T Protesis

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE
CARTAGENA
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial
Desarrollo de metodología para la

creación de prótesis Low Cost en torno
al usuario.
TRABAJO FIN DE GRADO
Grado en: Electrónica y Automática.
Autor: Vicente Muñoz Martínez.

Director: Joaquín Roca González.
Codirector: …………….
Cartagena, 16/09/2016
Trabajo Fin de Grado
Curso 2015/16
Vicente Muñoz Martínez
19/04/2016
Índice.
1. Presentación Proyecto. ......................................................................................................................... 5
2. Introducción. El mundo de la prótesis. ............................................................................................... 6
2.1. Definición. ........................................................................................................................................ 6
2.2. Un poco de historia. .......................................................................................................................... 6
2.2.1. Prehistoria. ............................................................................................................................ 6
2.2.2. Edad Antigua........................................................................................................................... 7
2.2.3. Edad Media. ............................................................................................................................ 8
2.2.4. Renacimiento. .......................................................................................................................... 8
2.2.5. Edad Contemporánea. ............................................................................................................ 9
2.2. Niveles de amputación.................................................................................................................. 12
3. Estado del Arte. .................................................................................................................................. 13
3.1. Introducción. Prótesis de mano. .................................................................................................... 13
3.2. Revisión Manos Robóticas. ............................................................................................................. 14
3.2.1. Mano NTU............................................................................................................................. 14
3.2.1. Mano Ultraleve. .................................................................................................................... 14
3.2.2. Mano Stanforfd. .................................................................................................................... 15
3.2.3. Mano DLR. ............................................................................................................................ 15
3.3. Revisión Manos mioeléctricas. ..................................................................................................... 16
3.3.1. Mano biónica CyberHand. .................................................................................................... 16
3.3.2. Prótesis I-LIMB..................................................................................................................... 16
3.3.3. Prótesis Michelangelo........................................................................................................... 17
3.4. Prótesis según la línea Make Yourself / Low Cost. ......................................................................... 18
3.4.1. Clasificación según el material que las constituye. .............................................................. 18
3.4.2. Clasificación según el principio de funcionamiento. ............................................................ 20
3.4.3. Según el ámbito de aplicación. ............................................................................................. 24
3.5. Revisión Prótesis mano Low Cost. ................................................................................................... 25
3.5.1. Activas por fuerza propia. ..................................................................................................... 25
3.5.2. Activas mioeléctricas. ........................................................................................................... 27
3.6. Electromiografía (EMG). ............................................................................................................. 28
3.6.1. Marco teórico. ....................................................................................................................... 28
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3.6.2. ¿Qué es la electromiografía? ................................................................................................ 30

3.6.3. Características de la señal EMG. ......................................................................................... 31
3.6.4. Electrodos captación señal EMG.......................................................................................... 31
3.6.5. Tratamiento señales electromiográficas. Electromiógrafo. .................................................. 34
4. Desarrollo de metodología para creación de prótesisen en torno al usuario............................ 43
4.1. Descripción del sujeto destinatario de la prótesis. ........................................................................ 43
4.2. Toma de contacto con el sujeto. ...................................................................................................... 44
4.2.1. Evaluación. ........................................................................................................................... 44
4.2.2. Estudio y valoración de posibles soluciones......................................................................... 45
4.2.3. Fijación de objetivos. ............................................................................................................ 46
4.3. Estudio y obtención de modelos. .................................................................................................. 47
4.3.1. Toma de medidas. .................................................................................................................. 47
4.3.2. Elaboración de modelos........................................................................................................ 72
4.4. Digitalización. .............................................................................................................................. 76
4.4.1. Escaneado 3D. ...................................................................................................................... 76
4.4.2. Fotogrametría. ...................................................................................................................... 83
4.5. Estudio y desarrollo método de sujeción/anclaje. ........................................................................ 84
4.5.1. Estudio y desarrollo anclaje método convencional. ............................................................. 84
4.5.2. Metodología alternativa desarrollada. ................................................................................. 87
4.6. Desarrollo parte activa de la prótesis. ......................................................................................... 94
4.6.1. Estudio de la funcionalidad y especificaciones del paciente. ............................................... 94
4.6.2. Determinación del tipo de prótesis a desarrollar. ................................................................ 95
4.6.3. Adaptación de la prótesis al sujeto. ...................................................................................... 98
4.6.4. Proceso de construcción (Caso práctico prótesis activa). .................................................... 99
4.7. Sensorización y electrónica (caso prótesis mioeléctrica). ......................................................... 105
4.7.1. Estudio y selección de actuadores. ..................................................................................... 105
4.7.2. Estudio y selección de sensores. ......................................................................................... 109
4.7.3. Estudio y determinación del controlador. ............................................................................113
4.7.4. Estudio y selección tipo de alimentación. ............................................................................114
4.7.5. Programación. .................................................................................................................... 125
4.7.6. Prototipos y Banco de test................................................................................................... 139
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5. Diseño y desarrollo parte activa prótesis mioeléctrica.(En desarrollo) ......................................... 147

5.1. Planteamiento del diseño. ............................................................................................................. 148
5.2. Desarrollo del diseño. ................................................................................................................ 151
5.2.1. Dedos. ................................................................................................................................. 151
3.2.1. Palma de la mano. .............................................................................................................. 153
3.2.2. Pieza anclaje de actuadores y electrónica. ......................................................................... 155
5.3. Impresión y ensamblado del diseño. .......................................................................................... 157
5.3.1. Impresión de las piezas diseñadas. ..................................................................................... 158
5.3.2. Preparación y montaje. ....................................................................................................... 158
6. Conclusiones. ................................................................................................................................... 161
7. Proyectos futuros. ............................................................................................................................. 162
8. Índice de ilustraciones. ..................................................................................................................... 164
9. Bibliografía....................................................................................................................................... 169
10. Anexos. ............................................................................................................................................. 172
Anexo I: Esquemático sensor Muscle Sensor V3. .......................................................................... 172
Anexo II: Especificaicones y conexionado Sensor Muscle V3........................................................ 173
Anexo III: Especificaciones y conexionado sensor MyoWare Muscle Sensor. ................................ 174
Anexo IV: Presupuesto Prótesis activa por fuerza. .......................................................................... 175
Anexo V: Presupuesto prototipo mioeléctrico. ................................................................................. 175
Anexo VI: Presupuesto banco de test y pruebas. ............................................................................. 176
Anexo VII: Plano dedo meñique ....................................................................................................... 180
Anexo VIII: Plano palma mano………………………………………………………………….………….181
Anexo IX: Plano antebrazo………………………………………………………………………….………..182
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1. Presentación Proyecto.
Este proyecto nace de la necesidad presente en un sujeto de temprana edad, el cual presenta una
amputación congénita de ambas manos, una parcialmente articulada y la otra desarticulada.
Actualmente la prótesis de la que dispone, una prótesis mioeléctrica hecha a medida por una ortopedia,
no le cubre o satisface las necesidades básicas de forma satisfactoria, y esto conlleva a que la prótesis
actual no sea un dispositivo del todo funcional y práctico de cara al usuario, pues el uso de esta queda
relegado a situaciones muy puntuales o específicas, no para un uso normal o diario. Esto se debe en parte
a la propia adaptación de la prótesis al sujeto, se trata de una adaptación específica y rígida, que hace que
una pequeña variación en la constitución muscular del sujeto hace que esta sea inadaptable. En un sujeto
de temprana edad podemos intuir que esto ocurre de forma constante y en periodos de tiempo
relativamente cortos. Esto conlleva a llevar a cabo un rediseño continuo de la prótesis, lo que implica una
cuantiosa cantidad de dinero y continuos desplazamientos hasta el lugar especializado y habilitado para
llevar a cabo dicho proceso.
Por otro lado, hablamos de una prótesis con un IP bajo, lo que evidentemente limita de forma directa el
uso de esta, por ejemplo el supuesto caso de hacer uso de la misma en la ducha, el simple hecho de coger
una esponja o el jabón pueden ser tareas de gran complejidad para el caso de este sujeto. Otros aspectos
a considerar son el peso de la misma, elevado en este caso para el sujeto en cuestión.
En definitiva lo que se busca con este proyecto no es el santo grial de las prótesis, ni una prótesis de gran
complejidad, todo lo contrario, lo que buscamos con este proyecto es conseguir una prótesis lo más
genérica y funcional posible, con un diseño y construcción “simples” basados en las crecientes filosofías
del Low Cost y Make Yourself.
Para ello se propone el desarrollo de una metodología para la creación de prótesis activas low cost en
torno al usuario, tanto de tipo activa por fuerza, como activa mioeléctrica. Para ello, durante el desarrollo
del proyecto, se presentarán una serie de pautas y criterios que describirán el proceso a seguir para llevar
a cabo la construcción de dichos dispositivos. A su vez, se pondrán a prueba dichas pautas a seguir
mediante el caso de estudio de nuestro sujeto anteriormente presentado.
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2. Introducción. El mundo de la prótesis.
2.1. Definición.
Una prótesis se trata de un aparato artificial que se coloca o se implanta en el cuerpo de un ser vivo para
sustituir a otra pieza, a un órgano o a un miembro.
En nuestro caso reduciremos considerablemente el amplio ámbito que abarca la definición de prótesis, y
pasaremos a centrarnos en las prótesis destinadas a sustituir y restaurar la funcionalidad y estética de las
extremidades superiores.
2.2. Un poco de historia.
2.2.1. Prehistoria.
La amputación de miembros es un hecho que se remonta a los albores de la humanidad, pues ya en la
prehistoria hay antecedentes presentes en diferentes pinturas rupestres encontradas en diversas cavernas
de España y Francia que muestran de forma clara imágenes de seres humanos impresas sobre la roca,
donde se puede observar de forma clara que estos presentan amputaciones en sus miembros superiores.
Ilustración 1. Manos de Gargas (Francia).
Aquí podemos observar la impresión en negativo de unas manos, de las cuales algunas presentan
amputaciones en sus falanges.
Y como es de esperar, junto con la amputación nace a su vez el concepto de prótesis, pues el hombre
siempre ha sentido la necesidad de suplir la falta de alguno de sus miembros por diversas razones, por lo
que a pesar de que no hay evidencias científicas ni restos de prótesis que hayan perdurado desde la
prehistoria, no me cabe duda que el nacimiento de la prótesis va ligado de forma directa con la
amputación, pues el concepto de prótesis abarca cualquier tipo de objeto de carácter artificial que supla
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en este caso la extremidad amputada, por lo que cualquier pieza de madera empleada por estos seres
humanos para servirle de apoyo, por ejemplo en caso de amputación de pierna bastaría para ser
considerada una prótesis.[1][2]
2.2.2. Edad Antigua.
Progresando un poco en el tiempo, y remontándonos a la Edad Antigua (1600AC-476DC), donde

convivieron las grandes civilizaciones antiguas como son la romana, griega o egipcia, podemos encontrar
durante este periodo un gran surgimiento y avance de la medicina protésica. Algunos antecedentes que
si han perdurado hasta nuestros días de los avances protésicos llevados a cabo por estas civilizaciones son:
 Una prótesis de dedo encontrada en el pie de una momia que se remonta a 1065-740 AC. Estudios
recientes han demostrado que se trataba de una prótesis funcional. [2]
Ilustración 2. Prótesis del pie de Tabaketenmut.(5)
 El descubrimiento en Capua, Italia, de una pierna artificial que data aproximadamente del 300 A.C.
Estaba elaborada con hierro y bronce, y tenía un núcleo de madera. [4]
Ilustración 3. Prótesis de pierna descubierta en Capua.[3]
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2.2.3. Edad Media.
El periodo de la edad media fue un tiempo en que hubo muy poca iluminación científica, por lo que los
avances en cuanto a prótesis se estancan. Además de que la mayoría de técnicas y conocimientos
desarrollados por las civilizaciones antiguas caen en desuso.
Durante esta época las alternativas de prótesis para los amputados eran muy limitadas, se empleaban las
antiguas prótesis denominadas “peg leg” fabricadas en madera y cuero para los miembros inferiores, y
simples ganchos para los miembros superiores.
Otro tipo de prótesis que en cierto modo prolifero durante esta época fueron las prótesis destinadas a los
caballeros, para ser empleadas en las batallas. Se trataba de prótesis fabricadas en metal, cuya única
misión se limitaba a mantener un escudo en el caso de una prótesis de brazo, y las prótesis de piernas
eran diseñadas exclusivamente para poder calzarle los estribos y permitir que el caballero pudiera
cabalgar. Se trataba de prótesis muy pesadas e incomodas, que únicamente eran útiles en el campo de
batalla, además de que sólo las personas adineradas tenían la posibilidad de poder acceder a un tipo de
prótesis de este estilo. [6]
2.2.4. Renacimiento.
Como sabemos el periodo del renacimiento se caracterizó por el resurgir de la ciencia. Como consecuencia
de esto se produjo un avance en cuanto a materia de prótesis se refiere.
Un claro ejemplo de este avance es el caso de Gotz Berlichingen, un caballero que perdió su brazo en la
batalla de Landshut, por el impacto de una bala de cañon proveniente de su propio bando. Este caballero
alemán tras perder su brazo descubrió una prótesis de hierro que empleaba un guerrero de su propio
bando, basándose en este modelo, Gotz fabricó dos modelos más hechos por el mismo. Estas prótesis
tenían cierta complejidad mecánica, pues poseían una serie de mecanismos que permitían mover cada
articulación de manera independiente, mediante la mano sana. Además la mano poseía movimiento de
pronación y supinación. Si bien la mano no poseía movimientos activos potenciados por su propio cuerpo,
fue un importante intento de funcionalidad para una prótesis de miembro superior. [7]
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Ilustración 4. Prótesis Renacimiento. [7]
Pero sin duda, durante este periodo la gran contribución a la cirugía de amputación y protésica, estuvo a
cargo del cirujano francés Ambroise Pare. Este inventó prótesis de miembro superior e inferior que
mostraban un conocimiento básico de las funciones protésicas. “Le Petit Lorrain” fue una prótesis que
empeló un capitán de la armada francesa en batalla. Esta prótesis tenía una mano con movimientos
independientes que realizaba mediante trabas y resortes, los dedos podían cerrarse y abrirse, así como
podía realizar flexión de codo gracias a una palanca ubicada en el brazo. Ambroise Pare también inventó
una prótesis de miembro inferior que permitía al paciente arrodillarse. Además esta prótesis tenía distintas
posiciones en equino, el arnés era ajustable, así como trabas de rodilla y otras características mecánicas
que poseen las prótesis utilizadas a día de hoy.[6]
Gracias a este cirujano aparecen las primeras prótesis artificiales móviles.
2.2.5. Edad Contemporánea.
El inicio de esta edad histórica estuvo dado por la Revolución Francesa. Desde el punto de vista protésico,
los procesos aislados de diseño y construcción de prótesis fueron aumentando. Una de las causas
fundamentales de este crecimiento protésico se debe en gran medida al avance que se produjo en las
técnicas antisépticas, introducidas por Lister en 1867, que provocaron un aumento considerable en el
porcentaje de supervivencia de los amputados.
Alrededor del año 1800, James Pott de Londres, diseñó una prótesis sobre rodilla, con pantorrilla de
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madera, articulación de rodilla en acero, con pie articulado, en la que se vinculaba la rodilla con el pie a
través de cables; también poseía un cono de enchufe definido. Esta prótesis fue utilizada y popularizada
por el Marqués de Anglesey, quién perdió su pierna en la Batalla de Waterloo. Su mecanismo era tal, que
al flexionarse la rodilla, causaba la dorsi-flexión del pie. También fue conocida como la “Anglesey Leg”, por
su ilustre usuario o como la “Clapper Leg”, debido a que la misma generaba ruidos como de aplausos, a
través de los topes de su pie. William Shelpo compró esta prótesis y la introdujo en USA en 1989.
Independientemente de este, y otros diseños aislados de dispositivos mecánicos que fueron aportados
durante esta época a la protésica, sin duda, los grandes eventos que permitieron su avance, fueron los que
más tarde se llamarían, las guerras industriales. Aquellas guerras producidas luego de la revolución
industrial, que dejaron gran cantidad de amputados, como la Guerra Civil Norteamericana, la Primera
Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial.
La guerra civil norteamericana dejó una cantidad estimada de 30.000 amputados en los Estados Unidos
de Norteamérica. Sin duda, se produce uno de los cambios sociales más importantes, donde se garantiza
la provisión de elementos protésicos a través del Estado (en este caso de los EUA). No existía en esta época
ningún tipo de guía científica que permitiera la organización de prescripciones, ni de producción de
insumos protésicos, esta situación, favorece la aparición de muchos charlatanes. En esta época y por la
necesidad de equipar todos sus veteranos de guerra, el estado norteamericano funda alrededor de 200
clínicas en todo su territorio. Muchos de los fabricantes de prótesis eran amputados, quienes
desarrollaban sus propias invenciones, las cuales, proveían a un selecto grupo de usuarios. En el año 1912,
con el advenimiento de la aeronáutica y los materiales utilizados en ella, se fabrica la primera prótesis de
aluminio conocida hasta la época. Esta prótesis fue desarrollada para un piloto inglés, que perdió su
miembro inferior en un accidente de aviación. Aparece el cinturón pélvico en las prótesis como así también
las primeras rodillas con freno.
La Primera Guerra Mundial deja otra cantidad de amputados a nivel mundial, registrándose la mayor
cantidad dentro del territorio europeo, alrededor de 100.000. Como consecuencia de esta cantidad de
amputados, los protesistas europeos tomaron la iniciativa en cuanto a la investigación y desarrollo de
nuevas técnicas en lo referido a equipamientos protésicos.
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Durante la Segunda Guerra Mundial la cantidad de amputados aumentó a nivel mundial. La tecnología de
los protesistas europeos superaba a la de los norteamericanos quienes vieron incrementados su cantidad
de pacientes (veteranos de guerra). Para tratar de revertir esta situación, el gobierno de USA encarga a la
Academia Nacional de Ciencias la investigación de la tecnología en prótesis. Sin embargo, no fue hasta
1946 cuando el gobierno norteamericano lleva a su país, un grupo de expertos en tecnología protésica,
que comenzó a desarrollar la protésica como la conocemos actualmente. En 1950 todos los fabricantes de
equipamientos protésicos norteamericanos se unieron en la primera asociación de ortesis y prótesis
llamada AOPA. Luego de esta etapa comenzó un amplio desarrollo de la protésica como ciencia.
Numerosos centros de investigación en Europa y USA favorecieron el desarrollo de nuevos conocimientos
que permitieron las primeras investigaciones en Ortesis y Prótesis dentro del campo universitario, como
así también los primeros cursos educativos formales en Ortesis y Prótesis. De esta manera se sentaron
bases para la descripción técnica de conos de enchufe bajo la rodilla como el cono PTB, como así también
de conos sobre la rodilla, como el cono cuadrilátero (tanto la versión norteamericana, como la versión
alemana). Los materiales con que se fabricaban las prótesis también fueron mejorando con el aporte de
materiales utilizados en la aeronavegación, como las resinas. También se sentaron las bases para el diseño
del pie Sach, como así también, el uso de Rodillas con impulsores como las sistemas Match S-N-S
Los primeros cursos formales en Ortesis y Prótesis, comenzaron en 1947, en la Universidad de California
en Berkeley, cuyos contenidos incluían prescripción, alineación y diseño de prótesis sobre rodilla de tipo
cuadrilátero. Durante el Año 1949, se forma la primera asociación profesional en Ortesis y Prótesis cuyo
principal objetivo fue y es, certificar a los profesionales en Ortesis y Prótesis, llamada Cuerpo Americano
de Certificación en Ortesis y Prótesis (ABC). En 1956 se crea un curso de pos-graduación en la Universidad
de Nueva York. Otros desarrollos protésicos importantes suceden al mismo tiempo, en otros lugares de
Europa, la firma Otto Bock modulariza los componentes protésicos e implementa la comercialización de
prótesis mioelétricas. En Japón se investigan las primeras rodillas con unidades de control de proceso
(CPU), para permitir la variación de la aceleración y la desaceleración del balanceo de la pantorrilla, siendo
comercializado por primera vez, por la empresa inglesa Blatchford. [6]
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2.2. Niveles de amputación.
Definición: “Una amputación es una condición adquirida cuyo resultado es la pérdida de una extremidad,
y cuya causa suele ser una lesión, una enfermedad o una operación quirúrgica.” [8][48]
Un aspecto que se debe considerar y que es determinante a la hora de determinar el tipo de prótesis
adecuada para sujeto, es sin ninguna duda el tipo de amputación que presenta, pues esta influye de forma
directa en la solución y diseño de la prótesis a implementar en el sujeto.
Dependiendo del nivel de amputación, se puede distinguir los siguientes tipos:
Ilustración 5. Niveles de amputación. [9]
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3. Estado del Arte.
3.1. Introducción. Prótesis de mano.
La mano del hombre es considerada como una herramienta mecánica y sensitiva, siendo el principal
órgano de manipulación física gracias a sus dos funciones principales de presión y tacto que le permiten
realizar movimientos y manipulación de objetos.[10]
Gran parte de los movimientos se atribuyen al dedo pulgar, ya que la facilidad de este para rotar 90º le
proporcionan una gran funcionalidad. La pérdida de este dedo reduce en un 40% la capacidad de
funcionalidad de la mano.[11]
Una prótesis de mano tiene como finalidad ayudar a proporcionar algunas funciones, pero jamás
remplazar al miembro faltante del cuerpo del ser humano que se perdió por diferentes causas. Uno de los
principales objetivos de la construcción de una prótesis de mano es mejorar la calidad de vida de los
pacientes amputados.[4]
La fabricación de prótesis de mano es un acontecimiento que se ha venido realizando desde hace muchos
años atrás, se tiene como registro que la primera prótesis de mano fue desarrollada por el año 2000 A.C.
Por el siglo XVI existen grandes avances con la prótesis del francés Ambroise Paré. En el siglo XX el médico
francés Gripoulleau colaboró con accesorios protésicos terminales y finalmente para el años 1912
Dorrance fabricó el Hook, cuyo objetivo era regresar al paciente amputado a la vida laboral. Actualmente
entre los países con mayor desarrollo en cuanto al diseño y desarrollo tecnológico en el terreno de prótesis
de mano encontramos a Alemania, Estados Unidos, Francia, Inglaterra y Japón.[12]
Para el diseño y construcción de una prótesis de mano se involucran varias áreas de la ingeniería, por un
lado la ingeniería mecánica y por otro la ingeniería electrónica, ya que en el desarrollo de una prótesis de
mano se requiere del diseño tanto de mecanismo mecánicos, como el diseño de la electrónica de control
de la misma.[13]
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3.2. Revisión Manos Robóticas.
3.2.1. Mano NTU.
La mano NTU, desarrollada por la Universidad Nacional de Taiwan, es una mano con 5 dedos equipados
con sensores capaces de detectar ferza y posición, y que además presenta 17 grados de libertad. El dedo
pulgar y el índice tienen 4 grados de libertad, mientras que los otros dedos presentan 3 articulaciones
activas. Los motores, reductores y sensores se encuentran instalado en la propia mano.[14]
Ilustración 6. Mano robótica NTU. [14]
3.2.1. Mano Ultraleve.
La mano Ultraleve, es una mano que presenta 5 dedos y 13 grados de libertad. Estos dedos son movidos
por 18 actuadores fluidicos y flexibles de pequeño tamaño. Los actuadores están completamente
integrados en los dedos haciendo posible conseguir un diseño muy compacto y ligero. Estas características
permiten que esta mano robótica pueda ser empleada como una prótesis de mano.[15]
Ilustración 7. Mano robótica Ultraleve. [15]
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3.2.2. Mano Stanforfd.
Este modelo de mano robótica se caracteriza por presentar 9 grados de libertad, presentes únicamente
en 2 dedos y un pulgar opuesto a estos. La mano es actuada por 12 servomotores DC, y sus articulaciones
son impulsadas mediante cables. Este modelo de mano robótica presenta unas características muy
similares, en cuanto a mecánica de funcionamiento y actuadores, de las manos low cost.[16]
Ilustración 8. Mano robótica Stanford. [16]
3.2.3. Mano DLR.
La mano DLR se caracteriza porque es la primera versión mecatrónica que dio lugar a un mejor rendimiento
en aplicaciones de agarre y manipulación. Está compuesta por 4 dedos, y presenta un total de 14 grados
de libertad. Los actuadores que emplea son motores DC, además cada uno de los dedos dispone de una
serie de sensores de posición, fuerza y temperatura. [17][18]
Ilustración 9. Mano robótica DLR. [18]
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3.3. Revisión Manos mioeléctricas.
3.3.1. Mano biónica CyberHand.
La mano biónica Cyberhand está formada por únicamente tres dedos completamente articulados con
movimientos independientes impulsados por seis pequeños motores, y conectada mediante electrodos a
las terminaciones nerviosas de la persona. Permite además la realimentación táctil mediante un vínculo
eléctrico con el sistema nervioso del paciente, logrado mediante el uso de electrodos de platino que en
instalan sobre el paciente. La prótesis recoge información del cerebro mediante sensores biomiméticos y
en función de ellos mueve los motores de los dedos. El paciente es capaz de sentir la presión y la
temperatura a la que está sometida la prótesis, lo que hace que transcurrido un periodo de tiempo sienta
que esta prótesis forma parte de su cuerpo. [19][20]
Ilustración 10. Prótesis Cyberhand. [19]
3.3.2. Prótesis I-LIMB.
La prótesis I-LIMB, se trata de la primera mano biónica disponible comercialmente en el mundo. La prótesis
cuenta con cinco dedos que, gracias a sus respectivos motores, pueden funcionar de manera
independiente. El pulgar además puede rotar 90 grados. La mano I-LIMB se controla utilizando el sistema
mioeléctrico, empleando la entrada de dos señales musculares para controlar la apertura y cierre de la
mano. La señal eléctrica que generan los músculos del miembro residual del paciente es recogida por los
electrodos, situados sobre la piel del paciente, controlando así el funcionamiento de la mano. [21]
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Ilustración 11. Prótesis I-LIMB. [21]
3.3.3. Prótesis Michelangelo.
La prótesis Michelangelo, es una prótesis biónica diseñada por la protésica Otto Bock. Internamente está
constituida de acero y duraluminio de alta resistencia, que reemplazan la estructura endoesquelética de
los huesos y las articulaciones humanas y, externamente, está recubierta por un elastómero de silicona
que simula las estructuras blandas, así como otros plásticos de alta tecnología que se encargan de simular
y reemplazar a los tendones y los músculos. El pulgar y la muñeca, disponen de dos ejes de movimiento
que permiten distintas fuerzas y velocidades de agarre gracias a dos motores independientes. Se
caracteriza por sus seis grados de libertad así como por una gran variedad de movimientos que permiten
que la mano sea tan flexible como funcional. Además es resistente al agua. [22][23]
Ilustración 12. Prótesis Michelangelo. [23]
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3.4. Prótesis según la línea Make Yourself / Low Cost.
A día de hoy podemos encontrar una amplia gama de diferentes tipos de prótesis, en cuanto a
complejidad, materiales y procesos empleados para su fabricación se refiere.
En nuestro caso, pasaremos a centrarnos sobre un grupo determinado de prótesis, el cual ha
experimentado un gran auge estos últimos años gracias a la aparición de distintos tipos de herramientas,
como lo son las impresoras 3D, que permiten simplificar su proceso de fabricación hasta el punto de poder
diseñarlas y fabricarlas in situ en nuestro propio hogar.
3.4.1. Clasificación según el material que las constituye.
En nuestro caso pasaremos a centrarnos sobre el objeto de trabajo de nuestro proyecto, una prótesis de
mano. En cuanto a la clasificación de materiales que constituyen dicha prótesis también cerraremos un
poco el campo de trabajo centrándonos en especial en aquellos materiales con los que trabaja nuestra
herramienta de producción, la impresora 3D. [24][26]
La impresora 3D, en concreto el tipo FDM (Impresora de Adición de polímeros), utiliza principalmente
como materia prima para llevar a cabo la impresión de las piezas tres tipos diferentes de polímero, cada
uno de los cuales posee unas características diferentes, lo que nos permitirá decidir en función del uso de
la pieza o prótesis utilizar uno u otro, obteniendo así prótesis con unas propiedades mecánicas diferentes.
[27]
Estos 3 polímeros, que son los más empleados a la hora de llevar a cabo la fabricación de prótesis son:
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ABS ( Acrilonitrato Butadieno Estireno): Se trata de un (termoplástico) polímero muy tenaz, duro y rígido.
Este es capaz de aguantar grande temperaturas, así como también presenta una cierta flexibilidad. Se trata
de un polímero no biodegradable. Posee además una gran resistencia a los impactos y golpes. [24][26]
Ilustración 13. Dextrus by Open Hand Proyect.
PLA (Poliácido láctico): Se trata de un poliéster alifático termoplástico derivado de recursos renovables.
Se obtiene a partir de materiales naturales como el almidón del maíz o la caña de azúcar. En este caso a
diferencia del ABS, se trata de un material biodegradable bajo ciertas condiciones, pero por el contrario
no resiste altas temperaturas (60 ºC comienza a derretirse). [24][26]
Ilustración 14. Talon by Enabling The Future.
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Filaflex: El filaflex se trata de un compuesto plástico al cual se le añade un agente químico plastificante,
con el objetivo de aumentar su flexibilidad y de reducir su temperatura de fundición. Al igual que el Filaflex,
hay una gran multitud de compuestos similares a él que han sido desarrollados por distintas empresas. El
Filaflex ha sido desarrollado y patentado en España. [26][25]
Ilustración.15. Prótesis mano realizada con Filaflex modelo Flexy-Hand.
3.4.2. Clasificación según el principio de funcionamiento.
Otro criterio a la hora de clasificar las prótesis, al igual que antes enmarcado en la línea de nuestro
proyecto, es en función de si se trata de una prótesis activa o pasiva.
 Prótesis Pasivas: Este tipo de prótesis se caracterizan porque su principal función es meramente
estética o cosmética. Sirven para restablecer el aspecto exterior, la imagen corporal. Este tipo de
prótesis deben de satisfacer las exigencias del paciente con respecto a la conformación, aspecto,
confort y peso de la prótesis.[28]
Ilustración 16. Prótesis Pasiva Pediátrica.
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 Prótesis Activas: Las prótesis activas son aquellas cuya función va más allá de aspectos meramente
cosméticos o estéticos, si no que buscan además ser funcionales. Dentro de las prótesis activas
podemos distinguir varios tipos en función de la fuente de energía o actuadores que emplean.
Estas son:
 Prótesis activas de fuerza propia.
Este tipo de prótesis se caracteriza por que emplean cables comandados por movimiento del muñón o de
la cintura escapular (antepulsión del hombro y abducción escapular). Son prótesis en definitiva con un
principio de funcionamiento muy básico, se basan en la generación de tensión en los cables de la prótesis
mediante diversos movimientos o gestos de la extremidad. Debido a esto la gran mayoría de diseños que
proliferan en la web y que son de código abierto van orientados a este tipo de prótesis, pues de la mano
de esa sencillez de funcionamiento va también un diseño relativamente sencillo y simple, lo que permite
que no se requiera de una gran habilidad y experiencia para llevar a cabo la fabricación y construcción de
una prótesis de mano de estas características.
Pero presentan a su vez ciertas limitaciones o inconvenientes, y es que para su correcto funcionamiento,
y por lo tanto poder hacer uso de todas las características y funciones de dicha prótesis, es necesario que
el paciente cumpla una serie de requisitos en la extremidad amputada sobre la cual se va a instalar dicha
prótesis, y es que es necesario que dicha extremidad o amputación presente movilidad articular, es decir,
se trate de una amputación no desarticulada.
Por lo que para caso de amputaciones desarticuladas, como por ejemplo sería una amputación de mano
por encima de la muñeca, este tipo de prótesis no serían funcionales, y habría que recurrir a
modificaciones en el diseño, u optar por otro tipo de prótesis basada en otro principio de funcionamiento,
como por ejemplo una prótesis mioeléctrica.
Ilustración 17. Prótesis mecánica by Enabling The Future. [36]
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 Prótesis activas mioeléctricas.
Este tipo de prótesis también son denominadas prótesis activas de fuerza ajena, a diferencia de las
descritas anteriormente, prótesis activas de fuerza propia, este tipo de prótesis se aprovechan de la fuerza
generada por una serie de actuadores eléctricos, motores DC o servos, para llevar a cabo las distintas
funciones para las que se han diseñado. Este tipo de prótesis son válidas para la gran mayoría de casos de
amputación, pues no requieren de unas especificaciones físicas para su funcionalidad, pues basan su
funcionamiento en actuadores eléctricos comandados mediante una serie de señales mioeléctricas. Estas
señales mioeléctricas no son más que los potenciales eléctricos generados por los propios músculos
durante las acciones de contracción y relajación muscular, que son recogidas mediante la utilización de
electrodos.
En este caso la limitación o precaución que debemos de tener en cuenta a la hora de
Garantizar la funcionalidad de la prótesis es la colocación de los electrodos encargados de captar las
señales mioeléctricas generadas por los grupos musculares, pues debemos de asegurarnos de que se trata
de una zona con una actividad muscular sana y que además en cierto modo, el paciente tiene cierto control
sobre la misma. [30][31] [12]
Ilustración 18. Prótesis mioeléctrica MyoFacil de Otto Bock. [23]
 Prótesis activas híbridas.

En este tipo de prótesis entremezclamos ambos criterios definidos anteriormente, es decir, para un caso
por ejemplo de amputación de antebrazo no desarticulada (por debajo del codo) podríamos elaborar una
prótesis híbrida, donde el control del antebrazo se realice de una forma mecánica mediante la propia
fuerza que es capaz de desarrollar el paciente. Y por otro lado el control motor de la mano en este caso se
podría llevar a cabo de forma mioeléctrica, captando por ejemplo el potencial eléctrico generado por la
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contracción y relajación de los músculos escapulares. [9][32] [12]
Ilustración 19. Prótesis híbrida.
 Prótesis eléctricas.
Las prótesis eléctricas emplean motores eléctricos en el dispositivo terminal, muñeca o codo con una
batería recargable. Este tipo de prótesis pueden ser controladas de diferentes formas, ya sea con un
servocontrol, control con botón pulsador o botón con interruptor de arnés. En ciertas ocasiones se
combinan éstas formas para su mejor funcionalidad. Se una un socket, que es un dispositivo intermedio
entre la prótesis y el muñón logrando la suspensión de éste por una succión.
Entre los aspectos a destacar para este tipo de prótesis destacan su elevado coste tanto de adquisición
como de reparación. Además poseen otras desventajas evidentes como son el cuidado a la exposición de
u medio húmedo y el propio peso de la prótesis que es bastante elevado comparado con otros modelos.
Por otro lado presenta una gran precisión a la hora de llevar a cabo el agarre de objetos, así como de
ejecutar los movimientos de apertura y cierre de una forma rápida. [32][33] [12]
Ilustración 20. Mano eléctrica MyoHand VariPlus Speed de Otto Bock. [33]
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 Prótesis neumáticas.
Las prótesis neumáticas son prótesis accionadas por aire comprimido que utilizan actuadores basados en
músculos neumáticos. Un músculo neumático está compuesto de un tubo interior de caucho cubierto por
una capa de fibras trenzadas de forma helicoidal. Este tubo se cierra por los dos extremos, uno de ellos
será la entrada de aire, y el otro será el punto de conexión. El principio de funcionamiento es el siguiente:
Cuando en el tubo interior entra el aire y aumenta la presión el músculo se hincha y se contrae.
Las ventajas que presentan este tipo de prótesis es que nos proporcionan una gran cantidad de fuerza y
rapidez de movimientos, aunque también presentan como inconveniente la complejidad de los
dispositivos de control empleados y la mecánica de la propia prótesis, así como su mantenimiento es
costoso y dificultoso. [34][12]
Ilustración 21. Prótesis neumática Sadow Dexterous Hand. [34]
3.4.3. Según el ámbito de aplicación.
Otro aspecto muy a tener en cuenta a la hora de clasificar o seleccionar la prótesis de cara a un usuario,
es el ámbito de uso sobre el cual va a trabajar o desarrollar la funcionalidad la prótesis. En función de esto
se deberá tomar una serie de medidas y deberá cumplir una serie de requerimiento, pues no será igual el
diseño de una prótesis de cara a un uso cotidiano, que para el caso de un diseño orientado más a un
ámbito laboral o un entorno agresivo el cual requiera que la prótesis cumpla una serie de especificaciones
más concretas. Por lo tanto podremos distinguir entre:
 Prótesis de uso cotidiano.

Podríamos enmarcar aquí todas las prótesis destinas a realizar actividades cotidianas en la vida de una
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persona. Enmarcaríamos estas actividades cotidianas de una forma general y poco específica como
aquellas actividades centradas principalmente en el movimiento de pinza para poder coger, sujetar,
colocar…y en el cual la fuerza, posición, precisión o presión ejercida no requieren de unas especificaciones
de diseño específicas.
 Prótesis de uso específico.

En este caso enmarcaríamos o recogeríamos todos aquellos diseños de prótesis destinadas a realizar una
operación en concreto, y que por lo tanto en la mayoría de los casos requieren que estas cumplan una
serie de especificaciones muy concretas. En este marco podríamos hablar de prótesis destinadas al mundo
laboral o ambientes de operación agresivos.
Un claro ejemplo de estas prótesis sería una prótesis destinada a ser empleada en un taller, donde se
requiere que esta sea robusta, y que permita sujetar piezas u objetos de un forma firme, por lo que
requerirá del empleo de actuadores eléctricos de mayor potencia.
3.5. Revisión Prótesis mano Low Cost.
A día de hoy se puede encontrar una gran diversidad de diseños en la web, a lo que a prótesis low cost se
refiere. Pasaremos a continuación a presentar algunos de los modelos basados en impresión 3D más
significativos, clasificándolos según si se trata de prótesis activas mioeléctricas, o prótesis activas por
fuerza propia.
3.5.1. Activas por fuerza propia.

Dentro de la gran variedad y gama de prótesis low cost, producidas mediante impresión 3D, del tipo activas
por fuerza propia presentaremos las más reconocidas, ya que en el fondo como se ha podido comprobar
a la hora de llevar a cabo la búsqueda y estudio de este tipo de dispositivos, la gran mayoría se derivan o
están basadas en estas.
 Raptor Hand by Enabling the future.

El modelo Raptor se caracteriza por ser un modelo diseñado para que presente una fácil impresión, así
como un montaje relativamente sencillo. Esta prótesis activa por fuerza propia es válida para usuarios que
presenten una amputación de mano articulada, ya que se vale del movimiento y fuerza realizadas por el
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muñón para realizar la apertura y cierre de la mano. [36]
Ilustración 22. Raptor Hand Enabling the future. [36]
 Rit Arm by Enabling the future.

El Rit Arm, se trata de una prótesis de brazo activa por fuerza propia realizada mediante impresión 3D y
que representa una alternativa para aquellos usuarios que presentan una amputación de mano
desarticulada y no quieran optar por una prótesis activa mioeléctrica. [36]
Ilustración 23. Rit Arm Enabling the future. [36]
 Flexy Hand by Enabling the future.

El modelo Flexy Hand se caracteriza por el material del que está constituido. Emplea para su construcción
Filaflex, un polímero al cual se le añade una serie de compuestos que permiten aumentar la flexibilidad
de este. Esto permite realizar una prótesis más adaptable y confortable de cara al usuario, así como
además se consigue una mejoría en el agarre.[36]
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Ilustración 24. Flexy Hand Enabling the future. [36]
3.5.2. Activas mioeléctricas.
Al igual que con las anteriores prótesis vistas, en este caso como hemos podido comprobar en nuestro
estudio de las prótesis mioeléctricas low cost, los modelos presentan unas características muy similares.
 Dextrus by Open Hand Proyect.

El modelo Dextrus es una prótesis mioeléctrica low cost que se caracteriza por disponer de 5 actuadores,
uno independiente para cada dedo, integrados en la palma de la mano. Esto hace que sea una mano muy
versátil de cara a adaptar al usuario, pues es válida para casi cualquier tipo de amputación de mano. [35]
Ilustración 25. Dextrus by Open Hand Project. [35]
 Ada by Open Bionics.

Al igual que el caso anterior, el modelo Ada es una prótesis mioeléctrica low cost que incluye en la palma
de la mano 5 motores de usillo independientes para cada dedo que permiten llevar a cabo la apertura y
cierre de la mano. En este caso la diferencia la encontramos en la estructura de la mano, este modelo
presenta una composición mecánica mucho más sencilla, puesto que está compuesto únicamente por dos
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partes. Una parte sería la correspondiente a la palma, dedos incluidos, y la otra parte sería la parte
superior de la mano. Esto hace que mecánicamente sea mucho más simple que la anterior, pero que la
precisión y movilidad de los dedos sea algo más limitada. [37]
Ilustración 26. Ada Hand by Open Bionics. [37]
3.6. Electromiografía (EMG).
3.6.1. Marco teórico.
La electricidad se encuentra presente de muchas formas en la naturaleza, de tal forma que el cuerpo
humano no es la excepción, en él podemos encontrar pequeños impulsos eléctricos mediante los cuales
se llevan a cabo funciones importantes del organismo: latir del corazón, respirar, pensar, el fenómeno de
la vista etc. Uno de los primeros en contribuir en el campo de la actividad eléctrica en el cuerpo fue Luigi
Galvani[38] , quien en 1786 descubrió la electricidad animal en una extremidad de rana haciendo pasar
corriente eléctrica en los nervios de la extremidad y se percató que se producía un movimiento como
respuesta al estímulo eléctrico. Las funciones realizadas por el cuerpo humano son llevadas a cabo a través
de impulsos eléctricos, estos impulsos son el resultado de la acción electroquímica de ciertos tipos de
células, las cuales generan la diferencia de potencial mediante partículas ionizadas tales como iones de
potasio, calcio, así como la despolarización de sus membranas celulares [39]. Muchos de estos
intercambios de potenciales tienen lugar en el cerebro, el cual envía la orden en forma de impulsos
electicos, los cuales son transportados a otra parte del cuerpo a través de los nervios [39]. El sistema
nervioso se divide en sistema nervioso central y sistema nervioso periférico; el sistema nervioso central
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está formado por el cerebro y la espina dorsal, mientras que el periférico lo conforman los nervios
periféricos y sus terminaciones motoras [40]. La unidad básica del sistema nervioso es la neurona; la
neurona es una célula especializada en recibir y transmitir impulsos eléctricos denominados potenciales
de acción, estas descargas eléctricas viajan atreves de la membrana celular y es el principal medio de
comunicación entre tejidos y células dentro del cuerpo humano
Ilustración 27.Esquema de un potencial de acción.
La comunicación entre neuronas es realizada a través de extensiones celulares llamadas dendritas, la

unión celular entre dendritas es conocida como sinapsis [40]. Existe un tipo de neuronas especializadas
que conforman el sistema motor humano, estas neuronas reciben el nombre de motoneuronas; las
motoneuronas son las encargadas de mandar y recibir impulsos eléctricos desde la espina dorsal hasta las
fibras musculares [39]. El sistema músculo-esquelético está formado principalmente por motoneuronas,
fibras musculares, músculos y el esqueleto, juntos proveen soporte al cuerpo y la capacidad de realizar
movimientos [40]. En el músculo podemos distinguir entre 2 unidades principalmente, la unidad
anatómica y la unidad funcional; la primera es la llamada fibra muscular, mientras que la segunda recibe
el nombre de unidad motora. La unidad motora (UM) [38] es un grupo de fibras musculares inervado por
una sola neurona motora. Realizar un simple movimiento requiere la intervención de muchas neuronas
tanto sensoriales como motoras, que trabajando en conjunto logran ejecutar la acción indicada; el
funcionamiento es el siguiente: se genera la orden en el cerebro en forma de un impulso eléctrico; este
impulso viaja a través de la espina dorsal y llega hasta las motoneuronas responsables de inervar el
músculo que realizará la acción estimulando las fibras musculares, produciendo así la expansión o
inhibición del músculo. Cabe mencionar que para realizar un movimiento complejo, digamos la extensión
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o flexión del brazo, intervienen muchas motoneuronas, y no puede lograrse solo estimulando un solo
músculo, el cual está ligado a más de una UM. [41][43]
Ilustración 28. Imagenes tomadas de [41]
3.6.2. ¿Qué es la electromiografía?
La captación de las señales eléctricas producidas por los músculos durante una contracción muscular es lo
que conocemos como electromiogrfía. Estas señales son generadas por el intercambio de iones a través
de las membranas de las fibras musculares debido a una contracción muscular.
Lo que la gente normalmente considera un músculo (por ejemplo los bíceps en los brazos) consta de miles
de células individuales, envueltas en un tejido conectivo. Como las células musculares tiene una forma
elongada, con frecuencia se llaman fibras. Las fibras musculares están dispuestas en haces llamados
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facículos, que se encuentran envueltos en tejido conectivo.

La electromiografía (EMG) consiste básicamente en la adquisición, registro y análisis de la actividad
eléctrica generada en nervios y músculos a través de la utilización de electrodos. Las mediciones extraídas
de EMG proporcionan una información valiosa acerca de la fisiología y los patrones de activación muscular.
[42][43]
3.6.3. Características de la señal EMG.
Las señales electromiográficas generados por la contracción o relajación de los músculos presentan un
serie de características. Por un lado la amplitud de la señal EMG es estocástica, por lo que esta varía entre
los valores de 50μV y 5 mV. Por otro lado la frecuencia de la señal oscila entre 0Hz y 500Hz, siendo el
rango útil de la señal y el que realmente es caso de estudio, el presente entre los 50Hz y 150Hz
Estas especificaciones hacen que las señales EMG necesiten de un procesamiento y tratamiento previo
antes de poder ser aprovechadas de forma eficaz por un sistema de control.[43][45]
Ilustración 29. Espectro Frecuencia Señal EMG. [44]
3.6.4. Electrodos captación señal EMG.
La manera de obtener información acerca de nuestro entorno, en este caso nuestro cuerpo, y transferirla
a algún aparato electrónico se lleva a cabo mediante un transductor.
Un transductor no es más que un dispositivo capaz de transformar una energía en otro tipo de energía de
salida. En nuestro caso, los transductores empleados para llevar a cabo la captación de señales eléctricas
emitidas por la acción de los músculos se denominan electrodos.
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En la electromiografía destacan principalmente dos técnicas para la adquisición de los potenciales

generados por las unidades motoras, y que a su vez van muy ligadas con el tipo de electrodo que empelan
para llevar a cabo la toma de la señal. [43][46]
3.6.4.1. Electromiografía Invasiva.
En la electromiografía invasiva se toma la señal EMG de una unidad motora o musculo concreta, y para
llevar a cabo la medida de los potenciales generados por dicha unidad se hace uso de electrodos invasivos.
Un ejemplo muy común de este tipo de electrodos son los denominados electrodos de aguja.
Para llevar a cabo la medición de los potenciales eléctricos generados por las unidades motoras la
electromiografía invasiva hace uso de los electrodos de aguja, estos electrodos consisten en una delgada
aguja de metal la cual se inserta de forma directa sobre el musculo sobre el cual se quiere llevar a cabo el
estudio. [43][46]
Ilustración 30. Electrodo de aguja. [43]
La amplitud de la señal que es registrada por los electrodos de aguja depende del área de registro que
ocupan, así como también de la distancia del electrodo a la fuente de la señal. Obtenemos la mayor
amplitud cuanto más cerca se sitúe el electrodo de la unidad motora y menor sea la distancia de este
electrodo a la fuente.
Debido principalmente a que la inserción de los electrodos de aguja es bastante dolorosa y además
requiere la supervisión médica. La electromiografía invasiva se limita a usos clínicos y de carácter médico,
principalmente es usada para diagnosticar enfermedades de carácter motor.
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3.6.4.2. Electromiografía Superficial.
La electromiografía de superficie es una técnica que se basa en el uso de electrodos superficiales, estos
electrodos son colocados directamente sobre la piel del músculo del cual se quiere obtener información.
A diferencia de la electromiografía invasiva, en la electromiografía superficial se obtiene información de
un grupo muscular, no de una unidad muscular concreta, ya que los electrodos al estar colocados en la
superficie no son capaces de captar la señal de una única unidad muscular. Es por esta razón por lo que
esta técnica no es muy utilizada para diagnósticos médicos muy precisos. Por otro lado el uso de los
electrodos superficiales es mucho más adecuado para el estudio del comportamiento promedio de la
actividad eléctrica de un músculo o grupo de músculos, así como para el monitoreo del rendimiento de
deportistas. [46]
La electromiografía superficial es la técnica más empleada para el desarrollo de prótesis mioeléctricas,
donde el uso de electrodos de aguja no sería muy cómodo para el usuario.
En la electromiografía superficial se empelan Electrodos superficiales. Los materiales que constituyen este
tipo de electrodos de superficie son muy diversos, entre ellos están la plata, el otro, acero inoxidable.
Platino entre otros. Estos electrodos de superficie los podemos dividir en dos grandes grupos:
 Electrodos superficiales húmedos.
Los electrodos superficiales húmedos son aquellos en los que entre la placa de metal y la piel se encuentra
una substancia electrolítica o gel conductor, esto se hace con el fin de minimizar el ruido intrínseco que se
genera entre el contacto de la piel y el metal. Este gel conductor además mejora la conductividad y el flujo
de la corriente. Uno de los electrodos superficiales húmedos más empleados es el de Plata-Cloruro de
plata (Ag-AgCl). Este tipo de electrodos por norma general suele ser de tipo desechable, ya que las
propiedades de las sustancia electrolítica o gel conductor que emplean se ven deteriorados con el uso.
Por otro lado presentan la ventaja que gracias a la unión que se forma entre el electrodo y el electrolito
se consigue que la corriente circule de forma más libre que en el caso de los electrodos secos, por lo que
se consigue una señal más limpia, con menos ruido. [43][46]
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Ilustración 31. Electrodo Húmedo Ag/AgCl.
 Electrodos superficiales secos.
En este caso los electrodos no disponen de ningún tipo de gel o substancia electrolítica, están en contacto
directo con la piel. [46]
Ilustración 32. Electrodo seco, gold-alloy
3.6.5. Tratamiento señales electromiográficas. Electromiógrafo.
Para comprender el funcionamiento de un electromiógrafo, el cual es un dispositivo para la adquisición de

las señales provenientes de los músculos, es necesario definir y tratar las diversas etapas de las que consta
el tratamiento y adaptación de la señal captada. Pero antes de hablar sobre cada una de las etapas del
electromiógrafo, es conveniente definir algunos conceptos de electrónica.
3.6.5.1. Fundamentos electrónicos.
 Amplificador Operacional.
El amplificador operacional es un dispositivo amplificador electrónico de alta ganancia, que se caracteriza
por tener dos entradas y una salida. En el siguiente diagrama se pueden apreciar los terminales con los
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que cuenta el amplificador operacional:
Ilustración 33. Amplificador operacional. [47]
- Vout: Terminal de salida.

- V+: Entrada no inversora.
- V-: Entrada inversora.
- Vs-/Vs+: Terminales de alimentación. Alimentación simétrica.
El amplificador operacional presenta la característica de que su salida es la diferencia de las dos

entradas multiplicada por un factor de ganancia.
𝑽𝒐𝒖𝒕 = (𝑽 + −𝑽 −) ∗ 𝑮 = 𝑽𝒊𝒏 ∗ 𝑮
El amplificador operacional puede optar por multitud de configuraciones, en nuestro caso nos
centraremos en las que son de interés para este tema. [47]
 Configuración Inversora.
La configuración inversora de un amplificador operacional presentaría el siguiente diagrama de

conexiones:
Ilustración 34.Configuración Inversora AO. [47]
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Esta configuración se caracteriza porque obtenemos a la salida el valor amplificado de voltaje de entrada
Vin en base a la siguiente fórmula:
𝑹𝟐
𝑽𝒐𝒖𝒕 = − 𝑽𝒊𝒏
𝑹𝟏
 Amplificador no inversor.
El amplificador no inversor es un amplificador operacional en configuración de lazo cerrado, que se

retroalimenta a través de R2, aplicada al terminal inversor del amplificador operacional. La señal de
entrada se aplica al terminal no inversor. En esta configuración tanto el voltaje de entrada como el de
salida tienen la misma polaridad. [47]
Ilustración 35. Amplificador no inversor. [43]
La ganancia del circuito vendrá dada por la siguiente ecuación:

𝑹𝟐
𝑮=𝟏+( )
𝑹𝟏
 Seguidor de tensión.
En esta configuración la salida y la entrada inversora están directamente conectadas. Un seguidor de

voltaje es un circuito cuya ganancia es uno, presenta ciertas características que lo hacen útil
principalmente para el acople de impedancias. Posee una alta impedancia de entrada, baja impedancia
de salida, amplio ancho de banda y una rápida respuesta. [47]
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Ilustración 36. Seguidor de tensión.[47]
 Filtros.
Un filtro analógico es un elemento que discrimina una determinada frecuencia o gama de frecuencias de
una señal eléctrica que pasa a través de él, pudiendo modificar tanto su amplitud como su fase. Para el
tratamiento de señales electromiográficas se diseñará un filtro activo pasa bandas, cuya frecuencia de
corte sean 20HZ y 500Hz. El esquema de un filtro presenta la siguiente forma: [47]
Ilustración 37. Esquema filtro. [43]
En estos casos generalmente lo que se hace es imponer o dar un valor a la capacitancia del condensador
y posteriormente se calcula el valor de la resistencia, para ello se aplica:
𝟏
𝒇=
𝟐𝝅𝑹𝑪
𝟏
𝑹=
𝟐𝝅𝑪𝒇
 Circuito rectificador de media onda de precisión.
Un circuito rectificador es aquel circuito que convierte los componentes negativos de una señal a positivos,
existen dos tipos de rectificación, rectificación de media onda y rectificación de onda completa. La
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rectificación de media onda lo que hace es conservar los componentes positivos de la señal, mientras que
la rectificación de onda completa convierte los componentes negativos de la señal de entrada a positivos,
dejando los componente positivos intactos.
El rectificador de media onda de precisión, o también conocido como “súper diodo”, recibe su nombre
porque se comporta como un diodo pero no presenta la caída de tensión de 0.7V típica en los diodos, de
esta manera es capaz de llevar a cabo la rectificación de la señal que se le aplique con una gran exactitud.
Un ejemplo de este tipo de configuración sería:
Ilustración 38. Circuito rectificador de media onda. [47]
 Amplificador de instrumentación.
El amplificador de instrumentación es un circuito que contiene tres amplificadores operacionales

(amplificador aislador y diferencial básico) y siete resistencias, como podemos ver en el representado en
la siguiente figura
Ilustración 39. Amplificador de instrumentación. [43]
El amplificador de instrumentación posee cuatro resistencias de igual valor, con lo que conseguimos con
esto una amplificación diferencial de ganancia unitaria. En un amplificador de este tipo la ganancia se
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define por una resistencia determinada por la siguiente ecuación:
𝑽𝒐𝒖𝒕 𝟐
=𝟏+
𝑽𝟏 − 𝑽𝟐 𝒂
Donde:
𝑹𝐠𝐚𝐢𝐧
𝒂=
𝑹
Y,
𝑹 = 𝑹𝟏
Se determina entonces que para cambiar la ganancia del amplificador se deberá variar la resistencia R,
con lo que el voltaje de salida del circuito será la diferencia de los voltajes de entrada multiplicada por la
ganancia. [47]
3.6.5.2. Fases de adaptación de la señal.
Como hemos visto anteriormente, por las características de la señal EMG esta requiere de un proceso de
tratamiento y adaptación de la señal, este proceso de adaptación de la señal puede constar de forma
genérica de las siguientes etapas:
- Etapa de amplificación
La amplitud de las señales de EMG depende de varios factores como son; la posición, el tipo y material de
los electrodos empleados. Una típica señal de EMG tiene rangos de amplitud que van desde 0.1 a 0.5mV.
Esta señal puede contener componente de frecuencia que se extienden hasta lo 10kHz. El preamplificador
empleado para las EMG es generalmente de tipo diferencial y su impedancia de entrada debe ser elevada,
entre 109-1012 Ω en paralelo con un capacitor de 2-10pF. También es recomendable ubicar el amplificador
bastante cerca de los electrodos y el sujeto, de esta forma conseguiremos evitar las capacitancias parásitas
y problemas producidos por el movimiento de los artefactos y el cable. Otro aspecto o característica a
tener en cuenta es el rechazo de modo común o CMRR. EL CMRR se mide en decibeles y es la razón entre
la ganancia diferencial (V2-V1) y la ganancia en modo común. Para las mediciones de EMG se requiere de
un rechazo de modo común mínimo de 90db.
Una de las configuraciones con amplificadores operacionales más empleadas para llevar a cabo esta etapa
de amplificación es el amplificador de instrumentación, este circuito como ya vimos en el punto anterior
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de fundamentos electrónicos, consta de tres amplificadores y tiene la función de amplificar la diferencia

de tensión presente en sus entradas (V1 y V2). Tiene la característica de tener impedancia de entrada
bastantes elevadas y un alto CMMR, por lo que son muy utilizados para llevar a cabo la amplificación de
señales muy pequeñas, como es el caso de la señales o potenciales eléctricos producidos por el
cuerpo.[38][43]
- Etapa de filtrado.
La señal amplificada proveniente de la etapa de pre amplificación contiene una mezcla de señales
biológicas, por ejemplo, se encuentran inmersas las señales de ECG, respiración y dependiendo del lugar
se podrían encontrar rastros de EEG. Es por esta razón que para tener registros claros de EMG es necesario
depurar o filtrar la información; esto se logra usando amplificadores operaciones con los cuales se
construyen filtros analógicos para obtener registros únicamente de EMG, estas señales se presentan en el
rango de frecuencia de 10 a 500Hz [43]. Sin embargo las señales de ruido provenientes por el movimiento
de los cables y de los artefactos se encuentran entre 0 y 15, es por eso que en muchos trabajos publicados
se prefiere tener un filtro de 15 a 500Hz o de 20 a 500Hz, dependiendo de lo que se desee. Otra técnica
para evitar el ruido de la toma de corriente y del ambiente es anexar un filtro rechaza bandas de muesca
de 50 o 60Hz, sin embargo esto tiene algunas complicaciones, en el caso particular de la EMG el mayor
número de componentes de estos potenciales se encuentran alrededor de 50 y 60Hz, por lo que si se
aplicará esta técnica de reducción de ruido se perdería información muy valiosa. Para hacer el filtrado de
la señal, se cuenta con múltiples configuraciones, también se tiene que tomar en cuenta el orden del filtro;
el orden del filtro es un factor importante y ayuda en gran medida a la reducción del ruido.[38][43]
- Etapa de rectificación.
Una vez hemos filtrado y amplificado la señal, pasamos a una etapa de rectificación de la misma, en
concreto se lleva a cabo una rectificación de media onda. Realizamos esta etapa con el objeto de extraer
las características de los potenciales de acción registrados, pues estos se obtienen de la parte positiva del
semiciclo de la señal. [38]
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- Etapa de conversión Analógica/Digital.
La conversión analógica digital (A/D), es el proceso mediante el cual se transforman señales continuas o
del mundo real a niveles de voltaje que representan un código binario. Una señal continua es aquella que
en teoría puede tomar cualquier valor en amplitud y no se encuentra limitada a un número de puntos
finitos.
Un convertidor A/D acepta señales en un rango específico de voltaje, por ejemplo ±5V, el cual es subdivido
en un numero de niveles discretos, este número está dado por la fórmula 2n-1, donde n es el número de
bits del convertidor A/D. El proceso de digitalización consta de varios pasos: muestreo, retención,
cuantificación y codificación.
- Muestreo: El muestreo es la etapa en la que se toman muestras de la señal continua, la velocidad
de muestreo depende de un reloj interno y recibe el nombre de frecuencia de muestreo.
- Retención: La etapa de retención se encarga de mantener el valor de la muestra el tiempo
suficiente para que pueda ser procesado.
- Cuantificación: El proceso de cuantificación consiste en medir el valor del voltaje recibido y
asignarle un único valor de salida.
- Codificación: Finalmente la etapa de codificación consiste en traducir el valor cuantificado a un
valor binario.
Una de las principales desventajas del proceso de conversión A/D es la perdida de información debido a
truncamientos y redondeos a la hora de codificación y la aparición del efecto denominado “aliasing”; el
efecto “aliasing” consiste en obtener una señal diferente a la muestreada cuando se intenta reconstruir la
señal analógica original. Para evitar este efecto, es conveniente hacer uso del teorema de muestreo de
Nyquist [38]; este teorema dice que una señal puede ser completamente reconstruida sin pérdida de
información si se muestrea a una frecuencia de cuando menos del doble del armónico más grande
presente en la señal analógica. En el caso de los músculos, la frecuencia con el armónico más grande para
electromiografía de superficie está en el rango de 400 – 450Hz. [38]
Aquí podemos ver un ejemplo gráfico de una señal EMG tratada:
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Ilustración 40. Señal EMG tratada.
3.6.5.3. Electromiógrafo. Esquemático.

Una vez se han presentado los fundamentos electrónicos en los que se basa este dispositivo, así como
hemos detallado las etapas de las que consta este procedimiento de adaptación de la señal EMG, sólo nos
queda plantear un caso del esquemático del equipo en cuestión.
Ilustración 41. Esquemático electromiógrafo.
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4. Desarrollo de metodología para creación de prótesisen torno al usuario.
Una vez hemos terminado de redactar y realizar las correspondientes consultas en lo referido al estado
del arte de los aspectos que nos incumben, pasaremos desarrollar las distintas fases que se deberían
ejecutar a la hora de llevar a cabo el desarrollo de una prótesis mioeléctrica para un usuario concreto.
4.1. Descripción del sujeto destinatario de la prótesis.
En primer lugar, es de gran importancia conocer e intentar recopilar una serie de información básica antes
de establecer un contacto directo con el sujeto. Esta labor de recopilación de información estaría
destinada principalmente a conocer algunos aspectos personales del sujeto, como serían:
 Edad.
 Sexo.
 Razón perdida extremidad.
 Limitaciones físicas.
El objetivo de esta primera tarea se centra en intentar ponernos en situación de cara a esa primera toma
de contacto con el sujeto. Nuestra predisposición y estrategia a la hora de desarrollar esa primera
entrevista pueden ser completamente diferentes en función de las características del sujeto. Por ejemplo
la actitud y la forma de afrontar esta primera toma de contacto sería completamente diferente en función
de la edad del sujeto, en un sujeto de temprana edad la definición y establecimiento de los objetivos a
cumplir, así como el debate y desarrollo de los mismos no sería igual que para un sujeto de edad adulta.
Ya que no debemos olvidar el asunto con el que tratamos, no se está intentando vender un producto
milagroso de la teletienda, sino que estamos hablando del desarrollo de una herramienta de gran
relevancia para la independencia del sujeto, pues las manos junto con el cerebro son los órganos que
dotan de independencia total al ser humano. Por lo que es un asunto de gran delicadeza, que debemos
abordar y tratar con sutileza y precaución, y en todo momento ser conscientes de las limitaciones de las
que disponemos. En ningún momento debemos despegar los pies en el suelo, debemos ser realistas y
establecer junto con el sujeto unas metas reales y factibles, ya que el éxito, aprobación y aceptación del
producto desarrollado recaerá principalmente en los objetivos fijados con el sujeto.
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4.2. Toma de contacto con el sujeto.
Esta se trata de una fase de gran relevancia. Por un lado estableceremos la primera toma de contacto con
el sujeto, conoceremos de primera mano las necesidades y requerimientos del mismo. Por otro lado esta
etapa en cierta medida nos marcará el rumbo que seguirá el desarrollo de nuestro proyecto, pues es aquí
donde llevaremos a cabo el análisis de necesidades a cubrir, así como la fijación y determinación de los
objetivos.
4.2.1. Evaluación.
Será nuestra primera toma de contacto con el sujeto destinatario de la prótesis. En esta primera evaluación
hay una serie de aspectos que debemos de conocer ya que son de gran relevancia de cara al desarrollo de
las siguientes fases del proyecto de desarrollo de la prótesis.
En primer lugar, es fundamental conocer las principales características del miembro amputado, en nuestro
caso referido a extremidades superiores. Algunos de los aspectos más destacados serían:
 Tipo de amputación.
Este aspecto haría referencia de una forma muy general a lo que vendría a ser el nivel de amputación del
sujeto, haciendo referencia a si se trata de una amputación de mano, transradial…
 Causa de la amputación.
Se trata de una amputación congénita o de lo contrario de una amputación causada por algún tipo de
trauma.
Es un aspecto importante a tener en cuenta, pues de cara al anclaje y fijación de la prótesis este es un
aspecto un tanto influyente, pues por ejemplo una amputación causada por algún tipo de trauma requiere
de una serie de cuidados bastante específicos, a diferencia de las congénitas que apenas requieren de
cuidados.
 Articulada o desarticulada.
En este caso se hace referencia a si el nivel de la amputación, si esta se realiza por encima o por debajo de
la articulación. Es decir, una amputación de mano por encima de la muñeca sería desarticulada.
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 Movilidad y actividad muscular.
Aquí trataremos de identificar la funcionalidad y nivel de actividad del miembro restante.
Esta información recabada en esta primera evaluación y toma de contacto con el usuario destinatario de
la prótesis será de gran importancia, ya que nos marcará de una forma directa las posibles soluciones y
estrategias a seguir de cara a obtener el resultado esperado.
4.2.2. Estudio y valoración de posibles soluciones.
En base a toda la información recopilada durante la primera fase de evaluación deberemos comenzar a
plantear y valorar las posibles soluciones a plantear.
Para llevar a cabo este estudio y valoración de la forma más exacta y coherente posible deberemos
apoyarnos y tomar como punto de partida o referencia algunos aspectos esenciales como son:
 Las necesidades básicas y aplicaciones que se pretenden cubrir.
En este aspecto es importante ser muy realistas y capaces de seccionar lo esencial de lo accesorio, de cara
a obtener unos objetivos factibles y realistas, pues no debemos olvidar en ningún momento cual es el
marco sobre el que se desarrolla esta prótesis, se busca una prótesis low cost y que en la medida de lo
posible cumpla el concepto de Make yourself.
 Especificaciones y características de la amputación.
Estas nos condicionan de una forma muy directa la solución o posibles soluciones a plantear, ya que si por
ejemplo se trata de una amputación desarticulada de muñeca o codo nuestro rango de posibles
soluciones, en cuanto a tipo de prótesis se refiere, quedaría limitado prácticamente a aquel grupo de
prótesis activas por fuerza no propia, como sería por ejemplo el caso de una prótesis activa mioeléctrica.
En cambio para el caso de una amputación no desarticulada el abanico de soluciones a plantear sería
mucho más amplio que comparado con el caso planteado anteriormente, ya que en este caso se podría
además recurrir a las prótesis activas por fuerza propia, un gran y extenso grupo de prótesis que fácilmente
encajarían en nuestra línea de desarrollo low cost y make yourself.
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4.2.3. Fijación de objetivos.
La fijación de objetivos o metas a satisfacer es algo que se debe de realizar de forma conjunta con el sujeto
destinatario de la prótesis. Se debe de llegar a un mutuo acuerdo por parte de ambas partes, ya que el
éxito del proyecto recaerá tanto en el cumplimiento de los objetivos fijados como en la posterior
aceptación de la prótesis por parte del usuario.
Por lo tanto, por nuestra parte en esta fase de declaración y definición de objetivos deberemos ser muy
conscientes de nuestras limitaciones de diseño, y más teniendo en cuenta el caso que nos concierne, que
no es otro que el diseño de una prótesis low cost. Por tanto deberemos ser totalmente realistas, y no
perder bajo ningún concepto el norte y ni mucho menos vender humo prometiendo objetivos lejos de
nuestro alcance y posibilidades, ya que esto sólo nos terminará perjudicando de forma directa en el
resultado final y la posterior valoración por parte del usuario destinatario de la prótesis.
En este punto también deberemos de ser capaces de concienciar en cierto modo a nuestro sujeto y hacerle
ver que no siempre más es mejor, y menos en el mundo de la prótesis. Es decir, una prótesis con multitud
de grados de libertad, que imita y reproduce fielmente los movimientos biomecánicos de la mano es una
prótesis compleja, pesada y con multitud de actuadores, sensores, mecanismos...pero debemos hacerle
plantearse si es realmente necesario ese nivel de complejidad, porque siendo francos y claros, la gran
mayoría de necesidades y carencias básicas que supone la pérdida de una mano se solventarían con una
solución mucho más simple y sencilla, ¿o es que una simple prótesis capaz de hacer un movimiento de
pinza de forma controlado no sería capaz de solventar dichas necesidades?
Bajo mi punto de vista la prótesis debe de ser una herramienta “sencilla” a la vez que robusta, que
desarrolle su función de forma segura y fiable indiferentemente de la situación, y basándonos en este
criterio es donde vemos que en este desarrollo de una prótesis no tiene cabida la gran complejidad y
menos tratándose de un proyecto de prótesis low cost.
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4.3. Estudio y obtención de modelos.
4.3.1. Toma de medidas.
Un aspecto a considerar a la hora de llevar a cabo el desarrollo de la prótesis, y más si va orientada a un

sujeto de temprana edad, es su tamaño. Debemos intentar conseguir que el tamaño y proporciones de la
prótesis sea lo más similar a las de la extremidad existente, ya que de no ser así generaríamos ciertas
asimetrías que podrían derivar en un futuro rechazo por parte del sujeto destinatario de la prótesis.
A la hora de llevar a cabo la toma de medidas para determinar el tamaño y dimensiones más adecuadas
para la prótesis podemos recurrir a diferentes métodos en función de cómo vayamos a ejecutar el
desarrollo de la misma.
Para el caso de recurrir a un diseño de mano ya desarrollado, como puede ser el caso de las prótesis de
mano que podemos encontrar en distintas web como Enabling The Future u Open Hand, nos deberemos
limitar a escalar las distintas piezas de las que se componen estas prótesis. Para llevar a cabo este proceso
podremos recurrir a distintos métodos. Pasaremos a describir cada uno de estos métodos, partiendo de
lo más básico.
4.3.1.1. Mediante curva de regresión lineal.(Método para prótesis

ya desarrolladas)
Mediante este método podremos obtener de una forma bastante aproximada la escala adecuada para la
prótesis mediante la edad del sujeto y la curva de regresión lineal correspondiente.
Para ello recurriremos al siguiente gráfico:
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Ilustración 42. Curva de regresión lineal escalado de prótesis para niños. [36]
En este gráfico tenemos representada la curva de regresión lineal la cual nos proporcionará la escala
adecuada para la prótesis en función de la edad del sujeto.
Para ello únicamente deberemos conocer la edad del sujeto y con esta entrar a la gráfica, la cual nos
proporcionará sobre el eje Y el valor en % de la escala a la cual deberemos escalar las distintas piezas de
las que se compone la prótesis.
Este se trata de un método poco preciso y que además puede que no sea válido para escalar la gran
mayoría de diseños de manos protésicas existentes.
4.3.1.2. Escalando mediante los software Tracker y Blender.
Mediante este procedimiento podremos determinar el tamaño adecuado para la prótesis de una forma
mucho más precisa. Para ello emplearemos dos softwares:
 Tracker: software de análisis que nos permitirá tomar las medidas antropométricas del usuario
partiendo de una imagen.
 Blender: software de modelado 3D, nos permitirá escalar los distintos elementos de los que se
compone la prótesis.
El procedimiento a seguir será el siguiente:
En primer lugar recurriremos al software Tracker para obtener las medidas antropométricas del usuario,
para ello:
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 Abriremos la imagen tomada con el programa Tracker.

Observación: Es necesario incluir en la imagen que vayamos a utilizar una regla o cintra métrica que nos
permita calibrar posteriormente el programa.
Ilustración 43. Tutorial toma de medias con Tracker 1. [62]
 Una vez abierta la imagen en el software, pasaremos a llevar a cabo el procedimiento de calibración
para ello seguiremos la ruta:
Tracks  New  Calibration Tools  Calibration Stick
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 A continuación colocamos la barra de calibración sobre la regla graduada y marcamos 1cm sobre
la misma.
 Una vez que hemos realizado el procedimiento de calibración pasaremos a obtener el resto de
medidas, para ello seguiremos la siguiente ruta:
Tracks  New  Measuring Tool  Tape Measure
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 Ahora solo nos queda pasar a tomar las siguientes medidas representadas en la imagen
 Por último guardaremos la imagen.
Una vez se ha guardado la imagen tratada con Tracker se pasará a ejecutar el software Blender, donde se
llevará a cabo el procedimiento de escalado y adaptación de las diferentes partes de la prótesis.
 Cuando ejecutemos el software Blender, nos encontraremos con la siguiente pantalla de inicio:
Ilustración 48. Tutorial escalado piezas con Blender 1. [63]
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 Tras ejecutarlo lo primero que haremos será eliminar el cubo gris, para ello pulsaremos la tecla “X”
o la tecla “supr”.
 A continuación, para facilitar el trabajo y las vistas, pulsaremos el botón 7. Con esto lo que
conseguiremos es cambiar la vista, y pasar a una vista superior.
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 Ahora pasaremos a importar la imagen con la que trabajamos en Blender, así como a configurar
las distintas opciones que necesitaremos.
o Seguimos la ruta: File  User Preferences.
o Una vez en User Preferences, marcamos “Import Image as Planes” y a continuación

guardamos los cambios pulsando en “Save User Settings”.
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o Ahora pasaremos a importar la imagen deseada. Para ello comenzaremos pulsando la tecla
“n”, se nos abrirá un menú con diversas opciones sobre el que llevaremos a cabo una
configuración determinada.
 Desplegaremos dentro del menú la pestaña de “Shanding”, seleccionaremos

“Multitexture” y marcaremos “Texture Solid”.
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 Pulsaremos sobre el icono Activity, y cambiaremos las unidades de medida. Para

ello colocaremos en el recuadro el valor “0.001”, para escalar en centímetros.
 Ahora pasaremos a importar la imagen. Para ello seguiremos la ruta:
File  Import  Images as Planes.
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o Una vez hayamos importado la imagen pulsaremos la tecla “5” para cambiar la vista a
“Orthogonal”, con el objetivo de facilitar las medidas.
o Seleccionamos “Grease Pencil” y en “ruler/Protractor” medimos 1 cm, manteniendo la

tecla Ctrl presionada y desplazando el cursor.
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o Ahora pasaremos a escalar la imagen, para ello pulsamos la tecla “s” y movemos el
cursor hasta hacer coincidir la medida azul de 1cm, realizada en el programa Tracker,
con la medida de 1cm realizada con Blender.
o A continuación podremos recurrir a la gráfica de regresión lineal para obtener la escala.
Observación: El hecho de recurrir de nuevo a la gráfica de regresión lineal es con el objetivo de conocer
en cierta medida la escala a aplicar a las piezas, y así reducir las modificaciones a realizar posteriormente
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en el software Blender.
Una vez conocida la escala abriremos un software para la impresión 3D, donde podremos abrir los archivos
.stl y aplicarles la escala correspondiente. En este caso emplearemos el software Makebot.
o Una vez abierto el archivo a escalar en el software, pulsaremos sobre el icono

superior “scale” e introduciremos el valor en % de la escala que le corresponde.
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o Una vez escalado, guardaremos el archivo como .stl.
o Tras esto volveremos de nuevo al software blender y ejecutaremos la ruta Files 

Import  STL.
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o Una vez tengamos el archivo importado en Blender, pulsando la tecla “g” podremos
desplazar dicho archivo y ubicarlo en la posición correspondiente.
o Por último pulsando “Ctrl+7” nos permitirá obtener una vista desde abajo. Esto nos
mostrará si el escalado es adecuado, de serlo pasaríamos a guardar el archivo como
.stl para posteriormente imprimirlo. De haber algún tipo de error en el escalado,
deberíamos proceder a realizar las pertinentes modificaciones.
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4.3.1.3. Escalado mediante 3D Builder.
Como alternativa al procedimiento de escalado empleando los software Tracker y Blender, se propone y
presenta la siguiente opción. Esta nace y se desarrolla con el objetivo de continuar siendo fieles a los
principios que definen a este proyecto. En este caso lo que buscamos es presentar un procedimiento de
escalado de menos complejidad, consiguiendo así hacer accesible este proceso al mayor número de
personas posible. Ya que el escalado, empleando un software de modelado 3D como es Blender, puede
resultar un proceso relativamente complejo, a pesar del tutorial.
En primer lugar pasaremos a realizar una breve introducción a 3D Builder, para ello presentaremos los
principales comandos que emplearemos para llevar a cabo el proceso de escalado. Estos son 3, escalado,
desplazamiento y rotación.
 Rotación.
Este comando, como su propio nombre indica, nos permitirá rotar la pieza, y orientarla de forma que nos
facilite determinadas vistas de la pieza, así como proporcionar la orientación adecuada para adaptar y
encarar las diferentes piezas entre sí.
Ilustración 67. Comando rotación 3D Builder.
Como podemos ver, su funcionamiento se basa simplemente en, una vez seleccionado el comando
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rotación, seleccionamos el eje sobre el cual queremos llevar a cabo la rotación de la pieza. A continuación
sólo nos queda determinar el valor de dicha rotación, ya sea introduciendo su valor en º o bien de forma
manual mediante el desplazamiento del ratón.
 Escalado.
Este comando permitirá adaptar el tamaño de la pieza al requerido. Para ejecutar dicho comando basta
con seleccionar la pieza que se desea escalar, y posteriormente actuar sobre los indicadores que nos
marcan la dirección de escalado de la pieza.
Ilustración 68. Comando escalado 3D Builder.
Como observación, en el comando escalado encontramos una serie de funciones que nos serán de ayuda
más adelante.
En primer lugar, el comando escalado nos permite llevar a cabo el escalado en función de la medida en
mm o también nos ofrece la posibilidad de determinar el escalado en función del %.
Para uno u otro basta con actuar con el ratón sobre donde aparece la medida en “mm”.
Ilustración 69. Escalado en función del %.
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En segundo lugar, otro de las opciones que presenta el comando escalado, y que emplearemos más
adelante, es la posibilidad de realizar un escalado uniforme de la pieza o simplemente el escalado de solo
uno de sus ejes. Esto permite dimensionar determinadas piezas de forma uniforme, en una única
dirección.
Para ello simplemente tendremos que actuar sobre el icono del candado. Estando este cerrado el escalado
será uniforme, en cambio estando este abierto, el escalado de la pieza será en la dirección del eje que
seleccionemos.
Ilustración 70. Escalado sobre un eje en mm y escalado uniforme según %.
 Desplazamiento.
Por último presentaremos el comando desplazamiento. Este comando nos permite trasladar la pieza según
nuestras necesidades. Para ello simplemente seleccionaremos la pieza, y actuando bien con el ratón o bien
mediante la introducción de un valor de desplazamiento conseguiremos ubicar la pieza en la posición
deseada.
Ilustración 71. Comando desplazamiento 3D Builder.
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Tras esta breve presentación de los principales comandos que emplearemos durante el proceso de
escalado y adaptación de las piezas de las que se compone nuestra prótesis, ahora se pasará a mostrar los
pasos a seguir para lograr dicho escalado.
 Toma de imágenes.
En primer lugar deberemos tomar una imagen del sujeto sobre quién se va a adaptar la prótesis. En esta
imagen posicionaremos ambas manos, y marcaremos una línea de 5cm de longitud.
Observación: En mi caso, dado que no presento ninguna amputación se utilizará como caso de ejemplo la
siguiente imagen modificada.
Ilustración 72. Imagen de muestra tutorial 3D Builder.
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 Insertado de la imagen en el software de edición.
Una vez hemos tomado la foto, y esta presenta una calidad de imagen adecuada, se pasará a llevar a cabo
la importación de la misma al programa de diseño 3D Builder.
Para ello, tras abrir el software, pulsaremos en “insertar” y posteriormente en “+ agregar”.
Ilustración 73. Tutorial 3D Builder insertado imagen 1.
Tras esto se no abrirá la siguiente ventana:
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Sólo tendremos que pinchar sobre la opción “Carga imagen”, y tras esto, seleccionar la imagen que
anteriormente realizamos.
Una vez se haya cargado la imagen el software de edición, se verá que esta presenta un aspecto no
deseado. Para solucionarlo simplemente actuaremos sobre la barra “niveles” y la situaremos al mínimo.
Tras esto, habremos solucionado el problema de la imagen, a continuación pulsaremos sobre la opción
“importar imagen”.
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Una vez la imagen se ha insertado la imagen en el entorno de trabajo de 3D Builder, pasaremos a llevar a
cabo el procedimiento de escalado y adaptación de las piezas de las que se compone nuestra prótesis.
 Adaptación de la imagen.
En primer lugar, para llevar a cabo el proceso de escalado de las piezas se necesitará primero realizar la
adaptación de la imagen, de forma que consigamos obtener el tamaño real de la imagen en el software.
Durante los procesos de importación y tratamiento de la imagen se modifican sus dimensiones, y estas
dejan de coincidir con las definidas en el software, de ahí la necesidad de realizar una línea de 5cm sobre
la imagen. Esta sirve de referencia para conseguir el tamaño real de la imagen en el software.
Iniciaremos este procedimiento de adaptación de la imagen insertando en el entorno de trabajo una línea
de 5cm. Para ello simplemente pulsaremos en el comando “insertar” y seleccionaremos un cubo.
Tras insertar la figura, se llevará a cabo un escalado no uniforme para obtener así la línea deseada de 5cm.
Ilustración 77. Tutorial 3D Builder adaptación imagen 1.
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Una vez hemos conseguido la línea de 5cm buscada, pasaremos a ubicarla sobre la línea trazada en la
imagen de 5cm. Para ello se recurre al comando desplazamiento.
Tras ubicar la línea insertada de 5cm paralela a la línea trazada sobre la imagen, ya sólo nos queda escalar
de forma uniforme la imagen hasta hacerla coincidir ambas líneas.
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 Escalado de las piezas.

Una vez hemos adaptado la imagen al tamaño adecuado, el siguiente paso será importar las piezas que
requerimos escalar. Al igual que antes seguiremos la ruta “insertar” “+ Agregar”, y en este caso
seleccionaremos la opción de “Cargar modelo”.
Ilustración 80. Tutorial 3D Builder escalado piezas 1.
Una vez hemos seleccionado el modelo a cargar, antes de que este se inserte en el entorno de trabajo, se
nos presentarán una serie de opciones. Lo importante es que seleccionemos la medida de nuestra pieza a
insertar en “mm”.
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Ahora, una vez importado el modelo sobre el entorno de trabajo, sólo nos queda ubicarlo en la posición
adecuada, mediante el comando desplazamiento, para llevar a cabo el procedimiento de escalado.
Con la pieza en la posición deseada, se comenzará a llevar a cabo el procedimiento de escalado. Para ello
simplemente se llevara a cabo un procedimiento de escalado uniforme hasta conseguir la dimensión
deseada de la pieza.
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Seleccionando la pieza en cuestión, el programa de diseño nos permite ver a través de ella, una opción de
gran interés de cara a ver si el tamaño realmente se adapta al requerido.
Observación: Durante el procedimiento de escalado uniforme, es muy aconsejable cambiar la medida del
escalado de “mm” a “%”, ya que así sabremos el porcentaje de escala que tenemos que aplicar al resto de
piezas.
Ilustración 85. Escala aplicada en %.
Como podemos ver, en nuestro caso la escala a aplicar al resto de piezas es la siguiente. Bastará con
aplicarla directamente sobre el resto, sin necesidad de llevar a cabo adaptaciones ni modificaciones por
el estilo.
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 Generación archivos .stl para impresión 3D.

Llegados a este punto, sólo queda llevar a cabo el proceso de guardado de la pieza modificada en
extensión .stl.
Ilustración 86. Tutorial 3D Builder generación archivos .stl.
Ahora ya sólo nos quedaría cargar el archivo .stl generado en el software de impresión.
4.3.2. Elaboración de modelos.
Llegados a este punto un aspecto que puede facilitarnos mucho el trabajo, sobre todo si tenemos que
llevar a cabo algún tipo de adaptación o diseño específico para el usuario, es la obtención de un modelo
del miembro sobre el cual vamos a trabajar, pues esto nos permitirá llevar a cabo posibles
implementaciones así como pruebas sobre el mismo, sin necesidad de tener al usuario presente lo que
nos permitirá eliminar esa dependencia del usuario para continuar progresando.
Para llevar a cabo la obtención de un modelo de la extremidad objeto del estudio, en nuestro caso
extremidades superiores, un método muy económico y fácil de ejecutar es la obtención del modelo
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mediante un molde de alginato.

En este caso, el procedimiento a seguir es bastante sencillo.
 Una vez adquirido el alginato, pasaremos a preparar la mezcla, para ello simplemente nos
limitaremos a seguir las indicaciones descritas por el fabricante.
Ilustración 87. Materiales elaboración molde alginato.
 Tras obtener la mezcla el siguiente paso será verter dicha mezcla en el recipiente que consideremos
adecuado para obtener el molde de la extremidad. Para el caso de obtener el molde de un muñón,
una botella recortada puede ser una buena solución.
Ilustración 88. Proceso de preparación de la mezcla de alginato en el molde.
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 A continuación bastará con introducir la extremidad de la cual queremos obtener el molde en el

recipiente elegido y esperar a que el alginato termine de solidificar.
Ilustración 89. Proceso de obtención del modelo del muñon del sujeto.
 Una vez el alginato ha solidificado, el usuario podrá proceder a retirar la extremidad quedando en
el recipiente escogido el molde deseado.
Ilustración 90. Molde en alginato del muñón.
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 A continuación este molde procederemos a rellenarlo con algún tipo de material como puede ser
yeso de fraguado rápido.
Ilustración 91. Proceso de llenado del molde con yeso.
 Por último, tras dejar secar el material introducido sobre el molde procederemos a romper el
mismo obteniendo así el modelo buscado.
Ilustración 92. Molde de alginato relleno de yeso
Ilustración 93. Proceso de retirada del molde de alginato para la obtención del modelo en yeso.
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 Tras esto obtendremos el modelo de la extremidad deseada, que nos servirá para realizar las
distintas pruebas permitentes, así como para poder llevar a cabo una digitalización del mismo.
Ilustración 94. Modelo en yeso del muñon del sujeto.
4.4. Digitalización.
4.4.1. Escaneado 3D.
Una vez hemos obtenido el modelo de la extremidad podemos no sólo emplearlo para llevar a cabo
pruebas de diseño sobre él, sino que además podemos digitalizarlo mediante un procedimiento de
escaneado 3D, con el objetivo de poder trabajar con él en un programa de edición y diseño.
Permitiéndonos así diseñar las piezas de acuerdo al mismo.
En nuestro caso, el escaneado 3D del modelo es un aspecto bastante interesante. Ya que a la hora de llevar
a cabo el diseño del método de anclaje, nos es de gran ayuda disponer del miembro sobre el cual se
diseñara dicho sistema en un formato digital. Para llevar a cabo dicha digitalización, en este caso mediante
escaneado 3D, recurrimos a diversos escáneres 3D.
En primer lugar llevamos a cabo una serie de pruebas empleando como escáner el dispositivo Kinect
(dispositivo desarrollado por Microsoft para la Xbox 360). Pero en este caso los resultados obtenidos no
fueron satisfactorios, debido a que la precisión de cara a obtener determinados detalles de objetos
pequeños de este dispositivo no es la suficiente.
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Ilustración 95. Kinect Xbox 360 de Microsoft.
Por ello se recurrió a buscar y obtener otro dispositivo que aportará una mayor precisión a la hora de
realizar el escaneado 3D.
En esta segunda prueba de escaneado 3D se utilizó como dispositivo un escáner cedido por la asociación
UPCTMaker de la UPCT. En concreto el modelo prestado es el Asus Pro Live, un dispositivo muy similar al
utilizado anteriormente, pero que nos permitió obtener unos escaneos con un mayor nivel de detalle y
precisión.
Ilustración 96. Escaner 3D Asus Pro Live
Para llevar a cabo los escaneos definitivos se recurrió al escáner Asus Pro Live, junto con el software
Skanect.
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En nuestro caso, para llevar a cabo el escaneo del modelo se dispuso de la siguiente forma:
Ilustración 97. Lugar de escaneado 3D.
Ilustración 98. Disposicón del modelo del muñon para el escaneado.
Uno de los principales problemas que se presenta a la hora de llevar a cabo el procedimiento de escaneado
es la iluminación. Por eso se ubicó el modelo en esa zona, pues era donde se conseguía mediante la
iluminación de los fluorescentes una iluminación más uniforme y con el menor número de sombras. Otro
pequeño detalle a la hora de llevar a cabo el escaneo es que debemos de evitar los fondos blancos, de ahí
el hecho de que el modelo se evite colocar sobre la superficie blanca del mueble mediante la caja.
Una vez salvados esos detalles, el siguiente punto a tratar fue el hecho de que este tipo de escáneres
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requieren de una conexión continua a un pc para llevar a cabo el escaneo. Esto planteo el hecho de realizar
los escaneos manteniendo fijo el escáner y desplazando el objeto, pero nos encontramos con el problema
de una gran dificultad de poder escanear de forma correcta la parte superior del modelo. Por lo que se
optó por diseñar un dispositivo que permitiera fijar el escáner al pc y convertirlo así en un escáner de
“mano” portátil.
Ilustración 99. Anclaje para el portátil para el escaner Asus Pro Live
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Tras tener en cuenta estas consideraciones, sólo nos quedó llevar a cabo unas pequeñas configuraciones
en el software Skanect.
Ilustración 100. Pantalla de opciones y configuración software Skanect.
Tras llevar a cabo la configuración de los parámetros, pasaremos a realizar el escaneo de la pieza.
Ilustración 101. Proceso escaneado registrado por el software.
Aquí podemos observar la trayectoria seguida alrededor del modelo para llevar a cabo el escaneo, como
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cada uno de los fotogramas tomados para llevar a cabo la reconstrucción 3D de la pieza, representados
por cada punto.
Una vez hemos obtenido el modelo 3D mediante el software pasaremos a tratarlo, partiendo de la
aplicación de texturas y acabados superficiales.
Ilustración 102. Resultados obtenidos del proceso de escaneado.

Yp
A continuación se procede a la eliminación de los elementos accesorios, que no son de interés. Quedando
por tanto nuestro modelo en 3D:
Ilustración 103. Resultado escaneado 3D muñón tras su modificación en el software.
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Una vez hemos obtenido nuestro modelo 3D, sólo nos queda exportarlo a los distintos programas de
edición y diseño con los que trabajemos.
Observación: Después de entablar comunicación semanas antes con el departamento de
telecomunicaciones de la UCAM, el día 18/05/2016 tuve la oportunidad de poder desplazarme hasta sus
instalaciones donde el departamento de telecomunicaciones me presto uno de los escáner 3D de los que
disponen. En concreto el modelo prestado fue el Sense.
Ilustración 104. Escaner 3D Sense.
La finalidad y objetivo de este acercamiento no es otro que intentar obtener un modelo 3D del molde lo
más preciso posible, gracias a la utilización de este escáner y los distintos dispositivos de iluminación de
los que disponen.
Ilustración 105. Modelo 3D obtenido mediante escaneado 3D, escaner Sense
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Como se puede observar los resultados obtenidos en este caso no son del todo satisfactorios. Se puede
ver como por la calidad de detalle no es la esperada, así como también se puede apreciar ciertas
imperfecciones y errores de escaneo a la hora de cerrar la pieza.
4.4.2. Fotogrametría.
La fotogrametría es una técnica que nos permite obtener el modelo 3D de un objeto a partir de una serie
de imágenes tomadas del mismo.
En este caso, con el objetivo de contrastar los posibles resultados que se pueden obtener a la hora de
emplear un método u otro, en cuanto a calidad de detalle se refiere, se decidió también llevar a cabo la
obtención del modelo 3D mediante la técnica de fotogrametría.
Para ello se situó la pieza sobre un taburete y sobre una plantilla de contraste. A continuación se tomaron
una serie de fotos del contorno del molde.
Tras esto se pasó a procesar y montar las imágenes, el resultado obtenido:
Ilustración 106. Modelo 3D obtenido mediante fotogrametría.
En este caso, como se puede observar los resultados obtenidos son muy satisfactorios tanto en calidad de
detalle, como en cuanto a simplicidad del modelo 3D.
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Observación: Tanto el modelo 3D obtenido mediante el escáner 3D Asus Pro Live, como el obtenido
mediante el procedimiento de fotogrametría son válidos en cuanto calidad de detalle se refiere, pero hay
una diferencia bastante significativa entre uno y otro.
Esta diferencia la encontramos a la hora de trabajar los modelos 3D con cualquier programa de edición y
diseño, y es que como sabemos una vez obtenido este modelo 3D del objeto este está formado por
polígonos, y cuanto mayor sea el número de polígonos que lo constituyen mayor será la complejidad a la
hora trabajar y llevar a cabo modificaciones sobre él.
Para este caso en particular, los modelos 3D obtenidos mediante el escaneado 3D en general se
caracterizaban por presentar un elevado número de polígonos, así como en algunos de los casos presentar
mallas abiertas, lo que dificultaba y hacia más pesado el hecho de trabajar con dichos modelos en el
programa de diseño y edición 3D. En cambio el modelo 3D obtenido mediante fotogrametría se
caracterizaba por el menor número de polígonos que componían la malla que lo conformaba, así como
este estaba perfectamente definido. Esto hace que el hecho de trabajar y llevar a cabo modificaciones
sobre el mismo sea una tarea más sencilla.
Por lo tanto podemos concluir para las pruebas realizas y los resultados obtenidos en este caso de estudio,
que aunque el método de obtención del modelo 3D mediante fotogrametría requiere de un mayor trabajo
previo a la obtención del modelo 3D, posteriormente facilita mucho el procesado y edición del modelo 3D.
4.5. Estudio y desarrollo método de sujeción/anclaje.
4.5.1. Estudio y desarrollo anclaje método convencional.
El anclaje de la prótesis es un criterio de diseño fundamental a tener en cuenta a la hora de llevar a cabo
el desarrollo y adaptación de la prótesis al usuario.
Un aspecto de gran relevancia que deberemos de valorar a la hora de desarrollar el mismo es el tipo de
amputación que presenta el paciente en cuestión, una amputación de carácter congénito o traumático.
Este aspecto es de gran importancia debido a que los cuidados y las consideraciones a tener en cuenta
difieren entre un tipo y otro, sobre todo en el caso de una amputación traumática donde encontramos
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una serie de cuidados y consideraciones que en el caso de una amputación congénita no suelen darse.
Un punto que puede condicionar el uso y adaptación de la prótesis, en el caso de amputaciones
traumáticas, es el tratamiento de postoperatorio. Tras producirse la amputación de carácter traumática
hay una serie de cuidados que condicionan tanto la adaptación como la aceptación de la prótesis por parte
del usuario, como son el cuidado de los edemas, la sensibilización del muñoz y la desensibilización del
tejido cicatricial. Así como también se debe de trabajar la movilización y el fortalecimiento de las
articulaciones adyacentes y la forma del muñón mediante vendajes compresivos. Estos aspectos y
cuidados influirán en la aparición de algunos prejuicios que afectaran al uso y adaptación de la prótesis
como pueden ser dolores de muñón residual y el dolor fantasma.
El procedimiento actual seguido por la mayoría de especialistas protésicos para elaborar y confeccionar el
anclaje es el siguiente:
En primer lugar, el técnico ortopédico realiza un molde con ayuda de vendas de escayola, lo que se
denomina un negativo de escayola. Éste molde se llena después con escayola líquida para obtener un
positivo de escayola. Después, éste se modela, es decir, se aplica escayola adicional en los puntos sensibles
del muñón para conseguir en ellos una descarga, mientras que en otros puntos se quita escayola de modo
selectivo para lograr una mejor sujeción del posterior encaje. [48][50]
Ilustración 107. Imagen obtención molde escayola. Otto bock. [48]
El positivo de escayola debidamente rectificado sirve como base para la confección del encaje de muñón,
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es decir del encaje interno de la prótesis. Para el encaje de muñón se utilizaban antes generalmente
laminados de resinas acrílicas. Hoy en día se prefieren los materiales termoplásticos. No provocan
reacciones alérgicas, son confortables y permiten una mejor sujeción. En los casos en los que se requiere
especial confort y sujeción, se emplean habitualmente diseños con este tipo de encajes. Los encajes se
confeccionan por regla general con silicona, que permite acolchar las protuberancias óseas, y se revisten
de un encaje interno de termoplástico o laminado de resinas acrílicas. [48][50]
Ilustración 108. Imagen confección del encaje. Otto Bock. [48]
En el caso de las prótesis mioeléctricas deben colocarse en el encaje interior los electrodos en los puntos
que anteriormente se han definido.
Ilustración 109.Imagen ubicación sensor prótesis mioeléctrica.
La prótesis de brazo confeccionada se compone del encaje de contacto con el muñón también
denominado encaje interno, del encaje externo o forro estético que da forma, y de los componentes de
sistema, como mano eléctrica de sistema, pieza de adaptación al codo, acumulador, etc.
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Ilustración 110. Imagen Encaje externo y forro estético. Otto Bock. [48]
4.5.2. Metodología alternativa desarrollada.
No centraremos en esta primera instancia en el desarrollo de un encaje interno.

Para ello después de estudiar y valorar los métodos llevados a cabo por los profesionales protésicos,
podemos proceder a llevar a cabo el desarrollo de una metodología alternativa basándonos en las líneas
que delimitan nuestro proyecto, Low Cost y makeyourself.
Como anteriormente se vio, para llevar a cabo el desarrollo del anclaje interno de la prótesis estos
profesionales recurrían principalmente a termoplásticos para modelar y dar forma al anclaje.
En nuestro caso, teniendo en cuenta como punto de partida los medios y equipos de los que se disponen,
así como las premisas y principios que delimitan el desarrollo de este proyecto se optaron por las
siguientes soluciones.
En primer lugar se planteó el uso de un termoplástico polimórfico moldeable a baja temperatura.
Ilustración 111. Termoplástico polimórfico moldeable a baja temperatura.
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Este material presenta la principal característica que al aplicarle una fuente de calor en torno a 63 ºC se
vuele maleable. En nuestro caso la fuente de calor empleada era simplemente un recipiente con agua
caliente.
Las ventajas del uso de este tipo de material son evidentes. Por un lado el precio de este material gira en
torno a 4eur los 100gr. Y por otro lado los medios y procedimientos necesarios para proceder a su uso
están al alcance de cualquier persona.
Pero como era de esperar, los resultados obtenidos del encaje interior, en cuanto a precisión y semejanza
al modelo se refiere, no fueron los deseados.
Tras esto, como conclusión se llega a que el uso de este material puede tener un gran potencial de cara a
obtener modelos rápidos de elementos que no requieran un buen acabado o de complejidad geométrica
baja.
Una vez llegados a este punto, pasamos a valorar la siguiente opción. La utilización del Filaflex un filamento
desarrollado para impresoras 3D nacido recientemente en España.
Ilustración 112. Rollo de Filaflex.
Este material es, al igual que los empleados por las protésicas, un elastómero termoplástico TPE con base
de poliuretano. Está clasificado según la GHS classificaction como una sustancia no peligrosa.
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Esta, se trata de una opción de mayor complejidad tanto técnica como a procedimientos y equipos
requeridos. Puesto que en este caso se necesita recurrir a una impresora 3D preparada y configurada
específicamente para trabajar con dicho material, y en este caso se debe tener en cuenta que su reciente
aparición hace que a día de hoy los parámetros de trabajo para obtener un resultado óptimo aún no están
del todo establecidos.
Ahora pasaremos a detallar el procedimiento seguido para llevar a cabo la obtención del encaje interior
mediante Filaflex.
En primer lugar partiremos de los distintos modelos digitales obtenidos tanto, a través de los distintos
escáneres 3D, como los obtenidos mediante fotogrametría.
Ilustración 113. Modelo 3D obtenido con escáner Asus.
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Ilustración 114. Modelo 3D obtenido mediante fotogrametría.
Ilustración 115. Modelo 3D obtenido con escáner Sense.
Una vez hemos estudiado cada uno de los modelos 3D obtenidos por los diferentes equipos y
procedimientos, pasamos a decantarnos por cuál será el modelo que tomaremos como referencia para
llevar a cabo la impresión del mismo.
La decisión se toma principalmente en función de la complejidad del modelo 3D obtenido. Es decir, la
cantidad de polígonos que conforman cada figura digital, puesto que cuanto mayor sea la cantidad de
polígonos que la conforman más complicado será optimizarla y obtener un resultado y acabado óptimo a
la hora de llevar a cabo el procedimiento de impresión 3D.
Tras estudiar cada modelo digital con el programa de edición 3D Blender, se llega a la conclusión que el
modelo digital más viable sobre el cual llevar a cabo el procedimiento de impresión, es el obtenido
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mediante fotogrametría.
Ilustración 116. Modelo 3D en software de impresión.
Una vez hemos seleccionado el modelo objeto de la impresión 3D, y se llevan a cabo los ajustes necesarios
en la impresora 3D y en la configuración del Software (Slicer), se proceden a realizar las primeras pruebas
de impresión.
 En esta primera prueba se realiza la impresión del modelo 3D a una escala muy reducida.
Ilustración 117. Resultado primera prueba de impresión con Filaflex.
En esta primera prueba como se podemos observar, por un lado los acabados superficiles obtenidos son
bastante buenos. Pero por otro lado, podemos ver como en la parte superior de la pieza tenemos un
problema.
El problema que presenta se debe a que al realizar una impresión hueca de la pieza, cuando el momento
de llevar a cabo el cerrado de la parte superior la impresora no dispone de ningún soporte para realizar
ese voladizo. Por lo tanto esto sumado al pequeño tamaño de la pieza hace que le sea imposible llevar a
cabo el cerrado de la pieza de una forma correcta.
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 Una vez realizada ese primer test de impresión, se procede a realizar una nueva prueba teniendo
en cuenta los aspectos y puntos conflictivos que presenta la impresión de dicha pieza. Para ello
configuramos el software Slicer para que genere soportes con el objetivo de poder llevar a cabo el
correcto cerrado de la pieza.
Ilustración 118. Resultado segunda prueba de impresión con Filaflex.
En este caso, como podemos observar no solo no hemos conseguido solucionar el problema de cerrado
de la parte superior de la pieza, sino que además debido a los soportes introducidos, el acabado interior
es muy irregular.
En este caso sirvió para percatarnos de uno de los problemas que presenta el Filaflex a la hora de llevar a
cabo la terminación de una pieza de estas características, y es que debido a su baja temperatura de
fundición, cuando se está procediendo al cerrado de la pieza y llegamos a las últimas capas la temperatura
desprendida por el extrusor hace que el material próximo a él se funda.
Por lo tanto el problema que nos encontramos no depende únicamente de la falta de soportes.
Después de diferentes pruebas de impresión, se decide proceder a utilizar un software de laminado

diferente, Simplify. Este software bastante menos conocido, ya que su licencia es de pago, permite una
configuración más específica de los parámetros de impresión.
 En la primera impresión utilizando Simplify, llevamos a cabo una configuración de las velocidades
de impresión, configurándolo de forma que en las últimas capas la velocidad de impresión sea más
reducida, así como definimos que la temperatura de aplicación de las mismas sea menor y además
añadimos una serie de capas extra en la parte superior, con el objetivo de que el voladizo se vaya
cerrando de una forma más progresiva.
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Ilustración 119. Resultado prueba de impresión con Filaflex empleando Simplify.
En este caso como podemos observar, hemos solucionado el problema presente en el cerrado de la pieza.
Por lo que llegados a este punto podemos decir que hemos conseguido el objetivo de obtener un modelo
en 3D con las especificaciones buscadas, ahora sólo nos queda llevar a cabo la impresión del anclaje
interno definitivo.
 Después de las diferentes pruebas realizadas, con los parámetros adecuados el resultado obtenido
en impresión 3D del anclaje interno.
Ilustración 120. Anclaje interior prótesis obtenido mediante Filaflex y el software Simplify
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4.6. Desarrollo parte activa de la prótesis.
Tras obtener el anclaje interno de la prótesis llega el momento de llevar a cabo el desarrollo de la parte
activa de la prótesis.
4.6.1. Estudio de la funcionalidad y especificaciones del paciente.
En primer lugar a la hora de comenzar a llevar a cabo el desarrollo de la parte activa de una prótesis es
estudiar la funcionalidad y las especificaciones que presenta el miembro del paciente sobre el que vamos
a colocar la prótesis.
Aunque como sabemos, cada amputación es un mundo, y presenta unas características propias, podemos
definir una serie de generalidades que pueden ayudarnos a determinar cuál es el tipo de prótesis más
adecuado para nuestro sujeto.
En primer lugar, como ya se comentó anteriormente, el principal aspecto que nos va a declinar el tipo de
prótesis, activa o pasiva, será el tipo de amputación. Para el caso de una amputación desarticulada el tipo
de prótesis sobre el cual tendremos que recaer serán prótesis activas mioeléctricas. Por el contrario si
nuestro sujeto presenta una amputación no desarticulada se podrá recurrir, además de a las anteriores,
a una prótesis activa de fuerza propia.
Otro aspecto a considerar, que prácticamente va de la mano del anterior, es el nivel de amputación, ya
que es evidente que no presentará la misma adaptación una amputación desarticulada de codo, que una
desarticulada de muñeca.
Por último, entre los aspectos de mayor consideración, deberemos valorar la funcionalidad y actividad
muscular que presenta el miembro amputado. Por dos aspectos fundamentales, el primero de todos es
evidente, pues si nuestro sujeto aun presentando una amputación no desarticulada, no presenta actividad
ni funcionalidad muscular, no será posible adaptarle una prótesis activa por fuerza propia.
Y el segundo aspecto a considerar, más orientado a prótesis de carácter activas mioeléctricas, es
determinar que musculo presenta una actividad muscular adecuada, así como puede ser controlado de
forma voluntaria por el sujeto. Ya que este será el encargado, mediante su contracción y relajación, del
control de la prótesis.
Otros aspectos que debemos valorar y tener en cuenta son aquellos orientados a la satisfacción y
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aceptación de la prótesis por parte del usuario. Sobre todo en los sujetos de temprana edad estos aspectos
pueden ser cruciales a la hora de lograr una prótesis funcional que satisfaga al usuario. Algunos de estos
criterios hacen referencia al diseño de la prótesis, colores, forma…[54][55]
4.6.2. Determinación del tipo de prótesis a desarrollar.
Una vez hemos estudiado y determinado las características y especificaciones de nuestro sujeto,
procederemos a determinar el tipo de prótesis más adecuado para el mismo.
A la hora de proceder a realizar el desarrollo de la prótesis podemos optar por distintos caminos.
El primero de ellos sería partir completamente de cero, y comenzar a desarrollar una prótesis específica
y única para el usuario. Quizás este camino sea el más adecuado y profesional, pero no debemos olvidar
las líneas que seguimos en el desarrollo de esta metodología. Ya que este tipo de desarrollo estaría al
alcance de un número limitado de personas, y lo que buscamos con esta metodología es intentar hacer
accesible el mundo de las prótesis al mayor número posible de personas. [54]
Por lo que el segundo camino a seguir, nuestra opción, no parte desde cero completamente, sino que en
este caso pasaremos a recurrir y hacer uso de los distintos diseños que a día de hoy la comunidad maker
ha ido desarrollando y compartiendo. Esto nos elimina por completo la compleja tarea de tener que llevar
a cabo el diseño desde cero de la parte activa de la prótesis, ya que recurriremos en la medida de lo posible
a diseños ya desarrollados, y partiendo de estos llevaremos a cabo las adaptaciones y modificaciones
requeridas.
Una vez tenemos claro el camino que seguiremos llega el momento de decidirnos porque tipo de prótesis
optar. Ya que a día de hoy en la red podemos encontrar una multitud de diseños de prótesis de manos,
tanto activas por fuerza propia como activas mioeléctricas o fuerza externa.
A la hora de decantarnos por un modelo de prótesis activa por fuerza propia o una mioeléctrica, debemos
valorar si la complejidad que representa una frente la otra es viable de cara a la funcionalidad que va a
proporcionar. Este punto es bastante relevante, y merece la pena pararse a valorarlo de forma exhaustiva
principalmente en los casos que pueden optar de forma válida tanto a un tipo de prótesis como al otro.
Ya que en muchas ocasiones, y más en el mundo de la prótesis, más complejidad no va directamente ligado
a mayor funcionalidad.
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Ahora pasaremos a presentar algunas de las opciones a las que a día de hoy podemos recurrir. Nos
centraremos principalmente en los modelos que podemos encontrar en la plataforma web Enabling The
Future, ya que esta plataforma es de carácter Open Source, y todos los diseños que podemos encontrar
en ella son desarrollados y subidos por una comunidad de voluntarios.
Para el caso de un sujeto apto para una prótesis activa por fuerza propia algunos de los modelos por los
que podremos optar:
Para el caso de amputación articulada de mano.
 Talon Hand
Ilustración 121. Imagen Talon Hand by Enabling the Future.[36]
 Raptor Hand
Ilustración 122. Imagen Raptor Hand by Enabling the Future.[36]
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Para el caso de amputación desarticulada de mano.

 Unlimbited Arm.
Ilustración 123. Imagen Unlimbited Arm by Enabling the Future.[36]
Para el caso de un sujeto que requiera de una prótesis activa mioeléctrica algunos de los modelos por los
que podremos optar:
 Dextrus.
Ilustración 124. Imagen Dextrus Hand by Open Hand Project.[35]
 Limbitlees Arm.
Ilustración 125. Imagen Limbitless Arm by Enabling the Future.[36]
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Todos los modelos de protes aquí presentados son Open Source, por lo que es fácil poder acceder a los
distintos archivos tanto .obj, cómo .stl.
4.6.3. Adaptación de la prótesis al sujeto.
Como ya se ha comentado, todos los diseños planteados anteriormente son de código abierto, y en este
caso la mayoría podemos encontrarlos en la plataforma web de Enabling The Future.
Por lo que una vez hemos determinado el modelo de prótesis que más se adecua a nuestro sujeto y sus
requerimientos, procederemos a llevar a cabo la adaptación de la misma.
Para ello, partiendo de los archivos .stl y .obj y recurriendo a un programa de edición como es Blender,
procederemos a abrir los diferentes archivos de los que está compuesto el diseño de la prótesis que se ha
seleccionado.
La principal modificación que tendremos que llevar a cabo en el procedimiento de adaptación de la
prótesis al usuario, no será otra más que adecuar el tamaño de esta a las especificaciones del usuario. Este
aspecto es de gran relevancia en el caso de niños, ya que puede haber una gran diferencia de tamaño
entre la prótesis y el tamaño del miembro restante, y esto terminará por generar el rechazo de la prótesis.
Para llevar a cabo el procedimiento de escalado de la prótesis, recurriremos como ya se vio anteriormente
a la curva de regresión lineal.
Ilustración 126. Curva de regresión lineal escalado de prótesis para niños. [36]
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Una vez se conoce el factor de escalado adecuado para nuestro caso, se procede a realizar el escalado de
las distintas piezas de las que está compuesta nuestra prótesis mediante los procedimientos presentados
anteriormente.
4.6.4. Proceso de construcción (Caso práctico prótesis activa).
Por último, una vez tenemos definidos los parámetros y factor de escala adecuado de cada una de las
piezas de las que se compone el diseño de prótesis elegido, pasaremos a llevar a cabo la creación de las
mismas. Para este tipo de prótesis low cost, la gran mayoría recurren a una impresora 3D como medio y
equipo de producción. Por lo que será indispensable disponer de una, o al menos tener acceso a la misma.
Ahora pasaremos a describir de una forma breve el caso práctico de construcción una prótesis activa.
 Estudio de las especificaciones del sujeto y selección prótesis.
En primer lugar como ya se comentó es estudiar y determinar los requerimientos y características del
sujeto receptor de la prótesis. En base a esa información pasaremos a seleccionar el modelo de prótesis
más adecuado.
Para nuestro caso, nuestro sujeto se trata de un varón joven de temprana edad, que presenta
amputaciones a nivel de la muñeca en ambas manos, una de ellas desarticulada y otra articulada.
Dadas sus características, nos centraremos en primer lugar en llevar a cabo la adaptación de una prótesis
activa por fuerza propia sobre la amputación no desarticulada. El motivo no es otro que a la hora de
abordar un problema a resolver, lo más conveniente es comenzar con soluciones sencillas y prácticas y en
base a los resultados obtenidos valorar si es conveniente y viable aportar una solución de mayor
complejidad, como sería el caso de abordar el problema directamente mediante una prótesis activa
mioeléctrica. Matar moscas a cañonazos no suele ser eficiente y práctico.
Por lo tanto, una vez valorado las condiciones del sujeto, procedemos a decantarnos por los distintos
diseños de prótesis activas por fuerza que podemos encontrar como comentamos en la plataforma web
de Enabling the Future.
En nuestro caso tenemos una gran variedad de modelos a los que recurrir, la gran mayoría de
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características muy similares. Por lo que nos decantamos por el diseño Raptor Hand, principalmente por
la accesibilidad de la que disponíamos de los distintos materiales que la componen.
 Descarga de los archivos .stl.
Una vez hemos seleccionado el modelo, en nuestro caso Raptor Hand, pasamos a obtener los archivos .stl
del mismo. Para ello simplemente recurriremos a las distintas plataformas web donde se encuentran
dichos modelos.
Ilustración 127.Imagen archivos .stl Raptor Hand.
 Escalado de las piezas que componen el diseño seleccionado.
Una vez tenemos descargados los archivos, el siguiente paso será determinar la escala adecuada al usuario
en cuestión para el diseño elegido. Para ello se recurrirá a las diversas opciones planteadas anteriormente.
En nuestro caso recurriremos a 3D Builder.
Conocido el factor de escala, ya sólo nos queda aplicarlo a casa una de las piezas de las que se compone
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el diseño. Recurriremos en este caso a un sencillo software open source, 3D Builder.
Ilustración 128. Escalado pieza 3D Builder.
 Proceso de impresión de las piezas que componen la prótesis.
Una vez hemos adaptado la prótesis a las dimensiones y requerimientos del usuario, pasaremos a llevar a
cabo la impresión de las piezas de las que está compuesta nuestra prótesis.
Ilustración 129. Piezas Raptor Hand en software de impresión Simplify.
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 Montaje y ajuste de la prótesis.
Tras obtener las piezas impresas de nuestra prótesis.
Ilustración 130. Piezas listas para montar.
Ya sólo nos quedará llevar a cabo el montaje de la misma. Para ello nos será de gran ayuda recurrir a los
distintos tutoriales de montaje donde se detallan los pasos a seguir.
Ilustración 131 Plano montaje Raptor Hand. [36]
Un punto que apenas nadie detalla y que para un funcionamiento óptimo es fundamental es dedicar una
fase del montaje a realizar un limado de todas las articulaciones y puntos de fricción o contacto entre
piezas, verificando que la movilidad es la adecuada. Con esto nos evitaremos el gran problema de un
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deficiente funcionamiento una vez ya está la prótesis montada, y que llegado a ese punto presenta una
solución muy trabajosa y pesada.
Ilustración 132. Limado piezas.
Llegados a este punto, ya tenemos nuestra prótesis activa por fuerza propia terminada y lista para su uso.
A falta de rematar los ajustes finales, que los realizaremos una vez colocada esta en el usuario.
Ilustración 133. Raptor Hand.
Un proceso muy similar es el que se ha llevado a cabo para elaborar una segunda prótesis, en este caso
se trata de una prótesis activa mioeléctrica.
Ya que en el caso de nuestro sujeto, la segunda amputación presenta el inconveniente de ser desarticulada
de muñeca, por lo que las prótesis activas por fuerza propia de mano quedan plenamente descartadas.
Solo nos queda la opción de una prótesis activa por fuerza que emplee la articulación del codo o una
prótesis activa mioeléctrica.
Decantados en primera instancia por una solución basa en una prótesis activa mioeléctrica, procedemos
a construir un primer modelo de prótesis mioelélectrica con el objetivo de comenzar a tantear las
dificultades y problemas más comunes que nos encontraremos, así como a asentar las bases y puntos de
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partida fundamentales a tener en cuenta a la hora de plantear este tipo de desarrollos.
Ilustración 134 Mano Inmoov escala 0.6
Observaciones: Con la impresión de este primer modelo de mano mioeléctrica nos encontramos
particularmente con una serie de problemas, debido principalmente a la modificación y escalado que se
llevaron a cabo sobre el modelo.
En particular, como se puede observar el modelo se escaló para obtener la medida de tamaño adecuada
al sujeto, esto hizo por un lado que el espacio de la cama de servos fuera mucho más reducido, y por otro
añadió el inconveniente de tener que buscar unos servos que más se adecuarán en la medida de lo posible
al espacio disponible.
En nuestro caso se recurrió al modelo SG90, pero como se puede observar, debido al espacio reducido de
la cama de servos, las poleas de los 3 primeros servos chocan entre sí. Debido a esto, se tuvo que optar
por la opción de tener que llevar a cabo el desarrollo de una polea específica para los servos, de modo
que estas poleas no chocaran entre sí. Viendo los diferentes diseños propuestos, finalmente se optó por
una polea de tipo circular, obteniendo como resultado:
Ilustración 135. Inmoov con poleas circulares.
Más adelante, en el apartado de primeros prototipos veremos más detenidamente el procedimiento

llevado a cabo.
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4.7. Sensorización y electrónica (caso prótesis mioeléctrica).
Llegados a este punto ya dispondremos del diseño impreso de la prótesis a desarrollar. Ahora llega la hora
de llevar a cabo la ardua tarea de seleccionar, valorar, estudiar y testear los distintos componentes que
conforman la electrónica y sensores de nuestra prótesis.
4.7.1. Estudio y selección de actuadores.
Los actuadores en nuestro caso, hacen referencia al mecanismo encargado de dotar de movimiento las
distintas articulaciones o partes móviles de las que está compuesta la prótesis. Estos actuadores pueden
estar basados en distintos principios de funcionamiento, hidráulicos, electéctricos, neumáticos…
En nuestro caso, dadas las características que engloban el uso y aplicación de una prótesis de mano,
centraremos plenamente nuestra atención sobre los actuadores de carácter eléctrico, más concretamente
en la familia de motores DC reductores de pequeño tamaño y principalmente en la familia de micro servos
y servos. [52]
En primer lugar, a la hora de llevar a cabo la selección de nuestro actuador deberemos valorar
principalmente aspectos como son el precio, aplicación, adaptabilidad y el consumo. Este ultimo de gran
relevancia dado que al tratarse la prótesis de un dispositivo portátil la autonomía de la misma es un valor
de gran importancia.
Tomando como punto de partida esas primeras pautas comentadas anteriormente, se procederá en
primer lugar a decantarnos en primer lugar por una de las dos familias de actuadores eléctricos.
Por un lado disponemos de los motores DC de pequeño tamaño, estos de primera mano presentan el gran
inconveniente de controlar su posición de rotación de una forma precisa, ya que no hablamos de un motor
paso a paso que requiere de un controlador específico.
Esta premisa prácticamente nos relega al banquillo a estos pequeños motores DC de rotación continua, ya
que además de esto a la hora de trabajar con este tipo de motores nos podríamos encontrar fácilmente
con otro inconveniente como sería el consumo, ya que en muchos casos se requeriría de un transistor, un
integrado o de un shield (controlador) que se encargara de regular y soportar la carga demandada por
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estos.
Por lo tanto al tratarse en este caso de un dispositivo portátil, donde el consumo y el espacio ocupado por
la electrónica son aspectos cruciales, hace que el uso de motores DC en primera instancia quede
descartado.
Descartado el uso de los pequeños motores DC, se pasará a abordar la segunda opción planteada, los
micro servos y servomotores.
Estos están compuestos también por un motor DC, pero a diferencia de los anteriores nos permiten
conocer y controlar de una forma muy precisa la posición de rotación en la que se encuentran en cada
momento, así como determinar la posición deseada sin necesidad de ningún tipo de controlador externo,
simplemente empleando por ejemplo la salida PWM de Arduino.
La gran facilidad que nos proporcionan los servo motores de cara a conocer la posición de rotación sin
necesidad de la actuación de un elemento o equipo externo, unido a la reducida tensión de trabajo que
requieren la gran mayoría de los mircro servos (3.5V-6V), hacen que sea la opción a considerar y a tener
en cuenta. Ya que con ellos conseguimos satisfacer los objetivos y principios de diseño establecidos,
puesto que por un lado conseguimos una configuración de la electrónica simple, sencilla y económica, y
por otro lado conseguimos una gran integración de la misma, ahorrando en espacio y peso.
Una vez decantados por la opción de los servos, el siguiente paso que daremos será pasar a buscar entre
la infinidad de modelos que nos ofrece el mercado, hasta encontrar el que más se adecue a nuestras
necesidades y especificaciones de diseño.
En nuestro caso, debido a que en primer lugar se va a llevar a cabo el desarrollo de un prototipo de
pruebas, no se requieren de micro servos que presenten unas características específicas, sino que más
bien vamos buscando unos micro servos de primer precio. Estos se caracterizan por unos engranajes
plásticos y por un torque bajo, en torno a 1.5-5kg/cm.
Con estas premisas como punto de partida de nuestra búsqueda, sólo nos queda valorar alguno de los
modelos. En nuestro caso:
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 Micro servo SG-90.
Ilustración 136. Hoja características servo SG-90. [50]
El conocido por todos, el SG-90 es un micro servo de primer precio, de lo más básico, que se caracteriza
por engranajes de plástico, rotación 180º y baja carga.
 Micro servo FS-90.
Ilustración 137. Hoja características servo FS-90. [50]
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El FS-90 presenta unas características prácticamente idénticas al anteriormente planteado el SG-90, con
un menor torque. Se trata de una alternativa al anterior.
 Micro servo Mg-90.
Ilustración 138.Hoja características servo MG-90. [50]
En este caso, la principal diferencia que encontramos con respecto a los dos modelos anteriores, es que
el Mg-90 presenta engranajes metálicos, lo cual nos aporta una mayor fiabilidad con el consiguiente
incremento en el precio.
Observación: Para llevar a cabo la búsqueda y selección de los servos, la web

http://www.servodatabase.com no puede servir de gran ayuda, ya que se trata de una base de datos
donde podemos encontrar la gran mayoría de servos, así como sus hojas de características.
Tras valorar las opciones planteadas, finalmente basándonos en la aplicación a la que van a ir destinados
estos servos y las premisas que especificamos anteriormente, nos decantamos por el modelo SG-90. Ya
que presenta un precio muy reducido, y unas características más que suficientes para el uso.
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4.7.2. Estudio y selección de sensores.
Una vez seleccionados los actuadores a emplear pasaremos a determinar los sensores que se encargaran
de permitir una interactuación entre el sujeto destinatario de la prótesis y el dispositivo desarrollado.
Existe una gran diversidad de sensores que podríamos incluir y adaptar a una mano mioeléctrica, como
podría ser un sensor de efecto hall que nos permita estudiar la cantidad de corriente que circula a través
de los servos, y así poder controlar la apertura de la mano, o el propio sensor que define a este tipo de
diseño, como es un electromiógrafo dotado de una serie de electrodos encargados de captar la señal EMG.
Para este caso de estudio, dado que se trata de un prototipo inicial, y que en todo momento andamos tras
los pasos de la simplicidad y el low cost, únicamente nos centraremos en el sensor que nos permite captar
la señal EMG generada durante la actividad muscular. Este sensor generalmente consta de 2 partes bien
diferenciadas.
Por un lado encontramos el electromiógrafo, que en términos generales es el dispositivo o equipo
encargado de llevar a cabo el tratamiento y adaptación de la señal EMG.
Y por otro lado, encontramos los electrodos encargados de llevar a cabo la captación de dicha señal.
Por lo tanto, en primer lugar procederemos a llevar a cabo un pequeño estudio de los diferentes
electromiógrafos que podemos encontrar en el mercado. Evidentemente nos centraremos en aquellos
equipos low cost o de elaboración propia.
Como se vio anteriormente, en términos generales la constitución en sí del electromiógrafo, en cuanto a

complejidad electrónica se refiere, no presenta una gran complejidad, y a día de hoy a través de internet
podemos encontrar esquemáticos perfectamente definidos:
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Ilustración 139. Esquemático Electromiógrafo.[51]
Así como tutoriales donde nos muestran paso a paso como llevar a cabo la conexión de cada uno de los
componentes sobre una protoboard. Como podemos ver por ejemplo en el tutorial presentado en la
plataforma web intructables http://www.instructables.com/id/Muscle-EMG-Sensor-for-a-
Microcontroller/.
Ilustración 140. Paso 10 Tutorial Instructables.[53]
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La otra opción que barajamos es la adquisición de un electromiógrafo ya desarollado y ensamblado como

sería el modelo que nos presenta la compañía Advancer Technologies con su modelo de sensor Muscle
Sensor V3. [57]
Ilustración 141. Sensor Muscle V3. [57]
Esta compañía además nos ofrece los electrodos necesarios para llevar a cabo la captación de la señal
EMG.
Ilustración 142. Electrodos captación EMG. [58]
El precio de este kit de electromiografía ronda los 30eur-40eur.
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Observacion: Recientemente la compañía Advancer Technologies ha desarrollado y presentado un

upgrade del dispositivo anteriormente presentado.
Ilustración 143. Nuevo Sensor Muscle V3.[58]
Como podemos observar este es mucho más compacto que el anterior, ya que tiene integrados los
electrodos de captación de la señal en la propia pcb. Así como además la alimentación pasa de ser una
alimentación simétrica de +-9V a poder ser alimentado con unas simples y discretas pilas de botón. Esto
hace que sea un equipo de gran interés de cara a la prótesis mioeleléctrica, ya que su reducido tamaño y
el cambio en su alimentación nos permiten ahorrar una gran cantidad de espacio y peso, que se traduce
en un mayor confort y posibilidad de aceptación de la prótesis por porte del usuario. [57][56]
Planteadas estas 2 opciones ya sólo nos queda decantarnos por una de ellas, en nuestro caso claramente
optamos por la segunda opción, la adquisición de un equipo Muscle sensor V3.
EL motivo de la adquisición de este equipo es claro, puesto que la diferencia de precios que encontramos
entre una opción y otra es poco considerable, en torno a 10-15eur, si lo comparamos con la complejidad
y tiempo requerido que llevaría llevar a cabo la primera de las opciones. Además a esto le deberíamos
sumar y tener en cuenta aspectos como el acabado, la capacidad de integración, tecnología empleada
para el desarrollo, robustez….que para el caso de la primera opción serían muy pobres y limitados.
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4.7.3. Estudio y determinación del controlador.
Este es un aspecto fundamental, puesto que en función de la selección del controlador que se establezca
el resto de elementos deben de ir de acorde a este, es decir deben ser compatibles y deben presentar
unas especificaciones dentro de las especificadas y soportadas por dicho controlador.
En este caso, el controlador a emplear era una opción bastante clara y definida. No es otro que Arduino,
concretamente en sus versiones Uno y nano.
Ilustración 144. Arduino Uno y Nano.
El motivo de emplear Arduino como controlador se debe principalmente a que este cumple con todas las
premisas y líneas de desarrollo que establecimos como principios de nuestro proyecto.
Arduino es un controlador Open Source con una gran comunidad activa de desarrolladores, así como
también ampliamente conocido por la gran mayoría de aficionados a la electrónica, lo que hace que
realizar cualquier tipo de consulta o búsqueda de información sobre este en la red sea muy fácil y esté al
alcance de cualquier persona.
También tenemos que valorar un aspecto importante en nuestro proyecto, como es el precio. El coste de
este controlador, debido principalmente a su gran demanda y uso generalizado, es reducido. Se pueden
encontrar incluso réplicas del mismo a un precio inferior a 6eur.
Y por último, y no de menor relevancia, el entorno software y hardaware que nos proporciona Arduino es
muy asequible y amigable. En concreto en el Arduino Uno podemos comprobar como la parte del
Hardware está perfectamente definida cada una de las entradas y funciones que ofrece el mismo.
Todo esto unido a su relativa facilidad de programación y conectividad hacen que Arduino sea un
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controlador muy apropiado para este tipo de proyectos.
4.7.4. Estudio y selección tipo de alimentación.
La alimentación es un punto de gran importancia en el desarrollo de una prótesis, ya que como sabemos
se trata de equipos portátiles instalados sobre el usuario. Por tanto el medio de alimentación de estos
debe ser capaz de proporcionar una cierta autonomía, así como además su tamaño y peso no deben
influenciar en gran medida en factores como sería el peso total de la prótesis y la adaptación de la misma
al usuario.
Otro aspecto a tener en cuenta a la hora de trabajar con sistemas de alimentación portátiles, como serían
baterías Lipo o Li-ion, es que estas no deben suponer bajo ningún concepto un riesgo para la seguridad
del sujeto destinatario de la prótesis.
Actualmente en el mercado encontramos una multitud de equipos de alimentación portátiles que
emplean diferentes principios para generar y suministrar su energía. Con el objetivo de reducir el rango
de búsqueda, el primer paso a dar será determinar el consumo que demandará nuestro equipo, que para
el caso de una prótesis mioeléctrica vendrá principalmente determinado por el tipo de servo o actuador
que empleemos, ya que el sensor mioeléctrico se alimenta de forma externa e independiente.
En nuestro caso, se deberá calcular la carga que demandan los equipos conectados a Arduino. 5 servos
modelo SG-90 y un sensor mioeléctrico Muscle V3.
En especial se deberá prestar gran atención a los servos, ya que serán estos quienes principalmente nos
determinen la carga requerida para nuestra batería. Esto se debe a que aunque el servo en un
funcionamiento ideal consume una carga relativamente pequeña, en caso de atasco o forzarse estos
demandan un pico de carga que puede terminar por dañar al controlador.
Por lo tanto se procederá a realizar el cálculo de la intensidad o carga que demandan los 5 servos SG-90.
Para ello partiremos de su hoja de características, ya que en ella es donde encontraremos los parámetros
requeridos para realizar los cálculos.
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Ilustración 145. Hoja Características SG-90. [50]
De aquí los datos que nos interesan son:

 Voltaje: 4.8v.
 Veloccidad: 0.12 sec/60º.
 Torque: 1.8 Kgcm a 4.8v.
En primer lugar pasaremos el torque a Nm y los 60º a rad:
10𝑁 1𝑚
1.8 𝑘𝑔𝑐𝑚 ∗ ∗ = 𝟎. 𝟏𝟖 𝑵𝒎
1𝐾𝑔 100𝐶𝑚
𝜋
60 ∗ = 𝟏. 𝟎𝟒𝟕 𝒓𝒂𝒅
180
A continuación pasaremos a calcular la velocidad angular:
𝑟𝑎𝑑 1.047
𝑤= = = 𝟖. 𝟕𝟓 𝒓𝒂𝒅/𝒔𝒆𝒈
𝑠𝑒𝑔 0.12
Una vez hemos obtenido la velocidad angular, calcularemos la potencia que demanda el servo:
𝑃 = 𝑇 ∗ 𝑤 = 0.18 ∗ 8.75 = 𝟏. 𝟓𝟕 𝒘
Por último sólo nos queda determina la intensidad o carga que demanda cada servo:
𝑃 1.57
𝐼= = = 𝟎. 𝟑𝟐𝟕 𝑨
𝑉 4.8
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Por lo tanto, cada servo consumen funcionando de forma ideal 0.327 A. Pero debemos tener en cuenta
que nuestro servo en ningún momento presentará un funcionamiento ideal, ya que se deben de tener
en cuenta factores como la fricción. Debido a esto deberemos emplear un factor de seguridad que nos
asegure un margen de seguridad y así tener en cuenta esa cantidad de carga extra demandada por el
funcionamiento real del servo. En este caso emplearemos un factor de seguridad de 1.2, por lo que cada
servo consumirá una carga de 0.4A.
Ahora bien, estos 0.4A los demandará para las especificaciones calculadas, pero en el caso de produjera
un bloqueo o atasco en un servo el pico de carga que este demandaría sería aproximadamente 3 veces la
carga de operación normal. Por lo que cada servo en caso de bloqueo o atasco podría llegar a demandar
una carga de algo más de 1A.
Observación: Para llevar a cabo un cálculo más preciso de la intensidad máxima demandada por cada
servo en caso de bloqueo, ya que la hoja de características en muchos casos no la ofrece, deberemos
conectar el polímetro en serie con el servo y bloquearlo de forma manual, y la medida obtenida de carga
será la máxima demandada.
Llegados a este punto ya podemos hacernos una idea bastante acertada de la cantidad de carga que
demandará nuestro diseño.
Teniendo en cuenta el uso de 5 servos GS-90, y que la carga que pueden llegar a demandar cada uno de
estos, en caso de bloqueo, es de 1.2A necesitaremos de una fuente de alimentación de como mínimo
6A.
Conocida la carga que demanda nuestro diseño, pasaremos ahora a buscar el modelo de alimentación
más adecuado.
Dado que el consumo es considerable, 6A, centraremos la búsqueda de nuestras baterías en aquellas
basadas en las tecnologías Li-ion y Lipo.
Las razones de centrarnos en las baterías basadas en la tecnología Lipo y Li-ion son sencillas, ya que las
características que presentan este tipo de baterías son las que más se adecuan a las especificaciones y
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requerimiento del proyecto.[60][59]

 Elevada capacidad de carga por unidad de peso y volumen.
 Poco peso en comparación con las basadas en tecnologías Ni-Mh o Ni-Cd.
 Alto voltaje por célula de batería, en torno a 3.7V, frente a los 1.2V que suelen
proporcionar las baterías de Ni-Mh o Ni-Cd.
 Carecen de efecto memoria.
 Descarga lineal, el voltaje de la batería varía muy poco durante el proceso de descarga.
Y cual sería por lo tanto el principal inconveniente que presentan este tipo de baterías, pues en nuestro
caso el precio.
Algunos modelos de baterías Lipo:
 Yuntong yt90172.
Ilustración 146. Batería Lipo Yutong
Capacidad: 6000 mA.

Voltaje: 7.4V.
Dimensiones: 68x45x25 mm.
Precio: 50eur. (ebay)
Peso: 320 gr
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 SLS XT-6000.
Ilustración 147. Batería Lipo SLS.
Capacidad: 6000mah.
Voltaje: 7.4v.
Dimensiones: 69x46.5x31 mm.
Peso: 371 gr.
 XciteRC.
Ilustración 148. Batería lipo XciteRC.
Capacidad: 6000 mah.

Voltaje: 7.4v.
Dimensiones: 69x47x25 mm.
Peso: 355 gr.
Como podemos ver, este tipo de baterías están orientadas principalmente a aplicaciones de modelismo,
esto hace que sean bastante específicas y por lo tanto su precio un tanto elevado teniendo en cuenta la
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línea low cost que busca seguir este proyecto.
Por lo tanto, pasaremos a ver la otra opción. Baterías Li-ion.

 Panasonic NCR18650B.
Ilustración 149. Batería Li-ion Panasonic.[59]
Capacidad: 3400mAh.
Voltaje: 3.7v.
Dimensiones: 6.5x1.8 cm
Precio: 6eur (amazon)
Peso: 50 gr.
 Toufeng 18650.
Ilustración 150. Batería Li-ion Toufeg.[59]
Capacidad: 4000mAh.
Voltaje: 3.7v.
Dimensiones: 6.8x2x1.8 cm
Precio: 3 eur (amazon)
Peso: 45 g
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 Ultra Fire 18650.
Ilustración 151. Batería Li-ion Ultra Fire.[59]
Capacidad: 6000mAh.
Voltaje: 3.7v.
Peso: 55 g
 Oege 26650.
Ilustración 152. Batería Li-ion Oegec.[59]
Capacidad: 4000mAh.
Voltaje: 3.7v.
Peso: 91 g
En este caso, los precios de las baterías Li-ion son mucho más reducidos en cuanto al precio de las Lipo.
Pero tenemos que percatarnos de un detalle, y es que las baterías Li-ion, como podemos observar en sus
especificaciones, ninguna nos aporta más de 3.7v, y algunas de ellas tampoco llegan a aportar los 6000
mah requeridos. Esto nos lleva a tener que recurrir a la unión de una o más baterías Li-ion para obtener
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así el voltaje deseado. Para llevar a cabo la unión de varias baterías Li-ion deberemos conocer algunos
aspectos básicos como son:
 Unión en paralelo  Nos duplica la capacidad o carga y nos mantiene la tensión nominal.
 Unión en serie  Nos duplica la tensión nominal y nos mantiene la capacidad o carga.
Por lo que según el modelo que elijamos tendremos que jugar con la configuración serie y paralelo con
el objetivo de obtener así la tensión y carga requeridas.
Otro aspecto a considerar y que también se deriva de la necesidad de tener que llevar a cabo la
conexión de una o más baterías es la necesidad de utilizar un PCB (Protection Circuit Module).
Ilustración 153. Protection Circuit Module (PCB).
El PCB o BMS es un circuito esencial de cara a emplear este tipo de baterías para alimentar una
prótesis, ya que este se encarga de aspectos relacionados con la seguridad de la batería como pueden
ser:
 Protección frente a cortocircuito.
 Protección de detección ante exceso de corriente.
 Gestión de la carga y descarga de las celdas, evita que estas se descarguen o sobrecarguen,
cosa que dañaría la batería.
Por lo tanto, este circuito de protección y gestión de la batería no puede faltar para así garantizar la
seguridad del usuario. Esto hace que al precio de las baterías de Li-ion haya que sumarle el coste del PCB.
[59][60]
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 PCB Modelo: S2A8Sq-GS.
Ilustración 154. PCB S2A8Sq-GS.
Voltaje soportado: 7.4v.

Máxima carga: 6 A.
Precio: Entre 5-15eur.
En resumen, podríamos obtener una batería Li-ion por un coste de entre 20-30eur. Más económica que
las anteriores Lipo, pero que requiere de un trabajo y una preparación previos.
Observación: Una web que resulta de gran ayuda a la hora de consultar hojas de características y pruebas
de multitud de baterías es http://bateriasdelitio.net/
Las operaciones de preparación de la batería, aunque simples, hacen que para según que usuarios no sea
una opción viable. Por lo que de nuevo intentando regirnos a los principios que guían en todo momento
a nuestro proyecto, queremos lograr que el desarrollo de esta metodología sea accesible para el mayor
número de usuarios, nos lleva a buscar una posible alternativa.
Esta posible alternativa se basa en emplear una batería externa de telefonía, ya que estas poseen una gran
carga, y además su voltaje de salida es de 5V, lo que permite alimentar tanto a los servos como a Arduino
sin necesidad de tener que emplear ningún tipo de regulador.
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Ilustración 155. Batería externa Xiaomi.
Estas baterías, destinadas principalmente para la carga de dispositivos electrónicos como móviles o
tablets, no dejan de ser un conjunto de baterías Li-ion conectadas entre sí y que además incluyen su
correspondiente PCB.
Algunos modelos de interés que podemos encontrar fácilmente en el mercado.
 Xiaomi Power Bank.
Ilustración 156. Xiaomi Power Bank.
Capacidad: 10000 mAh.

Voltaje: 5v.
Peso: 207 gr.
Dimensiones: 90.5 x 60 x 21.5 mm
Precio: 18-27 eur.
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 Nilox NXPB80000LB.
Ilustración 157. Batería externa Nilox.

Voltaje: 5v.
Peso: 150 gr.
Dimensiones: 80 x 90 x 22 mm.
Precio: 16 eur. (Amazon).
 AmazonBasics.
Ilustración 158. Batería externa AmazonBasics.

Voltaje: 5v.
Peso: 227 gr.
Dimensiones: 143 x 72 x 17 mm.
Precio: 18 eur. (Amazon).
Una vez se ha llevado a cabo la valoración y estudio de algunos de los modelos de batería externa que
podemos encontrar en el mercado y se ha visto las grandes prestaciones que presentan en cuanto a carga,
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así como su precio reducido, en comparación con los otros modelos anteriormente valorados, podemos
decir que esta opción, que en primer lugar partía como una alternativa a las baterías Lipo y Li-ion, cobra
bastante fuerza y pasa a ser la opción a tener en cuenta de cara a alimentar nuestro diseño, junto con la
opción de la elaboración de una batería Li-ion. Ya que las dimensiones y el tamaño son un aspecto muy
importante, y es aquí donde encontramos el único aspecto un poco cuestionable de las power bank.
Observación: Como se ha podido comprobar anteriormente, a pesar de que trabajamos con unos servos
de primer precio y con unas prestaciones básicas, el consumo de estos es bastante considerable. Por lo
que para la gran mayoría de diseños basados en Arduino y que empleen como actuadores servos sería
recomendable alimentar a estos a través de la batería, no directamente de los pines de Arduino, ya que
este no es capaz de proporcionar más de 500mA a través de estos y sería muy fácil quemar el regulador
de Arduino. Por lo que para el caso de emplear una batería de tipo Lipo o Li-ion sería necesario utilizar un
regulador para obtener así los 5v para alimentar a los servos, ya que estas nos proporcionarían 7.4v, voltaje
válido para alimentar a Arduino pero no los servos.
4.7.5. Programación.
Llegados a este punto llega la hora de llevar a cabo la tarea de programar nuestro dispositivo. Esto
permitirá enlazar la parte mecánica de nuestro dispositivo junto con la electrónica instalada, así como
hacer posible una interactuación entre el dispositivo desarrollado y el sujeto destinatario.
A la hora de realizar esta tarea de programación podremos en cierto modo seccionarla en bloques, de
forma que podamos abordar de una forma más estructurada y sencilla cada bloque. En nuestro caso
tendríamos dos claros bloques o tareas, que aún interactuando entre sí, podríamos abordar de forma
independiente. Por un lado, tendríamos la tarea referida a la programación de los servos. Y por otro lado,
estaría la tarea de programación orientada a los sensores.
Abordar y tratar estas dos tareas o bloques mediante esta estrategia, lo que nos permitirá es conseguir
una programación estructurada y en bloques, que se traducirá en una programación bien estructurada,
fácil de depurar y adaptable.
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4.7.5.1. Programación micro servos.

En primer lugar se arrancará llevando a cabo la programación de los servos. El punto de partida será lo
más básico, llevar a cabo el movimiento de rotación de 180º del servo, para ello un código propuesto
podría ser:
Ilustración 159. Programación Servo 1.
Este sería un punto de partida más básico, en cuanto a la programación del servo.
Evidentemente este código es poco práctico para llevar a cabo la acción de apertura y cierre de la mano,
ya que estos movimientos se realizarían de una forma muy descontrolada, y buscamos obtener una
apertura y cierre controlados, por lo tanto un código que podríamos plantear y que tendría mayor
fundamento que el anterior sería:
Ilustración 160. Programación Servo 2.
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Con este código, gracias al uso de los bucles for, lo que conseguimos es una actuación del servo mucho
más controlada, lo que se traduce con un movimiento de apertura y cierre de la mano más suave.
Observación: El esquemático correspondiente al conexionado del servo para los dos casos anteriores sería
el siguiente:
Ilustración 161. Esquemático conexión servo.[61]
En este caso la alimentación del micro servo la obtenemos directamente de Arduino Uno ya que
únicamente estamos realizando una prueba con un único servo. Para el caso de la conexión de un número
mayor de servos se requeriría de una fuente de alimentación externa para poder alimentar dichos servos
sin riesgo a dañar el Arduino.
Ilustración 162. Esquemático servo alimentación externa.[61]
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Un ejemplo rápido y básico para llevar a cabo las primeras pruebas de apertura y cierre de la mano o los
diferentes dedos, podría ser el siguiente:
Este sería un punto de partida para llevar a cabo el control de los distintos servos que se compone el
dispositivo.
4.7.5.2. Programación sensor mioeléctrico.
Una vez hemos visto algunos de los ejemplos para llevar a cabo el control de los servos, pasaremos a
plantear el código correspondiente al sensor mioeléctrico. Este código lo que permitirá es controlar los
servos a través de una señal analógica enviada por el electromiógrafo y que recibirá nuestro controlador.
Partiendo de esta premisa, la programción del sensor mioeléctrico no es una tarea demasiado compleja,
a primera vista.
Sabemos que la señal transmitida por nuestro electromiógrafo es una señal analógica, por lo que en
primer lugar plantearemos un código que nos permita captar esa señal analógica y tras esto llevar a cabo
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un mapeo de la mismo con el objetivo de traducirla/decodificarla al rango aceptado por el servo 0-180º,
porque como sabemos la señal analógica que recibiremos vendrá codificada en un rango de 0-1023.
Por lo que un posible código para llevar a cabo la captación y la decodificación de la señal analógica a los
valores aceptados por el servo sería:
Ilustración 163. Código entrada anlógica.
Con esto ya tendríamos la lectura del sensor buscada. Por lo que el siguiente paso a seguir sería la unión
e interacción de los dos bloques de programación planteados.
Observación: Esquemático del sensor empleado en nuestro caso, Muscle Sensor V3.
Ilustración 164. Esquemático Muscle Sensor V3.[57]
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4.7.5.3. Pruebas de programación.

Tras haber desarrollado los dos bloques principales de los cuales se compone la base de la programación
de nuestro dispositivo, se pasará a establecer la unión de ambos. Con esto se obtendrá el código buscado.
Una posible solución básica al mismo podría ser:
Ilustración 165. Programación Abrir/Cerrar mano.
En la solución planteada como podemos observar, además de únicamente trabajar con un solo servo, las
operaciones a realizar por nuestro dispositivos se limitan a abrir o cerrar en base a si el valor captado y
recibido a través de la entrada analógica de nuestro Arduino es mayor o menor que un valor de referencia
que deberemos reajustar en base al usuario.
Observación: Para llevar a cabo un testeo y primeras pruebas del código programado, buscando una
mayor comodidad y debido a la falta del sensor mioeléctrico se recurrió a emplear, en lugar de dicho
sensor, un potenciómetro regulable. Al fin y al cabo ambos dispositivos, sensor y potenciómetro, a ojos de
Arduino presentan un principio de funcionamiento idéntico, ambos proporcionan una señal analógica que
nosotros emplearemos para comprobar el correcto funcionamiento de nuestra solución de programación
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planteada.
Ilustración 166. Esquemático servo con potenciómetro.[61]
Además se ha recurrido a un software como Processing para llevar a cabo una visualización gráfica de la
señal analógica de entrada y así poder verificar y comprobar el correcto funcionamiento de nuestro código
programado. En este caso el código empleado para graficar:
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Ilustración 167. Código Processing.
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Empleando este código junto con el montaje especificado podemos obtener unos resultados como los
siguientes:
Ilustración 168. Montaje Arduino y Gráfica obtenida Processing.
El siguiente paso a seguir no es otro que llevar a cabo pruebas con los propios sensores seleccionados para
este diseño.
Observación: Una alternativa de gran interés de cara a realizar las primeras pruebas de la programación y
el conexionado, sería hacer uso del software Proteus. Este software de diseño y simulación electrónica
nos permite gracias a su módulo VSM llevar a cabo una simulación en tiempo real de todas las
características y funcionalidades de varias familias de microcontroladores, entre ellas incluida la familia de
Arduino.
Además permite llevar a cabo la carga del programa diseñado en la interfaz de Arduino sobre el
microcontrolador simulado, obteniendo así una simulación en tiempo real, que junto con la adición del
resto de componentes de los que se compone nuestro diseño permite ver de forma gráfica el resultado
generado de nuestro trabajo de programación. Es decir, permite unificar y simular el diseño software junto
con el hardware, un punto de gran interés de cara a obtener resultados gráficos del trabajo desarrollado
hasta ahora.
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Ilustración 169. Montaje Proteus 5 servos con potenciómetro.
Con el objetivo de facilitar el uso y acceso a este software, se pasará a detallar de una forma breve los
pasos a seguir para llevar a cabo una simulación.
 Montaje del esquemático planteado.
En primer lugar tras llevar a cabo la descarga e instalación del software, realizamos el montaje del
esquemático planteado.
Para ello simplemente vamos buscando en el software cada uno de los componentes que se necesiten.
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Ilustración 170. Busqueda y selección componentes Proteus.
Como caso práctico y complemento al montaje físico realizado en el punto anterior se ha planteado el
siguiente esquemático en Proteus.
Ilustración 171. Esquemático Proteus.
Donde utilizamos un Arduino Uno junto con un servo y un potenciómetro, que simulaba la entrada
analógica que proporcionaría sensor Muscle V3.
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 Programación del Sketch de Arduino.
Una vez tenemos planteado y montado nuestro esquemático, pasaremos al entorno de Arduino donde
llevaremos a cabo la tarea de programación.
Ilustración 172. Programa Arduino.
 Carga del programa en Proteus.
Generado y guardado el programa, se procederá a cargar el programa desarrollado en el Arduino que

virtualmente tenemos simulado en nuestro esquemático de Proteus.
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Para ello, simplemente deberemos realizar doble clic sobre el Arduino simulado en proteus, y tras esto se
nos abrirá una ventana de propiedades, tal que así:
Ilustración 173. Características Microcontrolador
Una vez tengamos esta ventada desplegada, ahora simplemente deberemos cargar nuestro fichero .hex
que nuestro Arduino ha generado tras la compilación del programa.
Observación: Debemos tener en cuenta que los ficheros .hex generados por Arduino no son visibles de
cara al usuario, por lo que para llevar a cabo la carga del mismo se puede optar por varias opciones. La
más cómoda y práctica quizás sea simplemente copiar y pegar la ruta de la ubicación del archivo .hex, en
la opción “Program File”, que el compilador de Arduino nos proporciona cunado llevamos a cabo la
complilación y verificación del programa.
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Ilustración 174. Ruta archivos .hex.
Dado que Proteus no se trata de un software libre, y por lo tanto no toda persona podrá tener acceso al
mismo, se plantea la siguiente opción para llevar a cabo este tipo de simulaciones.
Como alternativa a Proteus planteamos el hacer uso del software libre 123D circuits, de Autodesk.
Ilustración 175. Logo 123D Circuits Autodesk.[61]
Este software es una aplicación web que nos permite crear y simular proyectos con Arduino. Presenta una
interfaz gráfica muy agradable de cara al usuario, y además nos permite, al igual que Proteus, programar
y cargar los sketch que desarrollemos de una forma muy sencilla. [61]
En este caso el diseño anterior desarrollado en Proteus nos quedaría:
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Ilustración 176. Esquemático 123D Circuits.[61]
Evidentemente no podemos comparar este software con un software de diseño profesional como es
Proteus, ya que la potencia de este y sus prestaciones quedan muy lejos de la que nos aporta Proteus.
Pero podría ser una alternativa a tener en cuenta de cara a aquellas personas que no buscan un diseño
complejo, o que simplemente acaban de iniciarse.
4.7.6. Prototipos y Banco de test.
Llegados a este punto, tras haber seguido las pautas marcadas anteriormente, ya tenemos seleccionados
y definidos en gran medida la mayor parte de los componentes de los que se compondrá nuestro diseño,
así como un primer código de programación. Por lo que ya sólo nos queda llevar a cabo el proceso de
ensamblado y montaje para poder iniciar las primeras pruebas.
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4.7.6.1. Primer prototipo mano mioeléctrica.

Como ya se mencionó anteriormente, antes de lanzarse a la creación de una prótesis mioeléctrica
orientada directamente por y para el usuario, dada la poca experiencia sobre dicho campo, se hace
necesario la creación de una serie de prototipos. El objetivo que buscamos con estos, no es más que
realizar una primera toma de contacto con estos dispositivos, para así poder valorar las limitaciones y
problemas que podemos encontrar a la hora de trabajar con estas prótesis.
Como punto de partida en este aspecto, se arranca llevando a cabo la construcción y montaje del modelo
de mano mioeléctrica Inmoov. En nuestro caso, se lleva a cabo un escalado de la misma, imprimiéndola a
escala 0.65, ya que por un lado al tratarse de un primer prototipo no requerimos del tamaño real, y por
otro lado, la prótesis que buscamos desarrollar está orientada a sujetos de temprana edad, por lo que
serán de un tamaño reducido en la mayoría de los casos.
El escalado se lleva a cabo de forma que sobre el soporte de los servos podamos además montar y adaptar
los servos que seleccionamos anteriormente, los SG-90. Al llevar a cabo este escalado no encontramos
con gran cantidad de problemas, ya que la gran mayoría de elementos empleados para el ensamblaje del
dispositivo dejan de ser válidos. Esto hace que se tengan que buscar gran cantidad de alternativas en
tornillería, en los tiradores de los servos, elementos para la unión de las piezas móviles…
En concreto uno de los problemas que mayor trabajo planteó fue el de resolver el problema del choque
que se producía entre los tiradores de los servos, debido al limitado espacio donde se encuentran
ubicados.
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Ilustración 177. Tiradores servos chocando.
En primer lugar se recurrió a intentar emplear una polea ya diseñada, pero tras llevar a cabo el
correspondiente y necesario escalado, esta deja de ser válida. Se hace imposible al escalarla adaptarla al
servo, debido a su sistema de anclaje al eje del servo.
Ilustración 178. Primer diseño tiradores circulares
Finalmente la solución aportada fue optar por llevar a cabo un pequeño diseño de una polea circular de
tamaño reducido.
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Ilustración 179. Segundo diseño tiradores circulares.
Y como ya se mostró anteriormente, el resultado obtenido es el siguiente.
Ilustración 180. Inmoov con poleas.
Con esto conseguimos solucionar uno de los problemas planteados. Y finalmente tras terminar los últimos
detalles, se obtiene un resultado aceptable.
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Ilustración 181. Inmoov finalizada.
4.7.6.2. Diseño y construcción banco de test.
A medida que se progresa en el proyecto, la cantidad de pruebas a realizar se va viendo incrementanda,

tanto en la parte correspondiente a la electrónica, como sobre la programación, los actuadores o los
propios elementos mecánicos que constituyen la prótesis. Llevar a cabo todo este tipo de pruebas sobre
los prototipos planteados se hace una tarea poco práctica, que presenta bastantes inconvenientes y
limitaciones.
Esto genera la necesidad de disponer de un lugar donde poder llevar a cabo todo este tipo de pruebas y
test, y así es como se plantea la idea de desarrollar un banco de pruebas.
La idea es sencilla, y partiendo de un pequeño esquema de lo que se busca obtener se inicia el desarrollo
y diseño de la misma.
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Imagen diseño banco de pruebas.
En primer lugar llevamos a cabo la impresión de lo que será toda la parte mecánica, compuesta por un
soporte para los actuadores y el dispositivo de simulación. Y tras esto procedemos a su montaje y
ensamblado.
Ilustración 182. Mano banco pruebas. Ilustración 183. Soporte servos.
Ilustración 184. Montaje banco de servos y mano.
Una vez tenemos fijada y ubicada la correspondiente parte mecánica, se procede a la instalación del
controlador, para ello imprimimos un soporte específico para el Arduino Uno que será el controlador
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elegido.
Ilustración 185. Soporte para controlador Arduino Uno.
Además procedemos a instalar una pequeña protoboard con el objetivo de facilitar las conexiones
eléctricas.
Ilustración 186. Placa conexiones y Arduino Uno.
Ahora nos queda la parte correspondiente a la alimentación. Como buscamos disponer de una cierta
libertad y evitar, en la medida de lo posible, estar dependiendo de una fuente de alimentación fija,
optamos por emplear una batería portátil y recargable de 2500mA.
Ilustración 187. Batería para la alimentación.
Por último sólo nos queda proceder a instalar los sensores mioelectricos.
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Ilustración 188. Sensor mioeléctrico.
Tras esto ya se dispone del banco de test donde poder llevar a cabo las diferentes pruebas de software y
hardware correspondiente.
Ilustración 189. Banco de pruebas.
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5. Diseño y desarrollo parte activa prótesis mioeléctrica.(En desarrollo)
Llegado a este punto, después de haber tenido las primeras tomas de contacto con este tipo de diseños
de prótesis y manos mioeléctricas, es hora de arrancar y plantear una posible solución al problema
planteado desde el inicio de este TFG. Una prótesis “simple”, que consiga solucionar los problemas que
actualmente encuentra nuestro sujeto en la actual.
En base a todo lo aprendido y descubierto a lo largo del desarrollo de la metodología, así como en la
construcción y adaptación de los distintos prototipos realizados, se establecen una serie de criterios de
diseño para el desarrollo de la parte activa de este dispositivo.
 Simplicidad mecánica.
 Número reducido de piezas de ensamblado.
 Reducción del número de actuadores y elementos electrónicos.
Todos estos criterios están orientados a conseguir una prótesis funcional, de bajo peso, y que sobre todo
satisfaga las líneas sobre las que continuamente trabajamos. Un dispositivo de bajo coste y accesible, en
cuanto a complejidad técnica, al mayor número de personas posible.
Tomando estas pautas como puntos de referencia, y valorando los diseños actualmente planteados por la
comunidad, se llega a la conclusión de no llevar a cabo un diseño desde cero, sino que a lo que se recurre
es a reutilizar y rediseñar determinadas partes de los diferentes diseños de interés, planteados por la
comunidad, haciendo que estos cumplan en la medida de lo posible los requisitos marcados.
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5.1. Planteamiento del diseño.
El diseño de referencia que tomamos como punto de partida es el Ada Hand de Open Bionics y Flexy Hand
de Enabling the Future. Las razones son evidentes, ambos diseños cumplen dos de los requisitos marcados,
simplicidad mecánica y un reducido número de piezas de ensamblado (este es relativo para el caso de
Flexy Hand).
Ilustración 190. Palma y dedos Ada Hand. Open Bionics
Por un lado, como podemos observar en este diseño del modelo Ada Hand, la palma de la mano y los
dedos conforman una única pieza. Además se puede ver como el método empleado para la movilidad
mecánica de los dedos no requiere de juntas móviles, simplemente se conforma por un pliegue de material
de espesor reducido que une entre sí a las diferentes falanges de los dedos. Por lo que el cierre y apertura
de la mano se realiza únicamente mediante una fuerza de tracción producida por un cable que pasa a
través de los dedos y se ancla en el extremo de estos.
Una de las razones por la que este diseño no encaja del todo en nuestra filosofía es la cantidad y tipo de
actuadores que emplea. En este caso 5 actuadores de usillo que disparan el precio del diseño (20-30
eur/unidad).
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Ilustración 191. Flexy Hand Enabling the Future.
Por otro lado, como podemos observar en el diseño de la Flexy Hand la simplicidad mecánica también es
más que evidente. En este caso cada dedo no está compuesto por una única pieza, sino que se encuentra
dividido en 3 falanges, salvo el dedo gordo que presenta únicamente 2 divisiones, y estas están unidas
entre sí empleando juntas de unión flexibles.
Ilustración 192. Unión dedos Flexy Hand.
Además, al igual que en la Ada Hand, la retracción se realiza de una forma puramente mecánica gracias a
la resitencia a la deformación que opone el material con el que está construida, el Filaflex.
El inconveniente que encontramos en este diseño en concreto es que como se puede ver se trata de una
prótesis activa por fuerza propia, y no es el modelo de prótesis que andamos buscando.
A pesar de los inconvenientes que presentan ambos diseños, tomamos como referencia y parte de nuestro
diseño el concepto mecánico que nos presenta tanto Ada Hand, como Flexy Hand. Y es que tomando como
partida los diseños simples de su palma y sus dedos es como comenzados a realizar pequeñas
modificaciones de cara a adaptarla a los criterios de diseño que nos hemos marcado.
Ahora, una vez se ha planteado y se ha tomado referencia de la parte correspondiente a la palma y los
dedos, llega el momento de plantear la parte el diseño correspondiente a la electrónica y su situación.
Debido a las limitaciones en presupuesto, así como buscando ser fieles a nuestro principio Low Cost, se
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descarta el hecho de incluir actuadores y parte de la electrónica en la palma, ya que esto requiere de
elementos bastante más específicos y de un coste mayor.
Por lo que descartado esta opción, la otra opción que nos queda vigente es la de incluir la electrónica y
actuadores en la parte contigua a la mano, ocupando parte de lo que sería muñeca y antebrazo.
Evidentemente esto limita el uso de esta prótesis en algunos usuarios que presenten una amputación de
mano articulada o por debajo de la muñeca.
La razón de recurrir a este tipo de diseño no es otra que nos permite el uso de actuadores tipo micro
servos, así como además recurrir a controladores y electrónica muy usuales y de bajo coste, como sería
un Arduino Nano.
Ahora, después de plantear estas pautas de diseño, es cuando el diseño Inmoov, que anteriormente se
ejecutó como un primer prototipo de mano mioeléctrica, pasa a ser un diseño muy interesante a tener en
cuenta. En concreto su diseño de la ubicación y fijación de los actuadores.
Ilustración 193. Diseño Inmoov.
En este diseño que tomaremos como referencia, como se puede apreciar consta de 2 partes. Por un lado,
tenemos la cama de servos que será donde irán anclados los actuadores. Y por otro lado, se dispone de la
parte donde anclaremos esta cama de servos, así como la electrónica.
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Otro diseño que se toma como referencia es el modelo Limbitless Arm, que a pesar de tratarse de una
prótesis activa mioeléctrica de brazo, presenta unas características muy interesantes de cara a nuestro
diseño, ya que cumple con todos nuestros requisitos, simplicidad mecánica y de diseño pues la parte activa
está basada en el diseño de la Flexy Hand, y simplicidad electrónica, ya que únicamente empela un
actuador.
Ilustración 194. Limbitless Arm. Enabling the Future.
5.2. Desarrollo del diseño.
Con los objetivos de diseño fijados, y el planteamiento inicial de nuestro diseño realizado, ahora llega la
hora de comenzar a adaptar y modificar las distintas piezas con el objetivo de adaptarlas a nuestras
necesidades. Como se puede intuir, no se parte de un diseño desde cero, sino que nos valemos de los
diseños planteados y desarrollados por la comunidad.
5.2.1. Dedos.
Como ya se comentó en el planteamiento y desarrollo del diseño, se busca obtener un diseño mecánico
de estos sencillo. Y tomando como referencia el sistema mecánico planteado e implementado por la mano
Ada de Open Bionics y la Flexy Handde Enabling the Future, planteamos la siguiente solución (Plano en
Anexo VI):
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Ilustración 195. Diseño Dedos.
Como se puede observar en la solución aportada, es muy similar a la planteada por el diseño Flexy Hand
y Ada Hand.
En este caso la diferencia la encontramos, con respecto al diseño Ada, es que en que las falanges de los
dedos se encuentran separadas entre sí, y la unión no se realiza mediante el propio material que los
constituye, sino que se realiza de forma mecánica mediante un medio elástico que pasa a través de cada
falange.
La razón de esta solución es sencilla, por un lado conseguimos independizar cada dedo de la palma de la
mano, por lo que en caso de requerir una sustitución no es necesario tener que llevar a cabo la impresión
de la palma al completo, con todos sus dedos incluidos.
Por otro lado, aunque eficiente, el sistema de unión que emplea Ada de cara a una impresión con ABS
presenta cierta limitaciones, ya que como podemos imaginar de abrir y cerrar la mano, las propiedades
mecánicas que presenta el material se ven bastante afectadas, hasta el punto de poder llegar a la rotura
en la zona de flexión.
Otro aspecto que lo diferencia, y que se ha tomado del diseño planteado por la Flexy Hand, es el número
de falanges por dedo, que en este caso se presenta una solución basada en 3 falanges en vez de las 2 que
presenta el diseño Ada, el motivo no es más que buscar un poco más de flexión y adaptabilidad para
agarrar. Esta cuestión aún está por verificar en las futuras pruebas.
En cuanto a las diferencias que podemos encontrar con respecto al diseño de la Flexy Hand, como
podemos ver son mínimas, ya que en gran medida se ha tomado como referencia dicho modelo para llevar
a cabo el desarrollo del diseño planteado. La diferencia más reseñable la encontramos en la unión de los
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dedos, en la Flexy Hand se realiza gracias a una pieza impresa en Filaflex. En este caso se ha decidido
sustituir esa pieza de unión por el hecho que el acceso y uso del Filaflex a día de hoy está limitado a un
pequeño ámbito de personas, ya que se trata de un material reciente de impresión y requiere de unas
consideraciones y características de impresión, tanto mecánicas cómo de software, específicas.
Por eso se ha decidido suprimir dicha unión, con el objetivo de hacer lo más accesible posible el diseño.
La unión de los dedos en este caso se realiza gracias a la goma o hilo elástico que a su vez se encarga de la
retracción.
Un punto que todos comparten, es el sistema de retracción de los dedos. Este es un punto bastante
reseñable de cara a buscar simplicidad mecánica en el diseño. Y es que en ambos casos la retracción se
realiza de forma puramente mecánica, no por la acción de los actuadores. Para ello en el diseño Ada, por
ejemplo, se emplea una serie de muelles, mientras que en nuestro caso se plantea el uso de una goma o
cordón elástico que pasa a través de los dedos y se ancla en extremo de estos, de forma que una vez deja
de actuar el actuador eléctrico, la retracción de los dedos se produce por la mera tensión que genera esta
goma o cordón elástico al deformarse. Esto simplifica mucho el diseño, pero por otro lado también nos
limita de cara a la movilidad y funcionalidad de la mano.
Para llevar a cabo el procedimiento de cierre de la mano, al igual que en el modelo Flexy Hand, se recurre
a hilo de nailon. Como podemos ver pasará a través de los orificios que presenta cada falange, y que en la
punta del dedo fijaremos un tope, que gracias a la tracción generada por un actuador en el otro extremo
del hilo de nailon, generará el cierre de la mano. Una vez el actuador deja de ejercer tracción y vuelve a
su posición de reposo, como ya comentamos, la retracción de los dedos se produce gracias a la tracción
que genera la goma o hilo elástico.
3.2.1. Palma de la mano.
Una vez hemos planteado la solución de los dedos, se pasará a plantear y presentar el diseño de la palma
de la mano, donde irán posicionados cada uno de los dedos.
Para la solución aportada, al igual que para los dedos, se ha recurrido al diseño de la mano Ada y Flexy
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como punto de partida. Ya que como vimos anteriormente, ambos modelos presentan un diseño simple,
en el caso del modelo Ada está por dos partes, y además incorpora en la propia palma los actuadores. Y
en el caso del modelo Flexy Hand, el diseño de la palma está conformado por una única pieza.
En nuestro caso, dado que no recurriremos a actuadores de tipo lineal, ni estos tampoco irán ubicados en
la propia palma simplificamos aún más su diseño, asemejándolo más al modelo Flexy Hand.
Teniendo en cuenta este aspecto,se plantea un diseño de la palma de la mano compuesto por una única
pieza sólida. En este caso partiendo del diseño de la Flexy Hand, las modificaciones que se llevan a cabo
para poder hacer posible este diseño son simples, se realiza la pieza sólida y posteriormente se realizan a
lo largo de su interior 4 (el dedo gordo comparte conducto con el índice) conductos circulares por los que
pasaremos los cables de tracción. Además de esta, la otra modificación que se lleva a cabo es la realización
de una serie de hendiduras en el extremo de la palma con mero objetivo de tener un punto donde fijar las
gomas elásticas que permiten la retracción de los dedos.
Tras este planteamiento y el correspondiente modelado empleando Blender conseguimos obtener el
siguiente resultado (plano en Anexo VIII):
Ilustración 196. Diseño palma mano.
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Como podemos observar, la solución planteada es muy similar a la que nos propone el diseño Flexy Hand,
sólo que en este caso podemos encontrar una serie de diferencias en lo referido a el método de anclaje
de los dedos que presenta la Flexy Hand, así como el diseño hueco de la palma de la mano que esta
presenta.
La unión de la palma de la mano con la parte correspondiente a los actuadores se realiza mediante un
encaje circular.
3.2.2. Pieza anclaje de actuadores y electrónica.
En este caso tomamos como punto de partida el diseño que nos presenta la mano mioeléctrica Inmoov, y
el diseño Limbitless Arm.
Para el caso del diseño Inmoov, se centra el interés en las partes del diseño que se corresponden a la
muñeca y su contigua donde va montada la cama donde se fijan los actuadores.
Ilustración 197. Piezas diseño Inmoov.
Aquí podemos ver como en el diseño planteado por Inmoov la pieza que ensambla con la palma de la
mano y la pieza donde los actuadores se ubican se encuentra de forma independiente. Una de las
razones, además de por su tamaño de cara a la impresión, es que este diseño permite dotar de
movilidad y rotación a la muñeca, por lo que requiere de un mayor espacio de cara a introducir los
engranajes y actuadores encargados de esto.
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En cambio en nuestro caso no dotaremos en un principio de movimiento a la muñeca, por lo que esto
nos permite simplificar este diseño y conseguir el ensamble de la palma de la mano y la situación de los
actuadores en una única pieza.
Además, en nuestro caso, buscando una mayor simplicidad tanto mecánica como de componentes
reducimos el número de actuadores, consiguiendo así la consiguiente reducción en el presupuesto total
del diseño.
El motivo de llevar a cabo esta reducción en el número de actuadores, no es solo por simplicidad, sino
que además este criterio se basa también en la concepción e idea de prótesis que se busca obtener. Y es
que la complejidad, y más en el caso de las prótesis, no siempre va ligada de mayor funcionalidad.
Analizando objetivamente y buscando la esencia, nos damos cuenta que la gran mayoría de acciones que
ejecutamos con las manos y los dedos pueden realizarse mediante un movimiento de pinza ejecutado
por el pulgar y el índice. Por lo tanto en muchas ocasiones, y más en este tipo de diseños low cost y que
emplean una tecnología limitada, es preferible buscar una gran robustez y estabilidad en el diseño en
reprimenda en este caso de la movilidad e independencia articular.
Otro diseño que nos ha servido como referencia a la hora de rediseñar y modificar las piezas presentadas
por el diseño Inmoov es el Limbitless Arm, ya que este a diferencia del Inmoov, si se trata de un diseño
de prótesis, por lo que en él se tienen en cuenta aspectos y consideraciones que en el modelo Inmoov
no. Además este diseño nos presenta una solución basa únicamente en un actuador.
Ilustración 198. Antebrazo Limbitless Arm.
Aquí podemos ver el diseño que nos presenta el Limbitless Arm para situar la electrónica y actuadores, así
como el anclaje de la mano.
En base a esto se presenta el siguiente diseño, plano en Anexo IX.
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Ilustración 199. Diseño Soporte servos y electrónica.
Aquí podemos ver lo anteriormente comentado. Hemos reaprovechado las piezas correspondientes a la
muñeca y antebrazo del modelo Inmoov para fusionarlas y llevar a cabo una serie de modificaciones sobre
ellas.
En primer lugar como podemos observar hemos reaprovechado la pieza correspondiente al antebrazo del
diseño Inmoov para ubicar aquí la pieza sobre la que nuestros dos servos van a ir situados. Esta está
constituida únicamente por dos pieza verticales separadas entre sí el ancho del servo escogido, y entre
estas montaremos un servo sobre el otro de manera horizontal. Y sobre ellas se montará el controlador.
Por otro lado hemos eliminado la unión de la muñeca y la hemos sustituido por un orificio del diámetro
del que presenta la palma de nuestra mano anteriormente presentada, con el objetivo de llevar a cabo la
unión entre ambas mediante el método de hembra y macho.
5.3. Impresión y ensamblado del diseño.
Una vez llevado a cabo el proceso de diseño, se pasará a la impresión de las piezas diseñadas y
posteriormente a su montaje y ensamblado.
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5.3.1. Impresión de las piezas diseñadas.

El proceso de impresión en este caso no presenta grandes dificultades, únicamente al tratarse de piezas
de un tamaño relativamente considerable el tiempo de impresión puede ser prolongado, entre 15 y 24
horas. Por lo tanto la única consideración a tener en cuenta es garantizar una temperatura estable y
adecuada para evitar problemas de warping.
Ilustración 200. Impresión 3D palma mano
5.3.2. Preparación y montaje.
Con todas las piezas de nuestro diseño ya impresas, se procederá a iniciar el procedimiento de montaje,
para ello en primer lugar se deberá llevar a cabo una primera preparación de las mismas. Desmoldado,
eliminación de soportes, limado de zonas de unión y sobrantes…
Ilustración 201. Piezas 3D con soportes.
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Una vez tenemos preparadas y listas todas las piezas del diseño se comienza a realizar el ensamblado y
montaje de la prótesis. (Para la retracción se emplea cinta elástica y para la contracción hilo de nailon.)
Ilustración 202. Piezas para ensamblado de la prótesis.
Observación: Para llevar a cabo la selección de componentes se recurre a las pautas descritas en la
metodología desarrollada anteriormente. En este caso en concreto, a pesar de que se trata de un primer
prototipo, este a diferencia de los anteriores si está orientado a realizar las primeras pruebas sobre el
usuario, por lo que recurrimos a unos componentes algo más concretos, y teniendo en cuenta criterios
como el tamaño en el caso del controlador, el peso y el tamaño para la batería, y las especificaciones
técnicas del actuador.
 Actuadores: Servo MR RC M-1504.
Ilustración 203. Servo RC-1504.
Las principales características que presenta este modelo de servo son, sus rodamientos metálicos y su gran
torque. Además un criterio determinante para su elección se debe a que sus dimensiones son las
adecuadas para fijarlo al soporte de los servos.
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 Controlador: Arduino Uno.
Ilustración 204. Arduino Nano.
El motivo de la elección de este modelo de controlador es más que evidente, por un lado presenta un
tamaño muy compacto y de pequeñas dimensiones, y además es un controlador ampliamente utilizado a
la que la gran mayoría de las personas tiene acceso.
 Alimentación: Batería 3000mA-5V.
En nuestro caso dado el consumo calculado para estos servos, 1 A sin carga, se requiere de una batería de
como mínimo 3000 mA. En nuestor caso, de modo provisional se recurre a un Power bank de 2500 mA y
5V.
Ilustración 205. Batería 2500 mA.
 Sensor Mioeléctrico: Sensor Muscle V3.
Ilustración 206. Sensor Muscle V3.
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6. Conclusiones.
Llegados a este punto llega la hora de valorar el trabajo, estudio y desarrollo que durante estos meses
atrás se ha llevado a cabo.
A lo largo de este proyecto se ha intentado redactar y desarrollar de la forma más detallada posible todos
aquellos aspectos que se deben de tener en cuenta a la hora de llevar a cabo el proceso de fabricación de
una prótesis de mano, tanto activa por fuerza como mioeléctrica. Todo este desarrollo se ha enmarcado
continuamente según los principios make yourself y accesibilidad, tanto económica como en cuanto a
complejidad tecnológica se refiere. El objetivo es conseguir hacer llegar este tipo de diseños al mayor
número de personas posibles.
Para ello, en todo momento se han intentado plantear alternativas a los desarrollos convencionales, con
el objetivo de facilitar todo el proceso de desarrollo. De la búsqueda de estas alternativas nacen aspectos
de gran interés como pueden ser la obtención de modelos con alginato o el método de escalado basado
en 3D Builder. Otras aportaciones que se han podido extraer de este proyecto, y que han surgido como
soluciones a diferentes problemas que se han ido encontrado a lo largo de este desarrollo, son la creación
de un banco de test donde poder llevar a cabo, de una forma práctica y cómoda, las diferentes pruebas
de software y hardware.
Si algo nos queda claro es que en ningún momento la idea que se presenta y se desarrolla en el proyecto
es el desarrollo de un sustituto a una prótesis comercial, sino que lo que se pretende presentar es una
alternativa accesible, tanto económicamente como en cuanto a complejidad técnica, al mayor número de
personas.
Aunque probablemente, debido al elevado coste que a día de hoy presentan las prótesis comerciales, con
el paso del tiempo y el perfeccionamiento de estos diseños, estos jugaran un papel mucho más relevante.
Sobre todo en aquellos países donde su ley no recoge ningún tipo de ayuda de cara a la adquisición de
una prótesis comercial, o en aquellos que por su desarrollo tecnológico y social carecen de los medios
para poder acceder a una prótesis comercial.
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7. Proyectos futuros.
Nos encontramos ante el nacimiento de un proyecto, que a día de hoy únicamente ha visto sus primeros
días de luz. Aquí hemos enmarcado principalmente el aspecto teórico del mismo, sus bases y raíces, pero
aún queda por ejecutar un largo procedimiento de desarrollo que en este caso hemos comenzado a
pincelar.
Si por prioridad y orden cronológico se ordenarán los futuros objetivos, sin ninguna duda, el primero de
ellos sería luchar por conseguir una ayuda extra, y no necesariamente económica, sino también orientada
a medios, equipos y personal. A día de hoy este es ya un frente abierto, pero aún sin resultados positivos.
El siguiente punto a tratar va un poco ligado al anterior, y no es más que dotar a este proyecto de difusión.
Para ello, además de la difusión que se ha conseguido en algunos medios, se busca crear una plataforma
web donde comenzar a presentar los avances, y poder plantear y ofrecer de manera abierta los distintos
diseños y el trabajo realizado. Con esto se persigue también la implicación de la comunidad Maker, que a
día de hoy en España, en lo referido a este tipo de proyectos, aún no presenta gran interés.
Además del desarrollo iniciado de una prótesis mioeléctrica, se persigue también desarrollar la idea de un
sistema de manos intercambiables. Es decir, la prótesis mioeléctrica presenta cierta complejidad y
limitaciones de cara a solventar determinadas situaciones cotidianas. Para el caso de nuestro sujeto de
estudio un ejemplo podría ser nadar, coger una raqueta, montar en bicicleta….Por ello se plantea el diseño
de un sistema de manos intercambiables de propósito específico, que permita solventar de una forma
aislada y concreta determinados aspectos que no pueden ser solventados por una prótesis mioelétrica
low cost. Una vez planteado el diseño del sistema de ancle y las manos, al igual que con el diseño de la
mano mioeléctrica, se subiría a una plataforma web para que esté a disposición de aquellas personas que
lo necesiten.
Por último, aunque se encuentra en la fase inicial, se pretende buscar una alternativa al sensor
mioeléctrico empleado, ya que los electrodos que emplea así como la robustez del mismo dejan un poco
que desear de cara a un uso cotidiano y habitual por parte del usuario. Además el modelo utilizado en
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nuestro caso requiere de una alimentación simétrica de +-9v lo que hace que, aunque la electrónica sea
compacta, se requiera de 2 pilas de 9v y esto es una gran desventaja de cara al optimizar el peso y tamaño
final de la prótesis. Por lo tanto, como solución a aportar frentes a este inconveniente se pretende empelar
el dispositivo Myo como dispositivo mioeléctrico, ya que se trata de un brazalete compuesto por sensores
mioeléctricos y que se comunica mediante conexión Bluethoot. Además su software es abierto.
Este último punto es de gran interés, ya que el dispositivo Myo es un dispositivo desarrollado y puesto en
venta recientemente, por lo que sería una gran aportación y una novedad para este tipo de proyectos.
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8. Índice de ilustraciones.
2. Introducción. El mundo de la prótesis.

Ilustración 1. Manos de Gargas (Francia). ................................................................................................................................... 6
Ilustración 2. Prótesis del pie de Tabaketenmut.(5)...................................................................................................................... 7
Ilustración 3. Prótesis de pierna descubierta en Capua.[3] .......................................................................................................... 7
Ilustración 4. Prótesis Renacimiento. [7] ...................................................................................................................................... 9
Ilustración 5. Niveles de amputación. [9] ................................................................................................................................... 12
3. Estado del arte.
Ilustración 6. Mano robótica NTU. [14] ..................................................................................................................................... 14
Ilustración 7. Mano robótica Ultraleve. [15] .............................................................................................................................. 14
Ilustración 8. Mano robótica Stanford. [16] ................................................................................................................................ 15
Ilustración 9. Mano robótica DLR. [18] ...................................................................................................................................... 15
Ilustración 10. Prótesis Cyberhand. [19] .................................................................................................................................... 16
Ilustración 11. Prótesis I-LIMB. [21] .......................................................................................................................................... 17
Ilustración 12. Prótesis Michelangelo. [23] ................................................................................................................................ 17
Ilustración 13. Dextrus by Open Hand Proyect. .......................................................................................................................... 19
Ilustración 14. Talon by Enabling The Future. ............................................................................................................................ 19
Ilustración.15. Prótesis mano realizada con Filaflex modelo Flexy-Hand. ................................................................................ 20
Ilustración 16. Prótesis Pasiva Pediátrica. ................................................................................................................................. 20
Ilustración 17. Prótesis mecánica by Enabling The Future. [36] ................................................................................................ 21
Ilustración 18. Prótesis mioeléctrica MyoFacil de Otto Bock. [23] ............................................................................................ 22
Ilustración 19. Prótesis híbrida. .................................................................................................................................................. 23
Ilustración 20. Mano eléctrica MyoHand VariPlus Speed de Otto Bock. [33] ............................................................................ 23
Ilustración 21. Prótesis neumática Sadow Dexterous Hand. [34] ............................................................................................... 24
Ilustración 22. Raptor Hand Enabling the future. [36] ............................................................................................................... 26
Ilustración 23. Rit Arm Enabling the future. [36]........................................................................................................................ 26
Ilustración 24. Flexy Hand Enabling the future. [36] ................................................................................................................. 27
Ilustración 25. Dextrus by Open Hand Project. [35] .................................................................................................................. 27
Ilustración 26. Ada Hand by Open Bionics. [37] ........................................................................................................................ 28
Ilustración 27.Esquema de un potencial de acción. .................................................................................................................... 29
Ilustración 28. Imagenes tomadas de [41] .................................................................................................................................. 30
Ilustración 29. Espectro Frecuencia Señal EMG. [44] ............................................................................................................... 31
Ilustración 30. Electrodo de aguja. [43] ..................................................................................................................................... 32
Ilustración 31. Electrodo Húmedo Ag/AgCl. ............................................................................................................................... 34
Ilustración 32. Electrodo seco, gold-alloy ................................................................................................................................... 34
Ilustración 33. Amplificador operacional. [47] ........................................................................................................................... 35
Ilustración 34.Configuración Inversora AO. [47] ....................................................................................................................... 35
Ilustración 35. Amplificador no inversor. [43] ............................................................................................................................ 36
Ilustración 36. Seguidor de tensión.[47] ..................................................................................................................................... 37
Ilustración 37. Esquema filtro. [43] ........................................................................................................................................... 37
Ilustración 38. Circuito rectificador de media onda. [47] ........................................................................................................... 38
Ilustración 39. Amplificador de instrumentación. [43] ............................................................................................................... 38
Ilustración 40. Señal EMG tratada. ............................................................................................................................................. 42
Ilustración 41. Esquemático electromiógrafo. ............................................................................................................................. 42
4. Desarrollo metodología para la creación de prótesis en torno al usuario.
Ilustración 42. Curva de regresión lineal escalado de prótesis para niños. [36] ........................................................................ 48
Ilustración 43. Tutorial toma de medias con Tracker 1. [62] ...................................................................................................... 49
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Ilustración 48. Tutorial escalado piezas con Blender 1. [63] ...................................................................................................... 51
Ilustración 56. Tutorial escalado piezas con Blender 10. [63] .................................................................................................... 55
Ilustración 67. Comando rotación 3D Builder. ............................................................................................................................ 61
Ilustración 68. Comando escalado 3D Builder. ........................................................................................................................... 62
Ilustración 69. Escalado en función del %. ................................................................................................................................. 62
Ilustración 70. Escalado sobre un eje en mm y escalado uniforme según %. ............................................................................ 63
Ilustración 71. Comando desplazamiento 3D Builder. ................................................................................................................ 63
Ilustración 72. Imagen de muestra tutorial 3D Builder. .............................................................................................................. 64
Ilustración 73. Tutorial 3D Builder insertado imagen 1.............................................................................................................. 65
Ilustración 77. Tutorial 3D Builder adaptación imagen 1. .......................................................................................................... 67
Ilustración 80. Tutorial 3D Builder escalado piezas 1. ............................................................................................................... 69
Ilustración 85. Escala aplicada en %. ......................................................................................................................................... 71
Ilustración 86. Tutorial 3D Builder generación archivos .stl. ..................................................................................................... 72
Ilustración 87. Materiales elaboración molde alginato. ............................................................................................................. 73
Ilustración 88. Proceso de preparación de la mezcla de alginato en el molde. ........................................................................... 73
Ilustración 89. Proceso de obtención del modelo del muñon del sujeto. ..................................................................................... 74
Ilustración 90. Molde en alginato del muñón. ............................................................................................................................. 74
Ilustración 91. Proceso de llenado del molde con yeso. .............................................................................................................. 75
Ilustración 92. Molde de alginato relleno de yeso ....................................................................................................................... 75
Ilustración 93. Proceso de retirada del molde de alginato para la obtención del modelo en yeso. ............................................ 75
Ilustración 94. Modelo en yeso del muñon del sujeto. ................................................................................................................. 76
Ilustración 95. Kinect Xbox 360 de Microsoft. ............................................................................................................................ 77
Ilustración 96. Escaner 3D Asus Pro Live ................................................................................................................................... 77
Ilustración 97. Lugar de escaneado 3D. ...................................................................................................................................... 78
Ilustración 98. Disposicón del modelo del muñon para el escaneado. ........................................................................................ 78
Ilustración 99. Anclaje para el portátil para el escaner Asus Pro Live ....................................................................................... 79
Ilustración 100. Pantalla de opciones y configuración software Skanect. .................................................................................. 80
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Ilustración 101. Proceso escaneado registrado por el software. ................................................................................................. 80

Ilustración 102. Resultados obtenidos del proceso de escaneado. .............................................................................................. 81
Ilustración 103. Resultado escaneado 3D muñón tras su modificación en el software. .............................................................. 81
Ilustración 104. Escaner 3D Sense. ............................................................................................................................................. 82
Ilustración 105. Modelo 3D obtenido mediante escaneado 3D, escaner Sense .......................................................................... 82
Ilustración 106. Modelo 3D obtenido mediante fotogrametría. .................................................................................................. 83
Ilustración 107. Imagen obtención molde escayola. Otto bock. [48] .......................................................................................... 85
Ilustración 108. Imagen confección del encaje. Otto Bock. [48] ................................................................................................ 86
Ilustración 109.Imagen ubicación sensor prótesis mioeléctrica. ............................................................................................... 86
Ilustración 110. Imagen Encaje externo y forro estético. Otto Bock. [48] .................................................................................. 87
Ilustración 111. Termoplástico polimórfico moldeable a baja temperatura. ............................................................................... 87
Ilustración 112. Rollo de Filaflex. ............................................................................................................................................... 88
Ilustración 113. Modelo 3D obtenido con escáner Asus. ............................................................................................................. 89
Ilustración 114. Modelo 3D obtenido mediante fotogrametría. ................................................................................................... 90
Ilustración 115. Modelo 3D obtenido con escáner Sense. ........................................................................................................... 90
Ilustración 116. Modelo 3D en software de impresión. ............................................................................................................... 91
Ilustración 117. Resultado primera prueba de impresión con Filaflex. ....................................................................................... 91
Ilustración 118. Resultado segunda prueba de impresión con Filaflex. ..................................................................................... 92
Ilustración 119. Resultado prueba de impresión con Filaflex empleando Simplify. .................................................................... 93
Ilustración 120. Anclaje interior prótesis obtenido mediante Filaflex y el software Simplify ..................................................... 93
Ilustración 121. Imagen Talon Hand by Enabling the Future.[36] ............................................................................................. 96
Ilustración 122. Imagen Raptor Hand by Enabling the Future.[36] ........................................................................................... 96
Ilustración 123. Imagen Unlimbited Arm by Enabling the Future.[36] ...................................................................................... 97
Ilustración 124. Imagen Dextrus Hand by Open Hand Project.[35] ........................................................................................... 97
Ilustración 125. Imagen Limbitless Arm by Enabling the Future.[36] ........................................................................................ 97
Ilustración 126. Curva de regresión lineal escalado de prótesis para niños. [36] ...................................................................... 98
Ilustración 127.Imagen archivos .stl Raptor Hand. ................................................................................................................... 100
Ilustración 128. Escalado pieza 3D Builder. ............................................................................................................................. 101
Ilustración 129. Piezas Raptor Hand en software de impresión Simplify. ................................................................................. 101
Ilustración 130. Piezas listas para montar. ............................................................................................................................... 102
Ilustración 131 Plano montaje Raptor Hand. [36] .................................................................................................................... 102
Ilustración 132. Limado piezas. ................................................................................................................................................. 103
Ilustración 133. Raptor Hand. ................................................................................................................................................... 103
Ilustración 134 Mano Inmoov escala 0.6 .................................................................................................................................. 104
Ilustración 135. Inmoov con poleas circulares. ......................................................................................................................... 104
Ilustración 136. Hoja características servo SG-90. [50] .......................................................................................................... 107
Ilustración 137. Hoja características servo FS-90. [50] ........................................................................................................... 107
Ilustración 138.Hoja características servo MG-90. [50] .......................................................................................................... 108
Ilustración 139. Esquemático Electromiógrafo.[51] ..................................................................................................................110
Ilustración 140. Paso 10 Tutorial Instructables.[53] .................................................................................................................110
Ilustración 141. Sensor Muscle V3. [57] .................................................................................................................................... 111
Ilustración 142. Electrodos captación EMG. [58] ..................................................................................................................... 111
Ilustración 143. Nuevo Sensor Muscle V3.[58] ..........................................................................................................................112
Ilustración 144. Arduino Uno y Nano. ........................................................................................................................................113
Ilustración 145. Hoja Características SG-90. [50] ....................................................................................................................115
Ilustración 146. Batería Lipo Yutong ..........................................................................................................................................117
Ilustración 147. Batería Lipo SLS. .............................................................................................................................................118
Ilustración 148. Batería lipo XciteRC. .......................................................................................................................................118
Ilustración 149. Batería Li-ion Panasonic.[59] .........................................................................................................................119
Ilustración 150. Batería Li-ion Toufeg.[59] ...............................................................................................................................119
Ilustración 151. Batería Li-ion Ultra Fire.[59] ......................................................................................................................... 120
Ilustración 152. Batería Li-ion Oegec.[59] ............................................................................................................................... 120
Ilustración 153. Protection Circuit Module (PCB). ................................................................................................................... 121
Ilustración 154. PCB S2A8Sq-GS. ............................................................................................................................................. 122
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Ilustración 155. Batería externa Xiaomi. .................................................................................................................................. 123

Ilustración 156. Xiaomi Power Bank. ........................................................................................................................................ 123
Ilustración 157. Batería externa Nilox. ..................................................................................................................................... 124
Ilustración 158. Batería externa AmazonBasics. ....................................................................................................................... 124
Ilustración 159. Programación Servo 1. .................................................................................................................................... 126
Ilustración 160. Programación Servo 2. .................................................................................................................................... 126
Ilustración 161. Esquemático conexión servo.[61] ................................................................................................................... 127
Ilustración 162. Esquemático servo alimentación externa.[61] ................................................................................................ 127
Ilustración 163. Código entrada anlógica. ................................................................................................................................ 129
Ilustración 164. Esquemático Muscle Sensor V3.[57] .............................................................................................................. 129
Ilustración 165. Programación Abrir/Cerrar mano. ................................................................................................................. 130
Ilustración 166. Esquemático servo con potenciómetro.[61] .................................................................................................... 131
Ilustración 167. Código Processing. .......................................................................................................................................... 132
Ilustración 168. Montaje Arduino y Gráfica obtenida Processing. ........................................................................................... 133
Ilustración 169. Montaje Proteus 5 servos con potenciómetro. ................................................................................................. 134
Ilustración 170. Busqueda y selección componentes Proteus. ................................................................................................... 135
Ilustración 171. Esquemático Proteus. ...................................................................................................................................... 135
Ilustración 172. Programa Arduino. .......................................................................................................................................... 136
Ilustración 173. Características Microcontrolador ................................................................................................................... 137
Ilustración 174. Ruta archivos .hex. .......................................................................................................................................... 138
Ilustración 175. Logo 123D Circuits Autodesk.[61] .................................................................................................................. 138
Ilustración 176. Esquemático 123D Circuits.[61] ..................................................................................................................... 139
Ilustración 177. Tiradores servos chocando. ............................................................................................................................. 141
Ilustración 178. Primer diseño tiradores circulares .................................................................................................................. 141
Ilustración 179. Segundo diseño tiradores circulares................................................................................................................ 142
Ilustración 180. Inmoov con poleas. .......................................................................................................................................... 142
Ilustración 181. Inmoov finalizada. ........................................................................................................................................... 143
Ilustración 182. Mano banco pruebas……………………………………………………………………………………………………..145
Ilustración 183. Soporte servos. ................................................................................................................................................ 144
Ilustración 184. Montaje banco de servos y mano. ................................................................................................................... 144
Ilustración 185. Soporte para controlador Arduino Uno. ......................................................................................................... 145
Ilustración 186. Placa conexiones y Arduino Uno. ................................................................................................................... 145
Ilustración 187. Batería para la alimentación........................................................................................................................... 145
Ilustración 188. Sensor mioeléctrico. ........................................................................................................................................ 146
5. Diseño y desarrollo parte activa prótesis mioeléctrica. (En desarrollo)
Ilustración 189. Banco de pruebas. ........................................................................................................................................... 146
Ilustración 190. Palma y dedos Ada Hand. Open Bionics ......................................................................................................... 148
Ilustración 191. Flexy Hand Enabling the Future. .................................................................................................................... 149
Ilustración 192. Unión dedos Flexy Hand. ............................................................................................................................... 149
Ilustración 193. Diseño Inmoov. ................................................................................................................................................ 150
Ilustración 194. Limbitless Arm. Enabling the Future. .............................................................................................................. 151
Ilustración 195. Piezas diseño Inmoov. ..................................................................................................................................... 155
Ilustración 196. Antebrazo Limbitless Arm. .............................................................................................................................. 156
Ilustración 197. Impresión 3D palma mano ............................................................................................................................. 158
Ilustración 198. Piezas 3D con soportes. .................................................................................................................................. 158
Ilustración 199. Piezas para ensamblado de la prótesis. .......................................................................................................... 159
Ilustración 200. Servo RC-1504. ............................................................................................................................................... 159
Ilustración 201. Arduino Nano. ................................................................................................................................................. 160
Ilustración 202. Batería 2500 mA. ............................................................................................................................................. 160
Ilustración 203. Sensor Muscle V3. ........................................................................................................................................... 160
10. Anexos.
Ilustración 204. Especificaciones técnicas Sensor Muscle V3.[57] .......................................................................................... 173
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Ilustración 205. Diagrama conexiones Sensor Muscle V3 [57] ................................................................................................ 173

Ilustración 206. Especificaciones técnicas MyoWare Muscle Sensor.[56] ................................................................................ 174
Ilustración 207. Diagrama conexiones MyoWare Muscle Sensor. ............................................................................................. 174
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9. Bibliografía.
[1] Dr. Lorenzo de la Garza Villaseñor, “Cronología histórica de las amputaciones” (Enero-Marzo 2009)[Online] Disponible
en: http://www.medigraphic.com/pdfs/revmexang/an-2009/an091c.pdf
[2] “Reseña histórica de las prótesis” [online]. Disponible en: http://www.revista.unam.mx/vol.6/num1/art01/art01-1a.htm
[3] “Breve historia de la prótesis, desde la antigüedad hasta nuestro días.”, (2013)[Online] Disponible en:
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[48] Otto Bock, “Todo a mano”, [Online] Disponible en:
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[49] Web “Otto Bock” [Online] Disponible en: http://www.ottobock.es/
[50] Web “Servo Data Base” , [Online] Disponible en: http://www.servodatabase.com
[51] Prosthetic design and development OSS, “Electromyogram EMG circuit diagram”, [Online] Disponible:
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[52] Enrique Crespo, “Arduino, Actuadores y periféricos de salida”, (marzo 2015) [Online] Disponible en:
https://aprendiendoarduino.wordpress.com/2015/03/31/actuadores-y-perifericos-de-salida/
[53] Christian Augusto Silva Castellanos, Jhon Edison Muñoz Riaños, Diego Alexander Garzón Alvarado, Nancy Stella
Landínez Parra, Octavio Silva Caicedo, “Mechanical and cosmetic desig og hand partial prosthesis”, (2010) [Online]
Disponible en: http://www.bvs.sld.cu/revistas/ibi/vol30_1_11/ibi03111.htm
[54] Zapata J. “Amputaciones y su tratamiento de rehabilitación”
[55] Web “Touch Bionics”, [Online] Disponible en: http://www.touchbionics.com/
[56] Advancer Technologies,”Sensor for Microcontroller Application MyoWare Muscle Datasheet”, (2015) [Online]
Disponible en: http://www.advancertechnologies.com/p/myoware.html
[57]Advancer Technologies, “Electromyography sensor for microcontroller applications Muscle Sensor V3 Datasheet”,(2013)
[Online] Disponible en: http://www.advancertechnologies.com/p/muscle-sensor-v3.html
[58] Web, “Spark fun”, [Online] Disponible en: https://www.sparkfun.com/products/13723
[59] Web, “baterías de litio”, [Online] Disponible en: http://bateriasdelitio.net/
[60] Tutorial de Bikelec, “Como construir un pack de baterías”, (10 marzo 2015) [Online] Disponible en:
http://www.bikelec.es/blog/como-construir-un-pack-de-baterias/
[61] Web, “123D Ciurcuits Autodesk”, [Online] Disponible en: https://circuits.io/
[62] Cyborg Beast (Tutorial) ”Taking Measurements in Tracker”, [Online] Disponible en:
http://www.cyborgbeast.org/#/measurements
[63] Cyborg Beast (Tutorial), “Sacaling using Blender and Makerbot”, [Online] Disponible en:
http://www.cyborgbeast.org/#/scaling
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10.Anexos.
Anexo I: Esquemático sensor Muscle Sensor V3.
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Anexo II: Especificaicones y conexionado Sensor Muscle V3.
Ilustración 207. Especificaciones técnicas Sensor Muscle V3.[57]
Ilustración 208. Diagrama conexiones Sensor Muscle V3 [57]
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Anexo III: Especificaciones y conexionado sensor MyoWare Muscle Sensor.
Ilustración 209. Especificaciones técnicas MyoWare Muscle Sensor.[56]
Ilustración 210. Diagrama conexiones MyoWare Muscle Sensor
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Anexo IV: Presupuesto Prótesis activa por fuerza.
Anexo V: Presupuesto prototipo mioeléctrico.
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Anexo VI: Presupuesto banco de test y pruebas.
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Anexo VII: Plano Dedo meñique.
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Anexo VIII: Plano palma mano.
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Anexo IX: Plano Antebrazo.
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5

Desarrollo de metodología para la

TRABAJO FIN DE GRADO

Grado en: Electrónica y Automática.

Autor: Vicente Muñoz Martínez.

3.6.2. ¿Qué es la electromiografía? ................................................................................................ 30

5. Diseño y desarrollo parte activa prótesis mioeléctrica.(En desarrollo) ......................................... 147

2. Introducción. El mundo de la prótesis.

Ilustración 1. Manos de Gargas (Francia).

2.2.2. Edad Antigua.

Progresando un poco en el tiempo, y remontándonos a la Edad Antigua (1600AC-476DC), donde

Ilustración 2. Prótesis del pie de Tabaketenmut.(5)

Ilustración 3. Prótesis de pierna descubierta en Capua.[3]

2.2.3. Edad Media.

Ilustración 4. Prótesis Renacimiento. [7]

2.2.5. Edad Contemporánea.

2.2. Niveles de amputación.

Ilustración 5. Niveles de amputación. [9]

3. Estado del Arte.

3.1. Introducción. Prótesis de mano.

3.2. Revisión Manos Robóticas.

3.2.1. Mano NTU.

Ilustración 6. Mano robótica NTU. [14]

3.2.1. Mano Ultraleve.

Ilustración 7. Mano robótica Ultraleve. [15]

3.2.2. Mano Stanforfd.

Ilustración 8. Mano robótica Stanford. [16]

3.2.3. Mano DLR.

Ilustración 9. Mano robótica DLR. [18]

3.3. Revisión Manos mioeléctricas.

3.3.1. Mano biónica CyberHand.

Ilustración 10. Prótesis Cyberhand. [19]

3.3.2. Prótesis I-LIMB.

Ilustración 11. Prótesis I-LIMB. [21]

3.3.3. Prótesis Michelangelo.

Ilustración 12. Prótesis Michelangelo. [23]

3.4. Prótesis según la línea Make Yourself / Low Cost.

3.4.1. Clasificación según el material que las constituye.

Ilustración 13. Dextrus by Open Hand Proyect.

Ilustración 14. Talon by Enabling The Future.

Ilustración.15. Prótesis mano realizada con Filaflex modelo Flexy-Hand.

3.4.2. Clasificación según el principio de funcionamiento.

Ilustración 16. Prótesis Pasiva Pediátrica.

 Prótesis activas de fuerza propia.

Ilustración 17. Prótesis mecánica by Enabling The Future. [36]

 Prótesis activas mioeléctricas.

Ilustración 18. Prótesis mioeléctrica MyoFacil de Otto Bock. [23]

 Prótesis activas híbridas.

contracción y relajación de los músculos escapulares. [9][32] [12]

Ilustración 19. Prótesis híbrida.

Ilustración 21. Prótesis neumática Sadow Dexterous Hand. [34]

3.4.3. Según el ámbito de aplicación.

 Prótesis de uso cotidiano.

 Prótesis de uso específico.

3.5. Revisión Prótesis mano Low Cost.

3.5.1. Activas por fuerza propia.

 Raptor Hand by Enabling the future.

muñón para realizar la apertura y cierre de la mano. [36]