( ) × ∆ °( )

Masa de los envases= 0.05×30000= 1500 kg

Calor especifico de los envases (poliuretano)= 1360J/Kg×°C

∆ Temperatura=36-2= 34°C

Tiempo de refrigeración =144 horas/semana.

1500 × 1.360 × (36° − 2° )

×°

=
3600seg

× 144ℎ
1 hora

= 0.134

CALOR DE LAS JABAS (Q jabas):

= ( )× ( ) × ∆ °( )

Masa de las jabas=2×1617= 3234 Kg

Calor especifico de las jabas=1880 J/Kg×°C

∆ Temperatura= 36-2= 34°C

Tiempo de refrigeración= 144 horas/semana

3234 × 1.180 × (36° − 2° )

×°

=
3600

× 144 ℎ
1ℎ

= 0.3989

-49-
CALOR DE LOS PALLET (Q pallet):
= ( )× ( ) × ∆ °( )

Masa de los pallet=8×41= 328 Kg

Calor especifico de los pallet= 1760 J/Kg×°C

∆ Temperatura= 36-2= 34 °C

Tiempo de refrigeración= 144 horas/semana

KJ
328 Kg × 1.760 × (36° − 2° )
Kg × °c

=
3600seg

× 144ℎ
1 hora

= 0.04

CALOR DE LA BOLSA DE JALEA (Q bolsa):

= ( )× ( ) × ∆ °( )

Masa de la bolsa= 0.05×1400= 70 kg

Calor especifico de las bolsas= 1360 J/Kg×°C

∆ Temperatura = 36-2= 34 °C

Tiempo de refrigeración= 144 horas/ semana

70 × 1.360 × (36° − 2° )
×°

=
3600

× 144 ℎ
1ℎ

= 0.004

CALOR DE LOS OPERARIOS (Q OPERARIOS):

=# ×

#operarios= 3 operarios

Q de cada operario= 240 W

Tiempo en la cámara de refrigeración= 60 horas/semana

=
3×240W×60
144

-50-
= 1000 = 0.3
300

CALOR DEL MONTACARGA (Q montacarga):

= ×

# De montacargas= 1 montacargas

Q del montacargas= 5 KW

Tiempo en la cámara de refrigeración: 30% de las horas de trabajo.

5KW×0.3×60
=

= 0.625

CALOR DE LAS LUCES (Q luces):

= ×

Q luces= 400W

Tiempo de trabajo en la cámara de refrigeración= 60 horas/semana

400W ×60
=

= 0.2

CALOR DEL TECHO Y LAS PAREDES EXPUESTAS AL SOL (Q TyP):

= × × (∆ °)
= × × (∆ °)

2
Área del techo y paredes expuestas al sol = 282.6 m
∆ Temperatura= 42-0.5= 41.5 °C
2
Coeficiente calórico del aire= 6.5 W/m °C
Coeficiente de transmisión de calor global=

-51-
1 = 1 +0.125 + 1

6.5 0.028 6.5

= 0.21
ᶺ2 × °
= 0.21 ᶺ2 × ° × 282.6 ᶺ2 × 41.5 ℃
= 2.463

CALOR DE LAS PAREDES EXPUESTAS A LA SOMBRA (Q paredes):

=K×A×(∆T°
X
= × × (∆ °)

2
Área de las paredes expuestas a la sombra=102.6 m
∆ Temperatura= 30-0.5= 29.5 °C

Coeficiente calórico del aire= 6.5 W/m 2°C

Coeficiente de transmisión de calor global=

1 1 0.05 1

= + +
6.5 0.028 6.5

= 0.21
ᶺ2 × °
= 0.21 ᶺ2 × ° × 102.6 ᶺ2 × 29.5°
= 0.636

CALOR DEL PISO (Q piso):

=K×A×(∆T°
X
= × × (∆ °)

2
Área del piso= 180 m
∆ Temperatura= 8-0.5= 7.5 °C
2
Coeficiente calórico del aire= 6.5 W/m ×°C
Coeficiente de transmisión de calor global=

-52-
 1 = 1 +0.075 + 0.05

6.5 0.9 0.028

= 0.494 ᶺ2 × °
= 0.494 ᶺ2 × ° × 180 ᶺ2 × 7.5 °
= 0.0667

CALOR POR INTERCAMBIO DEL AIRE (Q aire):

UTILIZANDO LA TABLA SPICOMETRICA

T°0.5°C - HR 95%

hi = 10 KJ/Kg

wi = 0.0037 Kg H2O/ Kg aire seco

3
vi = 0.78 m /Kg aire seco
T°30 °C – HR 50%

he = 64 KJ/Kg

we = 0.0131 Kg H2O/Kg aire seco

3
ve = o.875 m /Kg
=
1+w
v

PRESION DE AIRE HUMEDO INTERIOR: 1 + 0.0037

=

= 1.287 / ᶺ3

PRESION DE AIRE HUMEDO EXTERIOR: 1 + 0.0131

=

= 1.158 / ᶺ3

RELACION DE PRESIONES:
Pₑ
= Pᵢ

-53-
 1.158
= 1.287 = 0.889

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD:
×(1− ) 0.5
= 5.91 [1+( ) 0. 33]

Altura de la puerta (H)= 2.4 m

Relación de presiones (S)= P exterior/P interior

Velocidad = 5.91 [2.4×(1−0.889) 1+(0.889)0.33]0.5
= 2.17 /
= 2× × ᵢ×(ℎₑ−ℎᵢ)×

2
Área de la puerta (A)= 5.76 m
Velocidad (V)= 2.17 m/seg

Presión interior (Pi)= 1.287

Entalpia exterior (he)= 64 KJ/Kg

Entalpia interior (hi)= 10 KJ/Kg

Factor en el tiempo de trabajo (F)= 0.12 × 14460

5.76 60

= × 2.17 × 1.287 × (64 − 10) × 0.12 × [ ]

2 144

= 21.72

CALOR DE LOS VENTILADORES (Q ventiladores):

°×∆
= Nm × Nv

Caudal (Q°)= ° = ×
° = (0.8 × 3.1) × 3.4
° = 8.43 ᶺ3/
Variación de la presión (∆P) = 1.4 pul H2O × 248.1 Pas/ pul H2O
∆ = 348.74

-54-
 8.43
ᶺ3 × 348.74
=
0.9 × 0.6
= 5.44 KW

CALOR TOTAL (Q total)

48
= 40.2029

× 47

= 41.0583

-55-
-1-
 4.3 . SOLUCION DEL SISTEMA DE REFRIGERACION EN LA CAMARA

T° AMBENTE: 40 °C + 10

T° DE CONDENSACION: 50 °C

T° DE EVAPORACION: -10 °C

P DE CONDENSACION: 13.1791

P DE EVAPORACION: 2.0060

ENCONTRAMOS LAS ENTALPIAS:

ENTALPIA (h1): 392.6649 KJ/Kg

ENTALPIA (h2): 432.5 KJ/kg

ENTALPIA (h3) = (h4): 271.6232KJ/Kg

EFECTO REFRIGERANTE= h1-h4

= 392.6649 − 271.6232
= 121.0417 /

-57-
BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR:
= R × (h1-h4)
41.0583 = × (392.6649 − 271.6232)
41.0583
= 121.0417

= 0.3392 /

TRABAJO DEL COMPRESOR:

= × (ℎ2 – h1)
= 0.3392 (432.5 − 392.6649)
= 13.512

1 HP 745.7 W
X 13512
= 18.1

CALOR DE CONDENSACION:
= × (ℎ2 – h3)
= 0.3392 × (432.5 − 271.6232)
= 54.57

COEFICIENTE DE EFICIENCIA ENERGETICA:

=
41.0583
= 13.512

= 3.038

-58-
 4.4 . ANALISIS DEL EN EL CHILLER: (Q total = 70.49 KW)

T° DEL COMPRESOR: 50 °C

T° DEL EVAPORADOR: 2 °C

P DEL COMPRESOR: 13.1791

P DEL EVAPORADOR: 3.1462

ENCONTRAMOS LAS ENTALPIAS:

ENTALPIA (h1): 399.7661 KJ/Kg

ENTALPIA (h2): 432.5 KJ/Kg

ENTALPIA (h3) = (h4): 271.6232 KJ/Kg

EFECTO REFRIGERANTE: h1 – h4
= 393.8680 − 271.6232
= 128.1429 KJ/Kg

-59-
BALANCE DE ENERGIA EN EL EVAPORADOR:
= × (ℎ1-h2)
70.40
= 128.1429

= 0.55 /

TRABAJO EN EL COMPRESOR:
= × (ℎ2 – h1)
= 0.576 × (432.5 − 399.7661)
= 18.01

1 HP 745.7 W
X 18010 W
= 24.2

CALOR EN EL CONDENSADOR:
= × (ℎ2 – h3)
= 0.55 × (432.5 − 271.6232)
= 88.48

COEFICIENTE DE EFICIENCIA ENERGETICA:

Q total
=
W compresor
70.49
= 18.01

= 3.91

-60-
V. CONCLUSIONES


La cámara de refrigeración, cuenta con las siguientes dimensiones: altura:
3.8 metros, largo: 15 metros, y ancho: 12 metros, estas dimensiones
fueron determinadas de acuerdo a la capacidad de producción de la
planta, la cual es de 30 toneladas semanales.

El análisis que se llevó a cabo en cada operación que realizara la planta
permitió conocer la potencia de las bombas utilizadas y los rendimientos
diarios de producción.

La producción diaria de yogur frutado que la planta elaborara es de 5025
kg de yogur, para ello, cuenta con un flujo másico de ingreso de 4540 kg
de leche , y además , durante el proceso se le añadió 400 kg de azúcar,
60kg de leche en polvo y 25 kg de jalea.

La cantidad de calor total que se tiene que extraer de la cámara de
refrigeración es de 41.0583 kW, determinándose así un compresor de
18.1 HP necesario para contar con un sistema de refrigeración eficaz.

La planta utilizara 3 bombas durante todo el proceso de producción, la
primera está ubicada en el área de recepción y cuenta con una potencia
de 0.4 HP, la segunda bomba esta ubica en el área de tratamiento
térmico y reconstitución, cuya potencia es de 0.43 HP, y por último la
tercera bomba está ubicada en el área de producción y cuenta con una
potencia de 0.2 HP.

-61-
VI. RECOMENDACIONES


Toda planta agroindustrial que inicia sus actividades se le
recomienda llevar a cabo una análisis de todas sus operaciones que
se realizan en ella, con el fin de conocer cuáles son su debilidades
mecánicas y eficiencias finales.


Los productos obtenidos en la planta se recomienda mantenerlos a
una temperatura que no altere sus características organolépticas y
que le permitan llegar en un mejor estado al consumidor final.


Los tratamientos térmicos utilizados en los procesos de distintos
productos es fundamental, por ello, se debe llevar un registro
continuo de tiempos y temperaturas, ya que, de ella va depender si el
producto no se altere por el exceso del tratamiento y además que
garantice de que es un producto libre de organismos patógenos u
otras materias que puedan afectar el bienestar de consumidor final.


Para diseñar una cámara frigorífica, debemos tener en cuenta la
cantidad de calor que vamos a remover y en función a ello elegir
cuales son los equipos adecuados para el sistema.

-62-
VII. ANEXOS

EQUIPOS UTILIZADOS EN PROCESAMIENTO DE YOGUR FRUTADO

 Envasadora

 Marmitas

-63-
 Tanque de fermentación

 Área de tratamiento térmico

-64-
VIII. GLOSARIO


HA: carga total sobre la bomba

HL: perdida de energía por fricción y por codos

E.F: efecto refrigerante kj/kg


∆ : temperatura media logarítmica de intercambio calórico


HC: coeficiente de intercambio calórico

U: coeficiente global

K: conductividad térmica del producto w/°cm


X: espesor del material

134-a: refrigerante utilizado en el sistemas de refrigeración.

-65-
IX. BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA


www.lamolina.edu.pe/cproduccion/ppl/

PITA EDWAR “Principios y Sistemas de refrigeración”, Editorial Limusa
Primera edición en español, México 1991.

www.eurociencia.com/ext/pdf/lacteos.pe

ROBERT I MOTT “Mecánica de Fluidos” - Sexta Edición -

-66-