UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

CURSO: LABORATORIOS DE ING. DE MATERIALES CERAMICOS

TITULO:

BARBOTINA

DOCENTE: INGENIERO LUIS A., LAZO ALARCON

ESTUDIANTE: TTITO CHOQUE MIRIAN LISSETH

GRUPO: A

DIÁ: LUNES

HORA: 16:00 A 18:00 HRS

AREQUIPA - 2016

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Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 3

2. CONCEPTO................................................................................................................ 3

3. COMPOSICIÓN............................................................................................................ 4

4. PREPARACIÓN Y USO.................................................................................................. 4

4.1. Preparación De Una Barbotina............................................................................................5

4.2. Colada De Las Piezas......................................................................................................... 6
4.3. Un Buen Consejo................................................................................................................. 6
4.4. El Problema De Las Aguas Duras........................................................................................6
4.5. Algunas Fórmulas De Barbotina:.........................................................................................7
4.5.1. Definiciones:..................................................................................................................... 9
5. REOLOGÍA EN BARBOTINA..................................................................................... 12

Cálculo De La Gravedad Específica:........................................................................................16

¿Por Qué Medir La Gravedad Específica?...............................................................................16
¿Cómo Se Miden?.................................................................................................................... 18
6. PROBLEMAS COMUNES ASOCIADOS A LA CALIDAD DE LAS BARBOTINAS..............20

7. PRINCIPIOS BÁSICOS DE FÍSICA DE PARTÍCULAS...................................................22

7.1. Principios Fundamentales De La Física De Partículas...................................................23

7.2. Empaquetamiento De Partículas.......................................................................................24

7.3. Área Superficial Específica................................................................................................24
8. PROPIEDADES REOLÓGICAS................................................................................. 25

8.1. Porosidad En Un Sistema Arcilla-Agua..............................................................................25

8.2. Distribución Del Tamaño De Poros En Una Mezcla De Arcillas Y Desgrasantes...............25
8.3. Nivel De Contracción ............................................................................................26

8.4. Reacciones Específicas Durante La Cocción....................................................................27

9. CONCLUSIONES.................................................................................................... 28

10. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 28

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 1. INTRODUCCIÓN
Originalmente la barbotina era simplemente una mezcla de arcilla y agua para lograr una
consistencia barrosa o casi líquida, y era (y sigue siendo) utilizada especialmente para unir trozos
previamente elaborados, ya sea al torno o a mano, así como con propósitos decorativos; pero con
la posterior introducción de la cerámica en la industria y con el fin de adaptar la barbotina al colado
de piezas, se le agregó a la arcilla disuelta en agua ciertos componentes para provocar que
esta levigue, es decir, para inducir la dispersión de partículas de la pasta de arcilla formando
una emulsión y que esta se mantenga por mucho tiempo. Para "levigar" (o deflocular) se agrega a
la mezcla un electrolito (o defloculante) como silicato soluble de sodio (el más utilizado), el
carbonato de sodio (llamado Darvon) o el ácido tánico. También se ha utilizado, desde el siglo XIX,
para ornamentar las porcelanas, con el método conocido como «decoración a la barbotina».
En el caso particular de la industria cerámica y del colado de piezas, la barbotina nunca debe
contener grumos, y su densidad dependerá del uso al cual esté destinada, por lo que se utilizan
métodos precisos de medición de esta, dependiendo del grosor de la pared de la pieza, del tamaño
de esta, del tiempo de colado, del tipo de pasta cerámica, y otros factores.
También se llama barbotina a la mezcla de agua y arcilla que va formándose en el fondo de la
vasija y en la que el alfarero moja una y otra vez sus manos para disminuir la fricción en el proceso
de torneado. A este "barrillo" se le llamaba limarcha en Navarra, alimoja en el Levante
español, barro de limoha en Málaga, lemoxa en Almería, llamosa en Valencia, "llamuga" en Ibiza,
"llemuja" en Quart y palpasa en Andujar.

2. C ONCEPTO
Es un material semisólido que se compone típicamente de algún tipo de arcilla a la que se agrega
carbonato de calcio (CaCO3), cuarzo, silicato de sodio, y carbonato de sodio, y agua (sin superar
45% del peso de los materiales sólidos.
3. C OMPOSICIÓN
Es un líquido espeso con el cual se llenan los moldes en el proceso de elaboración de las
cerámicas, la realización se hace con gran exactitud, a continuación se concretan un par de
fórmulas para hacer una pasta de barbotina la proporción de los defloculantes. Entre ambos no
deben superar el 7 x mil del peso de la pasta seca, generalmente se agrega primero el silicato
sódico y luego el carbonato de sodio (ojo, no de calcio) disuelto en agua. El silicato puede llegar a
un 3 a 4 x mil, el carbonato algo menos, 2 a 3 x mil (generalmente la mitad del silicato).

 Arcilla..................65%

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  Cuarzo....................15%
 Feldespato...............10%
 Carbonato de calcio...10%
 Agua: 45% del peso de los ingredientes secos

La proporción de los defloculantes según se indica en el párrafo anterior. En nuestro caso es

silicato de sodio.
Otra fórmula más sencilla que la anterior:
 Arcilla ............70,0%
 Cuarzo......................18%
 Carbonato de calcio.....12,%
 Las proporciones de agua y defloculante el silicato de sodio
4. PREPARACIÓN Y USO

La barbotina es una mezcla de arcillas y material antiplástico (1) en agua con aditivos químicos,
buscando un contenido de sólidos lo más alto posible traduciéndose en una densidad que se
encuentra cercana a 1.8 gramos/ml.

Esto nos dice que la barbotina está constituida por un porcentaje de sólidos secos cercano al 72%
el resto es agua (28%). En condiciones normales se hace difícil obtener suspensiones con este alto
contenido de sólidos, por tanto nos vemos obligados al uso de defloculantes(2) que ayudan a darle
fluidez a las barbotinas.

El término deflocular representa el hecho de convertir una masa pastosa de alta densidad (1.8 cc /
gr.) en un líquido fluido susceptible de escurrirse sin que se coagule durante el tiempo que ha de
permanecer dentro del molde de yeso (de ahí el término reología (3), que en griego significa
escurrido).

El silicato de sodio, que se disuelve en el agua, sirve para aportar iones sodio (Na**), que se
liberan en la disolución, a la masa que queremos convertir en barbotina. Estos iones liberados
envuelven a la partícula de arcilla al tiempo que alcalinizan el medio (el agua), impidiendo o
retrasando la atracción eléctrica que se genera entre éstas, y manteniendo las condiciones
reológicas deseadas, al menos durante el tiempo de su aplicación.

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Un exceso de defloculante dificulta la defloculación, provocando el efecto contrario (tixotropía (4)),
por lo que debe ser controlada rigurosamente la adición de estas sales.

Entre los defloculantes de pastas más usuales en la elaboración de barbotinas tenemos:

Silicato de sodio: se usa en adiciones del 0,2 al 0,4 %.

Carbonato de sodio anhidro (soda solvay): se usa en adiciones del 0,1 al 0,3 %.
Ambos defloculantes son los más usuales y se los usa juntos.

Hexametafosfato de sodio (11 Na2O – 10 P2O5). Se usa en adiciones del 0,15 %.

Tanino (extracto de quebracho). Defloculante para barbotina de colada.

- Se incluye en un 0,5 %.
- Aumenta la plasticidad de las arcillas, rebajando la tixotropía.

Tanato de sodio. Defloculante eficaz en arcillas de difícil defloculación.

- Se lo prepara disolviendo 70 gr. de tanino en polvo seco con 360 gr. de soda solvay para incluírlos
en 100 kgr. de pasta seca.

Pirofosfato de sodio = tetrafosfato de sodio. Defloculante de pastas y esmaltes.

- Se usa en adiciones de 7 X 10.000 (7 gr. en 10 kgr. de arcilla).
- Contrarresta la acción de los floculantes al precipitar las sales de calcio y magnesio en arcillas
difíciles de deflocular.
- Reemplaza en parte al silicato de sodio en ese caso.

4.1. Preparación de una barbotina

Para la preparación de una barbotina se requiere de un pesado cuidadoso de todos los

componentes en seco. Se los mezcla con cuidado para no levantar polvo en un recipiente alto (por
ej.: balde plástico) usando un barbijo como protección. Se pone luego en otro recipiente el
porcentaje de agua indicado para la mezcla (casi siempre un 45 a 50 % en relación a los materiales
en seco), con los defloculantes disueltos en ella. Se va echando despacio la mezcla, hasta que se
empape y mezcle bien con el agua.

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Conviene dejar reposar la barbotina un tiempo, para luego agitarla vigorosamente; si se dispone de
un agitador mecánico se facilita la tarea. Para cantidades chicas, un taladro de velocidad variable,
al que se le coloca un eje con una hélice similar a las que se usan para agitar pinturas, sirve bien a
estos fines. No se debe agitar la barbotina a una velocidad demasiado alta, para evitar que se
introduzca aire en la mezcla, creando burbujas que luego pueden aparecer como defectos en las
piezas de colada.
Luego se pasa la barbotina por un tamiz para disolver posibles grumos y quitar algunas arenas que
pueda tener.
Cuando la barbotina queda en reposo de un día para otro, se gelifica, deja de estar fluida. Por eso
debe volver a agitarse cada vez que se usa, hasta que recobre su fluidez.
Si la barbotina está bien preparada, debe permanecer fluida dentro del molde el tiempo necesario
como para poder hacer la colada y vaciar el molde sin inconvenientes. Generalmente no debe
tardar más de 15 a 30 minutos en formarse la pieza, según el tamaño del molde.

4.2. Colada de las piezas.

Los moldes de yeso se cierran bien mediante el uso de bandas de goma (las cámaras viejas de
bicicleta sirven a tal fin). Antes de llenar los moldes la barbotina debe agitarse hasta estar muy
fluida, para que cuele bien y sin defectos. La mejor manera de llenar los moldes es usando una
jarra de plástico.
A medida que la pieza empieza a formarse (se ve en las sucesivas capas que se forman en la boca
del molde) su nivel va bajando, por lo que debe agregarse algo más de barbotina.

Cuando se ha logrado el espesor deseado, según sea el tamaño de las piezas, se vuelca el
excedente de barbotina en el tacho, y se deja luego escurrir el molde boca abajo apoyado sobre
listones de madera. Transcurridas unas dos horas o algo más se puede intentar abrir el molde con
cuidado. Un buen indicio de que ya se puede desmoldar la pieza es que ésta pierde el brillo
característico que tiene cuando está recién colada. Igualmente estará muy blanda, por lo que hay
que retirarla con cuidado, y esperar hasta el otro día para poder rehacer los retoques necesarios.
A veces cuesta que las piezas se desprendan del molde: puede ayudarse el proceso dándole unos
golpecitos suaves al costado del molde, cuidando de no deformar la pieza.

4.3. Un buen consejo.

Salvo que se disponga de un secadero para los moldes, no conviene hacer más de una colada
diaria, o dos si el tiempo es muy seco y/o caluroso. De lo contrario el molde sufre un desgaste

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mayor, ya que al usarlo aún húmedo acortaremos su vida útil. Un buen molde puede darnos cien o
más coladas antes de deteriorarse con el uso.

4.4. El problema de las aguas duras.

En muchos lugares el agua corriente contiene sales solubles que impiden la acción de los
defloculantes. El pirofosfato de sodio se usa reemplazando en parte al silicato de sodio para
contrarrestar esa acción. También se usa el carbonato de bario, que precipita las sales haciéndolas
insolubles. Esta receta sirve para ese propósito:

 Carga de carbonato (para neutralizar sales):

 Cuarzo # 200………………………..200 g.
 Carbonato de bario………………... 22 g.
 Carbonato de sodio………………..150 g.
 Arcilla blanca Tíncar……………….170 g.
 Agua………………………………..800 cc.
 Moler en molino de bolas durante 20 minutos.

Agregar a la barbotina:
- silicato de sodio neutro 150 cc.
- carga de carbonato hasta 825 g.

4.5. Algunas fórmulas de barbotina:

Barbotina blanca para 1040º C.

1 

Arcilla blanca Tíncar…………….…....70,0 Kg.
Cuarzo # 200……………………….….17,5 Kg.
 Carbonato de calcio……………….….12,5 Kg.
+ agua 45 litros.

Deflocular con: silicato de sodio neutro hasta 150 cc.

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 Barbotina blanca para 1040º C (fórmula de J. Gómez).

2  Arcilla Tíncar Z…………………….…….65 Kg.

 Cuarzo # 200…………………………….15 Kg.

 Feldespato potásico…………………….10 Kg.

 Carbonato de calcio…………………….10 Kg.

+ agua 45 litros.

Deflocular con: silicato de sodio 0,3 % + carbonato de sodio 0,3 %

Fórmula de loza blanqueada (1200º C)

3 


Arcilla blanca Tíncar……………….....23,75 Kg.

Caolín…………………………………..30,00 Kg.

 Cuarzo………………………………....20,00 Kg.

 Feldespato………………………..…...25,00 Kg.

 Carbonato de calcio………..……….... 1,25 Kg.

+ agua 40 litros

Deflocular con: silicato de sodio 0,3 % + carbonato de sodio 0,3 % Para blanquear se
agregan 22 g. de cloruro de cobalto cada 100 Kg. de pasta seca (admite hasta el doble).
Usar preferentemente carbonato de calcio extra liviano.

4 Barbotina para gres (1250º C)

 Arcilla blanca Tíncar………………........65 Kg.

 Cuarzo………………………………....…20 Kg.

 Feldespato……………………….........…15 Kg
+ agua 45 litros.

Deflocular con: 0,1 a 0,2 % de silicato de sodio+ 0,1 a 0,2 % de carbonato de sodio
anhidro.

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 Barbotina de porcelana (1250º C).

5 


Caolín...................................................50 Kg.

Feldespato............................................30 Kg.

 Cuarzo..................................................20 Kg.

 Talco chino o inglés.............................. 5 Kg.

+ agua 45 litros.

Deflocular con: 0,1 a 0,2 % de silicato de sodio+ 0,1 a 0,2 % de carbonato de sodio
anhidro.

4.5.1. Definiciones:

(1) Antiplásticos: materiales que se agregan a la arcilla para regular su plasticidad y/o su
vitrificación; entre otros el cuarzo, feldespato, carbonato de calcio, dolomita, talco, chamote.

(2)Defloculantes: sales solubles que regulan la fluidez en las barbotina,haciendo que las partículas
de arcilla se rechacen entre sí. Viene del latín "flóculus" = grumo.

(3) Reología: es la ciencia que estudia la deformación y el flujo de la materia, relacionando la

viscosidad y la velocidad de agitación.

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(4) Tixotropía: proviene del griego, "thixis"= tocar y "tropos"= convertir. Es la propiedad de las
arcillas que nos permite modelarlas y que luego mantengan la forma dada. En las barbotinas se
busca el efecto opuesto (fluidez).

Para lograr que una pasta de arcilla levigue o deflocule hay que agregar a la composición de la
barbotina un electrolito; por ejemplo: el silicato soluble de sodio, el carbonato de sodio Darvon o el
ácido tánico. El más empleado es el silicato soluble de sodio.
No todas las pastas de arcilla defloculan de la misma manera, por lo tanto, la primera barbotina
siempre será experimental. Calcule el porcentaje del defloculante. El porcentaje del defloculante
mínimo es de 0.002 y el máximo es de 0.005. Por lo tanto, si usted tiene 20 Kg. de pasta seca
multiplíquelo por 0.002 = 0.040 y por 0.005 = 0.100. La cantidad de defloculante mínima para 20
Kg. es 40 gr. y la máxima es de 100 gr

COLADA

Lo primero es hacernos de materias Mezcle los materiales en seco.

primas de buena calidad. Formular una
receta o consultar este sitio Web para
ver alguna de ellas.

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 Determine la cantidad de agua, Agregue en el agua la cantidad mínima del
recordando que debe de agregar un defloculante seleccionado (40 gr.).
máximo de 40 % de agua del total del
material seco. Para los 20 Kg. de pasta
seca use 8 litros de agua.

Mezcle y agregue poco a poco el Mezcle hasta formar una pasta viscosa, consistente y
material seco. De esta manera vaya sin grumos.
agregando el defloculante y la arcilla
seca,en forma alternada ypoco a poco
hasta llegar a la cantidad adecuada
para su formulación. Cuide de no
pasarse de los 100 gr. de máximo de
defloculante.

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 Hay dos formas de probar la densidad o
viscosidad la barbotina,la primera, meta la La otra es calculando la viscosidad. Una buena
mano en la barbotina y vea si corre por los barbotina tiene una viscosidad de 1.7; la del agua
dedos y forma un guante cubriendo a la 1.00. Por tanto, 100 cc de barbotina han de pesar 170
mano y al final caen unas cuantas gotas. gr.; si pesa más, añada unas cuantas gotas de
defloculante o agua; si pesa menos, añada más pasta
seca. Si es la primera vez que prepara su barbotina
para colada lleve notas y registro de todas sus
pruebas, a fin de repetir con éxito esta experiencia.

Pruebe la barbotina colándola en un Compruebe la formación o el grosor de pared en el

molde de yeso. molde. Retire el excedente

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 Desmolde y limpie la pieza.

5. REOLOGÍA EN BARBOTINA

5.1. ¿Qué es la reología para un ceramista?

La reología es entender como las propiedades de fluidez de una barbotina[2] están relacionadas
con:
 las materias primas utilizadas en la industria
 la química adicionada (defloculantes y/o floculantes)
 la mecánica
 condiciones de almacenamiento
 Tipo de proceso de fabricación

Como vemos es necesario considerar otros aspectos del proceso para poder decidir sobre la
reología de una barbotina ó de una pasta cerámica.
Con base en lo anterior también podemos afirmar que la reología permite manejar y aprovechar de
una manera práctica el proceso de defloculación/floculación de una barbotina y como poder
controlarlo para obtener un buen nivel de gelificación en la barbotina.

Algunos aspectos para obtener una buena reología en nuestra barbotinas:

 Escoger buenas materias primas.
 Entender la función que cumple la química adicionada (Defloculantes y/o floculantes)
 Aprender a medir algunas propiedades físicas de la barbotina y que afectan la reología de la
misma.
 Entender que la fabricación de la barbotina es un proceso dinámico.

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  Las materias primas
 Es importante entender que cada materia prima utilizada cumple una función específica en
nuestra barbotina, este concepto no es desconocido para ninguno de nosotros.
 Los materiales en conjunto deben aportar:
 Plasticidad
 Resistencia en verde y durante la quema.
 Vitrificación
 Control de expansión térmica
 Tamaño adecuado de las partículas
 Color

5.2. Química adicionada

La química adicionada está relacionada principalmente con el uso de las

sustancias defloculantes y floculantes para controlar uno de los aspectos que influyen en la
reología de una barbotina como es la estabilidad de la suspensión arcilla-agua.
Es importante aclarar que la química adicionada es sólo uno de los factores que afectan la reología
de una barbotina, y que los defloculantes atacan el molde, el que menos el carbonato de sodio,
pero es mucho menos efectivo que el silicato de sodio, entonces lo que ganas por disminuir el
desgaste del molde lo pierdes por el hecho de que este carbonato tiene un poder de defloculación
menor, la mejor manera de aminorar el efecto del silicato ó cualquier otro defloculante sobre la
superficie del molde, es adicionar la cantidad de defloculante estrictamente necesaria para la
neutralización de áquellos cationes que entorpecen el proceso de defloculación de las barbotinas.
Una de las maneras es elaborando curvas de defloculación que te permiten adicionar sólo la
cantidad de defloculante necesaria.
El problema de ataque al molde por parte del defloculante, se torna crítico cuando hay exceso de
este último dentro de la barbotina, porque parte del defloculante cumple la función de neutralizar
los cationes que entorpecen la defloculación pero otra parte que está en exceso queda en la
solución (en este caso agua de la barbotina) porque ya no hay más cationes para neutralizar.

Entonces resulta que cuando se vacias el molde para fabricar la pieza, y el molde absorbe el agua
y con el agua los iones de silicato y sodio que habían quedado en exceso y son éstos uno de los
causantes del desgaste del molde (aunque hay otras causas para el desgaste del molde).
Cuando el molde se recupera, el agua evaporada deja trás de sí todos estos iones que reaccionan
con el Ca y el SO4 del molde y se depositan en forma de sales sobre la superficie del molde dando

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lugar a vetas oscuras; el problema se torna más crítico cuando estas sales no alcanzan a aflorar a
la superficie sino que permanecen entre los poros del molde tapándolos, haciendo que éste pierda
capacidad de absorción de agua y por tanto capacidad para el proceso de vaciado de las piezas.
Otro tipo de sales que se depositan sobre la superficie del molde son las sales producto del mismo
molde, estas son sales de sulfato de calcio que tambien afectan la calidad del molde. En general
son sales muy parecidas en su textura a los algodones de azúcar que uno compra en cualquier
feria de pueblo y que disfrutabamos cuando éramos niños.
Existen otros tipos de defloculantes orgánicos, tipo poliacrilatos, que se caracterizan por su alto
peso molecular; éstos tienden a dañar menos la superficie del molde, pero dado su alto costo
comparado con los defloculantes comercialmente conocido, es díficil su uso a nuestro nivel;
además que siempre será necesario el silicato asi sea en menor cantidad para tener una mejor
defloculación.
Debemos aprender a convivir con el silicato de sodio, lo importante es saber utilizarlo en las
cantidades estrictamente necesarias, si lo hacemos de esta manera seguramente el desgaste del
molde por efecto del silicato será mínimo.

Entre los defloculantes más utilizados en la elaboración de barbotinas tenemos:

 Carbonato de sodio - Defloculante inorgánico

 Silicato de sodio - Defloculante inorgánico
 Darvan 811 - Defloculante orgánico
 Sustancias para el control de sulfatos como el Carbonato de bario.
 Entre los floculantes podemos mencionar:
 Sales de Epson (Sulfato de Magnesio)
 Vinagre - Recordemos que se usa para flocular barbotinas y elaborar barro de pega, para
pegar asas o roturas.
 Yeso - CaSO4
 Otros compuestos orgánicos aglomerantes,
como: alginatos, caseína, dextrina, gelatina, melaza,almidón, goma arábiga, alcohol
polivinílico, metilcelulosa (M.C.), carboximetilcelulosa (C.M.C.), etc.

5.3. Cantidades de defloculantes sugeridas

 Silicato de sodio: 0.2 a 0.4% con respecto a los sólidos secos

 Soda Ash, (cenizas)[3]: 0.05 a 0.1% con respecto a los sólidos secos

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  Carbonato de bario: 0.01 a 0.03% con respecto a los sólidos secos

Estas son cantidad sugeridas y sólo sirven como orientación para la elaboración de barbotinas; es
necesario elaborar curvas de defloculación para poder conocer la cantidad adecuada para nuestra
barbotina, la elaboración de curvas de defloculación es un ejercicio recomendado para los que
manejamos barbotinas. Más adelante se tocar el tema relacionado con estas curvas, y como nos
pueden ayudar a controlar la reología de una barbotina.
Cabe señalar que estas adiciones se deben disolver en el agua, buscando una
mejor homogenización, para que el efecto defloculante sea mucho mejor. El orden sería el
siguiente, primero el silicato en el agua, después los materiales duros (antiplásticos) y
posteriormente adicionar los materiales plásticos (arcillas), en orden de plasticidad desde la menos
plástica hasta la de más plasticidad.
Es conveniente aportar los tres defloculantes silicato de sodio, carbonato de sodio y las sales
orgánicas de sodio (poliacrilatos), ya que el silicato de sodio reduce la tixotropía, el carbonato de
sodio, al disociarse en el agua, libera grupos CO3 que atrapan a todos los iones Ca++ del agua
formando carbonato de calcio coloidal, impidiendo la floculación por reposo, y los metacrilatos
porque son orgánicos y no dejan ninguna secuela. También es muy conveniente añadir pequeñas
cantidades de carbonato de bario (que no es un defloculante), pero reacciona con el sulfato de
calcio, siempre presente en el agua y fruto de la contaminación de los moldes de yeso, provocando
la precipitación coloidal del carbonato de calcio y del sulfato de bario, ambos insolubles en agua, lo
que nos permitirá una mejor reología y una densidad más elevada.

5.4. La producción de barbotina es un proceso dinámico

Para trabajar con barbotinas hay que saber que el cambio de una propiedad, en cualquiera de las
materias primas utilizadas, puede afectar la reología y por tanto el comportamiento de la barbotina
durante el proceso del vaciado.
Desafortunadamente este aspecto no es considerado por muchos fabricantes de barbotinas y
ceramistas que las preparan para su propio uso. La mayoría la preparan de igual manera sin
verificar en lo más mínimo si ha existido algún cambio en las materias primas utilizadas.
Para los ceramistas, es importante entender que la elaboración de la barbotina debe cambiar si por
algún motivo cambian las propiedades individuales de los materiales, debemos enfrentar a una alta
variabilidad en cuanto a las propiedades químicas, mineralógicas y tamaño de partículas.
La variabilidad puede provenir de la misma mina de donde se extrae el material, ó ser causada por
malos métodos de trabajo llevados a cabo por aquellos dedicados a la simple comercialización de
este tipo de productos y no tienen la menor idea de las necesidades del ceramista. Todo la anterior

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obliga a ejercer un mejor control sobre las materias primas antes que éstas entren a formar parte
de la barbotina y sobre esta última antes de ser enviada ó utilizada en el proceso de vaciado.
Lo que buscamos con este tipo de control es PREVENIR la ocurrencia de cualquier tipo de
problema que afecte la calidad del producto final, es mejor atacar al problema antes de que éste
aparezca y no cuando haya necesidad de apagar el incendio.
La propiedad de los materiales influye en la forma de producción de la barbotina, no podemos
pretender elaborar la barbotina de la misma manera cuando estamos conscientes de la variabilidad
de las materias primas, por eso es que decimos que la producción de la barbotina debe ser
dinámica, y para ello debemos estar preparados a medir propiedades físicas de nuestras materias
primas y barbotinas.
Por ejemplo la adición de los defloculantes y/o floculantes puede cambiar de acuerdo a las
variaciones presentadas por los materiales.

5.5. Medida de propiedades físicas

Entre las propiedades físicas sugeridas para ser medidas a una barbotina tenemos:
 Gravedad específica
 Viscosidad
 Cualidades durante el proceso de vaciado
 Velocidad de formación de barbotina
 Porcentaje de humedad retenida
 Calidad en el drenado
 Sensación al corte
 Tiempo necesario para el secado dentro del molde y permitir el desmoldeo

Para el ceramista experimentado ó para el principiante pareciera "magia" el efecto que tiene el
silicato sobre la viscosidad de una barbotina; pero la "magia" se convierte en "pesadilla" cuando 2
lotes de barbotina que se han preparado de igual manera, tienen un comportamiento diferente
durante el proceso de vaciado, por tanto se hace necesario determinar las causas del porque del
problema, porque es un problema el simple hecho de que la barbotina se comporte diferente por el
simple cambio de lote. Es necesario empezar a corregir las variaciones entre lote y lote, en otras
palabras debemos empezar a controlar el comportamiento de la barbotina.
Este tema de medición está dirigido a las personas que fabrican barbotina para consumo propio ó
para comercializar y para los que le "pica" la curiosidad y quieren saber un poco más de barbotinas
aunque no sea para preparar la propia si por lo menos saber que preguntarle a su proveedor y que

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éste note que el ceramista sabe lo que está haciendo y que éste ya no "se deja meter los dedos a
la boca" con cualquier barbotina que le quiera vender.Y aquellos que tienen un proveedor de
barbotina en él cual confían, les sugiero que compren la lotería porque es más fácil ganársela que
tener un buen proveedor de barbotina.
Muchos piensan que la preparación y control de barbotinas tiene más de "magia" que de "ciencia
exacta", sin embargo hay literatura técnica que trata el tema de una manera sencilla y práctica y
que le quita el "paradigma" de ser sólo para personas que saben de química. Información que sería
de gran ayuda para el ingeniero que está en una planta ó para el ceramista que hasta ahora está
empezando a sufrir y a reír con esta pasión llamada "CERAMICA".
Medición de la gravedad específica
Esta es la primera medición que se le hace a la barbotina, la forma sencilla de medirla es:
Pesar un frasco de vidrio (seco y vacío) cuyo volumen sea de 250 a 500 ml. Registre el peso en
gramos, a este peso lo llamamos "Wv".
Llenar completamente el frasco con agua limpia. Pesar y registrar su peso en gramos al cual
llamamos "Wa".
Tomar el frasco vacío y seco y llenarlo con la barbotina a la cual le vamos a medir la gravedad
específica. Pesar y registrar el peso
en gramos, a este peso lo llamamos "Wb".

Cálculo de la gravedad específica:

GE=(Wb-Wv)/(Wa-Wv)
Usualmente las barbotinas utilizadas en vaciado poseen una gravedad específica entre 1.75 y 1.85,
lo que corresponde a un porcentaje de sólidos secos entre 70 y 75%. Por ejemplo para una
barbotina que tiene una gravedad específica de 1.8, corresponde un porcentaje de sólidos del 72%;
es decir por cada 100 gramos de barbotina, hay 28 gramos de agua y 72 gramos de sólidos secos
(material plástico y antiplástico).
¿Por qué medir la gravedad específica?

La gravedad específica nos informa del contenido de sólidos en una barbotina, y son estos sólidos
los que determinan las condiciones y por ende el comportamiento de la barbotina en el vaciado de
las piezas. Todo lo relacionado con la adición de defloculantes y/o floculantes depende del
contenido de sólidos. En otras palabras, para tener una idea de la cantidad de deloculante y/o
floculante que se debe adicionar a una barbotina para controlar la viscosidad es necesario medir
primero la gravedad específica de la barbotina. El efecto de 1 ml de silicato sobre una barbotina
que tiene 1.75 es muy diferente si lo adicionamos a una barbotina que posee una g. e. de 1.85. En

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ambos casos el contenido de sólidos es diferente y por tanto de igual manera será diferente el
efecto del silicato.
El porcentaje de sólidos medido en la g.e., también nos da indicio de la posibilidad de que las
partículas de arcilla interactúen unas con otras, a mayor número de partículas será mayor la
posibilidad de interactuar; esta interacción entre partículas también dará lugar a otros factores que
también influirán en la viscosidad de la barbotina, y todo sin contar la forma que pudieran tener las
partículas que es otro factor a considerar pero que se saldría de los alcances que se le quiere dar
los conceptos expresados en el mensaje.

Antes de retomar la medición de la viscosidad - curva de defloculación en el próximo mensaje, creo

necesario hacer una observación respecto a la medición de propiedades físicas de barbotinas
hasta ahora expuestas y las que serán expuestas en mensajes por venir; creo que este tipo de
mediciones no tendrían razón de ser si nosotros como ceramistas no le vieramos el valor práctico o
sea como dichas mediciones están relacionadas con el comportamiento de la barbotina en el
proceso de vaciado. Tal vez esta es la razón por la cual muchos ceramistas le "escurren el bulto" a
hacer estas mediciones y simplemente le "tiran la pelota" al proveedor de la barbotina para que se
éste el que se encargue de estas mediciones. Claro está que si YO NO SE PARA QUE HAGO UNA
MEDICION QUE ME TOMARA TIEMPO, PUES SIMPLEMENTE NO LA HAGO; precisamente estos
mensajes que envío buscan dar a conocer a los ceramistas, de una manera sencilla, el porque es
útil hacer estas mediciones y como éstas pueden ser utilizadas para obtener una barbotina cuyo
comportamiento en el proceso de vaciado sea bueno.
TODO: ver aclaración entre estos mensajes.

5.6. Medición de la viscosidad - Curva de defloculación

Diagrama1. Curva de viscosidad

El cambio de los materiales es una de las

causas que pueden afectar el comportamiento
reológico de una barbotina, hay otras causas
con la cuales debemos estar familiarizados
para evitar que se presenten problemas
reológicos; en mensajes posteriores trataré de
explicar algunas de ellas.

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Lo anterior lleva a plantear la necesidad de que nosotros los que trabajamos con barbotinas
tengamos la posibilidad de saber lo que debemos exigir a un proveedor de barbotina, ó poder
fabricar nuestras barbotinas con todo el conocimiento de causa para evitar problemas de
producción.
Podemos concluir la importancia de la elaboración de este tipo de curvas como una herramienta de
control de los materiales antes de llevar a cabo el ensamble de la barbotina; un buen proveedor de
barbotina debe tener claro el uso de estas curvas para prevenir problemas futuros que
desafortunadamente “estallan” en manos del ceramista cuando éste está elaborando sus piezas y
cuando éste generalmente no tiene idea que hacer con la barbotina salvo que “recordar la madre”
del personaje que se la vendió.
En mi opinión personal, una curva de defloculación de una barbotina ó de cualesquier arcilla te
entrega una información valiosa que bien utilizada puede prevenir problemas de producción
mayores . Bueno por ahora dejemos ahí, y tratemos de digerir esta información, y de antemano
pido disculpas por la extensión del mensaje y por el contenido técnico del mismo, pero creo que
valió la pena ya que nos permite explicar el porqué del comportamiento reológico de una barbotina
puede cambiar con respecto a otra a pesar de supuestamente tener la misma receta. Más adelante
trataré de explicar algo respecto al uso del silicato y del carbonato de sodio como defloculantes y
su efecto en la reología de la barbotinas.

5.7. Curva estándar en función del tiempo

Se trata de determinar la cantidad ideal de agua para una barbotina. El proceso se inicia el control
con una curva con una cantidad de defloculante fija, viendo la variación de la viscosidad medida
como "tiempo de escurrimiento" al ir agregando agua, con esto simplificamos la medida de la
viscosidad, de la siguiente manera: Se de escurrir una cantidad determinada de agua limpia por un
orificio de tuboviscosímetro, que nos da un tiempo al que denominamos T1, sabiendo que la
viscosidad de trabajo de las pastas cerámicas deberá ser entre 1 1/2 y 2 veces la determinada en
T1, facilita mucho el proceso y obtenemos la cantidad ideal de agua para este lote. A continuación
se realiza la curva reológica añadiendo el defloculante y midiendo el tiempo. [6]
El agua ideal se puede definir como el punto donde la tangente de la curva de agua, tomada de 10
en 10 ml. es de 45% (punto de inflexión).
Velocidad de Formación de Pared
La velocidad de formación de la pared, humedad retenida y las características de la pieza vaciada,
son las otras propiedades que debemos medir para tener un cuadro completo de la reología de
nuestras barbotinas, la idea es que estas propiedades se mantenga dentro de un rango manejable
por parte de la persona que hace el vaciado de las piezas; es díficil para un vaciador manejar una

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barbotina cuyas propiedades estén cambiando constantemente por razones de un mal ensamble
de materias primas ó por un mal manejo de la química adicionada. Es importante considerar que no
sólo son estos los factores que pueden influir en la velocidad de formación, también debemos
mencionar el estado de la moldura, pero que en estos momentos no vamos a mencionar este
punto.
Al principio es necesario establecer estas propiedades en función del nivel de floculación y de la
densidad de la barbotina, esto permite establecer parámetros diarios para la producción de la
misma y resolver problemas de vaciado cuando éstos tengan lugar.

¿Cómo se miden?

Tomar un molde en forma de copa y hacer un vaciado fijando el tiempo de formación de páred;
después de transcurrido este tiempo drenamos el molde y observamos la escurrida de la barbotina
la cual debe ser limpia y lisa lo que implica que la fluidez de la barbotina está OK; cuando estamos
trabajando con barbotinas sobredefloculadas (exceso de defloculante) la escurrida tiende a ser
limpia pero dejando pequeños grumos sobre la superficie drenada, grumos que se asocian mucho
a una mala distribución del defloculante dentro del cuerpo de la barbotina.
Una vez que la pieza ha tomado consistencia dentro del molde y permite ser desmoldeada se pesa
y se registra su peso; será este el peso que sirva de referencia para medir la velocidad de
formación; esta medida debería ser tomada a diario para determinar cualquier cambio que haya
tenido la barbotina.
Inmediatamente se somete la pieza a sequedad bajo una lámpara fluorescente, después que la
pieza está seca se toma el peso y se determina la humedad en base seca, este valor será lo que
se conoce como humedad retenida; esta propiedad también nos da indicio del grado de floculación
de la barbotina; una barbotina sobredefloculada tiende a dar una humedad retenida baja, las piezas
tienden a secar rápido y presentan una superficie dura y cuando hacemos un corte al cuerpo de la
pieza formada notamos una sensación “arenosa” se pierde plasticidad y además que la pasta
“despeluca” al corte el cual no es limpio y liso.
El medir estas propiedades, junto con la densidad y la viscosidad nos ilustra de manera completa lo
que es la reología de la barbotina; una reología que no debe variar mucho en el día a día para
evitar que el vaciador esté constantemente cambiando las prácticas durante el vaciado de las
piezas lo que atenta contra la calidad del producto final. Se busca tener un control sobre la reología
de la barbotina, y que cualquier cambio que pueda existir sea detectado a tiempo y poder tomar las
correspondientes acciones de prevención; la idea es atacar la causa del problema antes de éste
tenga lugar.

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 5.8. Observaciones del proceso de vaciado relacionadas
con la reología

- La barbotina es una mezcla de arcillas y material antiplástico en agua y aditivos químicos,

buscando un contenido de sólidos lo más alto posible traduciéndose en una densidad que se
encuentra cercana a 1.8 gramos/ml
- Lo anterior nos dice que la barbotina está constituida por un porcentaje de sólidos secos cercano
al 72% el resto es agua (28%). En condiciones normales se hace díficil obtener suspensiones con
este alto contenido de sólidos, por tanto nos vemos obligados al uso de defloculantes que ayudan a
darle fluidez a las barbotinas.
- Es decir que la reología de una barbotina depende de dos grandes aspectos: la física de
partículas y la química interparticular, ésta última relacionada con los aditivos químicos y como
éstos reaccionan en el sistema arcilla-agua dando lugar a diferentes niveles de defloculación, lo
que se traduce en el nivel de geloficación una vez la barbotina llega al molde y empieza a formar la
páred de la pieza. La física de partículas está relacionada con la Distribución de Tamaño de
Partículas (DTP), la que a su vez determina el Area Superficial Específica que es la que determina
las reacciones química a escala coloidal determinantes en el comportamiento reológico de una
barbotina para vaciado.
- La pieza que se forma está compuesta por los sólidos ya gelificados con una humedad retenida,
todo producto de la migración de cierta cantidad de agua al molde. Será el agua retenida la que
durante el proceso de secado irá desapareciendo y dando lugar a la contracción en crudo; una
contracción que dependerá de la cantidad de partículas finas y/o arcillosas que estén contenidas
dentro del cuerpo de la barbotina.

5.9. Variables de control reológico

Las relaciones entre las variables de control reológico y las propiedades de la barbotina y la calidad
de la pieza vaciada son las siguientes.

Aumentando los coloides, principalmente material arcilloso fino tipo ball clay ó
tipo montmorillonita hace que:

 La fluidez de la barbotina disminuya (aumenta la viscosidad).

 La velocidad de formación de pared disminuya
 La plasticidad se aumenta

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  La dureza de la pieza reciendesmoldeadada disminuye.
 La tixotropía de la barbotina se aumenta.
 El tiempo de secado se incrementa
 Incrementando la cantidad de sulfato, como protector de los coloides frente a un
defloculante, hace que:
 La fluidez disminuya
 La velocidad de formación de pared aumente.
 La plasticidad se aumenta.
 La dureza de la pieza recién desmoldeada disminuye.
 La tixotropía de la barbotina aumenta.
 El tiempo de secado aumenta.
 El efecto de la química adicionada se estabiliza
 Incrementando la cantidad de electrolito (Defloculantes) tales como el silicato de sodio, hace
que:
 La fluidez de la barbotina aumente – Disminuye la viscosidad
 La velocidad de formación de pared disminuye.
 La plasticidad disminuye.
 La dureza de la pieza recién desmoldeada se incrementa.
 La tixotropía de la barbotina disminuye.
 El tiempo de secado disminuye.

El famoso concepto de reología de barbotinas es simplemente, obtener un buen balance entre las
materias primas y la química adicionada (floculantes y/o defloculantes) y es el seguir estas pautas
lo que nos permite obtener barbotinas ideales (léase aseguradas) las cuales a su vez van a
producir piezas de buena calidad.

6. PROBLEMAS COMUNES ASOCIADOS A LA CALIDAD DE LAS BARBOTINAS

Voy a tratar de plantear algunos problemas que se presentan a diario con el manejo de las
barbotinas en el proceso de vaciado; porque a pesar de todo lo que podamos conocer sobre como
preparar una buena barbotina para vaciado, hay factores que por una u otra razón se salen de las
manos del ceramista y/o artesano; en la mayoría de las veces porque éste no prepara su propia
barbotina ó si lo hace, adolece de buenas prácticas de manufactura.
Los problemas planteados se presentan en producción, la idea es orientar al ceramista que trabaja
con barbotinas en la solución del problema, la mayoría de las veces las causas de estos problemas

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hay que buscarlas en la persona que prepara la barbotina y que generalmente la comercializa ó en
él que simplemente la comercializa y no tiene menor idea del aspecto técnico-cerámico para
preparar una barbotina, y no sabe los problemas a los que se enfrenta el ceramista en la línea de
producción, porque sólo se limita a vender la barbotina y no presta ningún servicio de asesoría
post-venta al ceramista. Los problemas usuales son: Problema 1.: La formación de pared es muy
rápida y el drenado ó escurrido de la barbotina es muy lento y pesado, lo que trae como
consecuerncia que la pieza sale del molde muy blanda y con un alto contenido de humedad
haciendo que los tiempos de secado sean muy largos.

6.1. Posibles causas

- La barbotina presenta una excesiva plasticidad, debido al uso de una arcilla con un contenido de
material coloidal muy alto y que se comporta como un protector del sistema contra el efecto
defloculante de cualquier defloculante utilizado (llámese silicato ó defloculante del tipo poliacrilato)
lo que se traduce en un incremento de la viscosidad de la barbotina y por tanto niveles altos de
tixitropía. En este caso en particular estamos hablando de causas relacionadas con el tamaño de
partículas, y su solución debe estar orientada en ese sentido. - Otra causa sería la presencia de
Ca++, Mg++,Al+++, SO4= solubles, este tipo de especies son agentes floculantes y por tanto de
efecto contrario a lo que hace el silicato ó cualquier otro defloculante. Dichos cationes pueden estar
originados por su presencia dentro de la misma arcilla como bases intercambiables ó porque
vienen en el agua con la cual preparamos la barbotina, generalmente cuando usamos aguas duras
(alto contenido en sales de calcio y magnesio).

6.2. Soluciones sugeridas

- Todos estamos de acuerdo en que es necesario disminuir la viscosidad aparente (aumentar la

fluidez), pero cómo hacerlo? Uno pensaría inmediatamente en aumentar la cantidad de
defloculante (silicato, carbonato de sodio ó poliacrilato), pero es necesario considerar que el
aumento del silicato trae otros problemas como son la posibilidad de llegar a tener una barbotina
sobredefloculada (punto tratado en mensajes anteriores) lo que es perjudicial para el
comportamiento de la barbotina en vaciado, ó estar dando una solución a base de química
adicionada cuando el problema puede ser de tamaÑo de partículas presentes en la barbotina. -
Personalmente sugiero evaluar la posibilidad de aumentar el contenido de agua en el sistema, en
otras palabras dismnuir la gravedad específica de la barbotina. Si la gravedad específica es 1.80 ó
mayor, hay la posibilidad de adicionar agua y disminuir la gravedad específica a 1.75 ó 1.78; esto
sería mejor que adicionar el silicato, ya que además de aumentar la fluidez de la barbotina, que es

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lo que se busca, afecta menos la plasticidad de la barbotina, además que el agua no ataca la
superficie del molde como si lo hace el silicato. El adicionar más agua al sistema hace que la
distancia entre las partículas se incremente ya que habrá más cantidad de agua entre ellas,
haciendo que éstas fluyan más libremente y por tanto con menos probabilidad de que choquen
entre sí, hecho éste que es uno de los factores causantes en el incremento de la viscosidad en
barbotinas. La solución de la disminución de la gravedad específica es aconsejable cuando el
problema es causado por un deficiente empaquetamiento de partículas causado por una mal
escogencia en el tamaño de grano de las materias primas. Como la idea es plantear el panorama
completo de esta solución, es necesario decir que el incremento de agua en sistema hace que los
moldes de humedezcan más, ya que deben retirar más agua de la barbotina por tanto se debe
poner más atención a la recuperación de los mismos. - Si al evaluar la posibilidad de disminuir la
gravedad específica, tal como se planteó anteriormente, esto no se puede hacer porque el valor es
muy bajo como para adicionar más agua al sistema lo que haría que la barbotina quédase muy
"aguada", entoces se debe recurrir a la adición controlada de defloculante; considerando que
estamos adicionando defloculnate a una barbotina ya preparada (lo que técnicamente no es
aconsejable) debemos asegurarnos una buena homogenización del defloculante dentro del seno
de la barbotina, y para ello debemos disponer de un buen sistema de agitación mecánica. Como se
planteó anteriormente la adición del defloculante puede traer como consecuencia una
sobredefloculación del sistema, si la adición no se hace de una manera controlada,y una barbotina
sobredefloculada si es algo más díficil para corregir; a lo anterior hay que sumar que el silicato
hace que la barbotina disminuya enormemente su plasticidad dando lugar a que los tiempos de
secado sean muy rápidos no dando suficiente tiempo al vaciador para que éste desmoldee las
piezas si que éstas se rajen, además la posterior pulida de las piezas se dificulta ya que el operario
se enfenta a una pieza seca cuya pasta toma una textura vidriosa/arenosa haciendo que la pieza
sea menos tolerante a la herramientas que usualmente se usan en la pulida. Todo lo anterior sin
contar que el silicato ataca la superficie del molde, haciendo que la vida útil del mismo se vea
reducida.

- Cuando la adición de más defloculante no tiene el efecto esperado en la reducción de la

viscosidad aparente, podemos entonces pensar en la presencia de cationes de afecto floculante
como los mencionados arriba y que protegen la partícula de arcilla, entoces en este caso se debe
dar una combinación entre silicato de sodio y carbonato de bario; este último compuesto se
encarga neutralizar el SO4= soluble huyo efecto floculante hace que el silicato no actúe de manera
eficaz. Se recomienda que la cantidad de carbonato de bario no sea mayor 0.03% con respecto a
los sólidos secos totales de la barbotina.
Para evitar la presencia de estas especies que dificultan la fluidez de las barbotinas, también es
importante dar una vistazo al agua con la cual se prepara la barbotina, en lo posible no debe ser

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agua subterránea ya que generalmente son aguas duras cuyo contenido de sales de calcio y
magnesio es muy alto, y son estos los cationes que no dejana actuar bien al defloculante. Lo ideal
sería utilizar agua desionizada, aunque hay que reconocer que a nivel del pequeño ceramista y
artesano esto es muy díficil; entonces por lo menos debemos utilizar agua de un acueducto que
nos de garantía de la calidad del agua que estamos utilizando. Si estamos seguros que la calidad
del agua varía poco en cuanto al contenido de sales, entonces podemos implementar cantidades
de química adicionada constantes para neutralizar el contenido de sales en el agua.

7. PRINCIPIOS BÁSICOS DE FÍSICA DE PARTÍCULAS

Sólo se ha planteado el control de la reología con base en el manejo de la química interparticular

mediante la adición de electrolitos tipo silicato de sodio.
Una barbotina y/o pasta cerámica está bien controlada si se conoce y se puede predecir:
 La física de partículas
 La química interparticular
 La reología
Reconociendo que la reología es consecuencia de las otras dos, debemos considerar que el
comportamiento, bueno ó malo, que pueda tener la barbotina y/o pasta cerámica en el proceso de
producción, depende en gran medida de la respuesta reológica que presente la barbotina y/o pasta
cerámica ante los esfuerzos (agitación, bombeo a través de tuberías, etc. ) a lo largo del proceso
de manufactura independiente de la técnica de fabricación.
Algunos conceptos más en detalle relacionados con la física de partículas y la química
interparticular, y como estos influyen en la reología de barbotinas y/o pastas cerámicas.

Es importante aclarar que lo aquí expuesto son experiencias vividas en la industria cerámica
tradicional respaldada con conceptos extractados del libro:

7.1. Principios fundamentales de la física de partículas

Todos los ceramistas queremos tener la habilidad para controlar la reología de las barbotinas y/o
pastas cerámicas, y el comportamiento de éstas en los procesos de secado y cocción; ¿ A quién no
le gustaría que su barbotina una vez elaborada ó adquirida del proveedor no se subiera de
viscosidad cuando ha permanecido en reposo por mucho tiempo?, ó ¿ A quién no le gustaría que la
barbotina escurriera bien durante el vaciado de los moldes ?, ¿ A quien no le gustaría meter una
pieza al horno con la seguridad de que no van a presentarse grietas? Pues bien todo esto tiene
mucha relación con la física de partículas y la química interparticular, posiblemente para muchos

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estos conceptos suenen extraños, pero les aseguro que todos los días estamos “lidiando” con ellos,
porque todos hemos usado por lo menos alguna vez silicato para controlar la viscosidad ó hemos
adicionado chamote a nuestras pastas para controlar su secado. Lo que sucede es que siempre los
vemos como conceptos aislados, y eso no debe ser así, ya que ambos se complementan para
obtener una buena reología en la barbotina y/o pasta cerámica. Una buen control sobre la química
interparticular no resuelve un mal control en la física de partículas, y viceversa; en términos
prácticos cuando un ceramista tiene problemas de alta viscosidad, lo primero que se le ocurre es
adicionar silicato sin saber si la causa del problema está más relacionada con la física de partículas
que con la misma falta de silicato.

Pero para ir metiéndonos en el “enredo”, comencemos a decir que la física de partículas está
relacionada con las propiedades de las partículas que forman los polvos cerámicos sin considerar
la composición química y mineralógica. Las partículas se mezclan con agua y ocupan un volumen
dentro de la suspensión, éstas pueden “empaquetar” bien ó mal dependiendo de la distribución de
tamaño que ellas tengan; es como intentar llenar una habitación con balones de básquetbol ó con
pelotas de tenis, y después echar agua; el agua se depositará en los espacios dejados por los
balones ó por las pelotas y en cada caso la cantidad de agua para llenar los espacios será
diferente.......
Bueno por ahora dejemos ahí para no cansarlos mucho, la idea es que otros foristas aporten
inquietudes y/o conceptos que puedan enriquecer este "mundo" de las barbotinas en los procesos
cerámicos.

Continuando con los principios básicos sobre física de partículas, vamos a plantear algunas
propiedades de las pastas cerámicas que tienen una alta relación con la física de partículas, y las
cuales iremos desarrollando durante los mensajes.

Entre las propiedades que son determinadas por la física de partículas tenemos:
 Empaquetamiento de partículas
 Area superficial específica
 Propiedades reológicas
 Porosidad
 Distribución de tamaño de los poros
 Nivel de contracción de la pasta
 Reacciones específicas durante la cocción

7.2. Empaquetamiento de partículas

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La distribución de tamaño de las partículas (DTP) en una barbotina y/o pasta cerámica controla la
capacidad del sistema para tener un buen empaquetamiento, aquí cabe el ejemplo anterior de los
balones de básquetbol y las pelotas de tenis.
Lo anterior quiere decir que el numero de espacios vacíos entre los balones y las pelotas serán
menos en la medida que haya más diversidad de tamaños de partículas; lo mismo sucede en los
polvos cerámicos, éstos empaquetan mejor si la distribución de tamaño de partículas es amplia, de
cualquier manera cada DTP (distribución de tamaño de partículas) tiene un empaquetamiento ideal
más allá del cual no se puede pasar.
Con los polvos cerámicos hay que hacer la observación que las partículas no son esféricas, si no
que tienen formas irregulares; pero el ejemplo de las pelotas sigue siendo válido para explicar el
efecto de la DTP en el empaquetamiento de los polvos cerámicos.
De todo lo expuesto podemos establecer la importancia del proceso de molienda en cerámica, ya
que es este el proceso usado para cambiar la DTP de las materias primas; además que para
caracterizar un material cerámico no basta decir, como dicen muchos proveedores de materias
primas: “el material X ó Y tiene un nivel de molienda que permite que el 100% pase a través de una
malla # 200” , es necesario indicar toda la distribución de tamaño de partículas, y el ceramista está
en todo su derecho de preguntar por la DTP completa de la materia prima que quiere comprar y el
proveedor la obligación de entregarla.

Este factor determina el tamaño de los poros tanto con respecto al secado, como al tiempo y
temperatura de sinterización de la pasta, influyendo también en la resistencia del producto en cada
una de sus fases, resistencia mecánica y una vez cocida.

7.3. Área superficial específica

La DTP igualmente controla el área superficial específica de los polvos cerámicos; si imaginamos
un cubo de arcilla cuya arista es de 1cm, éste tiene un área superficial 6 cm2, pero si de ese mismo
cubo sacamos 8 cubos cuya arista es ahora de 0.5 cm, el área superficial de cada cubos será 1.5
cm2 para un área superficial total de 1.5 cm2x8=12 cm2; es decir por el simple hecho de partir un
poco más el cubo original, el área superficial se duplicó. Ahora hagamos este mismo ejercicio
imaginando lo que sucede con el área superficial de una partícula de arcilla que es sometida a un
proceso de molienda. Por tanto entre más partículas finas tenga una arcilla ó un material duro,
habrá mayor área superficial sobre la cual los aditivos químicos pueden funcionar, con este
concepto ya empezamos a ver la relación existente entre el área superficial que es una propiedad
incluida en la física de partículas y la química interparticular representada en este caso por los

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aditivos químicos que afectan los niveles de floculación y/o defloculación de un sistema arcilla-agua
y por tanto la reología del sistema. Cuando hablamos de materiales duros tipo feldespato y/o
cuarzo, una mayor área superficial facilita las reacciones químicas a nivel de cocción; por esa
razón es que cuando queremos aumentar la reactividad de un material, simplemente lo que
hacemos es moler más el material.

8. PROPIEDADES REOLÓGICAS
La reología en las barbotinas y pastas cerámicas está controlada por las fuerzas de atracción y/o
repulsión interparticular que dependen de la química interparticular y de la tendencia que exista
entre las partículas a “chocar” unas con otras. El número de choques será mayor en la medida que
la cantidad de partículas sea mayor y una medida del número de partículas en una barbotina es la
densidad (peso/litro) de la misma. Es como ver una gran avenida con un gran número de coches,
entre más coches haya hay más probabilidad de que choquen entre sí. Ahora imaginemos la
posibilidad de choques cuando además de una alta densidad de partículas, hay unas partículas de
mayor tamaño que otras. El flujo de las partículas es menor en la medida que exista un gran
número, es algo similar a lo que sucede al flujo de coches en una gran ciudad en las horas pico;
este tipo de ejemplos ilustran la influencia que tiene la DTP sobre la reología de las barbotinas y/o
pastas cerámicas. El tipo de reología exhibida por una barbotina, los cambios de ésta en función
del contenido de sólidos (mayor ó menor densidad) y de la efectividad de la química interparticular;
están determinados por la DTP que es una propiedad incluida en el aspecto de la física de
partículas.

8.1. Porosidad en un sistema arcilla-agua

El número de poros en un sistema particulado compacto es el resultado de la DTP de las materias

primas que forman dicho sistema compacto. La porosidad no puede ser menor a la permitida por el
empaquetamiento más denso de partículas. La química interparticular que es afectada por los
aditivos químicos aplicados al sistema, puede abrir una estructura donde el empaquetamiento es
denso pero no puede reducir la porosidad abajo del valor permitido por la física de partículas. De
acuerdo al anterior concepto, y viéndolo desde el punto de vista práctico, no podemos mejorar la
reología de un sistema mediante el uso de silicato ó cualquier otro defloculante cuando el problema
es causado por una mala DTP del sistema que depende directamente de la física de partículas. ¿A
cuántos de nosotros nos sucede que tenemos un problema de alta viscosidad, adicionamos silicato
e inmediatamente el sistema queda sobredefloculado? Básicamente lo que sucedió fue que

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tratamos de resolver un problema que era netamente físico (tamaño de partículas) mediante el uso
de una solución química; de esto se desprende el cuidado que debemos tener con el uso de los
defloculantes para el manejo de viscosidades en barbotinas. Muchas veces las altas viscosidades
que se presentan en las barbotinas están relacionadas con la física de las partículas que por su
tamaño se “estorban” unas a otras y no permiten su flujo normal en el sistema a pesar de estar
recibiendo agitación externa, y estén convencidos que la adición del silicato no va a disminuir el
tamaño de las partículas ni va a ampliar el espacio entre ellas para que éstas puedan fluir
libremente. Entonces lo que se debe hacer es revisar la DTP del sistema y si es del caso cambiarla
moliendo más ó menos según la necesidad ó trabajando en la dispersión de alta intensidad cuando
se trata de procesos húmedos.

8.2. Distribución del tamaño de poros en una mezcla de

arcillas y desgrasantes

Cuando se observa una pieza cerámica en verde ó cocida, se debe asimilar a un sistema de
partículas que presenta cierta porosidad y con poros de diferente tamaño. Es importante entender
que la porosidad no es lo mismo que la distribución de tamaño de poros, la porosidad está
relacionada a la totalidad del espacio libre que queda en un sistema de partículas (¿recuerdan
cuando hablamos del llenado de una habitación con balones de basquetbol ó pelotas de tenis?), al
sumar todos los espacios que quedaban entre ellas, el espacio libre total es lo que llamamos
porosidad. Imaginen una caja cuyo volumen sea de 1 cm3, y tratamos de acomodar en ella 100
esferas cuyo volumen unitario es de 0.004 cm3, el volúmen total que ocupan las esferas será de
0.4 cm3, entonces el espacio libre que queda en la caja será de 0.6 cm3, en otras palabras la
porosidad total será del 60%. Si llevamos este ejercicio a la cerámica, y concretamente al trabajo
con barbotinas, observaremos que la porosidad total de un sistema donde existen partículas de
todo tipo y tamaño será asociada con la máxima cantidad de agua que le pueda caber a la
barbotina; como en una barbotina existen diferentes tamaños de partículas (DTP), entonces habrá
diferente tamaño de poros, lo que define un nuevo concepto como lo es “la distribución de tamaño
de poros”.
Entonces una barbotina es un sistema donde coexisten partículas de diferente tamaño que
empaquetan creando poros de diferente tamaño que serán llenados con agua. Los tamaños de
poros dentro de un sistema particulado como lo es una barbotina y/o pasta cerámica, determinan la
velocidad de secado de las piezas, velocidades de filtración a través de la pasta cerámica y las
velocidades de formación de pared en una técnica de fabricación por vaciado, en cambio la
porosidad controla que tanta agua le cabe al sistema. En sentido práctico, la porosidad nos da una

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idea del agua que debe ser removida en un proceso de secado, y el tamaño de poros nos
determina el tiempo que nos llevaría en remover esa agua.
Ahora ¿qué relación existe entre porosidad y/o distribución de tamaño de poros con el
comportamiento reológico de una barbotina?, pues bien resulta que una de las funciones del agua
en una barbotina es servir de medio de lubricación entre las partículas permitiendo que éstas fluyan
unas sobre otras de manera fácil dando lugar a bajas viscosidades; pero la otra función del agua es
llenar los poros interparticulares, esa agua que está llenando los poros no es agua que está en
función de lubricación y por tanto no está ayudando al flujo entre partículas. Entonces a mayor
porosidad del sistema, mayor será la cantidad de agua que se vaya para el llenado de poros y no
para la lubricación interparticular ayudando a manejar la viscosidad del sistema. Por eso cuando en
la práctica adicionamos más agua a una barbotina para disminuir la viscosidad del sistema,
simplemente lo que hacemos es aumentar el agua de lubricación interparticular y separar más las
partículas, lo que todo sumado hace que la viscosidad del sistema disminuya.
A continuación se mencionan otras propiedades controladas por la física de partículas pero que ya
no tienen relación con la reología, pero no por eso menos importantes para el proceso cerámico.
8.3. Nivel de Contracción

La contracción en seco y en quema está controlada por el empaquetamiento de partículas dentro

de la pasta cerámica; a mayor densidad en la compactación menor será la contracción en seco y
en quema. La relación entre el tamaño del producto en verde y después de cocción está
relacionada con la contracción, la cual está controlada por la física de partículas y más
concretamente por la DTP del sistema.
Cuando se presentan grietas por contracción durante el secado de las piezas, la solución es
adicionar material grueso y es cuando pensamos en el “chamote”; lo que estamos haciendo en este
caso es variar la DTP del sistema y por tanto el tamaño de poros dando como resultado un secado
más controlado evitando de esa manera la presencia de grietas.

8.4. Reacciones específicas durante la cocción

Los diagramas de fase de equilibrio muestran lo que se esperaría en el equilibrio, pero las
reacciones que llevan a ese equilibrio están controladas por la física de partículas. No pueden
existir las reacciones químicas durante la cocción a menos que haya contacto entre las partículas,
dicho contacto está controlado por la física de partículas y más concretamente por la DTP.
La DTP de una barbotina ó pasta cerámica y la homogeneidad del mezclado antes del proceso de
fabricación controlan:

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  El número de partículas que de cada componente hay en el sistema
 La distribución uniforme de partículas que de cada componente hay en el sistema.
 Los contacto entre partículas dentro del sistema
 Las partículas finas son las que reaccionan más rápido y a menor T de lo que lo hacen las
partículas gruesas. Este factor sumado a todos los anteriores, muestra como la cinética de
las reacciones iniciales, intermedias y finales está determinada por la física de partículas.

Los últimos mensajes tratan de ilustrar la importancia de saber como la física de partículas afecta
cada paso en el proceso cerámico, y de esa manera la necesidad de ejercer un cuidadoso control
durante la preparación de las materias primas. Todos nosotros sabemos que las partículas gruesas
ayudan a controlar el secado de las piezas y por tanto previenen grietas por contracción, pero
cuando se llega al momento de la cocción, son este tipo de partículas las que se demoran en
reaccionar haciendo que el ciclo y la temperatura de cocción aumenten. Ahora miremos a la luz de
las partículas finas, en el momento de la cocción serán estas partículas las que reaccionen más
rápido permitiendo que el ciclo y la temperatura de cocción disminuyan; pero si nos vamos hacia
atrás, concretamente al proceso de secado, estas partículas hacen que la producción demore más
en secar debido a la presencia de poros muy pequeños que no facilitan el flujo de agua hacia el
exterior de la pieza; además este tipo de partículas finas, las de arcilla, tienden a aumentar los
niveles de contracción durante el secado lo que trae como consecuencia la presencia de grietas
durante el secado de las piezas. Como vemos todo es cuestión de mantener un equilibrio en la
DTP, lo que se traduciría en tener partículas de todo tamaño; lo anterior nos indica la importancia
de caracterizar las materias primas en cuanto a DTP, necesariamente esto no lo debe hacer el
ceramista, pero éste si está en la obligación de saber interpretar una DTP, como esta propiedad
influye en el proceso cerámico de manera que pueda controlar y predecir su comportamiento y con
base en ello saber si la materia prima que se le está ofreciendo es adecuada para su proceso
cerámico en particular; el ceramista está en su derecho cuando solicita al proveedor de materias
primas una caracterización completa en la cual aparezca la DTP y el proveedor está en la
obligación de suministrar dicha información. Desafortunadamente en la mayoría de los casos
ninguna de las dos cosas sucede, ni el ceramista la solicita y mucho menos el proveedor la
suministra; muchas veces el ceramista no sabe como usar dicha información por tanto para él no
tiene sentido solicitarla y el proveedor a pesar de conocer la importancia de la información no se
molesta en suministrarla, ó porque no la tiene ó simplemente tampoco conoce la importancia de
este tipo de caracterización. Desafortunadamente hay que reconocer que muchas de las personas
llamadas “proveedores de materias primas para cerámica” no tienen idea del proceso cerámico y
por tanto no conocen la implicación que tiene un buen beneficio de la materia prima antes de que

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ésta llegue a la planta ó al taller del ceramista; muchas de ellas se limitan a explotar y beneficiar (si
es que llevan a cabo algún beneficio adicional) un material sin ningún control técnico.
Los proveedores de materias primas y los ceramistas deben saber que el mayor control de la física
de partículas se debe hacer desde la preparación de los lotes de materia prima en la misma mina y
posteriormente en el ensamble que de la barbotina y/o pasta cerámica se haga en la planta ó taller;
después del ensamble, ya es difícil solucionar un problema causado por la física de partículas.
Creo que los ceramistas que se han visto obligados a “apagar incendios” en sus procesos por falta
de un buen control previo respaldan este tipo de conceptos expresados.
Los mensajes ilustran que para un buen control reológico no sólo basta poner cuidado a la química
adicionada, sino que existe otro aspecto como lo es la física de partículas que también controla el
comportamiento reológico de una barbotina y/o pasta cerámica; para controlar dicha reología no
sólo basta “mover” la cantidad de defloculante y/o floculante sino que es necesario considerar otros
aspectos, yo diría que la reología empieza a ser controlada desde la explotación de las materias
primas en la mina.
9. CONCLUSIONES
Para ir resumiendo lo expresado en estos últimos mensajes podemos afirmar que para el control de
la reología en barbotinas todavía hay mucho por aprender, yo considero que uno maneja "bien" la
reología hasta cuando llega un nuevo material ó hasta cuando cambia de empresa, cualesquiera
de estas circunstancias obliga al técnico ceramista ó al ingeniero volver a revisar el proceso para
que la barbotina ó pasta siga teniendo el mismo comportamiento a pesar de los cambios. Lo
importante es tener conocimiento de dichos cambios, para ello es importante la comunicación con
nuestros proveedores y con la gente que trabaja en nuestras empresas ó talleres, en otras palabras
la comunicación se debe dar en ambos sentidos (hacia afuera y hacia dentro)
Cada empresa ó taller ó cada proceso tiene sus particularidades y los métodos de trabajo no
pueden ser tomados como modelos para implementar en otros talleres.
En mensajes posteriores trataré de compartir más conceptos sobre más variables a considerar
para un control de reología en barbotinas y/o pastas cerámicas.

10. BIBLIOGRAFÍA
1. Steven R. Schmid , Manufactura, ingeniería y tecnología

2. https://elbarroyyo.blogspot.pe/2009/05/barbotina.html

3. https://es.wikipedia.org/wiki/Barbotina

4. https://moldesyeso.wordpress.com/2010/10/06/barbotina-para-colada-y-elaboracion-de-
ceramica/
5. https://sites.google.com/site/barbotinasdecolada/

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 6. http://www.ceramicatrespiedras.com/cursos/tecnicas/barbotina-para-colada/

7. http://ceramica.wikia.com/wiki/Reolog%C3%ADa_en_barbotina

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