INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONAL - CHAMORRO 11112doc

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS - CIVIL

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE MINAS

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES


REALIZADO EN LA CIA. MINERA ARGENTUM S.A.
EMPRESA ESPECIALIZADA TUNELEROS DEL PERU S.A.
UNIDAD MOROCOCHA

PARA OBTAR EL GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA DE MINAS

PRESENTADO POR: CHAMORRO ATAUCUSI, Samuel Armando

ASESOR: M.Sc. ESTEVES PARIAZAMAN, MANUEL EMILIANO

LIRCAY – HUANCAVELICA 2010

PERU
Dedico este trabajo a toda mi familia que siempre ha sido el
sustento y el apoyo en mi formación profesional en especial
a mis padres y hermanos.

AGRADECIMIENTO
2
Expreso mi sincero y profundo agradecimiento al Ing. Jonel Jiménez Bendezu, quien es
fundador de esta gran EMPRESA ESPECIALIZADA TUNELEROS DEL PERU S.A., por la
oportunidad que me ha brindado para hacer mis Practicas Pre-Profesionales, las cuales me
ayudaran en mi formación profesional como futuro Ingeniero de Minas. Estoy dispuesto a
asumir grandes retos. También mis agradecimientos a los ingenieros Cesar Guzmán, Alberto
Salvatierra, Amadeo Enríquez, Luz Marina Acharte, Freddy Parejas y Rodrigo Huamancaja,
docentes de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA, por contribuir con un
grano de arena en mi formación profesional.
Asimismo, a todos los Ingenieros que laboran en esta Unidad de morococha, al personal
administrativo y a todos los trabajadores de quienes he aprendido mucho y me han impartido
sus experiencias.

INDICE Pág.

3
DEDICATORIA 2
AGRADECIMIENTO 3
INDICE 4
ABREVIATURAS 8
LISTA DE FIGURAS 8
LISTA DE CUADROS 9
INTRODUCCION 10

CAPITULO I
I. ASPECTOS GENERALES

1.1. UBICACIÓN 11
1.2. VIAS DE ACCESO 11
1.3. CLIMA 12
1.4. RECURSOS NATURALES 12
1.5. ANTECEDENTES HISTORICOS 13

CAPITULO II
II. ASPECTO GEOLOGICO

2.1. GEOLOGIA GENERAL 15


2.1.1. GRUPO AMBO Y/O EXCELSIOR 15
2.1.2. GRUPO MITU 16
2.1.3. GRUPO PUCARA 17
2.1.4 GRUPO GOYLLARISQUIZGA 18
2.1.5 GRUPO MACHAY 18

2.2. GEOLOGIA ESTRUCTURAL 20


2.2.1. PLEGAMIENTO 20
2.2.2. FRACTURAMIENTO 21
2.2.3. BRECHAMIENTO 22

2.3. GELOGIA ECONOMICA 23


2.3.1. VETAS 23

2.4. MINERALOGÍA METAMORFISMO Y ALTERACIÓN HIDROTERMAL 24


2.4.1. MINERALOGÍA 24
2.4.2. METAMORFISMO Y METASOMATISMO 25
2.4.3. ALTERACIÓN HIDROTERMAL 25
2.4.4. PARAGÉNESIS Y ZONEAMIENTO 27

2.5. CONTROLES DE LA MINERALIZACION 28


2.5.1. CONTROL ESTRUCTURA 28
2.5.2. CONTROL LITOLÓGICO 29
CAPITULO III

III. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN 30

3.1. MÉTODOS DE MINADO EN MOROCOCHA Y RAZONES DE SU SELECCIÓ 30


3.1.1. CORTE Y RELLENO ASCENDENTE MECANIZADA 30

4
3.1.2. MINADO POR ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHIRINKAGE) 31
3.2. CICLO DE MINADO 32

CAPITULO IV
IV. PERFORACION Y VOLADURA CONTROLADA EN LOS RAMPAS POSITIVOS Y
NEGATIVOS DE AVANCES

4.1. PERFORACION 33
4.1.1.1. EQUIPOS DE PERFORACIÓN 33
4.1.1.2. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN 33
4.1.1.3. TRAZO DE PERFORACIÓN 34
4.1.1.4. CONTROL DE TIEMPOS 35

4.1.2. DISTRIBUCION Y DENOMINACION DE TALADROS 35


4.1.2.1. ARRANQUE 35
4.1.2.2. AYUDAS 36
4.1.2.3. CUADRADORES 36
4.1.2.4. ALZAS O TECHOS 36
4.1.2.5. ARRASTRES O PISOS 36

4.1.3. NUMERO DE TALADROS 37

4.1.4. DISTANCIA ENTRE TALADROS 38

4.1.5. CONTROL DE SOBRE ROTURA 39


4.1.5.1. GRADIENTE 39
4.1.5.2. PUNTO DIRECCIÓN 39
4.1.5.3. PINTADO DE MALLA DE PERFORACIÓN 40

4.2. CARGUIO Y VOLADURA 40


4.2.1. QUE ES FACTOR DE POTENCIA 40

4.3. SOSTENIMIENTO 41
4.3.1. INSTALACIÓN DE ESTABILIZADORES DE FRICCIÓN “SPLIT SET” 42
4.3.2. PARÁMETROS A CONSIDERAR 42

4.4. ACCESORIOS 43

4.5. LIMPIEZA 44
4.6 CALCULO DE COSTOS DE LOS EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS 45
4.7. LIMPIEZA CON SCOOP DE 3.5YD3 DE LA RAMPA 470 46
4.7.1. Calcular
4.8. CALCULO SOBRE FACTORES 46

CAPITULO V
V. PERFORACION Y VOLADURA EN TAJEOS DE MINA 51

5.1. TAJEOS 51
5.1.2. PERFORACION EN LOS TAJEOS 51
5.1.3. PERFORACIÓN CON INCLINACIÓN 51
5.1.3.1. VISTA LONGITUDINAL. 52
5
5.1.3.2. VISTA EN PLANTA 52
5.1.4. MALLA DE PERFORACION 53
5.1.5. CONTROL DE DILUCIÓN DE TAJOS 54
5.1.6. HERRAMIENTAS 55

5.2. VOLADURA EN TAJEO 55

5.3. DESATADO DE ROCAS 56

5.4. SOSTENIMIENTO 56
5.4.1. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE 57
5.4.1.1. MATERIALES COMPONENTES DEL SHOTCRETE Y SUS PROPORCIONES
EN LA MEZCLA 58
5.4.1.2. APLICACIÓN DEL SHOTCRETE 60
5.4.1.3. REBOTE. 61
5.4.1.4. PRESIÓN DEL AIRE 61
5.4.1.5. CONTROL DE CALIDAD 62

5.4.2. SOSTENIMIENTO CON PERNO HYDRABOLT 63


5.4.2.1. CARACTERISTICAS PRINCIPALES 64
5.4.2.2. CONSIDERACIONES 66
5.4.2.3. BOMBA DE AIRE DE ALTA PRESION 71

5.5. LIMPIEZA 73

5.6. TRASPORTE 74

5.7. RELLENO 74

CAPITULO VI

VI. VENTILACION 75

6.1. FUENTES DE EMISION DE CONTAMINANTES 75

6.2. EFECTOS NEGATIVOS POR LA DEFICIENCIA DE VENTILACION 76

6.3. LIMITES PERMISIBLES DE GASES 76

6.4. TIPOS DE VENTILADORES 76

6.5. POTENCIA DEL VENTILADOR 77

6.6. CAUDAL 77

6.7. FLUIDO 77

6.8. TIPOS DE VENTILADORES 78


6.8.1. VENTILADOR AXIAL 78
6.8.2. VENTILADOR CENTRÍFUGO 79

6.9. VENTILACIÓN MECÁNICA 80


6.10. AIRE COMPREMIDO 81
6.11. MANGAS DE VENTILACIÓN 81
6
CAPITULO VII
VII. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 82

7.1. SEGURIDAD. 82

7.2. OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD MINERA 82

7.3. PLANEAMIENTO DEL PROGRAMA DE SEGURIDAD MINERA 82

7.4. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL 83

7.5. SISTEMA DE CINCO PUNTOS APLICADO EN CIA ARGENTUM S.A. 83

7.6. MEDIO AMBIENTE 85

GLOSARIO 86

ANEXOS 87

CONCLUSIONES 90

RECOMENDACIONES 91

BIBLIOGRAFIA 92

ABREVIATURAS
XC: Crucero
RP (+): Rampa Positivo
RP (-): Rampa Negativo
7
TMS: Toneladas Métricas Secas
TMH: Toneladas Métricas Húmedas
UTM. : Unidad Técnica de Medida
MSNM: Metros sobre el nivel del mar
KM.: Kilometro
YD: Yardas
ML: Metro Lineal
KG: Kilogramo
AV: Ancho de Veta
AM: Ancho Minado
mm: Milímetro
m: Metro
Q: Caudal
EM: Energía y Minas
D.S: Decreto Supremo
CFM: Pies Cúbicos por Minuto
°C: Grados Centígrados

LISTA DE FIGURAS

FIG. N° 1 MAPA DE UBICACIÓN 12


FIG. N° 2 VISTA PANORAMICA DE MOROCOCHA 14
FIG. N°3 FORMACION DE LA TIERRA 16
FIG N° 4. MALLA DE PERFORACION 34
FIG. N° 5 DISTRIBUCION DE TALADROS 36
FIG. N° 6 TIPO ARRANQUES 38
FIG. N° 7 PERFORACION CON JUMBO 39
FIG. N° 8 LONGITUD DE AVANCE 39
FIG. N° 9 CARGUIO DE TALADROS CON FANEL 41
FIG. N° 10 FANELES Y SUS RETARDADORES 41
FIG. N° 11 ADAPTADOR PARA INSTALAR SPLIT SET 43
FIG. N° 12 SPLIT SET DE 5 PIES 43
FIG. N° 13 BROCA PARA INSTALAR SPLIT SET 44
FIG. N° 14 INSTALANDO SPLIT SET EN RAMPA 44
FIG. N° 15 LIMPIEZA CON SCOOP DE 3.5 YD3 45
FIG. N° 16 PERFORACION EN TAJO 52
FIG. N° 17 BURDEN Y ESPACIAMIENTO 52
FIG. N° 18 PINTADO DE CONTORNEO DE LA VETA 53

8
FIG. N° 19 PRESENCIA DE FALSAS CAJAS 53
FIG. N° 20 AMARRE CON CORDON DETONANTE EN TAJO 56
FIG. N° 21 DOSIFICACION DEL SHOTCRETE 61
FIG. N° 22 LANZADO DE SHOTCRETE 62
FIG. N° 23 HYDRABOLT 5 PIES 64
FIG. N° 24 HYDRABOLT Y SU PLATINA 64
FIG. N° 25 COLOR QUE INDICA QUE ES UN HYDRABOLT DE 5 PIES 65
FIG. N° 26 LOS COLORES QUE INDICA DE CUANTOS PIES 66
FIG. N° 27 ACCESORIOS DEL HYDRABOLT 70
FIG N° 28 INSTALANDO EL HYDRABOLT 71
FIG. N° 29 DIFERENCIA DEL HYDDRABOLT INFLADO Y DESINFADO 72
FIG. N° 30 INSTALACIÓN DE HYDRABOLT EN CAJA TECHO EN UN TAJO 73
FIG. N° 31 UBICACIÓN DE VENTILADORAS 78
FIG. N° 32 VENTILADORA AXIAL 78
FIG. N° 33 CAUDAL 80
LISTA DE CUADROS

CUADRO N° 1. DATOS TECNICOS 43


CUADRO N° 2 MARCA DE COMPRENSORAS 81

INTRODUCCION

El presente informe trata todo referente a los trabajos realizados en interior Mina, en el aspecto
fundamentalmente de la producción, trabajos de desarrollos, sostenimientos y seguridad
minera, denominada también control de pérdidas, eficiencia, etc.

9
Las primeras semanas realice mis prácticas en los frentes de avance en el Nivel 575 donde
trabajamos dos cruceros denominados XC 470 y XC 518 para alcanzar la veta morro solar.
Efectuamos el trabajo en conjunto con los trabajadores, las secciones que se avanzaban en
aquellas labores son de 3mx3m efectuando una perforación de 42 taladros, resultando un
avance promedio de 2.8 m por disparo. Posteriormente encargado como jefe de guardia en la
zona de Alapampa nivel 575 se realiza trabajos, en producción, labores de avances con jumbo,
sostenimientos activos y pasivos, acarreo con scoop, ventilación forzada, seguridad minera;
Donde la zona es mecanizada la vetas tiene una potencia de 1.8 a 2.2m, se realiza la
perforación con jackleg y barreno de 6 pies, la voladura solo cuenta con explosivos semexa de
65% de 1x12 y 1x7, el sostenimiento es con shotcrete vía seca y húmeda reforzando con
hydrabolt de 5 y 7pies, la limpieza se realiza con scoop de 1.5 yd3 hacia las cámaras de
acumulación de mineral, los rellenos del tajo se rellena con relleno detrítico, la ventilación se
con mangas de 24 pulgadas de diámetro y con ventiladora de 30000 cfm en los frentes de
avances. Las labores de desarrollo se efectúa con jumbo de un brazo(rock boomer 126)
secciones de 3x3 rampas. Los Sostenimientos en los labores de avance se realiza con Split set
de 5pies sistemático de 1.2x1.2. La Producción por día de la zona es de 210 TMS, y el
trasporte se realiza con volquetes de 30 Tn. de la zona a la planta concentradora, la planta
procesa 2000 TM por día. La actividad minera es una de los trabajos más sacrificados y
riesgosos por ello es muy importante saber dar una orden, para esto es muy importante una
comunicación efectiva en la cual el receptor debe estar seguro de lo que se quiere. El trabajo
de los supervisores es no solamente supervisar de que cumpla con el trabajo, sino también de
velar por la seguridad de este y de los equipos. Muchas veces se exige de que cumpla con la
producción programada, sin tener en cuenta quizá que una mala supervisión hará que no se
llegue al objetivo. El presente informe sirvió para conocer las deficiencias que siempre existen
en una actividad minera y también para tratar de dar soluciones a estas.

10
CAPITULO I

I. ASPECTOS GENERALES
1.1. UBICACIÓN:
El distrito minero de Morococha está ubicado en el flanco este de la Cordillera Occidental de
los Andes del Centro del Perú, a 142 Kilómetros al Este de Lima y a 8 kilómetros al Este de la
divisoria continental, conocida con el nombre de Ticlio. Políticamente pertenece al Distrito de
Morococha, Provincia de Yauli, Departamento de Junín.
Sus coordenadas de ubicación son las siguientes:
Coordenadas UTM.
N 8’570,000
E 521,500
Latitud Norte 75° 12´22”
Longitud Este 13° 35´45”
Altitud 4 200 m.s.n.m.

1.2. VIAS DE ACCESO


El área de Morococha es accesible por la carretera Central, la cual cruza el distrito de Oeste a
Este.
Rutas de acceso.
RUTA: Carretera Central: Lima - Ticlio – Morococha
DISTANCIA (Km.): 142

11
Fig. N° 1 mapa de ubicación

1.3. CLIMA.
El clima de la unidad minera Morococha es frígido, incidiendo más en los meses de mayo a
septiembre.
La temperatura promedio anual es de 13ºC
La temperatura mínima registrada es de -2 ºC
Precipitación promedio mensual registrada es de 103.22 mm.

1.4. RECURSOS NATURALES.


Respecto a la flora, mencionaremos que la vegetación esta controlada por el frió y los ciclos
de precipitación. Está caracterizada por pastos típicamente de puna, resistentes a las sequías y
al frió inclemente siendo las especies: ichu, yaruta y cazorilla las cuales resisten
favorablemente al inclemente clima.
Por otra parte al respecto de la fauna tenemos (vizcachas, perdiz, zorrino, vicuña, otras aves
de la zona que también favorece la crianza de auquénidos y ovinos.
12
1.5. ANTECEDENTES HISTRORICOS.
La historia minera del distrito de Morococha se remonta probablemente a la época incaica,
cuando con implementos rústicos trabajaron a pequeña escala minerales de plata.
Durante la época de la colonia Española, en 1760, los españoles explotaron minerales
oxidados que contenían plata, siendo estos tratados por amalgamación en "circos". Los
sulfuros, tales como la galena y tetraedrita, eran fundidos en pequeños hornos. Debido a la
guerra de la independencia del Perú, estos trabajos fueron paralizados por largo tiempo.
Por el año 1850, la familia Pflucker comenzó a trabajar las vetas de plata del distrito y
construyó una planta de amalgamación y clorinación en Tuctu. En 1861, el célebre naturalista
don Antonio Raymondi, realizó un estudio de la región de Morococha, publicándose recién en
1902 con el título "Estudios Geológicos del Camino entre Lima y Morococha y Alrededores
de esta Hacienda". En éste estudio resalta de manera especial la riqueza del distrito Recién el
año 1894, cuando el ferrocarril llegó a Yauli, se comenzó a trabajar en Morococha con
métodos más modernos y con más intensidad. L. Proaño, O. Valentine y D. Stuart comenzaron
a explotar el área de San Miguel; luego N. Azalia y O. Valentine abrieron la mina Natividad;
José Miculicich inició la sección Gertrudis y la familia Pflucker operaba la Mina San
Francisco. Posteriormente se formó la Sociedad Minera Alapampa y la Sociedad Minera
Sacracancha. También se establecieron plantas de concentración y fundición, que actualmente
están en ruinas o han desaparecido.
En 1906, se formó la Backus y Johnston del Perú y en 1908 se formó "Morococha Mining
Company" de la que formaron parte los miembros de la Cerro de Pasco Syndicate. Con estas
dos grandes compañías, Morococha se convirtió en el segundo productor de cobre en el
Perú.En 1911, llegó Harold Kingsmill a trabajar para la Morococha Mining Company. En
1913, H. Kingsmill comenzó y terminó el túnel Carlos Reynaldo en el nivel 400, que conectó
al pique San Francisco. En 1915, la Morococha Mining Company fue reorganizada y pasó a
formar parte de la Cerro de Pasco Corporation. En 1918, todos los intereses de la Backus y
Johnston pasaron a la Cerro de Pasco Corporation.
El túnel Kingsmill fue iniciado en 1929 y terminado en 1934, obra que le da un gran potencial
a la mina.De 1966 a 1974 se efectuó el estudio del Proyecto Toromocho; de 1974 a 1980 se

13
inició la producción de cobre para concentración y lixiviación. El primero de Enero de
1974, la Cerro de Pasco fue nacionalizada formándose la Empresa Minera del Centro del Perú
y consecuentemente Morococha pasa a formar una de las unidades de producción de ésta. En
1985 se inicia la etapa de producción de mantos y cuerpos de zinc emplazados en la caliza
Pucará denominados como mantos Italia y victoria. En los inicios del nuevo milenio Sociedad
Minera Corona S.A. adquiere las acciones de la Empresa Minera Natividad (Centromin Perú
S.A.) en el año 2003. En el 2004, Panamerican Silver Perú S.A.C. adquiere el 100% de
acciones de Compañía Minera Argentum S.A. (Sociedad Minera Corona S.A.) y de Empresa
Minera Natividad, de esta manera Morococha, una de las minas subterráneas más antiguas del
Perú, comienza un nuevo ciclo.

Fig. N° 2 vista panorámica de morococha

14
CAPITULO II

II. ASPECTO GEOLOGICO.


2.1. GEOLOGIA GENERAL O ESTRATIFICAFIA.
La secuencia estratigráfica del distrito de Morococha, la constituyen rocas del Paleozoico y
Mesozoico que están comprendidas en las siguientes unidades litológicas.

2.1.1. GRUPO EXCÉLSIOR (DEVÓNICO).


Las rocas más antiguas conocidas en la región son las del Grupo Excélsior; afloran fuera del
distrito de Morococha, en Yauli, Carahuacra, San Cristóbal y Andaychagua donde forman el
núcleo del domo de Yauli; sin embargo, en el nivel 1700 de la mina Morococha (1700 pies
debajo de superficie), a lo largo del túnel Kingsmill, se han encontrado algunas exposiciones
de éste tipo de roca.

15
Fig. N°3 formación de la tierra

2.1.2. GRUPO MITU (PÉRMICO).


El Grupo Mitu esta representado en el distrito minero de Morococha por los Volcánicos
Catalina (Formación Yauli), los cuales están considerados como la fase volcánica de dicho
grupo.
Los Volcánicos Catalina forman el Núcleo del Anticlinal Morococha, desde superficie hasta el
nivel 1700 (túnel Kingsmill). Estos volcánicos afloran en la parte Sur del distrito (área de
Cajoncillo) a lo largo del eje del anticlinal, pero en forma más amplia en Yauli y San Cristóbal.
2.1.3. GRUPO PUCARÁ (TRIÁSICO - JURÁSICO)

16
En la zona Central de los Andes del Perú, el Grupo Pucará fue estudiado por Harrison (1944),
Jenks (1955), Szckely y Grose (1968), Megard (1968), H. Kobe (1977) y otros. Del resultado
de estos trabajos el Grupo Pucará ha sido subdividido en tres formaciones:
1). Formación chambara, constituida por intercalaciones de calizas, tufos, lutitas bituminosas y
cherts; alcanza una potencia máxima regional de 1500 metros. 2). Formación Aramachay
formada por interestraficación de lutitas, areniscas, tufos, cherts y rocas fosfáticas cuya
máxima potencia es de 600 metros. 3). Formación Condorsinga, ubicada en el tope del Grupo,
está constituida por intercalaciones de calizas, lutitas y areniscas que suman una potencia de
2,900 metros.

2.1.4. GRUPO GOYLLARISQUIZGA (CRETÁCICO INFERIOR)


El Grupo Goyllarisquizga está representado en el distrito de Morococha por una secuencia
constituida por un conglomerado rojo basal en aparente concordancia sobre la caliza Pucará.
Luego se suceden areniscas y lutitas rojas, capas de cuarcita de 6 a 15 metros de espesor y
capas de caliza gris ínter estratificada con derrames lávicos o diques-capas de diabasa y
basalto. Toda esta secuencia está expuesta al Norte, Noreste y Suroeste del distrito.
Los horizontes basálticos son generalmente amigdaloides, en tanto que los diabásicos son
porfiríticos. Al Norte del distrito se conocen hasta 12 horizontes con espesores que varían de 3
a 61 metros, mientras que al Suroeste, sólo se conocen tres, con espesores de 5 a 15 metros.
Esta secuencia va cambiando hasta el tope a una caliza masiva de color gris azulado y a una
caliza fosfática de color gris a oscuro las cuales suceden al último dique-capa de diabasa. Estas
calizas constituyen la base del grupo Machay.

2.1.5. GRUPO MACHAY (CRETÁCICO SUPERIOR)


El Grupo Machay está representado por una inter estratificación de calizas, las cuales están
expuestas en las afueras del distrito, al Suroeste y Oeste, en las áreas de Buenaventura, Galera
y Ticlio. El Grupo Machay, que yace en concordancia sobre el Grupo Goyllarisquizga,
consiste de una caliza gris azulada, masiva con restos de fósiles, en la parte inferior.

17
Luego viene una caliza gris clara que contiene horizontes de caliza carbonosa, lutácea,
margosa y caliza fosfatada. Los últimos 12 metros de la secuencia son de lutita negra que
contiene ammonites y pelecípodos.
La caliza Machay tiene un espesor de más o menos 445 metros en el distrito, de acuerdo a
medidas hechas por J. M. Boutwell (1920). La edad del Grupo corresponde al Cretáceo Medio
(Albiano) (J.J.Wilson 1963).
Al Oeste de Ticlio, fuera del área de Morococha, se encuentra el contacto con las Capas Rojas
de Casapalca.

2.2. GEOLOGIA ESTRUCTURAL.


2.2.1. PLEGAMIENTO
La estructura regional dominante es el Domo de Yauli, que se extiende longitudinalmente por
35 kilómetros, desde San Cristóbal hasta Morococha y transversalmente por 10 kilómetros, el
rumbo promedio de esta estructura es N 40º W; es asimétrico, su flanco Este buza entre 30º y
40º, mientras que su flanco Oeste buza de entre 60º y 80º .
El Domo de Yauli está formado por tres anticlinales: el anticlinal de Pomacocha en el lado
Oeste, el de San Cristóbal - Morococha en la parte central y el Ultimátum en el lado Este.
En Morococha, la estructura más conspicua es el anticlinal Morococha, que forma parte Norte
del Domo de Yauli. El anticlinal Morococha es asimétrico con los volcánicos Catalina
formando el Núcleo.
El eje del anticlinal tiene un rumbo N 20º W en la parte Sur del distrito y N 40º W en la parte
Norte, con inclinación al Noroeste de 10º a 15º y al Sureste menor de 10º dando en general una
forma domática. El buzamiento del flanco Oeste es de 20º-30º y del flanco Este es de 30º-40º;
Existen otros dos anticlinales secundarios al Este y Oeste del anticlinal Morococha formados a
lo largo de los flancos Este y Oeste respectivamente.

2.2.2. FRACTURAMIENTO
En el distrito de Morococha, probablemente a fines del Cretáceo (Plegamiento "Peruano"),
fuerzas de compresión de dirección E-W comenzaron a formar el anticlinal Morococha. A
medida que las fuerzas de compresión aumentaban de intensidad durante el plegamiento

18
"Incaico", las rocas cedieron por ruptura y se formaron dos fallas inversas importantes,
paralelas al rumbo general de la estratificación. Estas fallas son:
La falla Toldo-Potosí en el flanco Este y la falla Gertrudis en el flanco Oeste El buzamiento
de las 2 fallas inversas varía entre 45º y 70º y buzan en dirección opuesta. Al final del
plegamiento "Incaico" una intensa actividad intrusíva se produjo en la región, lo que dio lugar
primero al emplazamiento de la diorita Anticona al Oeste del distrito.

2.2.3. BRECHAMIENTO
Existen varias zonas de brechas en la caliza Pucará. tales como la brecha Toldo, Santa Clara,
Churruca, Riqueza y Freiberg.
Estas brechas están ubicadas en las zonas de fallas inversas o en la prolongación de ellas, así
como en las zonas de contactos de la caliza, con los Volcánicos Catalina, con el intrusivo
Morococha o con el Basalto Montero.
El origen de estas brechas es tectónico; ya sea que esté en relación directa con la formación de
las fallas inversas o por trituración de la caliza Pucará, que es relativamente incompetente, en
relación a los Volcánicos Catalina, el intrusivo Morococha y el basalto Montero, las cuales
son rocas más competentes; todo esto ocurrió durante el período de plegamiento y/o intrusión.

2.3. GEOLOGIA ECONOMICA


La complejidad de la historia geológica del distrito y los diferentes tipos de rocas de diferente
composición han dado lugar a la formación de una variedad de depósitos minerales que se
extienden ampliamente en el distrito.
Después de la última etapa del plegamiento "Quechua", y la formación de las fracturas de
tensión, vino el período de mineralización; soluciones residuales mineralizantes originadas de
los stocks San Francisco y Gertrudis (monzonita cuarcífera y pórfido cuarcífero), invadieron el
distrito dando lugar a la formación de vetas, cuerpos arracimados, cuerpos de contacto, mantos
y diseminaciones.

2.3.1. VETAS

19
Las vetas mejor mineralizadas fueron formadas a lo largo de las fracturas de tensión. Las fallas
de cizalla, por contener mucho panizo no fueron mineralizadas o fueron pobremente
mineralizadas; sin embargo presentan en forma errática núcleos mineralizados formando
pequeños clavos, como por ejemplo la falla Huachuamachay.
Las fracturas de tensión están mejor desarrolladas en los volcánicos Catalina, donde han
formado vetas persistentes en longitud y profundidad y generalmente uniformes en
mineralización. Las vetas en la monzonita cuarcífera son más cortas y no profundizan
mucho, pero son en general definidas. En la caliza, las vetas también son cortas y no
profundizan mucho, pero lo más característico es su irregularidad en potencia y mineralización
y tendencia a formar estructuras en cola de caballo cerca a los contactos con la monzonita
cuarcífera.
Las vetas han sido formadas principalmente por relleno de fracturas, aunque, cuando la roca
de caja ha sido la caliza, las vetas se han formado por relleno y reemplazamiento irregular de
las cajas.

2.4. MINERALOGÍA
La cantidad de minerales que se encuentran en el distrito de Morococha es numerosa. Una
relación de ellos se da a continuación.
Hipogénicos

Abundantes:
Cuarzo Galena I, II
Pirita Calcopirita I, II
Esfalerita I, II Tenantita - Tetraedrita

Comunes:
Hematita Rodocrosita
Magnetita Rodonita
Fluorita Anhidrita
2.4.3. ALTERACIÓN HIDROTERMAL

20
La alteración metamórfica y metasomática causada por los intrusivos ha sido intensa en las
calizas Pucará. La alteración hidrotermal producida por las soluciones mineralizantes afectó a
los intrusivos, a las calizas Pucará, a los volcánicos Catalina y a las filitas Excélsior.
En general, en la zona central, la monzonita cuarcífera muestra una sericitización y
caolinización junto a las vetas y una silicificación general en forma de vetillas y granos;
también se puede observar piritización amplia. En la zona intermedia, en los volcánicos
Catalina y la diorita Anticona, la alteración hidrotermal está representada por una
caolinización, propilitización y sílicificación. En la zona externa o periférica, en las mismas
rocas, existen silicificación y cloritización.
2.4.4. PARAGÉNESIS Y ZONEAMIENTO
Durante el período de mineralización, soluciones residuales mineralizantes, probablemente
originadas en los stocks San Francisco y Gertrudis, invadieron el distrito de Morococha
formando las vetas, mantos, cuerpos y diseminaciones.
Existen diferentes ensambles mineralógicos para diferentes zonas dentro del distrito.
Dentro de los stocks existen vetas y diseminación y en las zonas de contacto con la caliza
existen cuerpos irregulares. Los minerales de cobre que se encuentran en esta zona central son:
enargita, calcopirita y tetraedrita, aunque este último mineral se extiende ampliamente fuera de
la zona central, hasta las márgenes del distrito. La esfalerita y galena son raros en la zona
central. Los minerales de ganga más abundantes son: pirita y magnetita.

2.5. CONTROLES DE LA MINERALIZACION


La deposición de minerales en el distrito de Morococha, ha estado sujeta principalmente a
controles estructurales, litológicos, mineralógicos y fisicoquímicos. Los más conocidos y
estudiados son los dos primeros.

2.5.1. CONTROL ESTRUCTURAL


Estructuralmente, la deposición de minerales ha sido controlada mayormente por fracturas de
tensión y en menor cantidad por las fracturas de cizalla, fallas pre-minerales, contactos entre
diferentes tipos de rocas y probablemente brechas pre-minerales. Todas estas estructuras

21
guiaron las soluciones mineralizantes. Las fracturas de tensión y algunas de cizalla dieron
lugar a la formación de vetas en los diferentes tipos de rocas.

2.5.2. CONTROL LITOLÓGICO


La litología ha jugado también un rol importante en la deposición y distribución de la
mineralización dentro del distrito. Los diferentes tipos de rocas han dado lugar a distintos tipos
de depósitos.
Así en los volcánicos Catalina se han formado vetas bien definidas y persistentes tanto en
longitud como en profundidad. En cuanto a los intrusivos, en la Diorita Anticona se han
formado vetas menos persistentes que en los volcánicos Catalina, mientras que en la
monzonita cuarcífera se formaron vetas cortas y poco profundas. Las calizas marmolizadas a
algo silicatadas han formado, en general, vetas cortas y poco profundas al Norte del distrito y
en el flanco Oeste del anticlinal. Estas vetas son muy irregulares en ancho debido a un
reemplazamiento desigual de las cajas y tienen tendencia a formar estructuras en cola de
caballo cerca a los contactos con intrusivos. En este tipo de caliza, también se han formado
mantos y cuerpos irregulares por reemplazamiento. En las calizas silicatadas hidratadas
alrededor de los stocks San Francisco y Gertrudis se han formado cuerpos mineralizados de
contacto.

22
CAPITULO III

III. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.


3.1. MÉTODOS DE MINADO EN MOROCOCHA Y RAZONES DE SELECCIÓN
Dentro de los métodos de Explotación más utilizados en: la Unidad Minera Morococha,
tenemos:
3.1.1. Minado por Corte y Relleno Ascendente Mecanizado
3.1.2. Minado por Almacenamiento provisional (Shirinkage)

3.1.1. CORTE Y RELLENO ASCENDENTE MECANIZADA


El minado de corte y relleno es en forma de tajadas (Cortes) horizontales comenzando del
fondo del tajo avanzando hacia arriba.
El mineral roto es cargado y extraído completamente del tajo, cuando toda la tajada ha sido
disparada, el volumen extraído es rellenado con un material estéril para el soporte de las cajas,
proporcionando una plataforma adecuada la que nos servirá de piso para la próxima rebanada
y o corte sea minado.

CONDICIONES DE DISEÑO
Se aplican en vetas y cuerpos mayores a 1.2 mts a mas. con buzamientos pronunciados de 60
a 90°
En cualquier cuerpo y terreno medianamente competente, es un método seguro ya que se
trabaja en forma ascendente, lo que permite la evaluación constante de la corona.
Con cajas medianamente competentes
Las cajas de las vetas pueden ser irregulares y no competentes.

23
El mineral debe tener buena ley.
La disponibilidad de material de relleno, detrítico y/o hidráulico.
Este método se seleccionó por su seguridad de minado y el tiempo de exposición del macizo
rocoso es mínimo, dentro de las ventajas más saltantes tenemos:
Se desarrolla una galería transporte a lo largo de la veta en un nivel principal, luego se sube
con chimeneas y dejando un puente de 2 metros corremos un subnivel sobre la estructura estos
subniveles deben tener como máximo 35 metros de la chimenea y si a ambos lados corremos
chimeneas hasta el piso superior nos permitirá una buena ventilación y servicios para el
minado como el Relleno hidráulico y/o detrítico.
Podemos integrar los tajos a lo largo de las vetas la que nos permitirá una mejor supervisión.
El material es arrancado en formas de tajadas de manera que se asemeja a bancos o gradas
invertidas en secciones grandes del techo pueden dispararse sin interrupciones.
La explotación por este método flexible de operar que se adapten a los yacimientos
irregulares.
En la actualidad por las características de nuestro Yacimiento este método es aplicado en un
60% de nuestros tajos.

3.1.2. MINADO POR ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHIRINKAGE)


Este método se prepara mediante unos box holes que servirán como tolvas al final del
minado. Al igual que el método anterior se suben chimeneas por ambos lados y se bloquea el
tajo a explotar, luego de dejar un puente adecuado a dos metros se corre el subnivel y se inicia
la explotación del corte en forma vertical y de acuerdo al buzamiento de la veta.
Luego de la voladura del corte se debe jalar el 25 % de la carga y el 75 % debe quedar como
un nuevo piso para poder seguir minando o para el siguiente corte, esta extracción debe ser por
los chutes o box holes.

CONDICIONES DE DISEÑO
La veta debe tener un buzamiento mayor de 70º grados, para que el mineral roto fluya con
facilidad, debe tener una potencia uniforme.
Aplicable en vetas desde 0.50 m a 1.20 mts de potencia.

24
El mineral debe tener una consistencia fracturado regular para mantener la corona sin
sostenimiento.
La veta debe ser regular en su forma para evitar la dilución.
Las rocas encajonantes deben ser competentes.
El mineral debe tener una ley uniforme.
El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento (ciertos minerales se oxidan y se
descomponen).

Este Método se seleccionó por las siguientes características:


Por la consistencia de las cajas es bastante seguro y se minimiza los riegos ya que el sistema
nos permite trabajar bajo la corona.
Es un método eminentemente selectivo y se controla la dilución.
En este método de explotación mientras dure el almacenamiento del mineral este se comporta
como un soporte de las cajas evitando su colapso.
Al finalizar el minado del block el área abierta sirve para depósito de desmonte, evitando
transporte de desmonte a superficie y a su vez bajando costos.
El mineral no puede quedarse almacenado más de tres meses debido al apelmazamiento y
oxidación por presencia de agua y debilitamiento de las cajas.
La productividad de costos están ligados al buen rendimiento del personal.

3.2. CICLO DE MINADO


El ciclo de minado consta de las siguientes operaciones unitarias:
- Perforación
- Voladura y carguío de taladros
- Sostenimiento
- Acarreo y transporte
- Relleno
- Ventilación
A continuación se detalla el ciclo de minado en forma detallada.

25
CAPITULO IV

IV. PERFORACION Y VOLADURA EN LOS RAMPAS POSITIVOS Y NEGATIVOS


DE AVANCES.
4.1. – PERFORACION.
Es la primera operación unitaria en un proceso de explotación minera, cuyo objetivo principal
es realizar taladros de diferentes diámetros y profundidades de acuerdo a diseños y parámetros
que están sujetos a un mejoramiento continuo y a una dinámica de cambios como la tecnología
minera avanza. El objetivo de estos taladros es poner explosivos para después detonarlos y
lograr la fragmentación requerida.

4.1.1.1. EQUIPOS DE PERFORACIÓN


Se cuenta con equipos auto propulsados en ruedas(jumbo-rock boomer 114 de un solo brazo
para perforación de rampas en positivos y negativos de secciones 3x3m y jackleg para
sostenimientos de Split set y hydrabolt.

4.1.1.2. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN


Barrenos integrales de 2’ y 40mm ø (patero), 4’ y 38 mm ø (seguidor), 6’ y 36 mm ø (pasador)
Brocas de 6 botones y 38mm ø
Barrenos de 14’
Brocas de 2” ø y de 7 botones.

26
4.1.1.3. CONTROL DE TIEMPOS.
Es el control tiempos por taladro la cantidad de taladros del frente a realizar según los pies
perforados. Mejorar la productividad en la operación de perforación y voladura, significa
aumentar la producción, mejorar la calidad y reducir costos. Para mejorar la producción es
necesario conocer los factores que intervienen en esta operación, es decir, conocer las
características de la máquina o equipo de perforación. Generalmente el rendimiento de una
máquina perforadora disminuye cuando la presión del aire comprimido y el agua no están de
acuerdo a lo recomendado.

4.1.1.4. TRAZO DE PERFORACIÓN


Si se perfora un frente sin usar un trazo adecuado, tendremos que hacer un número mayor de
taladros que el necesario, con un gasto excesivo de tiempo, herramientas de perforación y de
explosivos; además probablemente no se consiga un avance satisfactorio e inclusive podría
soplar.

Fig N° 4. Malla de perforación

27
Además es importante realizaron buen trazo, para mantener uniforme el tamaño y forma de la
sección de la labor, especialmente cuando se trata de galerías y rampas, ya que siempre será
necesario instalar mangas y tuberías, y si la sección presenta salientes o “pechos” impedirá la
buena instalación.

4.1.2. DISTRIBUCION Y DENOMINACION DE TALADROS


Los taladros se distribuyen en forma concéntrica, con los del corte o arranque en el área
central de la voladura, siendo su denominación como sigue:

4.1.2.1. ARRANQUE
Son los taladros del centro o que se disparan primero para formar la calidad inicial, por lo
general se cargan de 1.3 a 1.5 veces mas que el resto.

4.1.2.2. AYUDAS
Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman las salidas hace la cavidad
inicial de acuerdo a la dimensión del frente, varia su numero y distribución comprendiendo a
las primeras ayudas (contracueles) segundo y tercero ayudas.

4.1.2.3. CUADRADORES
Son los taladros laterales (hastíales) que forman los flancos del túnel.

4.1.2.4. ALZAS O TECHOS


Son los que forman el techo o bóveda del túnel, también se les denominan taladros de la
corona. En voladura de recorte o Smooth Blasting se disparan juntos alzas y cuadradores, en
forma instantánea y al final de todo la ronda, denominándolos en general taladros periféricos.

4.1.2.5. ARRASTRES O PISOS

28
Son los que corresponden al piso del túnel o galería, se disparan al final de toda la ronda de la
voladura.

Fig. N° 5 distribución de taladros

4.1.3. NUMERO DE TALADROS


El número de taladros requerido para una voladura subterránea depende del tipo de roca a
volar del grado de confinamiento del frente, del grado de fragmentación que se desea obtener
y del diámetro de las brocas de perforación disponibles.
Se puede calcular el número de taladros en forma aproximada mediante la siguiente formula
empírica.
- NT = 10 X √(A X H)
DONDE:
A = Ancho del túnel.
H = Altura del túnel.
En forma más precisa la relación es.
- NT = P/ DT + (CXS)
Donde:
P: circunferencia o perímetro de la sección del túnel en m que se obtiene con la formula.

29
P = √A X 4

DT = Distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es de:

DUREZA DE LA ROCA DISTANCIA ENTRE TALDROS


Bueno 0.50 a 0.65 m
Regular 0.60 a 0.65 m
Mala 0.70 a 0.75 m

C = Coeficiente o factor de roca usualmente de:


DUREZA DE ROCA COEFICIENTE DE ROCA (m)
Tenaz 2.00
Intermedia 1.50
Friable 1.00

S: Dimensión de la sección del túnel en m2 (cara libre).

4.1.4. DISTANCIA ENTRE TALADROS


Se determina como consecuencia del numero de taladros y del área del frente de voladura
normalmente varían de 15 a 30 cm. Entre los arranques, de 60 – 90cm. Entre las ayudas y de
50 – 70cm entre los cuadradores. Como regla práctica se estima una distancia de 2 pies
(60cm) por cada pulgada del diámetro de la broca.
Los taladros periféricos (alzas y arrastre) se deben perforar a una distancia de 20 – 30 cm. Del
límite de las paredes del túnel para facilitar l a perforación y para evitar la sobrerotura.

30
Fig. N° 6 tipo arranques

LONGITUD DE AVANCE - BUENA


Factor Avance = 28.8 Kg/m

Fig. N° 7 perforación con jumbo

31
Fig. N° 8 longitud de avance

4.1.5. CONTROL DE SOBRE ROTURA.


El control de sobre rotura se realizan:
Gradiente.- tiene que tener el control del gradiente y tiene que colocarse por mas alejado a 25
a 30 m.
Punto dirección.- tiene que controlarse el punto de dirección para mantener la dirección del
frente de avance y mantener a 25 a 30m y si se aleja mas solicitar al topógrafo.
Pintado de malla de perforación.- se tiene que pintar la malla de perforación, el gradiente y
el punto de dirección.
Así se controla la sobre rotura de los frentes de avances.

4.2. CARGUIO Y VOLADURA.


Esta operación es bastante esencial en los métodos de explotación, muy en particular en
minería subterránea, en este punto tendremos que citar variables de mucha importancia y su
optimización tendrá como resultado la reducción de los costos de minado.
La voladura tiene como objetivo en primer lugar fragmentar la roca y en segundo lugar formar
pilas de escombro adecuada para su carga.
Los explosivos que se utilizan son semexa 65% de 1/2X12. Para iniciar los explosivos se usa
carmex de 7 pies, faneles de período corto y mecha rápida.

32
4.2.1. QUE ES FACTOR DE POTENCIA
Es un valor que proviene de la cantidad de explosivo que se usa para romper un determinado
tonelaje.
FP= Kgs/ Tn
FC= Kgs/ M3
FA= Kgs/ ML

Fig. N° 9 cordón detonante

Fig. N° 9 carguio de taladros con fanel

33
Fig. N° 10 Faneles y sus retardadores

4.3. SOSTENIMIENTO.
El sostenimiento cuyo objetivo es el restablecimiento del equilibrio del macizo rocoso,
mediante el refuerzo, soporte, revestimiento, relleno, con la finalidad de garantizar la
estabilidad de la labor minera. Se consideran parámetros como: La clasificación geomecánica
del macizo rocoso, diseño del sistema y/o elemento de sostenimiento; para una mayor
producción y productividad, con seguridad para el personal, equipos, maquinarias e
infraestructura de la operación minera.
El sostenimiento de labores mineras mediante el refuerzo considera la aplicación:
Split set 5” y 7”.

4.3.1. INSTALACIÓN DE ESTABILIZADORES DE FRICCIÓN “SPLIT SET”


LONGITUD : 5 a 7 Pies.
DIAMETRO : 39 mm.
MATERIAL : ACERO.
RESISTENCIA Al arranque: 1.5 Ton /pie
BROCAS : 36 mm
SISTEMATICO DE 1.2 X 1.2 m.

4.3.2. PARÁMETROS A CONSIDERAR


Chequear el diámetro de la broca antes de perforar, usarlo solo el diámetro establecido, mídelo
que presente de 36 mm.
Localizar la posición del agujero, con el espaciamiento especificado en el plan de
sostenimiento sistemático.
Perforar el taladro al menos 5cm mas de la longitud del Split set.

34
Deslizar la platina en el perno con el lado superior de la cúpula de la platina opuesta de la
punta del tubo.
Usando el adaptador correcto del perno de fricción colocar la punta del perno en el agujero,
alineando el agujero con el tubo y luego introducirlo.
Detener la perforadora una vez que la platina este firme contra la roca, no seguir perforando o
se dañara en anillo del perno de friccion.
Si el tiempo de colocación parece muy rápido o lento, chequear el diámetro de la broca, la
presión de la perforadora, bloqueo del agujero y el manejo de la perforación. Si el perno no se
introduce por completo, la platina quedara suelto. Esto indica que el agujero no tenía la
profundidad debida y que el agujero necesita atención.
Ver dentro del perno para chequear que la separación del tubo se haya reducido.

Cuadro N° 1. Datos técnicos

4.4. ACCESORIOS:
ADAPTADORES DE INSTALACION

35
Fig. N°11 adaptador para instalar split set

Fig. N° 12 split set de 5 pies

Fig. N° 13 broca para instalar split set

36
Fig. N° 14 Instalando split set en rampa

4.5 LIMPIEZA
En la compañía minera argentum se realiza limpeza con scoop de 3.5 yardas cubicas de los
frentes de avance hacia las cámaras de acumulación, eso posteriormente de llevan a los tajos
para relleno de tajos.

37
Fig. N° 15 limpieza con scoop de 3.5 yd3

CALCULOS DE AVANCES.
MOVIMIENTO DE ROCA:
Volumen (V) = SXL
Donde:
V: Volumen de roca.
S: Dimensión de la sección en m2.
L: Longitud de taladro en m.
Tonelaje (t) = V x D
Donde:
D = densidad de roca.

2.-CANTIDAD DE CARGA:
QT = V X Kg./m3.
Donde:
V = volumen estimado en m3.

38
Kg/m3 = carga por m3.

3.- EFICIENCIA DE PERFORACION


EfP = LB/LP X100%
Donde:
FP: longitud de perforación.
Lb: longitud de barreno.

4.- EFICIENCIA DE VOLADURA


EfV = LA/ LP X 100 %
Donde:
LA = longitud de avance.
LP = longitud de perforación.

5.- VOLUMEN INSITU


VI = AxL A= AxH
Donde:
A= rea de la sección.
L= longitud de perforación

6.- VOLUMEN ESPONJADO


VE = VI x 1.30

6.13.- FALLAS DE DISPARO


- Desviaciones en el paralelismo.
- Espaciamiento irregular entre taladros.
- Irregular longitud de los taladros.
- Intersección de los taladros.
Sobrecarga (excesiva densidad)

CALCULO DE COSTOS DE LOS EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS


39
1. RAMPA POSISTIVO 470.

Perforación y voladura en la rampa positivo 470 costo de materiales.

 Numero de taladros = 38
 Longitud de perforación = 3.60m
 Longitud de barreno = 12
 Carmex =2
 Mecha rápida = 12m.
 Exagel de 1 ½ x 12 = 380
 Sección = 3x3.

1. – cartuchos:
- exagel 1 1/2x12 = 380cart/dip x 0.73$/cart = 277.40 $/disp.

3. – Carmex : 2 car/disp x 0.469$/carmex = 0.94$/disp.

4. – Mecha rápida : 12m/disp x 0.247$/m = 2.96$/disp.

Total de costo por disparo = 281.30 $/dispos.

Q = D2/28
E = 10XD
B = 1,3E
DONDE :
E : ESPACIAMIENTO EN PULG.
D : DIAMETRO DE LOS TALADROS VACIOS EN PULG.
Q: CARGA DE EXPLOSIVO POR PIE DE TALADRO (LB/PIE).

3.- PERFORACION Y VOLADURA EN LA RAMPA 470


 Numero de taladros = 38
40
 Tiempo e perforación por taladro = 2´, 2´10”,2´30”.
 Numero de carmex =2
 Mecha rápida = 12m
 Sección = 3x3m.
 Exagel de 1 ½ x 12 380
 Longitud de perforación = 3m
 Longitud de avance = 3m.
 Barreno = 12’.

1. – Volumen:
V=3X3mX3
V = 9 m3 x 12%
V= 7.92m3.
2. – volumen esponjado
Ve = 7.92 m3 x 1.35
Ve = 10.69m3.

3.- Eficiencia de perforación:


Efp = LP/LB X 100%
Efp = 1.60/1.80 x100% = 88.8%

4.- Eficiencia de voladura:


Efv = LA/LP X100%
Efv = 3/3 x100% = 100%.

5. – Cantidad de carga por taladro:


0.43x10 = 4.3 k g./taladro.

6. – Rendimiento de la carga por metro lineal.


163Kg/3m = 54.47 kg./ml.
7. – Rendimiento de carga Kg./m3.

163kg/10.69m3 = 15. 25 Kg./m3.


41
LIMPIEZA CON SCOOP DE 3.5YD3 DE LA RAMPA 470
 Capacidad de la cuchara 3.5 yd3
 Peso especifico 2.8
 Factor de llenado 80%
 Factor de esponjamiento 1.3
 Mantenimiento 0.5
 Reparación 1.5
 Gradiente 15%
 Horas programadas 8
 Horas netas de operación 4.1

Calcular:
Capacidad de cuchara
3.5x0.7645 = 2.68 m3
2.68x 2.8 = 7.49Tn/cuch.
Disponibilidad mecánica
(HP-(MP+R))/HP+MPX 100
8- 0.5+1.5/8+0.5 x 100 = 80%
Disponibilidad física
HNO/HP X 100
4.1/8 X 100 = 51%

TIEMPO DE LIMPIEZA DE LA RAMPA HACIA LA CAMARA DE ACUMULACION


 Scoop de 3.5yd3
 Distancia de recorrido 32m del frente hacia la camara de acumulación
42
 Tiempo de carguío 0.40
 Tiempo de descarga 0.18
 Velocidad con carga 160 m/min
 Velocidad sin carga 130m/min
 Tiempo de maniobra 1min/ciclo
 Disp.. física 72%
 Factor de llenado 0.8
 Factor de esponjamiento 1.3
 Peso especifico 2.8
 Tonelaje a limpiar 75. 6 tm

Tiempo de transporte con carga


32/160 = 0.20 min
Tiempo de carga sin carga
32/130 = 0.25min
Capacidad real de la cuchara
3.5x0.7645 = 2.68 m3
2.68x 2.8 = 7.49Tn/cuch.
Tiempo por ciclo CALCULO SOBRE FACTORES
0.4+0.20+0.25+0.18+1 = 2.03 min/ciclo FP= Kgs/ Tn
Número de viajes por hora 163.78/75.6 = 2.17
60/2.03 x 0.72 = 21.28 viajes por hora FC= Kgs/ M3
Producción por hora 163.78/27 = 6.1
7.49 x 21.28 = 159.39 FA= Kgs/ ML
Tiempo de limpieza 163.78/3 = 54.59
75.6/159.39 = 0.47 horas

43
CAPITULO V

V. PERFORACION Y VOLADURA EN TAJEOS DE MINA


5.1.1. TAJEOS
Son los lugares subterráneos en donde se realizan los arranques de mineral, donde los tajeos
se están realizando de manera convencional - mecanizada debido a que la potencia de las vetas
es mínima donde oscila entre 1.8 a 2.2 cm. La ventaja es para poseer una buena ley de
mineral con50 a 120 onz /Ton de plata, la mayor parte de los tajos en la unidad de morococha
se encuentran en rocas inestables y panisados debido a la presencia de filtraciones de agua con
relleno de arcilla con presencia de falsas cajas el cual desestabiliza el caja techo.

5.1.2. PERFORACION EN LOS TAJEOS


La perforación en los tajeos es una etapa muy importante en donde, el perforista tiene la
función la de hacer huecos en la roca con la finalidad de sacar el mineral, las maquinas que se
utilizan son: Jackleg y stoper.
En los tajos en la actualidad se están perforando con un juego de barrenos de 2´, 4´ y 6’
respectivamente.

4.1.3 PERFORACIÓN CON INCLINACIÓN


Cuando está listo el tajo a explotarse se procede a realizar el primer corte a lo largo del mismo.
Este corte se lleva a cabo perforando el techo a una altura de 1.5m con taladros de inclinación
de 70° con respecto a la horizontal, los cuales se realizan con barrenos de 6 pies. En este tipo
de perforación se debe tener paralelismo, se perfora de acuerdo a lo marcado por geología,
generalmente la potencia del manto es de 1.8 a 2.2m y con espaciamientos de 0.80m y burden
de 0.80m.
Forma correcta de perforar los taladros : paralelos a la inclinación de la veta

5.1.3.1.Vista longitudinal.

44
Fig. N° 16 perforación en tajo
5.1.3.2.Vista en planta

Fig. N° 17 burden y espaciamiento

45
Fig. N° 18 pintado de contorneo de la veta

Fig. N°19 presencia de falsas cajas

5.1.4. MALLA DE PERFORACION


La malla de perforación en los tajeos es en forma cuadrada debido a que las vetas son
regulares y para que no haya mucha dilución se pinta la malla de perforación.

46
MALLA DE PERFORACION EN LOS TAJEOS

Ancho promedio de los tajeos es de 1.5.0m de longitud

Lineal Pares Zig - zag


Alternado

Altura promedio de los tajeos es de 2.40 m


5.1.5. CONTROL DE DILUCIÓN DE TAJOS
El presente trabajo consistió en llevar un control de la sobre rotura en los tajos en toda la zona
de Codiciada así como también en la zona Alapampa, para sacar la mayor ley programada y no
permitir que esta se diluya con la contaminación de desmonte producto de una mala voladura.
Para llevar este control se tenía parámetros como son el ancho de minado permisible que
variaba de acuerdo a nuestro ancho de veta; es decir, si nuestra potencia de veta era menor a
0.80m, entonces nuestro ancho permitido de excavación será hasta 0.80m; de igual manera si
nuestra potencia de veta era mayor a 0.80m entonces nuestro ancho de minado permisible será
igual a la potencia de veta.

47
Los siguientes cuadros muestran en resumen como es que se van comportando los tajos en
cuanto su dilución. El objetivo era llegar a 0% de dilución, en algunos casos se llego a reducir
significativamente la sobre dilución.

AV= ancho de veta de ejecutado.


AP= ancho de minado permisible
AM= ancho de minado ejecutado.
%DIL= (AM-AP)/AM*100

5.1.6. HERRAMIENTAS
Barreno de 2’
Barreno de 4’ y 5
Llave stilson de 14”
Sacabarreno
Combo de 6 libras
Combo de 20 libras
Punta simple
Cordel
Flexómetro
Corvina
Soga de ½” x 20m de diâmetro
Ganchos de “Fe corrugado ½” de diâmetro.

5.2. VOLADURA EN TAJEO


La voladura en los tajeos sé esta realizando utilizando cartuchos de dinamita de semexsa 65%
de 1x7como cebo y exagel 65 % de 1x12 colocando en promedio de 5 a 6 cartuchos por
taladro para no diluir el mineral y la malla de perforación que se esta haciendo es sircado y en
zigzag con esparcimientos esto dependiendo a la dureza de la roca, la mayor parte de las rocas
en los tajos es suave y con presencia de agua.

48
Fig. N° 20 amarre con cordón detonante en tajo

5.3. DESATADO DE ROCAS


El desatado de las rocas es muy importante en los lugares de trabajo y sobretodo en los
tajeos, debido a que las cajas se debilitan con la voladura, el desatado de rocas se realiza para
dar mayor seguridad a los trabajadores y los equipos que se utilizan son barretillas de 4´, 5
´y 6´ respectivamente.
Cumpliendo el procedimiento de desatado de rocas sueltas de afuera hacia adentro, donde el
trabajador se coloca en forma de cazador y la barretilla en 45°.

5.4. SOSTENIMIENTO
En el planeamiento de minado, para la explotación racional de un yacimiento o depósito
minero, subterráneo o superficial, están consideradas como operaciones y/o fases mineras
unitarias: la perforación, voladura, limpieza, sostenimiento, carguío; cada una de estas
operaciones mineras unitarias en este caso el sostenimiento cuyo objetivo es el establecimiento
del equilibrio del macizo rocoso, mediante el refuerzo, soporte, revestimiento, relleno, con la
finalidad de garantizar la estabilidad de la labor minera; esta basado en criterios de teorización
e investigaciones de campo, que consideran parámetros como: La clasificación geomecánica
del macizo rocoso, diseño del sistema y/o elemento de sostenimiento; para una mayor
49
producción y productividad, con seguridad para el personal, equipos, maquinarias e
infraestructura de la operación minera.

En la zona de alapampa el sostenimiento se realiza de dos tipos:


Sostenimiento con shotcrete vía húmeda y vía seca.
Sostenimiento con hydrabolt de 5’ y 7’.
5.4.1. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE.
Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del concreto cuyos materiales
componentes son: cemento, agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son
aplicados neumáticamente y compactados dinámicamente a alta velocidad sobre una
superficie.4.6 CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)
La tecnología del shotcrete comprende los procesos de mezcla seca y de mezcla húmeda. En el
proceso de mezcla seca, los componentes del shotcrete seco o ligeramente pre-humedecidos,
son alimentados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido es introducido a través
de un tambor giratorio o caja de alimentación para transportar los materiales en un flujo
continuo hacia la manguera de suministro. El agua es adicionado a la mezcla en la boquilla.
En el proceso de mezcla húmeda, los componentes del shotcrete y el agua son mezclados antes
de la entrega a una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego suministra la
mezcla hidráulicamente hacia la boquilla, donde es añadido el aire para proyectar el material
sobre la superficie rocosa. El producto final de los procesos de shocrete ya sea seco o húmedo
es similar.
El sistema de mezcla seca tiende a ser más utilizado en la minería subterránea, debido a que
generalmente usa equipos pequeños y compactos, los mismos que pueden ser movilizados en
forma relativamente fácil en la mina. El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones
de alta producción, como en piques profundos o labores de avance de gran longitud y donde
los accesos permiten operar al equipo de aplicación de shotcrete sobre una base más o menos
continua. Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son usualmente
adoptadas para cada sitio en particular. Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de
construcción estructuralmente sólido y durable, con buenas características de adhesión con la
roca y alta resistencia. Estas propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones

50
y materiales, preparación adecuada de la superficie, buenas prácticas de mezclado, aplicación
del shotcrete y supervisión

5.4.1.1. materiales componentes del shotcrete y sus proporciones en la mezcla


El que se utiliza normalmente es el Pórtland Estándar Tipo I.
Los agregados combinados deben presentar una de las graduaciones mostradas en el. Cómo
regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm. La experiencia ha
mostrado que con agregados de más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote,
aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están contenidos en el rebote. Por
otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para formar una capa
inicial sobre la superficie de la roca.
El de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al acero.
Se recomienda agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal manera de
asegurar que la resistencia de los cubos de mortero sea como mínimo el 90% de la resistencia
de cubos de mortero hechos con agua destilada. El agua de curado deberá estar libre de
sustancias que puedan dañar el concreto. Se usan para mejorar las propiedades del shotcrete,
éstos pueden ser: los acelerantes de fragua, que no deberán se usados en más del 2% en peso
del cemento; los reductores de agua; y los retardantes. Recientemente se ha introducido la
microsílica como un añadido cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que
utilizada en cantidades del 8 al 13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la
resistencia del shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca
y permite colocar capas de hasta 200 mm de espesor en un paso simple, por su calidad
“pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda, esta calidad de pegajosa disminuye la facilidad
de trabajo, requiriéndose de superplastificantes para restaurar dicha facilidad de trabajo. Como
refuerzo, se tienen principalmente las fibras de acero, la malla electrosoldada firmemente
adosada a la superficie de la roca (la malla eslabonada no es ideal para la aplicación del
shotcrete, debido a la dificultad del shotcrete para penetrar la malla) y las varillas de fierro o
acero corrugadas libres de aceites, grasas, polvo u otros materiales que puedan afectar la
adhesión del shotcrete.

51
La práctica y experiencia indica que las proporciones más adecuadas son:
- Cemento 20%
- Para mezcla seca 320 - 460 Kg/m3 (menos para
shotcrete grueso y más para el fino)
- Agregados y gruesos 15% al 20%
- Agregados finos 60% al 65%
- Relación agua cemento (mezcla seca): 0.30 - 0.50
- Relación agua cemento (mezcla húmeda): 0.40 - 0.55

En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de más de 50 mm.


Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesión y los agregados
gruesos tienden a separarse. El slump recomendado es de 38 a 75 mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48 MPa a 20 días.
En mezclas secas se pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa.

Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento de excavaciones rocosas


La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente.
La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que controla las
deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un
arco de sustentación.
El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando las
discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado, por efecto
del intemperismo.

5.4.1.2. Aplicación del shotcrete


La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos
procedimientos incluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado (manipulación

52
de la boquilla o tobera), iluminación, ventilación, comunicación y el entrenamiento de la
cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca
suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de
shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es
necesario limpiar la anterior para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las especificaciones que se
dan a continuación, muestra algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de la
superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los materiales, lo cual
conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote. Respecto al ángulo de lanzado,
como regla general, la boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa. El
ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.
Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y portantes de agua,
es importante proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las altas
presiones de agua. Taladros de drenaje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados, son
comúnmente usados para este propósito. Donde la filtración de agua no es restringida a pocos
rasgos estructurales específicos, una esterilla de fibra porosa puede ser adosada a la superficie
de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada. Cuando se practica el drenaje, el agua de
los drenes deberá ser colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.

53
Fig. N° 21 dosificación del shotcrete

5.4.1.3. REBOTE.
Para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye: la disminución de la
presión de aire, el uso de mayor cantidad de finos, el pre humedecimiento de la superficie y el
lanzado a una consistencia estable. Una de las grandes ventajas del proceso de mezcla húmeda
es el bajo rebote. La cantidad de rebote depende de la consistencia del concreto, uso de
acelerantes, técnicas de lanzado y graduación de los agregados.
En el proceso de mezcla húmeda el rebote está entre 10% y 20% por peso, mientras que el
proceso de mezcla seca el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y 20% - 50%
para techos.
Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más
finos en la mezcla, tamaños más pequeños de los agregados máximos, adecuado contenido de
humedad de los agregados, una graduación más fina y la inclusión de la microsílica. Es
necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla inciden
en el menor rebote.

5.4.1.4. PRESIÓN DEL AIRE.


máquina hacia la manguera. Una regla práctica es que la presión de operación no debe ser

54
menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una manguera de 30 m de longitud o menos. La
presión debe incrementarse en 35 KPa (5 psi) por cada 15 m adicionales de longitud de
manguera y 35 KPa ( 5 psi) por cada 8 m adicionales sobre el equipo.
Para la mezcla húmeda el equipo requiere un suministro de como mínimo 3 3m /min a 700
KPa (0.5 psi) para una operación adecuada.

5.4.1.5. CONTROL DE CALIDAD.


El shotcrete es un material que requiere cuidadosa atención, desde el diseño hasta su
colocación. Esto es más un arte que una ciencia. Por consiguiente es esencial que se
establezcan adecuados procedimientos de control de calidad para asegurar un buen producto
final.
Los factores que determinan la calidad del shotcrete y sobre los cuales deben llevarse a cabo
controles de calidad son: el diseño, los materiales, el equipo de aplicación, el personal de
operación, las técnicas de aplicación, la inspección y los procedimientos de los ensayos.
Se debe asegurar que el espesor del shotcrete, el refuerzo y las proporciones de la mezcla estén
de acuerdo al diseño. Se debe asegurar que el suministro, el manipuleo y el almacenamiento
de los materiales cumplan con las especificaciones, las mismas que deben tener aprobación
por parte de la autoridad de diseño.

Fig. N° 22 lanzado de shotcrete

5.4.2. SOSTENIMIENTO CON PERNO HYDRABOLT

55
1. El perno Hydrabolt es un perno de fricción y compresión que se expande hidráulicamente.
Se le inyecta agua a altas presiones de 25 a 30 Mpa (presión correcta de inflado), se expande
de 29mm a 41 mm y debido a su válvula de no retorno, el agua que se mantiene en el interior
ejerce presión constante en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud del
taladro. Cuando interactúan entre si ayudan a cerrar las fracturas y discontinuidades del
macizo rocoso previniendo el deterioro rápido de las cajas, dando así mejor estabilidad al
macizo rocoso.
2. La bomba de alta presión no utiliza lubricantes, su peso es de aproximadamente 12 kilos sin
las mangueras lo que la hace fácil de transportar. Construida con una válvula de alivio para un
exacto y seguro control de la presión de inflado. Necesita sólo 3.5 bares de presión de aire de
entrada y 2 bares de presión de agua. El tiempo de inflado de un perno de 7’ con la bomba de
aire a las presiones recomendadas es de aproximadamente 1 min. 30 Seg
3. Los Pernos Hydrabolts son un sostenimiento activo e inmediato, que empiezan a trabajar al
momento que ha finalizado el inflado, tienen amplio rango de expansión. Rápido y fácil de
instalar. Segura instalación remota. No necesitan de ningún tipo de aditivo, ni cemento

Fig. N° 22 la platina del hydrabolt

56
Fig. N° 23 hydrabolt 5 pies

Fig. N° 24 hydrabolt y su platina

5.4.2.1. CARACTERISTICAS PRINCIPALES


Indicador de carga. El Hydrabolt tiene un indicador de carga que solo se muestra si el perno ha
sido inflado correctamente. Viene en diferentes colores que indica la longitud del mismo (pin
de plástico amarillo para el caso del Hydrabolt de 7 pies), lo que facilita la labor del
supervisor porque se puede verificar si han sido instalados a la presión y longitud correcta. Y
son reinflables.

El color del PIN codifica la longitud del Hydrabolt.

57
Fig. N° 25 color que indica que es un hydrabolt de 5 pies

58
Fig. N° 26 los colores que indica de cuantos pies son

5.4.2.2. CONSIDERACIONES
El sistema expansivo que posee el Perno Hydrabolt proporciona un sostenimiento ACTIVO,
permanente y efectivo. Asimismo, su capacidad de carga brinda un factor de seguridad mayor
que otros sistemas de refuerzo del tipo friccional debido a su válvula de no retorno, el agua
que se mantiene en el interior ejerce presión constante en todo momento, en forma radial a lo
largo de la longitud del taladro. El perno Hydrabolt actúa obturando el taladro, lo sella y
confina el macizo rocoso.
Ciclo de instalacion
Paso 1:
Perforacion del Taladro

Paso 2 :
Insercion del Perno Hydrabolt en el taladro hasta que la placa circular tope con al roca.

59
Paso 3
Colocacion de la boquilla de inyeccion en el Perno Hydrabolt

60
Paso 4:
Expansión del Perno:
La bomba hidroneumática entra en funcionamiento inyectando agua a alta presión cunado el
operario aprieta el Gatillo de la pistola Cuando se alcanza una Presion de 25-30Mpa , en la
pistola sale un chorro de agua característico , ello nos indica la expansión final del Perno

Paso 5:
Retirar la boquilla de inyeccion . Verifique que el indicador de Craga sea visible.

61
Fig. N° 26 hydrabolt de 5pies

ACCESORIOS

62
Fig. N° 27 accesorios del hydrabolt
5.4.2.3.BOMBA DE AIRE DE ALTA PRESION
High Pressure Pump
Installation Pressure: 25 – 30 MPa
Required Air Pressure: 3.5 – 7 bar
Water Pressure: 2bar

63
Fig N° 28 Instalando el Hydrabolt

Diferencia entre un perno HYDRABOLT inflado de otro desinflado.

64
Fig. N° 29 diferencia del hyddrabolt inflado y desinfado

La principal ventaja de los PERNOS HYDRABOLT se centra en el tipo de sostenimiento que


brinda. Es totalmente un sostenimiento ACTIVO, a diferencia de otros pernos que brindan
sostenimiento PASIVO. El Hydrabolt ejerce su acción estabilizadora desde el mismo momento
de su puesta en tensión (expansión).
El perno Hydrabolt es un elemento que CONFINA el macizo rocoso generando un arco de
auto soporte con los fragmentos de la misma roca, efecto que No lo consiguen otros pernos. El
objetivo es evitar la relajación inicial, ó agrietamiento inicial por esfuerzos, ó la liberación de
esfuerzos mediante la abertura de fracturas, esto se controla de inmediato con el anclaje de
compresión y fricción axial que brinda el perno Hydrabolt.

65
Fig. N° 30 Instalación de hydrabolt en caja techo en un tajo

5.5. LIMPIEZA.
La limpieza en los tajeos de mina morococha se están realizando de una manera mecanizada
utilizando: scoop de 1.5 yardas cubicas, el mineral roto hacia las intersecciones de los tajos.
Los procedimientos de la limpieza son:
El personal designado para esta labor debe estar entrenado y capacitado.
El operador del scoop realiza el inspección del area de trabajo en el tajo.
Picar los bancos de desmonte que estén junto con mineral.
Avanzando mas o menos 5m de limpieza rectificara el pintado de la razante.

También contamdo con scoop de 3.5 yardas cubicas para realizar acarreo desde las
intersecciones hacia la cámara de carguío de volquetes.

5.6. TRASPORTE.

66
El transporte se realiza atraves de volquetes de 30 tn, donde el tramo de recorrido es de la
cámara de carguío que se encuentra en el interior de la mina hasta la planta de tratamiento.
La producción en la zona de alapampa es de 6200 TMH por mes y diario es de aprox.
210TMH por dia, entonces por dia el volquete transporta 7 viajes haciendo de 210 TMH.

5.7. RELLENO
Actualmente el relleno en la Zona alapampa el relleno es detrítico. El relleno es de tipo
mecánico y se realiza una vez terminada la limpieza de mineral, de una parte de la labor de
explotación para no interrumpir las labores en los tajeos. La altura promedio total del tajeo es
de 5m esta altura es del piso de la limpieza al techo de la voladura realizada, para empezar el
ciclo de perforación se hace el relleno de altura de 2.5m a 3m quedando espacio libre de 2.5m
a 2m para realizar un nuevo corte.
Para el relleno detrítico es llevado de frentes de avances, donde se hallan en las cámaras de
acumulación de desmontes, de ahí transportado con el scoop de 3.5 yd3 hasta las
intersecciones de los tajos de ahí rellena el scoop de 1.5 yd3 de forma retirada o avanzada
Dejando la altura de perforación de 2 a 2.5m.

67
CAPITULO VI

6. VENTILACION.
El objetivo de esta presentación es dar a conocer el actual sistema de ventilación que se
tiene en la Unidad Morococha.
Con el fin de intercambiar criterios y experiencias para mejorar las soluciones a los
problemas que se presentan en la ventilación de la mina.
Dotar de condiciones seguras para que el trabajador pueda desempeñarse sin poner en riesgo
su salud, siguiendo un control y evaluación de la cantidad y calidad del aire, mediante el
planeamiento y diseño de los circuitos, acorde a los estándares establecidos en el Reglamento
de Seguridad e Higiene Minera DS N°046-2001-EM

El aire es requerido en mina por 4 razones principales:


Suministrar Oxigeno para respirar.
Disminuir las altas temperaturas.
Remover y eliminar polvos.
Remover y eliminar gases.

6.1. FUENTES DE EMISION DE CONTAMINANTES


Polvo (Partículas de tamaño respirable): Perforación, voladura, limpieza, acarreo, carga y
descarga de mineral y desmontes en los echaderos, según la naturaleza de las operaciones.
Gases producidos por: Voladuras, equipos diesel, Oxidación de los sulfuros (SO2).

6.2. EFECTOS NEGATIVOS POR LA DEFICIENCIA DE VENTILACION


La inhalación y acumulación de polvo de tamaño respirable en los pulmones del personal
expuesto, deriva a una condición insalubre llamada NEUMOCONIOSIS.
68
Accidentes personales, debido a la baja concentración de oxígeno en labores con alta
oxidación y consumo del mismo (Deficiencia de oxígeno < 15%).
Accidente de trabajadores por gaseamiento, debido al desplazamiento del Oxígeno por otros
gases, como el monóxido de carbono o el anhídrido carbónico.
Accidentes por la poca visibilidad provocada por la alta concentración de polvo y humo.
Deterioro de motores de los equipos diesel, por altas concentraciones de CO, CO2 y gases
nitrosos, en el ambiente.
ESTANDARES ESTABLECIDOS POR EL REGLAMENTO DE SEGURIDAD E
HIGIENE MINERA, DS: N° 046-2001-EM
Velocidad mínima del aire: 20 m/min, para la remoción de polvo y gases.
Concentración de polvo en ambiente de trabajo: 3 miligramos por metro cúbico de aire.
Necesidad de aire por hombre 3 m3/minuto/hombre ó 6m3/minuto/hombre.
Necesidad para equipo Diesel: 3m3/HP/minuto.
Temperatura efectiva: 30°C

6.3. LIMITES PERMISIBLES DE GASES:


Monóxido de Carbono CO: 25 ppm
Dióxido de Carbono CO2: 5000 ppm ó 0,5%
Gases Nitrosos (NO - NO2) 5 ppm
Anhídrido sulfuroso SO2 5 ppm
Oxigeno 19.5%

6.4. TIPOS DE VENTILADORES.


VENTILADOR
“ Maquina rotativa que utiliza un impulsor para mover un determinado volumen de aire ”
“ El Impulsor convierte la energía mecánica del motor en energía estática y dinámica en el
aire ”.
6.5. POTENCIA DEL VENTILADOR
“ La energía utilizada por el ventilador para entregar un determinado caudal bajo una presión ”

Q  PT
HP 
6340
69
6.6. CAUDAL ( Q )
“ Es el Volumen de aire desplazado por unidad de tiempo”.
Las unidades mas utilizadas son m3/s ,m3/h y c.f.m. (pies cúbicos por minuto).
“ El Impulsor convierte la energía mecánica del motor en energía estática y dinámica en el
aire ”

6.7. FLUIDO
“ Son sustancias capaces de fluir y que se adaptan a la forma de los recipientes que los
contienen ”
“ Los fluidos gaseosos son compresibles ”

DENSIDAD DEL AIRE (d)


“ La densidad del aire a 20°C y 0 m.s.n.m. es de 1.2 Kg/ m3 (Condiciones Normales)”

DENSIDAD v.s. ALTITUD


“ A mayor altitud la densidad es menor”

PRESION Y CAUDAL v.s. ALTITUD


“ La presión del aire disminuye a mayor altitud , el caudal permanece constante ”

6.8. TIPOS DE VENTILADORES

70
POR SU UBICACION

Fig. N° 31 Ubicación de ventiladoras

POR EL TIPO DE VENTILADOR


6.8.1. VENTILADOR AXIAL
El aire ingresa y sale en forma axial.
Puede alcanzar eficiencias alrededor de 85%.

71
Fig. N° 32 ventiladora axial
6.8.2. VENTILADOR CENTRIFUGO
El aire ingresa en forma axial y sale en forma radial.
Puede alcanzar las mayores eficiencias, hasta 87%.”
VENTILADOR AXIAL MINERO

72
CALCULO DEL CAUDAL
 Personal
 Equipos Diesel
 Polvos en suspensión
 Gases Contaminantes

Fig. N° 33 Caudal

Es una de las etapas muy importantes en donde se tiene que ventilar los tajeos después de la
voladura para evacuar los gases que producen esta actividad y también hay labores que son
ciegos en algunos casos.

73
6.9. VENTILACIÓN MECÁNICA
La velocidad promedio del aire en todo lugar de trabajo no será inferior a 0,25 m/s. Debe
mantenerse una velocidad de por lo menos 0,1 m/s en espacios grandes y de 1,0 m/s en
galerías con transporte de trole. La velocidad de aire en galerías destinadas a la circulación de
personas no debe superar los 6,0 m/s.
Requerimiento de Aire en la mina es de:
El caudal de aire requerido por la mina es de 30.000 CFM.
El caudal de aire limpio que ingresa a la mina es de 40.000 CFM.
La ventilación es natural y forzada.

6.10. AIRE COMPREMIDO


Actualmente las necesidades de aire comprimido en la mina son cubiertas con 3 compresoras
con un total instalado de 5000 CFM a la salida de estos equipos se encuentra los tanques
pulmones de cada uno de ellos y la red principal de tubería que conduce este aire

N° MARCA CFM PRESION PRESION ESTADO


NOMINAL TRABAJO
01 SULLAIR K24 3000 120 PSI 100PSI OPERATIVA

02 INGERSOLL RAND 1000 120 PSI 100PSI OPERATIVA

03 INGERSOLL RAND 1000 120 PSI 100PSI OPERATIVA

04 1000 130 PSI 100PSI STAND BY


Cuadro N° 2 Marca de Comprensoras

6.11. MANGAS DE VENTILACIÓN.


Son componentes muy importantes en la Ventilación, estos son de Tejido poliéster con baño
PVC antiestático, operando resisten temperaturas máximas a 70° C y también tiene unos aros
metálicos en un extremo para poder sujetarlos al techo de una sección. Las Mangas tienen la

74
función de soplar el aire generado por las ventiladores axiales al interior de las galerías y
seccione poco ventiladas.

6.6.1. DIMENSIONES:
36 pulg. de diámetro tiene una longitud de 25 mts.
24 pulg. de diámetro tiene una longitud de 50 mts.
18 pulg. de diámetro tiene una longitud de 50 mts.

CAPITULO VII

7. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

7.1. SEGURIDAD.
Es el control de pérdidas accidentales, “es hacer las cosas bien”

7.2. OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD MINERA


Reducir el número de accidentes (leve, con incapacidad temporal fatal)
Evitar los daños materiales.

7.3. PLANEAMIENTO DEL PROGRAMA DE SEGURIDAD MINERA


Consiste en:
Crear y mantener el interés activo por la seguridad de todo el personal (obrero, técnico y
profesional)
Análisis de accidentes incapacitantes, leves y cuasi accidentes ocurridos con la finalidad de
tomar medidas correctivas pertinentes, para evitar futuros accidentes similares.
75
Capacitación de los trabajadores en general tanto en interior mina y de superficie.
Campañas de señalización y colocación de afiches, avisos y letreros de seguridad en las
diferentes zonas de trabajo de interior mina y superficie.
Cumplimiento del cronograma de cursos, charlas sobre seguridad programada por el
departamento de seguridad.

TRABAJOS REALIZADOS
Durante el tiempo que estuve en Seguridad Minera, se trabajo en Mina morococha
conjuntamente con el Inspector de seguridad, el trabajo diario es la supervisión de:
El desatado y pre desatado de roca a cada momento
Que cada labor cuente con herramientas de seguridad completas y en buenas condiciones
Que todo el personal debe contar con sus implementos en buenas condiciones.
El personal obrero debe trabajar en buenas condiciones de seguridad.
El correcto armado del enmaderado
Otros.

7.4. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL


La capacitación del personal se basa en la necesidad de cada departamento o sección y se
desarrolla en base a un cronograma semanal, con la participación activa del personal
supervisor de cada departamento, ya que ellos conocen las necesidades específicas de
capacitación de su personal.
Las clases deben ser teórico-práctico, con ayudas visuales y auditivas, y debe buscarse la
participación activa de los trabajadores asistentes.

CHARLAS. Que pueden tener una duración de 5 a 20 minutos y ser dictadas por personal
idóneo en la zona de trabajo, en forma individual o en grupos.

7.5. SISTEMA DE CINCO PUNTOS APLICADO EN CIA ARGENTUM S.A.

76
¿Qué es el sistema de cinco puntos?
El sistema de seguridad de 5 puntos es un método de control de las condiciones
inseguras que se pueden presentar en el centro de trabajo. Consta de 5 pasos y es realizado
diariamente por el trabajador y el Supervisor en su centro de trabajo .Este sistema alienta al
trabajador y al supervisor a discutir diariamente sobre aspectos de seguridad en el trabajo
Los 5 puntos son:
1.- Inspeccionar la entrada y el camino hacia el trabajo.
2.- ¿El lugar y el equipo de trabajo están en buenas condiciones?
3.- ¿El personal esta trabajando apropiadamente?
4.- Hacer un acto de seguridad.
5.- ¿Puede y podrá el personal continuar trabajando adecuadamente?

¿Cómo es usado el sistema de seguridad de 5 puntos?


Estos 5 puntos están listados en una hoja de control impreso en cuadernillos que los
trabajadores portan siempre consigo. Cada punto tiene una lista de elementos específicos a ser
supervisados. Cuando el supervisor llega al lugar de trabajo revisa la ficha junto con el
trabajador o el personal. Ambos, el trabajador y el supervisor , firman la hoja de control que es
entregada al supervisor al final de turno y es guardado en registro por el Departamento de
Seguridad.

¿De donde proviene el sistema de seguridad de 5 puntos?


El sistema de seguridad de 5 puntos fue desarrollado por Neil George, en Canadá hace casi 60
años. Las minas donde fue introducido por primera vez rápidamente fueron premiadas como
las minas más seguras de la nación. El sistema es usado ahora casi universalmente en Canadá
y su uso se ha extendido alrededor del mundo.

¿Cómo beneficia el sistema de 5 puntos a los trabajadores, supervisores y al empleador?


Lleva seguridad al lugar de trabajo todos los días. La lista de control actúa como una
herramienta útil que guía la supervisión del lugar de Trabajo.

77
Recuerda a los trabajadores inspeccionar su lugar de trabajo, equipo / maquinarias y
herramientas de trabajo.
Recuerda a los trabajadores seguir los procedimientos de trabajo seguro.
Brinda una oportunidad para el trabajador y supervisor de discutir aspectos de seguridad todos
los días.
Ayuda a los trabajadores y supervisores a desarrollar hábitos de trabajo seguro y reducir
incidentes. Permite a los supervisores controlar las condiciones del lugar de trabajo efectivo y
sistemáticamente observar las prácticas de trabajo
El sistema de seguridad de 5 puntos puede ser usado en cualquier operación minera en
relación con cualquier programa de seguridad.
Provee documentación del trabajador y supervisor de inspecciones y discusiones diarias de
seguridad.
Formaliza los procesos de inspección y muestra que el trabajador y el supervisor y el
empleador son eficientes y responsables de la seguridad en su lugar de trabajo.

7.6. MEDIO AMBIENTE: Es el lugar en el cual todos vivimos y desarrollamos nuestras


actividades y por lo tanto su cuidado debe ser de importancia conjuntamente con la
participación de las personas que debe ser en conjunto. Conformación:

Flora, fauna, aire, agua (superficiales y subterránea),suelo


Zonas protegidas o arqueológicas, entorno social
Entorno paisajístico y estética del lugar.

78
GLOSARIO
CANCHA DE MINERAL l. f. Espacio en un área de mil metros cuadrados en la
Superficie y sirve para depositar allí el mineral que traen los volquetes del interior de la mina
(Véanse anexos, fotos, número 6)
CANCHA DE DESMONTE l. f. Lugar descampado amplio en la superficie y donde se
deposita el mineral sin valor que se extrae del interior de la mina.
CASA WINCHA l. f. Espacio donde se encuentran dos gigantescos carretes que tiran las
MAESTRANZA f. Taller en que se encuentran la Mecánica y los Trackles. Allí se brinda
mantenimiento a los equipos livianos y pesados de la mina.
MINA f. Yacimiento de donde se extrae el mineral rentable mediante un sistema productivo.
La extracción se efectúa por etapas: primero se hace exploraciones, luego perforaciones
diamantinas y, si se encuentra mineral, se procede a hacer una mina. Se construye una galería
principal con una entrada que se llama bocamina.
MINA A TAJO ABIERTO l. f. Mina en donde el mineral se expone a la vista en la
superficie de las rocas o cerros.
PLANTA CONCENTRADORA l. f. Sitio donde se procesa el mineral en bruto, esto es, el
mineral sacado de la mina. Aquí se lleva a cabo el proceso metalúrgico para llegar a tener el
concentrado del mineral.
YACIMIENTO m. Depósito natural de rocas o mineral rentable, donde generalmente se
abre una mina.
COTA f. Altura con referencia al nivel del mar, de acuerdo al cual se establece los niveles
en la mina.
FRENTE m. Parte delantera de una galería o crucero, equivalente a una sección de ciertas
medidas que se ha de volar para avanzar la labor de extracción.
NIVEL CIEGO l. m. Labor de acceso y de preparación para trabajar en el cuerpo. Se hace

79
siempre a unos metros sobre el nivel principal, para extraer el mineral. Su salida es por el
nivel principal y para corto tiempo de funcionamiento. Sin. Sub nivel, nivel secundario.
NIVEL INFERIOR l. m. Plano de acceso a las diferentes labores de la mina. Conforman el
cincuenta por ciento del total de los niveles de una mina hacia abajo.

ANEXOS

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Confraternizando cumpleaños del Ing. HUGO SILVA

81
Caja break del jumbo

Camioneta de servicio mina

82
Camioneta de servicio de residente

CONCLUSIONES

1) De las presentes prácticas profesionales realizadas en operaciones de mina podemos


concluir de que existe un marcado énfasis en cuanto a cumplir con la producción, lo
cual no está mal, siempre y cuando no se deje de lado la supervisión de las otras
operaciones unitarias.
2) En cuanto al planeamiento debe existir una mayor coordinación conjuntamente con
mina y geología ya que es el jefe de guardia el que está más al tanto de las operaciones.
3) Con un mayor control de las operaciones unitarias de mina como son la perforación y
la voladura, se llegará a tener un mejor control en la sobrerotura y una disminución de
la creación de bancos.

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RECOMENDACIONES

1) Se debe continuar con el control de la perforación y el carguío de los taladros para que
no existan demasiada sobrerotura y tampoco creación de bancos que conllevan a una
voladura secundaria y por ende a una elevación de los costos.
2) Debe existir una mayor comunicación en cuanto a las contraguardias ya que muchas
veces se realizan trabajos y le guardia entrante no tiene conocimiento.
3) Se debe dar mayor énfasis a las capacitaciones del personal en cuanto al desatado de
roca y sobretodo en perforación y voladura pero con ayuda de imágenes audiovisuales
e impartida por ingenieros de la especialidad.
4) Se debería hacer un estudio de GPSS en relación al transporte de mineral lo cual nos
ayudará a saber si tenemos los equipos adecuados o si es que debemos implementar.
5) Se recomienda colocar avisos de seguridad en las entradas de las labores abandonadas.
6) Realizar estudios de investigación para determinar las pérdidas de mineral en la
plataforma de tajeos formado por el relleno después de cada limpieza.

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BIBLIOGRAFIA

 Manual de Perforación y voladura de rocas

 Evaluación Geotécnica Túnel y Maquinaria minera I y II

 Manual de Petrología W. Huang

 Manuales prácticos de voladura Exa

 Curso de mineralogía A. Betejin

 Sostenimiento de túneles J. Rivera

 Maquinaria y equipo minero

 W.W.W.COM.PAN AMERICAN SILVER. PERU S.A.C.

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