A EMITIDO PARA REVISIÓN 25-03-2014 GRW SNO RCF

REV. DESCRIPCIÓN FECHA ELABORÓ CONTROLÓ APROBÓ

PLANTA COMPRESORA KP 127

Contrato de Suministros de Equipos y Materiales,
Construcción y Montaje de Planta Compresora

CONSTRUCCIÓN

SOLDADURA EN TUBERIAS

PROCEDIMIENTO

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE CONSORCIO

Documento N°:
CONSTRUCCIONES Y MONTAJES CCM Y NO ESTÁ A
PERMITIDA SU DIFUSIÓN, COPIA O MODIFICACIÓN 3687-O-PR-000007
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TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVO 3

2. ALCANCE 3

3. DESARROLLO 3

3.1 INFORMACION RECIBIDA 3

3.2 RESPOSABILIDADES 3

3.3 RECURSOS 4

3.4 EJECUCION DE OBRA 5

3.5 PLAN DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 17

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1. Objetivo

El objetivo de este procedimiento es definir la metodología a aplicar en la realización de todos los trabajos
de soldadura de tuberias en el proyecto Planta Compresora KP 127 Contrato de Suministros de Equipos y
Materiales, Construcción y Montaje de la Planta Compresora.

2. Alcance

Este procedimiento será de aplicación para todas las soldaduras a tope y filete incluyendo las
actividades e pre y pos-calentamiento y reparación en el proyecto Planta Compresora KP 127, Contrato
de Suministros de Equipos y Materiales, Construcción y Montaje de la planta Compresora teniendo
como base la Especificación Técnica 3555-W-SP-700001 Requisitos Generales de Soldadura.

3. Desarrollo

3.1 Información recibida

 3555-W-SP-700001 Requisitos Generales de Soldadura

 3555-W-SP-700002 Especificación Técnica de END.

3.2 Responsabilidades

 Gerente de Construcción:
o Encargado de establecer los recursos necesarios para la ejecución de lo establecido en el
presente procedimiento.
o Comunicar oportunamente al Cliente respecto a las restricciones y riesgos que amenacen
las metas y objetivos del proyecto.

 Supervisor Electromecánico.
o Garantizar la aplicación del procedimiento gestionando y entregando los recursos
necesarios y suficientes para desarrollar las actividades asociadas.

 Supervisor de Soldadura.
o Aplicar el presente procedimiento, realizar y registrar los controles y actividades
relacionadas con su disciplina.

 Inspector de Calidad.

o Verificar que se cumplan y registren los procedimientos de control correspondientes.

 Coordinador SSMA

o Asegurar que las actividades que se realicen, correspondan a las directrices trazadas,
dando asesorías permanentes, reforzándolas con capacitación real y efectiva en la medida
que se presentan nuevos riesgos detectados por los trabajadores en el desarrollo de las
actividades diarias realizadas para poder dar cumplimiento al presente procedimiento.

3.3 Recursos

3.3.1 Personal

 Supervisor de Soldadura.
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 Capataz de soldadura. Jefes de Grupo, Operarios Calificados, Oficiales y Ayudantes.

 Soldadores.
 Operarios calificados.
 Personal auxiliar.
 Vigías.

3.3.2 Equipos

 Motosoldadoras
 Electrosoldadoras
 Grupos electrógenos
 Equipos de tratamiento térmico
 Amoladoras
 Turbinetas
 Equipos de oxicorte
 Herramientas manuales acorde con la actividad a desarrollar.
 Sistema de señalización de área de operaciones:
- Cintas de señalización.
- Mallas de limitación.
- Letreros.
- Conos de seguridad.
- Paletas para vigías.
- Silbatos.
 Elementos de protección de personal EPP, y cualquier otro elemento de protección adicional
necesario de acuerdo al ambiente donde se desarrollan las tareas.

3.4 Ejecución de Obra.

3.4.1 Definiciones.

WPS: Especificación del Procedimiento de Soldadura.

PQR: Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura.

WPQ: Registro de Calificación del Soldador.

FCAW: Proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente.

GMAW: Proceso de soldadura por arco metálico con gas.

GTAW: Proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas.

SAW: Proceso de soldadura por arco sumergido.

SMAW: Proceso de soldadura por arco con electrodo revestido.

SOLDADOR CALIFICADO: Soldador que ha demostrado habilidad al soldar una probeta

exenta de defectos verificada por algún tipo de END.

SOLDADOR CALIFICADO EN PRODUCCIÓN: Soldador que califica con su primera junta

soldada de su producción.

PWHT: Tratamiento Térmico post soldadura.

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NDT: Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o NDT (nondestructive

testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.

3.4.2 Consideraciones preliminares antes del inicio de las actividades.

 Los equipos deberán estar operativos, con certificaciones vigentes de acuerdo al Instructivo
3687-Z-WI-000001 Rev.0.
 Contar con las autorizaciones por parte del área de construcciones del cliente.
 Gestionar los permisos de trabajo y el llenado adecuado de los ATS correspondientes.
 Todo el personal que participe de estas actividades deberá tener las capacitaciones que lo
acrediten para ejecutarlas.

3.4.3 Secuencia de los trabajos.

3.4.3.1 Identificación y Trazabilidad.

Para realizar un adecuado seguimiento y control de las uniones soldadas se realizarán los
mapas de soldadura.

3.4.3.2 Procesos.

            Los trabajos de soldadura, podrán realizarse por los siguientes procesos:
 Soldadura por arco eléctrico alambre tubular atmósfera de gas activo (FCAW).
 Soldadura por arco metálico con gas (GMAW).
 Soldadura por electrodo de tungsteno con gas inerte (GTAW).
 Soldadura por arco sumergido (SAW).
 Soldadura por arco con electrodos revestidos (SMAW).

3.4.3.3 Equipos.

Todos los equipos deberán estar en buenas condiciones de operación, para asegurar la
producción de soldaduras sanas, la continuidad de la construcción y la seguridad del personal.

Asimismo el inspector de calidad o de soldadura deberá verificar periódicamente, mediante el

uso de pinza amperimétrica, los parámetros de los equipos.

3.4.4 Calificaciones.

3.4.4.1 De procedimiento de soldadura.

Los procedimientos de soldadura serán calificados de acuerdo a ASME IX y AWS D1.1.

especificado en la documentación aplicable, previo al inicio de los trabajos.

3.4.4.2 De los soldadores.

Todos los soldadores afectados a los trabajos de soldadura serán calificados según la norma
ASME IX según lo requerido y aplicable.

La calificación será realizada en presencia de un inspector de soldadura pudiéndose delegar

solamente lo contemplado en el código ASME sección IX.
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La calificación se realizará por examinación radiográfica o UT.

Como alternativa, a criterio del Inspector de QC y/o Inspector del Cliente los soldadores se
calificarán para el proyecto por cupón de soldadura y eventualmente directamente en
producción, pudiéndose aceptar calificaciones de entes calificadores o de obras anteriores a la
que se esté realizando, siempre y cuando estén documentadas y dentro del período autorizado
de 6 (seis) meses de validez.

El registro de calificación de los soldadores deberá estar en el sitio de trabajo.

Para el detalle específico de calificación de soldadores ver instructivo “Calificación de

Soldadores” : 3687-Q-WI-000004.

3.4.5 Metal de Aporte.

El almacenamiento previo a su utilización de los electrodos básicos que se irán a emplear, se

realizará conforme a las indicaciones del fabricante y recomendaciones de AWS/ASME
Pressure Vessels, Section II, Part. C.

Los consumibles de soldadura serán inspeccionados durante la recepción conforme se describe

líneas abajo:
 Los consumibles deben estar acompañados de los certificados de fabricación, de
acuerdo con la especificación correspondiente.
 Inspección visual de los embalajes, verificando defectos, integridad, hermeticidad y
evidencia de daños sufridos por intemperies.
 Control de identificaciones de los embalajes cerrados verificando la especificación y
clasificación AWS, marca comercial, fabricante y número de corrida o lote, fecha de
fabricación y diámetro de los consumibles.
 Debe ser verificado el diámetro, clasificación de los consumibles y posible existencia de
defectos en el revestimiento tales como: reducción localizada de espesor, fisuras,
daños en los extremos, falta de adherencia, señales de oxidación del alma, bien como
deficiencia dimensional de longitud y excentricidad, además de los límites de la
especificación.
 Todos los consumibles a usarse en campo deberán haber sido liberados en la
recepción y verificación por el Inspector de Calidad.

Los electrodos que tengan defectos en su revestimiento (excentricidad, discontinuidades, falta

de homogeneidad, etc.), deberán descartarse, observándose el lote completo. Se reportarán las
acciones y lotes de descarte.
En cada especificación de procedimientos de soldadura se indicará la clasificación del metal de
aporte según la norma AWS.
En todos los casos el fabricante del metal de aporte suministrará el “certificado de Calidad” (por
partida - lote) correspondiente a la calidad del material contemplándose también la soldabilidad
según AWS, previo a la iniciación de los trabajos de soldadura.

3.4.6 Preparación y Limpieza de las juntas del material base.

Las tuberías deberán ser limpiadas interior y exteriormente a 1”en ambos lados de la junta
como operación previa a la soldadura.
Las superficies a soldar y sus adyacencias, deberán estar exentas de toda materia extraña
como ser grasa, aceite, pintura, humedad, óxido, u otras sustancias que puedan afectar la
calidad de la soldadura.
Las puntadas de soldadura serán efectuadas por un soldador calificado, utilizando el mismo
electrodo que se empleará en las costuras de producción. Por otra parte, no se permitirá el
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punteado en las juntas, hasta verificar que el caño esté limpio en su interior y si el material
requiere precalentamiento previo se deberá cumplir con este requisito para el punteado.

3.4.7 Preparación de la junta (FIT UP).

Antes de iniciar la producción, se deberá tener en cuenta lo siguiente:

 Preparar el borde / junta,

 Limpiar los extremos de cada bisel de la tubería previamente a la alineación y
soldadura teniendo la precaución que para tubería de acero inoxidable no se utilizarán
halógenos inorgánicos o hidrocarburos clorados.
 El ángulo del bisel se realizará de acuerdo a los requerimientos de los planos / proyecto
y la desviación podrá ser hasta +5 grados.
 Para acero inoxidable, el amolado se realizará con discos de óxido de aluminio o
carburo de silicio, que sean nuevos y que se usen sólo sobre aleaciones a base de
níquel.
 Las dimensiones del biselado de tubería y accesorios cumplirán con los requerimientos
del código de soldadura aplicable y el WPS calificado,
 Cualquier material de aleación que sea cortado con llama a base de oxacetileno será
amolado hasta metal brillante, previamente a la soldadura,
 No se utilizarán insertos o anillos de respaldo consumibles a menos que sea indicado-
en el WPS y aprobado por el Cliente,
 Las soldaduras sin respaldo (refuerzo) tendrán una abertura máxima de 3 mm ó según
lo indicado como diseño de juntas en el WPS.
 Toda tubería sobre nivel de suelo con costuras longitudinales será rotada de manera
que dichas costuras queden ubicadas aproximadamente 45° de la línea de centro
vertical de la tubería,
 Toda tubería enterrada tendrá las costuras longitudinales ubicadas en el cuadrante
superior,
 Los tramos de tubería adyacentes serán rotados de manera tal que las costuras
longitudinales de la tubería estén desplazadas 90° con un desplazamiento mínimo de 4”
(10 mm).

3.4.8 Precalentamiento.

 En los casos de tuberías que requieran precalentamiento previo a la soldadura (estará

indicado en el procedimiento de soldadura aplicable), éste deberá mantenerse hasta la
terminación de la soldadura, si la temperatura hubiese disminuido durante el amolado
de las pasadas o por cualquier otro motivo, se deberá volver a precalentar la unión
antes de reiniciar la soldadura.
 El precalentamiento deberá ser suficiente para asegurar el secado de las superficies a
soldar. Las temperaturas de precalentamiento serán las establecidas por el ASME
B31.3, valores que estarán indicados en el WPS y en ningún caso la junta a soldar
tendrá una temperatura inferior a los 20°C.
 La temperatura mínima de precalentamiento no deberá ser menor que la establecida en
el procedimiento (WPS) de soldadura aplicable.
 La temperatura mínima de precalentamiento deberá mantenerse durante toda la
realización de la soldadura, sobre un ancho mínimo de 50 mm, a ambos lados de la
costura, a lo largo de toda la circunferencia del caño.
 Se usarán lápices fusionables, termocuplas o pirómetros para controlar la temperatura
de precalentamiento, elementos que se debe poner a disposición de la inspección y
supervisión.

 No está permitido realizar precalentamiento con oxiacetileno.
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3.4.9 Tratamiento térmico posterior a la soldadura.

3.4.9.1 Preparación del aislamiento térmico.

Esta se realizará con la utilización de un material aislante tal como fibra cerámica ó lana
cerámica tipo Kaowool Blanket. La zona a tratar deberá estar bien protegida para lograr un
enfriamiento controlado.
Se recomienda un ancho mínimo de la banda de protección de 20 espesores (siendo este el
mayor de la pieza a tratar). Si las costuras a tratar se encuentran en una línea con bocas
abiertas, en este caso se procederá a la tapada de la misma para evitar el efecto chimenea que
provocaría pérdida de calor.
La sujeción de la aislación se realizará con alambres que aseguran la buena adherencia pieza
- manta como así también de los elementos calefactores.

3.4.9.2 Tratamiento térmico.

Los elementos a utilizarse para el calentamiento deberán contar con patrones definidos a fin de
controlar la potencia que estos disipan. Para ello se deberá utilizar calefactores sobre los cuales
se tenga conocimiento sobre la capacidad de calor que pueden aportar. En todos los casos el
ancho de la banda de calentamiento no deberá ser inferior a 5 E (siendo E el espesor más
grueso de la pieza).
De utilizarse método de inducción la bobina deberá ir arrollada sobre la aislación y nunca
debajo de ella.

3.4.9.3 Control de temperatura.

La medición se llevara a cabo mediante sistemas de termocuplas y un equipo registrador que

recordará a cada instante la historia del tratamiento térmico. Las termocuplas deberán ser del
tipo CROMEL- ALUMEL ó similar
Se recomienda el uso de termocuplas cuyos extremos van soldados directamente sobre la
superficie a tratar evitando de ese modo cualquier tipo de error sistemático en la lectura.
Como mínimo habrá dos termocuplas por junta.
La localización de una de la termocuplas deberá ser en la parte inferior de la costura para el
caso de costuras en posición 5G, para las de posición 2G se deberá colocar una a 180º de la
otra. Se harán tantos registros como termocuplas conectadas haya en la costura, aunque sin
obligación de realizar la impresión.

3.4.9.4 Condiciones generales para el tratamiento térmico.

Los tratamientos térmicos se realizarán sobre juntas soldadas de material especificado en el

mapa de soldaduras y sobre la base del Código ASME B31.3 en aquellas costuras con
espesores mayores a 3/4”.
La temperatura de tratamiento térmico deberá estar en el rango 595°C a 620°C para aceros al
carbono. El tiempo de permanencia de esta será de una hora por pulgada de espesor, no
debiendo en ningún caso ser menor a 1 hora.
El calentamiento será libre hasta los 300º C, desde allí el calentamiento será controlado con
una elevación máxima de 150º C por hora.
El enfriamiento controlado será de un valor de descenso máximo de 150 ºC por hora hasta
llegar a la temperatura de 300º C, donde será de enfriamiento libre hasta la temperatura de
60ºC, recién en esa temperatura se podrán retirar las protecciones térmicas.

3.4.9.5 Recomendaciones.

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Se deberá evitar el movimiento del conjunto de la pieza soldada durante el proceso de

tratamiento térmico.
En ningún caso se podrá superar el valor de la temperatura máxima de mantenimiento
especificada.

3.4.10 Ejecución y control de las soldaduras de producción.

 La soldadura de producción será realizada únicamente por soldadores calificados

usando los procedimientos de soldadura.
 El control de las costuras soldadas estará a cargo del Supervisor de Soldadura quién
verificará que dispone en obra del equipo completo de soldadura y elementos
complementarios correspondientes, todo lo cual se encontrará en perfectas condiciones
de uso.
 El Inspector QC y/o el Inspector Nivel II de soldadura realizará/n la vigilancia
correspondiente para verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos.
 Las puntadas de soldadura para la presentación de las juntas a soldar, realizadas
dentro de la abertura de la soldadura, serán eliminadas mediante disco abrasivo
durante la ejecución de la pasada de raíz.
 Después de cada pasada y antes de aplicar la siguiente, se deberá realizar una
perfecta limpieza de la costura con cepillo de alambre de acero, piqueta y/o disco
esmeril de alta velocidad, a efectos de evitar la inclusión de escorias en la soldadura.
 No se realizarán trabajos de soldadura cuando las condiciones climáticas sean
adversas y no se hayan adoptado los recaudos necesarios de protección contra viento,
lluvia y/o arena.
 En los casos de baja temperatura ambiente, se deberá adoptar los recaudos
pertinentes de protección a efectos de que las soldaduras no estén sometidas a
cambios bruscos de temperatura, especialmente durante la operación de soldadura y
en el período de enfriamiento. Una vez terminada la soldadura se utilizarán mantas
térmicas hasta que la temperatura baje, luego se podrán retirar.
 Se deberá minimizar el movimiento de las piezas soldadas hasta que su temperatura
haya descendido por debajo de los 200° C, pero en ningún caso se moverá el caño
hasta que se haya concluido con la segunda pasada.
 Se asignará un número a cada soldador y/u operador de soldadura semiautomática y
se llevará un registro, con el objeto de posibilitar la identificación de cada costura
realizada. Este número será estampado en cada soldadura con marcadores de pintura
indelebles.
 El control de END será realizará de acuerdo a lo establecido en los documentos 3555–
W–ET–SP–700002 Especificación Técnica de END, siempre de acuerdo al ASME
B31.3.
 Detectada una falla inaceptable en una costura, se deberá proceder a su reparación y
posterior control de la zona afectada, empleando el mismo método que sirvió para
detectar el defecto u otro que se definirá en la oportunidad (ver punto reparación de
soldaduras).
 Sobre el tubo se marcarán los números de identificación de los soldadores, siempre
direccionado según el sentido de flujo del fluido, en las secuencias siguientes:

- Primera Pasada
- A= Soldador que suelda la parte derecha
- B= Soldador que suelda la parte izquierda.
- Segunda pasada y subsiguientes:
- C= Soldador que suelda la parte derecha.
- D= Soldador que suelda la parte izquierda.

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Esta marcación será realizada por los soldadores / Inspección QC-END una vez
que se haya completado y verificado toda la soldadura.

3.4.11 Reparación de Soldaduras.

 Los defectos inaceptables tales como pinchaduras, escorias, penetraciones

incompletas o fusiones y otros perjudiciales que excedan los límites especificados en
los criterios de aceptación, deberán ser reparados.
 La reparación de las soldaduras se realizará utilizando un procedimiento
adecuadamente calificado y aprobado de acuerdo al ASME B31.3. En procesos de
reparación, por ejemplo para reparaciones realizadas previamente a la terminación de
las juntas se usará el mismo procedimiento de soldadura que el que se usa en la
fabricación original durante la producción, no se requiere un procedimiento de
reparación por separado.
 Para la reparación en general se aplicará la metodología que se detalla a continuación:

- Amolar hasta la profundidad del defecto.

- Realizar una inspección visual.
- Re-soldar y re-chequear visualmente y por END,(RT, PT o MT)

 Todas las soldaduras reparadas serán, como mínimo, inspeccionadas-ensayadas

usando el método de examinación originalmente especificado.
 El amolado no constituirá una reparación ante los múltiples métodos de reparación
provistos.
 No se permitirá reparar las costuras longitudinales o en espiral ni soldaduras a la
tubería en sí, accesorios, placas u otros componentes.
 Se podrá realizar una pasada de remoción para eliminar condiciones externas
inaceptables tales como socavaduras o un relleno de sobremonta incompleto.
 Podrá realizarse soldadura interior (donde sea posible) para eliminar condiciones
internas inaceptables o para completar soldaduras de transiciones de accesorios a
tuberías.
 Las soldaduras internas serán realizadas en presencia del Inspector del Cliente.
 Todas las soldaduras de reparación de tuberías de presión y sus componentes serán
realizadas solamente después de despresurizar, evacuar y purgar todas las
instalaciones afectadas. No se permitirán reparaciones de soldaduras o amolados de
tuberías presurizadas.
 Donde un tratamiento de calentamiento post-soldadura sea requerido por WPS, las
reparaciones se realizarán antes del tratamiento de calentamiento final.
 Se debe llevar un registro de control con los porcentajes de reparaciones en producción
para cada soldador. El máximo porcentaje de reparación semanal de cada soldador no
debe ser mayor al 1% (lineal) o al 3% (juntas)

4 Registros - Control de Calidad

Los criterios de inspección para estas actividades se definen en el Plan de Inspección y Ensayos
Soldadura de tuberías: 3687-Q-PE-000004.

5 Documentos de Referencia.

Se deberá cumplir en todo lo que corresponda, salvo indicación contraria, con las prescripciones
señaladas en las últimas ediciones vigentes de las normas y estándares que se indican a
continuación, sin constituir un listado exhaustivo y excluyente. En caso de presentarse
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discrepancias entre esta especificación y las normas y estándares señalados, se considerarán

los requerimientos más exigentes, a menos que específicamente se indique lo contrario.

 AWS A2.4 "Standard Welding Symbols"

 AWS A5.32 "Specification for Welding Shielding Gases"
 AWS C5.10/C5.10M "Recommended Practices for Shielding Gases for Welding and
Cutting".
 AWS A5.01M/A5.01 Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied
Processes - Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes
 AWS A3.0 "Standard Terms and Definitions"
 AWS A4.3 “Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of
Martensitic, Bainitic and Ferritic Weld Produced by Arc Welding”
 API STD 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”
 ASME IX “Welding and Brazing Qualifications”
 ASME B31.3 “Process piping”
 ASME B31.8 “Gas transmission and distribution piping systems”
 ASME SEC II Part C, “Specification for welding Rods, Electrodes and Filler Metals”
 3555-W-SP-700001 “Requisitos Generales de Soldadura”
 3555-W-SP-700002 “Especificación técnica de END”

6 Plan de Seguridad Salud y Medio Ambiente

 Todo personal cumplirá las indicaciones y procedimientos impartidos por los encargados del
Proyecto y TGP; además todo el personal tendrá conocimiento del análisis de riesgo para estas
tareas.
 Las herramientas y maquinarias serán verificadas antes del inicio de actividades, comprobando
que cuente con todos los dispositivos de seguridad.
 Antes del inicio de toda labor se verificara las condiciones de las áreas.
 En caso de presentarse condiciones climáticas adversas (lluvia) se considerará la suspensión
de las tareas, el reinicio de estas actividades será evaluado y analizado por el responsable a
cargo.
 Para el transito del personal se adecuaran rutas peatonales debidamente señalizadas.
 Todo desplazamiento de equipos deberá contar con su señalero.
 El personal para el inicio de las tareas limitará su área de trabajo por medio de cinta o malla,
del mismo modo, el área donde se encuentren sus herramientas y maquinarias
 Los residuos generados durante estos trabajos serán dispuestos adecuadamente siguiendo las
políticas medio ambientales de acuerdo al estándar de TGP.
 Se deberá contar con un kit de contención de derrames en el área donde se realizan las tareas.
 Si se produjesen derrames accidentales de grasas o aceites en cualquier lugar de la vía, estos
se recogerán rápidamente con el kit de contingencia, los mismos que serán almacenados
convenientemente y transportados a los lugares autorizados.
 Se deberá capacitar al personal en respuesta para emergencias rápidas en derrames.
 Se señalizara adecuadamente los puntos de reunión.
 Se aplicarán los procedimientos PT, AR y Diálogo Diario de Prevención de 5 minutos.
 Es obligatorio el uso de EPP (Casco de seguridad, Gafa de seguridad, Guantes de vaqueta,
Guantes de Carnaza, Botas de seguridad media caña, Careta de Protección Facial, Careta de
Soldadura, Arnés de Seguridad con doble línea de vida si se va a trabajar en alturas superior a
1.80 metros, Peto o Delantal,).
 Las herramientas que se utilicen, serán previamente inspeccionadas.
 Solo el personal autorizado, utilizará los equipos y herramientas específicos para realizar las
soldaduras.

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 Toda máquina MOTO SOLDADORA deberá tener su bandeja de contingencia y tanto

ELECTRO y/o MOTO SOLDADORAs deberán estar aterrizadas con varilla de COOPER WELD
y cable de cobre de ¼”.
 Si se presenta algún accidente por motivo de esta actividad, se deberá seguir de acuerdo al
plan de contigencia. Se deberá Informar al supervisor y elaborar el reporte de
incidentes/accidentes.
 Cuando se utilicen cilindros de OXICORTE, deberán tener las respectivas válvulas atrapa
llamas instaladas a la conexión de los Cilindros de OXIGENO y/o ACETILENO, GAS
PROPANO, etc.
 Antes de utilizar las PULIDORAS se deberá realizar la inspección de pre uso.
 Durante la jornada diaria se deberá realizar pausas en las cuales se revisarán los puntos
críticos de las PULIDORAS (Guarda de seguridad, manija, discos).
 Cuando se utilicen las PULIDORAS, deberá verificarse que en todo momento se utilicen discos
que cumplan con la norma de calidad, que sean los indicados para la actividad específica (corte
y/o desbaste). Que sea el apropiado de acuerdo a las RPM de la misma. Siempre se usará la
guarda y el asa o manija para la operación de la Pulidora.
 Siempre al usar la PULIDORA, el soldador y/o ayudante deberán utilizar la gafa de seguridad y
la Careta de Protección Facial al mismo tiempo.
 Los Cilindros deberán estar en las respectivas carretillas, debidamente asegurados con las
cadenas de sujeción y siempre en posición vertical.
 Todo cilindro de GAS, OXIGENO, ACETILENTO, NITRÓGENO, una vez usado, deberá ser
llevado al sitio de almacenamiento; no se dejarán regados y/o tirados en el área de labor.
 Se debe mantener el orden y el aseo en las áreas que se intervienen. Todas las colillas y/o
material de soldadura que resulten del proceso, deberán ser recogidas y dispuestas en los
respectivos depósitos ubicados en la obra para que el personal pueda arrojar los desechos
originados de este proceso.
 Al terminar una jornada laboral los equipos serán dispuestos adecuadamente en zonas estables
y seguras.
 Es obligación de todo el personal el cumplimiento de todas las medidas de protección al medio
ambiente de la organización.

Registro de cambios
Revisión Observaciones
A Emitido para Revisión

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