Vida Util Acelerada Mysa Mavesa

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DESARROLLO DE METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

VIDA ÚTIL ACELERADA DE LA MAYONESA MAVESA EN
APC PLANTA SALSAS Y UNTABLES
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Rodríguez C., Sonia M.
Para optar al Título de Ingeniero Químico
Caracas, 2014
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TUTOR ACADÉMICO: Profa. María A. Rodríguez.

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Richard W. Lobo S.
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Rodríguez C., Sonia M.
Para optar al Título de Ingeniero Químico
Caracas, 2014
iii
A mis padres, por todo el esfuerzo que han
hecho para lograr quien soy hoy en día.
A mi familia y a todas las personas
que confiaron y creyeron en mí.
iv
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres por todo el esfuerzo y sacrificios realizados para lograr que
cumpliera uno más de los miles de sueños y metas que tengo, por ser un ejemplo a
seguir y guiarme.
A mi hermana, por siempre apoyarme, animarme y ser un ejemplo profesional a

seguir. Al novio de mi hermana y a mi hermana por ayudarme con las traducciones.
A mi nonna, por ser una de las personas más especiales e importante en mi vida, por
siempre esperarme con un abrazo y una sonrisa y siempre darme ánimos para seguir
adelante.
A mi novio, por acompañarme durante prácticamente toda mi carrera, ser un gran

apoyo para mí, darme tanta alegría, confiar en mí, alentarme cada vez que decaía.
A mi perrito Brownie que en paz descanse y a mi perrotote Roko, por alegrarme cada
día que compartimos, enseñarme el verdadero significado de lealtad y amistad y por
ser un integrante más de la familia.
A mis grandes amigas Albany y Jormary, por siempre estar ahí cuando las necesitaba,
apoyarme en todo momento, acompañarme durante esta etapa de mi vida y por ser
unas grandes y muy buenas amigas
A la Universidad Central de Venezuela por formarme como profesional, por darme

tantos momentos inolvidables y llenarme de orgullo por lograr ser egresada de la casa
que vencer las sobras.
A todos y cada uno de los profesores con los que tuve el placer de adquirir los
conocimiento que poseo hoy en día. En especial a la profesora Maria Alejandra
Rodríguez, por la gran ayuda y apoyo que me brindo en esta etapa tan importante de
mi carrera.
A Iraida y la Sr. Beatriz por siempre brindarme su apoyo, estar pendiente de mí y

siempre aconsejarme.
A Empresas Polar Comercial, por creer en mí, permitirme crecer profesionalmente y

ser mi segunda universidad y a todos mis compañeros de la Gerencia de Calidad de
APC Planta Salsas y Untables, por enseñarme tanto.
v
¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

Tutor académico: ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. . Tutor industrial:

Ing. Richard W. Lobo S. Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela
de Ingeniería Química. 2014, 122 pp.
Palabras claves: Mayonesa Mavesa, Vida útil, Sensorial, Valor Totox, Aceleración,
Alimentos Polar Comercial (APC).
Resumen. Mediante el presente trabajo de investigación, se desarrolló una

metodología; a través de la cual, es posible estimar la vida útil de la Mayonesa
Mavesa de manera acelerada. Para llevar a cabo el presente proyecto, fue necesario
evaluar las propiedades fisicoquímicas y sensoriales del producto en estudio. Entre
los análisis químicos que se llevaron a cabo se tiene, la determinación del Índice de
Peróxido y el Índice de p-Anisidina; mientras que, entre las pruebas realizadas
durante la evaluación sensorial, se encuentra la prueba triangular, la prueba
descriptiva y la prueba de preferencia (escala hedónica). El estudio realizado
consistió en someter unas muestras de Mayonesa a diferentes condiciones de
temperatura (30, 43 y 53ºC), a fin de acelerar las reacciones de deterioro generadas en
el producto y poder estimar el tiempo de vida útil del mismo en condiciones normales
de almacenamiento. A través del estudio realizado, fue posible obtener la relación
Vida Útil Acelerada – Vida Útil Condiciones Normales, entre los valores obtenidos
se tiene que los 30, 60, 90, 120, 150 y 180 días que dura la Mayonesa a 30°C,
corresponden a 11, 19, 25, 26, 31 y 35 días a 43°C o 3, 7, 8, 11, 26 y 31 a 53°C.
Asimismo, a partir de la correlación determinada, se puedo estimar que el tiempo de
vida útil de la Mayonesa a 30, 43 y 53°C, corresponden a 175, 38 y 12 días
respectivamente, coincidiendo con el momento a partir del cual, el panel sensorial
experto indicó que el producto, presenta características sensoriales, que no son las
más aptas para el consumo.
vi
TABLA DE CONTENIDO
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. x
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................. xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS ............................................................................................ xii
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 13
CAPÍTULO I............................................................................................................... 15
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................... 15
I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 15
I.2 ANTECEDENTES ............................................................................................. 18
I.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 21
I.3.1 Objetivo general ........................................................................................... 21
I.3.2 Objetivos específicos ................................................................................... 21
CAPITULO II ............................................................................................................. 22
MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 22
II.1 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS ............................................................. 22
II.2 LA MAYONESA .............................................................................................. 23
II.2.1 Tipo de emulsión y estabilidad de la mayonesa ...................................... 23
II.3 VIDA ÚTIL ....................................................................................................... 26
II.3.1 Vida útil acelerada ................................................................................... 26
II.4 DETERIORO DE LA MAYONESA ................................................................... 27
II.5 MÉTODOS DE EVALUACIÓN PARA LA ESTIMACIÓN DE LA VIDA
ÚTIL DE LA MAYONESA ....................................................................................... 33
II.5.1 Evaluación sensorial ................................................................................ 35
II.5.1.1 Pruebas analíticas utilizadas en la evaluación sensorial .......................... 36
II.6 CORRELACIÓN UTILIZADA A FIN DE PREDECIR LA VIDA ÚTIL DEL
PRODUCTO EVALUADO LUEGO DE UTILIZAR PRUEBAS DE
ACELERACIÓN......................................................................................................... 37
CAPITULO III ............................................................................................................ 44
III.1 MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................. 41
III.2 REACTIVOS ..................................................................................................... 42
III.3 DISEÑO DE ENSAYO DE VIDA ÚTIL ACELERADO ................................ 43
III.3.1 Determinación de los descriptores críticos ................................................ 43
III.3.2 Selección de las condiciones del ensayo y de almacenamiento de las
muestras control (testigo) ..................................................................................... 44
vii
III.3.3 Determinación del tiempo máximo de almacenamiento ........................... 45
III.3.4 Selección del tiempo de muestreo ............................................................. 45
III.4 ENTRENAMIENTO DEL PANEL SENSORIAL ............................................. 46
III.4.1 Medición de la confiabilidad del panel entrenado ..................................... 49
III.5 ACELERACIÓN DE LAS MUESTRAS .......................................................... 49
III.6 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE PERÓXIDO ..................................................... 50
III.7 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE P-ANISIDINA ................................................. 51
III.8 ANÁLISIS SENSORIAL................................................................................... 53
III.9 PREPARACION DE INSTRUCTIVO DE TRABAJO ..................................... 55
CAPÍTULO V ............................................................................................................. 57
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................... 57
V.1 ENSAYO PREVIO, DETERMINACIÓN DE DESCRIPTOR CRÍTICO ....... 57
V.1.1 Efecto de la temperatura sobre las propiedades fisicoquímicas,
microbiológicas y sensoriales de la mayonesa. .................................................... 57
V.2 CRITERIOS PARA ESTABLECER SI EL PANEL SE ENCUENTRA
ENTRENADO. ........................................................................................................... 62
V.3 MÉTODOS DE EVALUACIÓN A UTILIZAR DURANTE LA PRUEBA DE
VIDA ÚTIL ACELERADA ....................................................................................... 63
V.3 ESTABLECIMIENTO DE RELACIÓN (VIDA ÚTIL ACELERADA) –
(VIDA ÚTIL CONDICIONES NORMALES). .......................................................... 63
V.3.1 Comportamiento de las diferentes propiedades de la mayonesa a diferentes
temperaturas y tiempo de muestreo. ..................................................................... 64
V.4 ESTIMACIÓN DE VIDA ÚTIL A CONDICIONES NORMALES. ............... 68
CAPÍTULO VI ............................................................................................................ 78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 78
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 81
APÉNDICES ............................................................................................................... 84
APÉNDICE A. Formato utilizado en la Prueba Triangular ........................................ 84
APÉNDICE B. Formato utilizado en la Prueba Hedónica .......................................... 85
APÉNDICE C. Formato utilizado en la Prueba Descriptiva....................................... 86
Cálculos Tipo .............................................................................................................. 87
ANEXOS..................................................................................................................... 91
ANEXO 1. Comportamiento de la sal, acidez, pH e índice de peróxido de un Análogo
Comercial de Mayonesa durante el almacenamiento a diferentes temperaturas. ........ 91
viii
ANEXO 2. Comportamiento de la acidez, pH, consistencia e índice de peróxido de
una Mayonesa baja en grasa durante el almacenamiento a 22 y 37°C........................ 92
ANEXO 3. Valores obtenidos en la determinación del Índice de Peróxido, muestras
sometidas a 30°C......................................................................................................... 93
sometidas a 43°C......................................................................................................... 94
sometidas a 53°C......................................................................................................... 95
ANEXO 6. Valores obtenidos en la determinación del Índice de p-Anisidina,
muestras sometidas a 30°C ......................................................................................... 96
ANEXO 9. Valores obtenidos en la determinación de los Valores TOTOX de las
muestras a 30, 43 y 53 °C respectivamente. ............................................................... 99
ANEXO 10. Tabla para establecer el valor estadístico significativo en varios niveles
de probabilidad para las pruebas de tríangulo (una cola p=1/3)a.............................. 100
ANEXO 11. Resultados prueba triangular, muestras a 30, 43 y 53°C. .................... 102
ANEXO 12. Resultados prueba descriptiva, Mayonesa a 55°C durante 7 días. ....... 103
ANEXO 13. Resultados prueba descriptiva, Mayonesa a 30°C. .............................. 104
ANEXO 16. Resultados prueba de preferencia, Mayonesa a 30°C. ......................... 113
ANEXO 19. Instrucción: Determinación Del Índice de p-Anisidina (Planta de Salsas
y Untables). ............................................................................................................... 116
ANEXO 20. Procedimiento: Evaluación de vida útil acelerada de la Mayonesa
Mavesa ……………………………………………………………………………..119
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura No. 1. La lecitina como emulsificante. ............................................................ 25

Figura No. 2. Estructura química de la lecitina........................................................... 25
Figura No. 3. Desarrollo de la oxidación de los aceites .............................................. 29
Figura No. 4. Absorción del oxígeno al doble enlace del ácido graso. ....................... 30
Figura No. 5. Formación de hidroperóxido por reajuste del peróxido ........................ 31
Figura No. 6. Reacciones de oxidación de las grasas ................................................. 32
Figura No. 7. Distribución de muestras a presentar a los evaluadores en la prueba de
umbral ......................................................................................................................... 48
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla No. 1. Requisitos Microbiológicos. (Norma COVENIN 90:1994). ................ 22

Tabla No. 2. Composición en ácidos grasos del aceite de Soya. (Codex Stan 210-
1999) .......................................................................................................................... 28
Tabla No. 3. Factores que influyen en la oxidación de lípidos (Badui, 2012) ........... 28
Tabla No. 4. Frecuencia de muestreo según la temperatura a la que se somete el
producto. ..................................................................................................................... 46
Tabla No. 5. Resumen del diseño del estudio acelerado. ........................................... 46
Tabla No. 6. Resultados fisicoquímicos, microbiológicos y sensoriales de la
mayonesa en t=0 y t=7 días a 55°C. ........................................................................... 58
Tabla No. 7. Promedio de los valores obtenidos en cada ccaracterísticas evaluadas por
panel sensorial, a través de prueba descriptiva.días a 55°C. ...................................... 61
Tabla No. 8. Criterios mínimos requeridos a fin de establecer que un panel se
encuentra entrenado. .................................................................................................. 63
Tabla No. 9. Valores de TOTOX correspondiente a las muestras de 43 y 53 °C. ..... 67
Tabla No. 10. Equivalencia Vida Útil Acelerada - Vida Útil Condiciones Normales.
..................................................................................................................................... 68
Tabla No .11. Estimación de vida útil, utilizando la correlación determinada ........... 70
Tabla No. 12. Resultados microbiológicos de Mayonesa sometida a 43 °C durante 49
días y Mayonesa sometida a 53 °C durante 21 días. ................................................. 77
xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico No. 1 Comportamiento de la sal, acidez, pH e índice de peróxido de un

Análogo Comercial de Mayonesa durante el almacenamiento a diferentes
temperaturas.. .............................................................................................................. 11
Gráfico No. 2 Comportamiento de la acidez, pH, consistencia e índice de peróxido de
una Mayonesa baja en grasa durante el almacenamiento a 22 y 37°C........................ 19
Gráfico No. 3 Características evaluadas por panel sensorial, a través de prueba
descriptiva. ................................................................................................................. 60
Gráfico No. 4. Evaluación sensorial, Escala Hedónica, muestras sometidas a 55°C..62
Gráfico No.5. Índice de Peróxido, Índice de p-Anisidina y Valor TOTOX
correspondiente a las muestras a 30°C ........................................................................ 64
correspondiente a las muestras a 43°C ........................................................................ 65
correspondiente a las muestras a 53°C. ...................................................................... 65
Gráfico No. 8. Valores de TOTOX vs Frecuencia de muestreo (días) a las diferentes
temperaturas. .............................................................................................................. 66
Grafico No. 9. Número de personas que acertaron la prueba triangular de las muestras
a 30, 43 y 53 °C ........................................................................................................... 69
Gráfico No.10. Evaluación sensorial, Prueba de Preferencia (Escala Hedónica),
muestras a 30, 43 y 53 °C ........................................................................................... 71
Gráfico No.11. Evaluación sensorial, Prueba descriptiva, muestras a 30, 43 y 53°C
.................................................................................................................................... .74
Gráfico No.11. Establecimiento de relación entre valores TOTOX y resultados
sensoriales ................................................................................................................... 75
xii
INTRODUCCIÓN
Los estudios de determinación de la vida útil en las industrias de alimentos, son

fundamentales. Se recurre a ellos para evaluar los efectos en la estabilidad del
alimento, tras generar cambios en el empaque del producto o en el proceso
productivo, a fin de adelantar el lanzamiento del producto, abaratar costos de
almacenamiento y estimar el comportamiento del producto. Estos estudios, basados
en procedimientos científicos, deben adaptarse a cada producto en concreto para
poder determinar los cambios que experimenta durante su conservación y cómo
influye en su calidad.
La calidad de un producto alimenticio viene representada por varios aspectos,

siendo estos: sensoriales, nutricionales o higiénicos. De tal manera que en el
momento en el que alguno de los parámetros de calidad se considera inaceptable, se
considera, que el producto ha llegado al fin de su vida útil.
La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo en el que, en condiciones

específicas, en el caso de la Mayonesa Mavesa, temperaturas inferiores a 33°C y
humedad relativa no mayores a 65%, el producto se mantiene en condiciones de
calidad aceptables.
Este período de tiempo, depende tanto de la naturaleza del alimento en sí, como
de diversos factores tales como: el proceso de fabricación, el proceso de envasado, el
tipo de envase y las condiciones de almacenamiento. La vida útil de alimentos
perecederos como son los pescados y mariscos, se establece tras someter el alimento
a condiciones controladas de almacenamiento, mientras que en el caso de productos
estables, semi-perecederos, como es el caso de la Mayonesa, se requiere de procesos
de deterioro acelerado.
Los datos que se obtienen a través de pruebas aceleradas, deben ser

extrapolados a situaciones reales de conservación para poder estimar y predecir el
tiempo de vida útil del producto.
13
Entre los análisis utilizados en la prueba de vida útil acelerada, se encuentra la
determinación de Índice de Peróxido y el Índice de p-Anisidina, dado que a través de
ellos, es posible cuantificar el grado de deterioro presente en las muestras de
Mayonesa. Sin embargo, estas pruebas no son suficientes para determinar la vida útil
del producto, para ello se requiere llevar a cabo de manera conjunta, una evaluación
sensorial. A fin de obtener resultados provechoso, se recomienda hacer una
combinación de los métodos de evaluación sensorial, siendo estos las pruebas de
diferencia, descriptivos y de preferencia.
A través de la primera de ellas, es posible definir si se evidencia o no,

diferencia significativa entre las muestras evaluadas, con las pruebas descriptivas, es
posible visualizar como la disminución de la calidad va variando las propiedades del
producto, mientras que con la prueba de preferencia se puede observar cómo estas
variaciones impactan en la aceptación del producto.
14
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se considera alimento a cualquier sustancia normalmente ingerida por los seres

vivos con fines nutricionales (regulación del anabolismo y mantenimiento de las
funciones fisiológicas, como el calentamiento corporal) , psicológicos (satisfacción y
obtención de sensaciones gratificantes) y/o nutracéuticos (efecto beneficioso sobre la
salud humana.). Por el contrario, no se consideran alimentos las sustancias que no se
ingieren o que, una vez ingeridas, alteran las funciones metabólicas del organismo
(medicamentos).
Los alimentos con el tiempo comienzan a degradarse perdiendo sus propiedades

nutricionales, pudiendo disminuir la presencia de ciertas vitaminas; este tiempo se
conoce como perecibilidad, por lo que de acuerdo al mismo, los alimentos se
clasifican en:
 Alimentos perecederos: aquellos que son difíciles de conservar y se descomponen

fácilmente.
 Alimentos semi-perecederos: aquellos que poseen inhibidores naturales o
sometidos a un tratamiento de conservación permanecen exentos de deterioro por
un largo periodo de tiempo.
 Alimentos no perecederos: aquellos que no se dañan fácilmente, siempre y
cuando se manipulen adecuadamente.
En el etiquetado de alimentos la fecha de caducidad indica a partir de qué

momento el alimento presenta niveles de calidad inaceptables pudiendo ser peligroso
para la salud, debido a la posible presencia de cierta carga microbiana en el producto.
Por otra parte la fecha de consumo preferente, indica el momento en el cual el
producto aún presenta propiedades organolépticas tolerables por el consumidor,
15
pasada esta fecha, el producto comienza a perder sus propiedades, pudiendo llegar a
ser desagradable.
Dado que la vida útil de un alimento es el período en el que puede mantenerse

en condiciones de almacenamiento especificadas sin que el producto se vea afectado
por carga microbiana manteniendo su calidad óptima, esta se indica en una etiqueta
del alimento con información sobre la fecha de caducidad o fecha de consumo
preferente respectivamente. La vida útil de un alimento empieza desde el momento en
que se elabora y depende de muchos factores como el proceso de fabricación, el tipo
de envasado, el envase que contiene al producto, las condiciones de almacenamiento
y los ingredientes; ésta puede ser alterada por cambios en su formulación, empaques
o las condiciones del medio ambiente al que está expuesto, dado que existe una serie
de factores que catalizan la reacción de oxidación sufrida por los productos que
contienen aceite, siendo alguno de estos, la humedad relativa, la luz UV, las altas
temperaturas, entre otros. Por lo que si las condiciones posteriores de manipulación
no son las correctas, entonces la vida útil de los mismos puede limitarse a un periodo
menor al que se ha establecido.
Para toda empresa productora de alimentos, el desarrollo de una metodología

que permita estimar el tiempo de vida útil de sus productos de manera acelerada, es
una necesidad imperiosa, práctica y de bajo costo que permite predecir los cambios
generados en el producto tras un cambio en la formulación y/o empaque de envasado.
En Alimentos Polar la política de calidad, consiste en asegurar la satisfacción

de sus clientes y consumidores mediante la innovación y mejora continua. Por lo que
en momentos de cambios en la formulación y/o creación de nuevos productos
orientados a cubrir las necesidades de los consumidores o en épocas de crisis, como la
que vivimos actualmente, en la que las empresas se ven afectadas por la falta de
materias primas y/o empaques lo cual genera cambios en las características iniciales
de los productos, es sumamente importante estimar el tiempo de vida útil del
16
producto en un período de tiempo corto, a fin de abaratar los costos de
almacenamiento y adelantar el lanzamiento del producto al mercado.
Inicialmente, la Mayonesa Mavesa se encontraba empacada en envases de

vidrio, momento en el cual se estableció que la vida útil de este producto
correspondía a 6 meses, posteriormente surgió la necesidad de cambiar este tipo de
empaque por envases de Polietilentereftalato, momento en el cual se llevó a cabo un
estudio a través del cual se determinó la factibilidad del uso de este tipo de envases en
la mayonesa, a través de una serie de análisis que permitieron observar el
comportamiento del producto en ambos tipos de envases en función del tiempo, entre
los análisis llevados a cabo se tiene la determinación de los compuestos volátiles
formados en el producto durante los 6 meses a condiciones normales, al igual que
durante 15 días a condiciones aceleradas (39°C), de igual manera se realizó la
evaluación sensorial a fin de establecer si se evidenciaba diferencia significativa entre
los productos empaquetados en los envases de diferentes materiales, siendo este el
método utilizado hasta los momentos para identificar algún tipo de variación presente
en el producto.
Actualmente la empresa se encuentra en constantes adaptaciones, debido a la

variabilidad en las materias primas y empaques, ocasionado por la situación de
escasez que se está presentando en el país.
Por esta razón, en este trabajo de investigación de desarrolla la metodología

para determinar la vida útil acelerada de la Mayonesa Mavesa, a través de variables
de aceleración, reduciendo así el período de tiempo de vida útil del producto a tan
solo días o semanas, a fin de extrapolar esta información a condiciones normales de
operación o almacenamiento y estimar de manera confiable la vida útil del producto.
17
I.2 ANTECEDENTES
A continuación se presentan las investigaciones realizadas sobre el tema en

estudio que aportan información importante, para el desarrollo del presente Trabajo
Especial de Grado.
E. Rondon1, E. Pacheco Delahaye y F. Ortega. (2004). En su estudio

“Estimación de la vida útil de un análogo comercial de mayonesa utilizando el factor
de aceleración Q10” se evaluó el comportamiento de las condiciones fisicoquímicas
de un Análogo Comercial de Mayonesa a fin de predecir el efecto de diferentes
temperaturas en el alimento. Los resultados obtenidos para el comportamiento de la
sal, la acidez, el pH y el índice de peróxido en un Análogo de Mayonesa a diferentes
temperaturas son presentados a continuación, en el (Gráfico N°. 1.), si se desean ver
los valores, puede encontrarlos en el (Anexo N° .1.).
5 5
Índice de Peróxido a 55 °C
Índice de Peróxido (-)
4 Índice de Peróxido a 45 °C
4
3 3
pH
2 2
pH a 55 °C
1 pH a 45 °C 1
pH a 35 °C
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tiempo de muestreo (días) Tiempo de muestreo (días)
5 5
Porcentaje Cloruro de sodio (%)
Porcentaje de ácido acético (%)
% NaCl a 55 °C
4 % Ácido Acético a 55 °C 4 % NaCl a 45 °C
% Ácido Acético a 45 °C % NaCl a 35 °C
3 % Ácido Acético a 35 °C 3
2 2
1 1
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tiempo de muestreo (días) Tiempo de muestreo (días)
Gráfico N°1. Comportamiento de la sal, acidez, pH e índice de peróxido de un Análogo Comercial de
Mayonesa durante el almacenamiento a diferentes temperaturas.
18
A través del gráfico presentado, se puede observar que los valores de porcentaje
de sal (%NaCl (%m/v)), acidez (%Ácido Acético) y pH (adimensional) no presentan
cambios significativos durante el tratamiento a diferentes temperaturas, mientras que
los valores de Índice de Peróxido (meqO2/g) se fueron incrementando al transcurrir
los días.
Navas C, Mónica L. (2007). En su estudio “Estimación de la vida útil sensorial

y fisicoquímica de la mayonesa baja en grasa” se evaluó el comportamiento de las
condiciones fisicoquímicas de la Mayonesa y de esta forma establecer que descriptor
crítico se utilizaría para estimar el tiempo de vida útil del alimento. Los resultados
obtenidos para las evaluaciones de acidez, pH, consistencia e índice de peróxido a 22
y 37 °C son presentados a continuación, en el (Gráfico N°. 2.), si se desea ver los
valores, puede encontrarlos en el (Anexo N° .2.).
4 4
Porcentaje de ácido acético (%)
% Ácido Acético a 37 °C
3 % Ácido Acético a 22 °C 3
Consistencia
2 2
1 1 Consistencia a 37 °C
Consistencia a 22 °C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo de muestreo (semanas) Tiempo de muestreo (semanas)
4 4
Índice de Peróxido (-)
3 3 Índice de Peróxido a 22 °C
pH
2 2
1 pH a 37 °C
1
pH a 22 °C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo de muestreo (semanas) Tiempo de muestreo (semanas)
Gráfico N°2. Comportamiento de la acidez (ácido acético), pH, consistencia e índice de peróxido de
una Mayonesa baja en grasa durante el almacenamiento a 22 y 37°C.
19
Como se puede observar en el (Gráfico N° .2.), los valores de Acidez y pH
semana a semana, permanecen relativamente constantes, mientras que los valores de
consistencia e índice de peróxido, presenta un incremento semana a semana.
El equipo utilizado por Mónica Navas para medir la consistencia del producto,
consistómetro, equipo a través del cual se coloca una cantidad de muestra en un
recipiente que posee el equipo y luego se hace abrir una especie de compuerta a
través de la cual el producto tiene libre movimiento, por lo que en un tiempo de 30
segundo se observa a través de una escala graduada que tiene en la base, que tanto ha
recorrido, es por esta razón, que los valores obtenidos a 37°C son menores que los
obtenidos a 22°C. Sin embargo no es el método más adecuado para llevar a cabo este
tipo de medición.
Asimismo, a los resultados obtenidos se les realizó análisis estadístico

(comparación de varianza) pudiendo establecer que el leve incremento en el % de
acidez, pH y consistencia no evidenciaba diferencia significativa, durante el estudio
realizado semana a semana.
Sin embargo, en el caso de la formación de peróxidos que comienza lentamente

y se va incrementando con mayor velocidad, dio como resultado, que sí se evidenció
diferencia significativa durante el estudio realizado semana a semana.
Gouveia, Elisa (1995). En su estudio “Factibilidad técnica del uso de envases

plásticos de Polietilentereftalato para Mayonesa” determinó el comportamiento de la
Mayonesa, manteniendo siempre como patrón de referencia, el comportamiento del
producto envasado en vidrio, donde se determinaron los compuestos volátiles
producidos en el producto durante los 6 meses a condiciones normales, al igual que
durante 15 días a condiciones aceleradas (39°C). Los análisis se realizaron a través de
un espectrofotómetro de masa donde se determinaron los compuestos volátiles
formados en la mayonesa durante ambas condiciones, siendo estos aldehídos,
específicamente el 2,4 decadienal y sus isómeros.
20
I.3 OBJETIVOS
I.3.1 Objetivo general
Desarrollar la metodología para determinar la vida útil acelerada de la

Mayonesa Mavesa Familiar de Alimentos Polar Comercial, Planta Salsas y Untables
a fin de estimar en un período de tiempo corto, la vida útil del alimento.
I.3.2 Objetivos específicos
a) Determinar los descriptores críticos que limitan la vida útil de la Mayonesa, a

fin de establecer los criterios a evaluar para la determinación del tiempo de
deterioro del producto.
b) Establecer los análisis que se llevarán a cabo en el producto a fin de

cuantificar los cambios de los descriptores críticos en el tiempo y determinar
el fin de la vida útil del producto.
c) Estimar la equivalencia entre la vida útil acelerada y la vida útil real del
producto, a fin de establecer un tiempo mínimo de respuesta de los análisis.
d) Elaboración de manual de trabajo con la metodología desarrollada para la

determinación de la vida útil acelerada de la mayonesa Mavesa, a fin de
establecerla como único a utilizar por todos los analistas en Alimentos Polar
Comercial.
21
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
A continuación se presentan las bases teóricas acerca de la composición y el

proceso de deterioro de la Mayonesa, así como también las pruebas a utilizar a fin de
estimar su vida útil.
II.1 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
La inocuidad de los alimentos según la Norma COVENIN 3802:2002

DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN
EL SECTOR ALIMENTARIO, es la garantía de que los alimentos no causarán daños a
la salud del consumidor, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso al
que se destine.
A fin de garantizar la inocuidad de los alimentos y disminuir significativamente

las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), se debe implantar un sistema
de control preventivo, mejor conocido como sistema HACCP. Sistema a través del
cual se rige las Empresas Polar.
Por otra parte, la Norma COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION),

indica que los requisitos microbiológicos que debe cumplir una mayonesa para que
pueda ser consumida y sea considerada un producto inocuo, deben encontrarse dentro
de las siguientes especificaciones, tal como se muestran en la (Tabla N°. 1.).
Tabla Nº. 1. Requisitos Microbiológicos. (Norma COVENIN 90:1994) .
Límite
Característica
Mínimo Máximo
Microorganismos Acidúricos (ufc/g) 100 1000
Mohos (ufc/g) 100 1000
Levaduras (ufc/g) 100 1000
Salmonella* en 25 g 0 -
Staplylococcus aureus* (ufc/g) 100 1000
* Aplica cuando el pH es mayor de 4,1
22
II.2 LA MAYONESA
La mayonesa se puede considerar un producto semi-perecedero, dado que es

suficientemente estable para permanecer un tiempo razonable, sin refrigerarse; sin
embargo, este período de tiempo no es indefinido. La mayonesa es una emulsión de
aceite en agua (O/W) la cual se deteriora principalmente, por la ruptura de la
emulsión o por oxidación, y en menor grado, por acción microbiana, ya que las
condiciones de acidez y pH que presenta este producto, le confiere una resistencia
microbiológica importante. (Bailey, 1984).
La acidificación de los alimentos es un proceso que consiste en reducir el pH,

para impedir el desarrollo de los microorganismos. A valores de pH inferiores a 4,1,
tiene lugar la inactivación y muerte de las Salmonella (Anderson, Rosario).
Asimismo, la Norma COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION)

establece, como se puede observar en la (Tabla Nº. 1.), que la determinación de
Salmonella, punto crítico de control en este tipo de productos, debe ser cuantificado
en aquellas mayonesas que posean valores de pH superiores a 4,1. En el caso
particular de la Mayonesa Mavesa, el valor de pH debe ser inferior a 3,8, lo cual
garantiza que el producto no se ve afectado por la acción microbiana.
II.2.1 Tipo de emulsión y estabilidad de la mayonesa
La mayonesa consiste es una emulsión semi-sólida de O/W, con proporciones

de aceite mayores al 70%, siendo está la fase discontinua, la cual se encuentra
dispersa en una fase acuosa continua constituida, principalmente, por agentes
emulsificantes tales como, la yema de huevo y/o estabilizantes como son el vinagre,
la sal y otros compuestos sazonantes como azúcar y especias.
Los estabilizantes son productos que ayudan a la formación de enlaces o

puentes para la formación de estructuras y se definen como las sustancias que
impiden el cambio de forma de los productos alimenticios a los que se incorporan,
23
inhibiendo reacciones o manteniendo el equilibrio químico de los mismos. En cuanto
al vinagre se puede decir que es un estabilizante microbiológico, ya que la
acidificación o reducción del pH, limita el crecimiento de una serie de
microorganismos. Mientras que la sal actúa como un bactericida evitando que las
bacterias se reproduzcan. Por último la presencia de algunas especies tales como el
romero, ayudan a la estabilidad en cuanto al sabor, dado que actúa como un
enmascarador de los compuestos formados durante la oxidación de las grasas.
Por otra parte, la estabilidad de la gran cantidad de aceite (fase discontinua) en

tan poca agua (fase continua) requiere de muchos cuidados en la formulación,
emulsificación y condiciones de procesamiento. Entre los métodos empleados para
evaluar la estabilidad de una emulsión se encuentra el almacenamiento del producto a
elevada temperatura (Harrison & Cunningham, 1986).
Cuando la mayonesa se almacena a temperaturas elevadas, se producen

aumentos en el movimiento browniano de las gotas, disminuye la viscosidad de la
fase continua, y se produce la solubilización de los tensioactivos, lo que contribuye a
la ruptura de la emulsión. En caso de que una muestra de mayonesa que ha sido
sometida a altas temperaturas no presente separación de fases, implica que la
emulsión es altamente estable.
Por otra parte, esta emulsión se logra empleando un 7-8% de yema de huevo y
un 0.5-1.0 % de mostaza. En el caso de la yema, cuyo ingrediente activo es la lecitina,
funciona como un potente agente emulsificante, debido a que presentan estructuras
iguales a las grasas pero con un extremo polar y otro no polar, tal como se muestra en
la (Figura No. 1.)
24
Tensoactivo:
Parte Parte
Hidrofóbica Hidrofílica
Micelas:
Parte Gota de
Hidrofílica aceite
soluble en
agua
Parte
Hidrofóbica
soluble en
aceite Aceite
Agua
Mayonesa:
Figura N° .1. La lecitina como emulsificante (Ney, 2014)
El grupo fosfato y la base nitrogenada (extremo polar) es atraído por el agua

(hidrofílico) mientras que las cadenas hidrocarbonadas (extremo no polar) es atraído
por la grasa (hidrofóbico) (Figura No. 2.), lo cual da como resultado un contacto
físico más estrecho entre las dos fases inmiscibles, debido a que la mitad de la
molécula de lecitina se disuelve en el agua y la otra mitad en el aceite.
Figura N°. 2. Estructura química de la lecitina. (Ebbing, 2010)
Por otra parte, la mostaza ayuda al establecimiento de una película interfacial

que mantiene la emulsión. Otros ingredientes que pueden utilizarse para estabilizar la
emulsión, son vinagre en un 10-12% y sal en un 1-2%, además de especias.
25
La vida útil de estas emulsiones suele variar, dependiendo de las características
del producto, así como también, de las condiciones de manejo y almacenamiento.
II.3 VIDA ÚTIL
La vida útil de un alimento se puede definir como el tiempo que transcurre entre
la producción/envasado del producto y el punto en el cual se vuelve inaceptable. El
fin de la vida útil de los alimentos puede deberse a que el consumo implique un
riesgo para la salud del consumidor, o porque las propiedades sensoriales se han
deteriorado hasta hacer que el alimento sea rechazado. En este último caso, la
evaluación sensorial es el principal método de evaluación para estimar la vida útil del
producto, ya que no existen métodos instrumentales o químicos que reemplacen
adecuadamente a nuestros sentidos (sensaciones producidas por los estímulos
generados al evaluar un producto a través de la visión, el olfato, el gusto, la audición
y/o la sensibilidad cutánea).
Todos los elementos que pueden estar involucrados en el ámbito del alimento,
desde su fabricación hasta su consumo, pasando por el almacenamiento, su
distribución y la venta, inciden sobre la duración de la vida útil de un producto
alimenticio.
II.3.1 Vida útil acelerada
La vida útil acelerada corresponde al tiempo que transcurre hasta que el

producto se vuelva inaceptable bajo determinadas condiciones; el tiempo obtenido se
usa para proyectar la vida útil del producto bajo las verdaderas condiciones de
almacenamiento.
El curso de la oxidación de las grasas a temperatura ordinaria es diferente al que

se produce a temperatura elevada. Gunstones y Hilditch (1945) indican que la
oxidación a alta temperatura, causa un mayor desarrollo de la acidez libre en el aceite
26
por rotura de los dobles enlaces, para dar ácidos mono y dicarboxílicos de cadena
corta.
II.4 DETERIORO DE LA MAYONESA
La mayonesa está constituida principalmente por aceite. Las grasas y los aceites
pueden verse deteriorados por sufrir dos tipos de degradación del aceite, entre ellos
están; la rancidez hidrolítica y la oxidativa.
La rancidez hidrolítica es producida por la presencia de calor y humedad a

través del cual la enzima lipolítica, ocasionan la liberación de los ácidos grasos y el
glicerol que integran una grasa o un aceite, proporcionándole acidez al producto. Sin
embargo, este tipo de rancidez no es tan grave en los aceites refinados como lo es la
rancidez oxidativa, ya que en el pretratamiento de la semilla a utilizar para obtener
aceite, se lleva a cabo un tratamiento térmico con vapor lo cual conlleva a la
inactivación de las enzimas lipolíticas (FAO, 1997).
Por otra parte, la rancidez oxidativa, consiste en la oxidación de los dobles

enlaces de los ácidos grasos insaturados para formar peróxidos o hidroperóxidos, que
posteriormente se polimerizan y descomponen dando origen a la formación de
aldehídos, cetonas y ácidos de menor peso molecular, entre ellos los aldehídos 2
alquenal y 2,4 decadienal, compuestos volátiles que ocasiona la aparición de olores y
sabores desagradables.
Este tipo de deterioro, se ve favorecido por la presencia de luz, calor, humedad

y otros ácidos grasos y no solo deteriora el aceite organolépticamente si no que
destruye las vitaminas liposolubles, particularmente las vitaminas A y E (tocoferoles).
En la producción de Mayonesa Mavesa se emplea aceite de soya, cuya

composición de ácidos grasos expresado en porcentaje del contenido total de ácidos
grasos se presenta en la (Tabla N°. 2.), aceite en el cual puede haber trazas de ácido
graso láurico, mirístico, palmitoléico y palmítico. Las condiciones necesarias para
27
que el aceite pueda ser utilizado, son las presentadas a continuación: prueba de frío
>5 horas (tiene que ser hibernado) para evitar los cristales grasos que pueden romper
la emulsión en la refrigeración, índice de peróxido <2.0 meq/kg, ácidos grasos libres
<0.05%, expresado como ácido oleico, y una prueba a la oxidación Rancimat o AOM
adecuados.
Tabla Nº. 2. Composición en ácidos grasos del aceite de Soya. (Codex Stan 210-1999)
Ácido Graso (% masa ácido graso/masa aceite)

Palmítico Esteárico Oleico Linoleico Linolenico
Aceite de Soya 8 – 13,5 2 – 5,4 17 – 30 48 – 59 4,5 – 11
La facilidad y rapidez con que se oxida un aceite, depende principalmente del

contenido de dobles enlaces activos que contiene, pero también está influenciada por
la presencia de ciertos factores, que favorecen la oxidación (prooxidantes o
promotores), o que la inhiben (antioxidantes o inhibidores). En la (Tabla Nº.3.), se
presentan algunos de los promotores e inhibidores.
Tabla N°3. Factores que influyen en la oxidación de lípidos (Badui, 2012)
Promotores Inhibidores
Temperaturas altas Refrigeración
Metales, Cu, Fe Secuestradores
Peróxidos de grasas oxidadas Antioxidantes
Lipoxidasa Escaldado
Presión de oxígeno Gas inerte o vacío
Luz UV, azul Empaque opaco
Hidrogenación o Interesterificación de ácidos
Poliinsaturación
insaturados
Entre los inhibidores, se encuentra un factor muy importante, el cual es la

hidrogenación de los ácidos insaturados, método que consiste en la adición de un
hidrógeno en el doble enlace de la cadena de los ácidos grasos que la componen,
proceso a través del cual la industria incrementa la estabilidad oxidativa del aceite,
sin embargo, este proceso presenta el inconveniente de formar grasas trans, las cuales
son nocivos para la salud, por esta razón, Empresas Polar utiliza el método de
Interesterificación de ácidos grasos insaturados proceso en el cual ocurre un
reordenamiento (al azar o dirigido) de los grupos acilo en un mismo triglicérido o
28
entre moléculas de diferentes triglicéridos igualmente incrementando la estabilidad
oxidativa del aceite sin la formación de grasas trans.
Los ácidos grasos insaturados, especialmente aquellos con dos o más dobles
enlaces (aceites ricos en linoleico y linoleico), son sensibles a la luz, la temperatura y
el oxígeno, generando susceptibilidad a la oxidación.
Asimismo, la distribución de los lípidos en el alimento, y el área de exposición

influye en la reactividad. En las emulsiones W/O (margarina), la fase continua, el
aceite, está en contacto con el aire y es más propensa a la oxidación que en una
emulsión O/W (mayonesa), en la que la fase continua, el agua, protege al aceite
debido a que el oxígeno debe atravesar la zona polar.
Estas reacciones de oxidación se pueden englobar en dos etapas. La primera de

ellas se lleva a cabo con un ritmo lento y uniforme, una vez se alcanza un grado de
oxidación crítico, la oxidación entra en una segunda fase, caracterizada por un ritmo
acelerado tal como se puede apreciar en la (Figura No.3.).
Figura No. 3. Desarrollo de la oxidación de los aceites. (Badui, 2012).
29
El punto en el que la grasa comienza a tener olor rancio coincide con el
comienzo de la primera parte de la segunda fase.
Las grasas que se encuentran constituidas mayoritariamente por ácido oleico, se

alteran poco en la primera fase de la oxidación y el comienzo del enranciamiento es
súbito y definido. Por otra parte, los aceites insaturados, muestran un deterioro más
gradual en su sabor u olor y presentan una mayor tendencia a desarrollar sabores
desagradables distintos al rancio, generando dificultad en la determinación
organolépticamente del inicio del enranciamiento.
La cantidad de oxígeno que debe ser absorbido para producir ranciedad varía
considerablemente con la composición del aceite, presencia o ausencia de
antioxidante y condiciones bajo las que se lleva a cabo la oxidación. Las grasas con
alto contenido en ácido oleico y bajos en ácidos linoleico o poliinsaturados, se
enrancian con menor absorción de oxígeno que aquellos en las que la relación de
estos ácidos es inversa.
Por otra parte la mayor parte de los antioxidantes incluyendo los tocoferoles,
producen un aumento, no solo en la resistencia a la oxidación, sino también en la
cantidad de oxígeno requerido para producir ranciedad.
La primera etapa en la oxidación de una grasa tal como se puede apreciar en la

(Figura No.4.), es la adición de oxígeno al doble enlace de la cadena de un ácido
graso para formar compuestos inestables que reciben el nombre de peróxidos.
Figura No. 4. Absorción del oxígeno al doble enlace del ácido graso. (Bailey, 1984)
Gunstones y Hilditch (1945), indican que el compuesto inicial con oxígeno se

forma en el doble enlace, y que los hidroperóxidos se forman por un reajuste del
30
complejo inestable producido originalmente tal como se puede apreciar en la (Figura
No.5.).
En el caso del ácido linoleico la reacción se puede esquematizar como sigue:
Figura No. 5. Formación de hidroperóxido por reajuste del peróxido. (Bailey, 1984)
Una vez formado los peróxidos y transformados en hidroperóxidos se genera

una reacción en cadena dado que se producen nuevos radicales libres, los cuales
reaccionan con el oxígeno atmosférico para producir más peróxidos. A medida que el
aceite se va deteriorando, los compuestos formados en la primera etapa, se van
descomponiendo para producir compuestos volátiles, como aldehídos, cetonas y
ácidos, o no volátiles como dímeros, trímeros y polímeros, siendo ésta la segunda
fase de la reacción.
La teoría expuesta por Christiansen (1924), consiste en que la oxidación de las

grasas se lleva a cabo a través de una reacción en cadena, donde la primera etapa se
inicia cuando la grasa se une al oxígeno, para formar un peróxido, después de ser
activada, por la absorción de energía; una vez que la unión se ha producido y se ha
formado un peróxido, la energía de activación puede ser cedida y queda disponible
para la activación de una nueva molécula, que formara otro peróxido tal como se
puede apreciar en la (Figura No.6.). Comienza así una cadena de reacciones donde la
absorción de una sola unidad de energía da lugar a la formación de un gran número
de moléculas de peróxidos, a menos que se rompa la molécula, por ser absorbida la
energía de activación por una reacción extraña (antioxidantes).
Los antioxidantes son substancias capaces de efectuar dicha rotura, absorbiendo

la energía de activación y evitando sea transmitida a otras moléculas de glicéridos.
31
Figura No. 6. Reacciones de oxidación de las grasas. (UNAD)
A fin de explicar de manera más detallada el mecanismo de las reacciones de

oxidación de los aceites, la oxidación de los lípidos se puede clasificar en iniciación,
propagación y terminación.
La etapa de iniciación, consiste en la absorción de oxígeno en un radical libre

de la cadena de un ácido graso, esto implica que al comienzo de la oxidación exista
un período de inducción, fase a través de la cual se lleva a cabo la formación de
radicales libres, en donde un hidrocarburo insaturado cede un protón para formar un
radical libre, esta etapa se lleva a cabo hasta que exista un cierto nivel de
concentración de radicales libres.
Debido a la inestabilidad, en presencia de oxígeno se comienzan a formar los

peróxidos y los hidroperóxidos, momento a partir del cual finaliza la etapa de
inducción para comenzar con la etapa de propagación.
Durante esta etapa, se lleva a cabo una reacción en cadena, la cual consiste en la
formación de peróxidos e hidroperóxidos al igual que la formación de nuevos
radicales libres.
Por último, se tiene la etapa de terminación, a través del cual los productos
formados durante la reacción en cadena, se descompones para producir
32
principalmente aldehídos y cetonas, los cuales son causantes de los olores y sabores
característicos de los aceites enranciados.
El índice de peróxido de una grasa en el punto de enranciamiento, tiende a

aumentar, cuando aumenta la insaturación de la grasa y su contenido en
antioxidantes.
Si se prosigue la oxidación hasta una fase avanzada, el índice de peróxido

alcanzará un máximo y luego disminuirá, cuando los peróxidos se descomponen
mucho más rápido de lo que se formaron. Al aumentar la temperatura a la que se
conserva el producto, el máximo del índice de peróxido tiende a disminuir.
Según Paschke y Wheeler (1944) los valores máximos para el aceite de soja son
3.1, 2.4, 1.7 y 0.74 meqO2/g a 35, 55, 75 y 100 °C respectivamente.
II.5 MÉTODOS DE EVALUACIÓN PARA LA ESTIMACIÓN DE LA VIDA

ÚTIL DE LA MAYONESA
Uno de los primeros productos formados durante la oxidación del aceite son los
hidroperóxidos. El método más común para determinar oxidación es mediante la
medición del Índice de Peróxido.
La determinación del Índice de Peróxido da información sobre el contenido de

la mayor parte de los grupos peróxidos contenidos en las cadenas de los ácidos
grasos, pero no da información sobre el contenido de otros compuestos presentes
formados por la oxidación.
Es por esta razón que cuando se hace referencia a valores de peróxido de grasas
y aceites, se requiere determinar algún índice de oxidación secundaria, en
combinación con la determinación de peróxidos, para tener una idea adecuada del
grado de alteración y calidad que presenta la muestra.
33
Valores bajos de peróxidos no indican forzosamente una mayor calidad y un
bajo nivel de degradación en una grasa. Ello se debe a que los peróxidos son poco
estables, por lo que un valor bajo de peróxido puede indicar que la grasa está muy
poco alterada o, por el contrario, que esta tan alterada que los peróxidos se han
destruido ya para formar otros compuestos secundarios (aldehídos, hidrocarburos,
ácidos, polímeros, etc.).
Una buena alternativa para determinar los compuestos formados en la oxidación

secundaria de los aceites vegetales, es el Índice de p-Anisidina.
El Índice de p-Anisidina determina aldehídos, principalmente 2-alquenales y

2,4-dienales, los cuales son productos secundarios de oxidación formados en el
aceite. El método está basado en el hecho de que en presencia de ácido acético, la
anisidina reacciona con los compuestos de aldehídos presentes en el aceite,
produciendo productos de reacción amarillentos. La intensidad del color de estos
productos depende de la cantidad de compuestos aldehídos presentes, así como de su
estructura. El compuesto formado, presenta su máxima absorbancia molar a los 350
nm. Al igual que en la oxidación primaria, estos se van degradando con el tiempo,
produciendo nuevos compuestos.
Para determinar el valor total de oxidación del aceite, se determina el valor de

Totox, ya que proporciona un valor estimado de la estabilidad del mismo, al tomar en
consideración tanto la primera como la segunda etapa de oxidación. El valor de Totox
se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑇𝑜𝑡𝑜𝑥 = (2 ∗ 𝐼𝑃) + 𝐼𝐴 (Ecuación 1)
donde:
𝑇𝑜𝑡𝑜𝑥 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝐼𝑃 = Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟ó𝑥𝑖𝑑𝑜
34
𝐼𝐴 = Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝 − 𝐴𝑛𝑖𝑠𝑖𝑑𝑖𝑛𝑎
Sin embargo, no necesariamente este valor tiene una alta correlación con la vida
útil del producto, es por esta razón que se debe realizar evaluación sensorial de
manera simultánea.
II.5.1 Evaluación sensorial
Es una disciplina científica usada para medir, analizar e interpretar las

reacciones de aquellas características de los alimentos que solo se perciben por los
sentidos de la vista, el olfato, el gusto y el tacto. Siendo el instrumento utilizado, las
personas, perfectamente entrenadas.
Para que una persona pueda ser utilizada como instrumento y se obtengan
resultados confiables, esta debe haber sido entrenada previamente para ello; sin
embargo, esto no es suficiente, ya que los seres humanos, se ven influenciados por
factores psicológicos, por esta razón es necesario controlar estrictamente todos los
métodos y las condiciones de las pruebas para evitar que se presenten errores
ocasionados por esos factores.
Las condiciones mentales y físicas del evaluador, así como la influencia del
medio ambiente donde se desarrollan las pruebas, afectan a la evaluación sensorial.
Al igual que el tiempo y el momento elegido para realizar la evaluación.
Por esta razón es necesario el control de los siguientes factores:
1. Lugar físico: proveer un ambiente tranquilo y agradable.
2. La luz: debe ser uniforme, libre de sombras y la intensidad suficiente para

evitar que influya en la apariencia del producto que se va a evaluar. En el caso
de querer enmascarar las diferencias en color y otras características de
apariencia, se deben utilizar lámparas de colores, bien sea rojo, azul, verde o
amarillo.
35
3. La hora del día en la que es mejor desarrollar las pruebas sería al finalizar la
mañana y a media tarde.
4. La preparación de las muestras debe desarrollarse en un área anexa a la sala

de degustación. Todas las muestras deben encontrarse en las mismas
condiciones. En el caso de ensayos de aceptabilidad, lo mejor es servir las
muestras a la temperatura que normalmente se consumen.
5. Los recipientes que contienen las muestras deben estar codificados

preferiblemente usando números de tres dígitos elegidos al azar.
Durante la evaluación se deben suministrar al evaluador algún agente para el

enjuague de la boca entre las muestras. Usualmente se utiliza agua a temperatura
ambiente y/o galletas neutras (soda), aunque el tiempo puede ser otro neutralizante
entre muestra y muestra.
El panelista debe leer cuidadosamente las instrucciones y seguir éstas al pie de

la letra durante todo el análisis. A menos que se les pida concentrarse en atributos
específicos, los evaluadores normalmente deben examinar los atributos en el siguiente
orden: (Color y apariencia, Olor, Textura, Sabor (comprende aroma y gusto)).
Al finalizar la evaluación, se recomienda entregarle alguna recompensa, con el

fin de motivar, ya que los evaluadores muchas veces pierden las ganas de evaluar.
II.5.1.1 Pruebas analíticas utilizadas en la evaluación sensorial
Los métodos de la evaluación sensorial se clasifican de acuerdo con la función

que se desea desempeñar, entre ellas se encuentran:
 Las pruebas de diferencia: Son aquellas en las que se desean establecer si hay
diferencia o no entre dos o más muestras, y en algunos casos la magnitud o
importancia de esa diferencia. En esta se encuentran la prueba triangular, dúo-
trío, comparación apareada y de ordenación.
36
 Las pruebas descriptivas: Son aquellas en donde se trata de definir y medir las
propiedades del alimento de la manera más objetiva posible. Estas pruebas
proporcionan mucha más información acerca del producto que las otras
pruebas. En este grupo se encuentran el análisis cuantitativo descriptivo (QDA)
y análisis cualitativo descriptivo.
 Las pruebas de preferencia: Son aquellas donde simplemente se desea conocer

si los evaluadores prefieren una cierta muestra sobre otra. En este grupo se
encuentran la prueba de aceptación, escala hedónica y ordenación por
preferencia.
II.6 CORRELACIÓN UTILIZADA A FIN DE PREDECIR LA VIDA ÚTIL

DEL PRODUCTO EVALUADO LUEGO DE UTILIZAR PRUEBAS DE
ACELERACIÓN
Las pruebas de aceleración consisten en examinar el producto periódicamente

bajo diferentes condiciones de temperatura hasta obtener un deterioro apreciable en
las muestras, el cual ocasione rechazo por parte del consumidor. Los resultados
obtenidos se usan para proyectar la vida útil del producto bajo las verdaderas
condiciones de almacenamiento. Esta técnica se basa en la aplicación de la cinética de
la velocidad de Arrhenius, la cual establece que la velocidad de las reacciones
químicas se duplica con incrementos de 10°C de temperatura (Koolman; Rohm).
Los distintos factores vinculados con el almacenamiento de un alimento, tales

como temperatura, humedad relativa, radiaciones luminosas, entre otros, pueden
incidir de modo negativo sobre la estabilidad del alimento. Como consecuencia de
todo ello, el alimento pierde calidad a velocidades que dependerán de la cinética de
cada reacción responsable.
La mayoría de las reacciones de deterioro estudiadas en los alimentos se han

caracterizado por presentar orden aparente de 0 ó 1. Sin embargo, a continuación se
presenta el orden de reacción establecido para cada tipo de deterioro:
37
 Orden cero:
› Calidad global alimentos congelados
› Oxidación de lípidos (enranciamiento)
› Pardeamiento no enzimático
 Primer orden:
› Pérdida de ciertas vitaminas
› Desarrollo/muerte microbiana
› Pérdida de color por oxidación
› Pérdida de textura en tratamientos térmicos
 Segundo orden:
› Degradación de la vitamina C (depende de la concentración de esta

sustancia y de la concentración de oxígeno en el alimento)
Debido a que la mayonesa es un alimento con un alto contenido de aceite

(predominio de reacciones oxidativas), el comportamiento de su deterioro debe
corresponder a orden cero. El modelo a utilizar es el que se presenta a continuación,
𝒅𝑿
donde se observa que la velocidad de reacción ( 𝒅𝒕 ), es igual a menos la constante de
velocidad de reacción (𝒌):
𝒅𝑿
=𝒌 (Ecuación 2)
𝒅𝒕
Al integrar y reordenar la ecuación presentada anteriormente, se tiene la ecuación de

una línea recta.
𝑿𝒇 = 𝑿𝒐 + 𝒌 ∗ 𝒕 (Ecuación 3)
38
donde:
𝑋𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑖𝑛𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑜𝑡𝑜𝑥)
𝑋𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑖𝑛𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑜 (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑜𝑡𝑜𝑥)
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑑í𝑎𝑠)
Una vez graficados los valores de Xf en función a t, la pendiente de la recta

obtenida representa el valor de la constante de la velocidad de reacción (𝒌).
Una vez obtenidos los valores de k a las diferentes temperaturas utilizadas en el

estudio, se utiliza la ecuación de Arrhenius a fin de estimar la energía de activación
de la reacción de deterioro; se utiliza esta correlación dado que las reacciones de
pérdida de calidad de los alimentos han mostrado que siguen un comportamiento de
Arrhenius con la temperatura.
−𝑬𝒂
𝑲 = 𝑲𝒐 ∗ 𝒆( 𝑹∗𝑻 ) (Ecuación 4)
A fin de obtener el valor correspondiente de energía de activación (𝑬𝒂 ), la

ecuación de Arrhenius se debe convertir en una ecuación lineal. Por ello, se aplica
logaritmo neperiano a ambos lados de la ecuación y se obtiene que:
𝒂 𝑬
𝑳𝒏(𝑲) = 𝑳𝒏(𝑲𝒐 ) − 𝑹∗𝑻 (Ecuación 5)
donde:
𝐾 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠
𝐾𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒 − 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐸𝑎 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑜
𝐽
𝑅 = 8,314
𝐾 ∗ 𝑚𝑜𝑙
39
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 (°𝐶)
Al graficar el LnK vs. 1/T, se obtiene una línea recta con pendiente –Ea/R.
Al momento de determinar la energía de activación, es posible verificar si

cumple con lo establecido por (Guerra y Rosquete, 2001), quien indica que la energía
de activación para las reacciones de oxidación de los lípidos, se encuentran en un
rango de 41.842 − 104.605 𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1 .
Posteriormente, con el objetivo de proyectar los datos obtenidos a través de la

vida útil acelerada, a condiciones normales de almacenamiento, se requiere graficar
Log(Vida Útil) vs T(°C), al linealizar la ecuación, es posible obtener una correlación
a través de la cual es posible estimar el tiempo de vida útil del producto a diferentes
condiciones de temperatura.
Log(θs)
Donde:
θƟ𝑠 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 (°𝐶)
Para utilizar este método, se requiere establecer como el período de tiempo de

vida útil del producto, al momento en el cual el 70-80% de un panel sensorial
entrenado identifica correctamente las muestras similares a través de prueba
triangular o prueba de dúo-trio. (Gordon, 2013)
40
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
A continuación se desarrolla la metodología empleada para la determinación de

la vida útil de la Mayonesa, y se establecen las consideraciones a tener en cuenta al
momento de diseñar un ensayo de vida útil acelerado.
A continuación se presentan los pasos a seguir para el desarrollo de la

investigación.
1. Recopilar información bibliográfica.
2. Estudiar los procesos de deterioro de la Mayonesa.
3. Establecer los análisis a llevar a cabo para cuantificar la variabilidad del o los
descriptores críticos.
4. Diseño de ensayo acelerado.
5. Entrenamiento del panel sensorial.
6. Aceleración de muestras.
7. Estimación de relación (tiempo en estufa)-(tiempo en condiciones normales) y

el tiempo de vida útil del producto en condiciones normales a través de la
ecuación de Arrhenius.
8. Creación de instructivos de trabajo.
III.1 MATERIALES Y EQUIPOS
Los equipos y materiales a utilizar son:
Mayonesa Mavesa
41
Vasos plásticos de 2 oz
Estufa Incubadora
Congelador
Balanza analítica de precisión, Marca: OHAUS, Serie: Pionner, Modelo: PA 214.
Cronómetro o reloj.
Erlenmeyer de 250 ml, con cuello esmerilado y su tapón.
Cilindro graduado de 50 ml.
Matraces volumétricos de 25 mL
Pipetas volumétricas de 1 mL y 5 mL
Celdas de vidrio de 1,00(± 0.01) cm
Espectrofotómetro Marca: Thermo Spectronic, Modelo: GenesysTM 6.
Campana de extracción de gases
III.2 REACTIVOS
Los reactivos necesarios para las pruebas y análisis a realizar, son:
Cloroformo
Yoduro de Potasio
Almidón
Tiosulfato de Sodio
Hexano
42
Ácido acético glacial
p-Anisidina
III.3 DISEÑO DE ENSAYO DE VIDA ÚTIL ACELERADO
Luego de realizar una revisión bibliográfica con el objetivo de recaudar la

mayor cantidad de información posible acerca de los factores que afectan la calidad
del producto a evaluar y las reacciones de deterioro generadas a medida que
transcurre el tiempo desde el momento que fue producida dicha reacción, se diseña el
ensayo acelerado.
Los puntos clave al diseñar un ensayo de este estilo, son los presentados a
continuación:
III.3.1 Determinación de los descriptores críticos
Un descriptor crítico es aquella característica que limita la vida útil del

producto, ya sea por la disminución o el incremento durante la vida útil del mismo.
Pudiendo ser un ejemplo de ello la disminución del contenido en vitaminas,
funcionalidad de un aditivo, carácter crujiente, olor típico o de manera contraria, el
incremento de carga microbiana, olor o sabor extraño (sabor rancio).
Soportado en la información bibliográfica donde indica que la rancidez

oxidativa, consiste en la oxidación de los dobles enlaces de los ácidos grasos
insaturados, tal como se observa en la (Figura N°5 y N°6), se establece como
descriptor crítico o característica que limita la vida útil de la mayonesa la oxidación
de la grasa, ya que promueve el incremento de olores y sabores extraños en el
producto a medida que transcurre el tiempo, generando rechazo del producto.
Con el fin de corroborar lo establecido, se someterán unas muestras de

mayonesa a una temperatura extrema (55°C) durante una semana, para luego realizar
los análisis fisicoquímicos (humedad, grasa, viscosidad, sal, acidez, pH, índice de
43
peróxido, índice de p-anisidina), microbiológicos (aerobio acidúrico, mohos,
levaduras) y organolépticos (prueba triangular, hedónica y descriptiva)
correspondientes.
III.3.2 Selección de las condiciones del ensayo y de almacenamiento de las

muestras control (testigo)
Otro aspecto importante al momento de diseñar una prueba de vida útil es

seleccionar la temperatura, humedad e iluminación que se utilizará. En el caso de
diseñar una prueba acelerada, se deben seleccionar tanto las temperaturas de ensayo
del producto, como la temperatura de almacenamiento del control (testigo).
Se recomienda ser específico en el planteamiento del experimento, por ello se

debe definir cuál es la variable a utilizar, pudiendo ser esta: el efecto de la
temperatura, la protección que confiere el envase, la composición del producto, entre
otros.
Una vez definida la variable a utilizar, se deben establecer las condiciones a las
cuales se someterán las muestras durante el ensayo.
Para el caso de la muestra testigo, se debe determinar si existe alguna condición

en la que el producto se mantenga “inalterado” durante todo el estudio.
Como se puede observar en la (Tabla No. 3.), se establecen las variables que
afectan como promotores y como inhibidores; esto permite establecer la variable a
utilizar. Las altas temperaturas actúan como promotor mientras que las bajas
temperaturas actúan como inhibidores. Por esta razón, se establece que la variable a
utilizar es la temperatura.
Dado que teóricamente se espera que un incremento de 10°C duplique la

velocidad de reacción química (Koolman; Rohm, 2004), se tomó en consideración
esta premisa a fin de establecer las condiciones del ensayo; por otra parte es
importante considerar que las condiciones para que el producto se mantenga en buen
44
estado considera, almacenamiento en lugares frescos, que no exceda los 33°C, de lo
contrario, disminuiría la vida útil del producto. Siendo 6 meses este tiempo de vida
útil esperado bajo las condiciones mencionadas, por pruebas realizadas anteriormente
para el envase de vidrio.
Debido a que solo se cuenta con 2 estufas, y un cuarto que presenta condiciones
bastantes estables, las condiciones a utilizar para acelerar las muestras son las
siguientes: 30°C, 43°C y 53°C. Mientras que la condición a utilizar para mantener la
muestra testigo lo más parecido posible al momento de producción es de 10°C a
través de refrigeración.
III.3.3 Determinación del tiempo máximo de almacenamiento
Los estudios de vida útil se llevan a cabo hasta obtener un deterioro apreciable
en las muestras. Por ese motivo es necesario definir cuál es el tiempo máximo de
almacenamiento con el que se va a trabajar.
Para determinar este tiempo máximo, se consideró lo expuesto en el punto

anterior; estableciendo como períodos de tiempo máximo de almacenamiento para la
mayonesa, los siguientes: a 30°C, 6 meses; a 43°C, 3 meses, y a 53°C, 1 mes y
medio.
III.3.4 Selección del tiempo de muestreo
Con el fin de garantizar la confianza en la determinación de la vida útil, se debe

seleccionar un mínimo de 6 tiempos de muestreo, de este modo garantizar que la línea
de tendencia formada por los gráficos a cabo sean lo más representativo posible, por
esta razón se decidió seleccionar como mínimo 12 tiempos de muestreo.
Considerando los tiempos máximos de almacenamiento presentados en el punto
anterior, se tiene que el tiempo de muestreo según la condición a la que se somete
cada muestra, es como el que se presenta a continuación en la (Tabla N°.4.):
45
Tabla Nº .4. Frecuencia de muestreo según la temperatura a la que se somete el producto.
Temperatura (°C) Frecuencia de muestreo (días)

Cuarto de aceleración (30°C) Cada 15
Estufa N°1 (43°C) Cada 7
Estufa N°2 (53°C) Cada 3
Las condiciones a utilizar en el ensayo de vida útil para acelerar el deterioro de

las muestras, se pueden observar en la (Tabla N°.5.).
Tabla N° .5. Resumen del diseño del estudio acelerado.
Ambiente Cuarto de Estufa Estufa

Refrigerador
Variable aceleración N°1 N°2
Temperaturas de ensayo (°C) 30 43 53 -

Temperaturas de almacenamiento de control (°C) - - - 10
Tiempo máximo de almacenamiento en cada
180 90 45 180
condición (días)
Tiempo de muestreo (días) 15 7 3 -
Índice de Peróxido
Aplica No aplica
Descriptores críticos Índice de p-Anisidina
Microbiológico No aplica
Prueba de diferencia
Análisis Sensorial Prueba descriptiva Aplica
Prueba de preferencia
Cantidad de muestras por condición de ensayo
48 52 64 35
(muestras)
III.4 ENTRENAMIENTO DEL PANEL SENSORIAL
Inicialmente, se citarán las personas interesadas en presentar las pruebas de

sensibilidad para informarles acerca de la importancia y responsabilidad que significa
formar parte de un panel sensorial, e indicarles el modo en que se llevará a cabo cada
una de las etapas del entrenamiento.
46
El grupo a entrenar se encontrará conformado por 25 personas, quienes deben
aprobar las 6 etapas que conforman el entrenamiento, para poder formar parte del
panel sensorial.
La primera etapa consiste en la identificación de gustos básicos, donde el

evaluador debe identificar los 5 gustos básicos (dulce, salado, ácido, amargo, umami)
según lo establecido en la Norma ISO 3972:1991, donde se indica el procedimiento y
las concentraciones de las soluciones diluidas a ser presentadas a los evaluadores.
Una vez aprobada esta etapa, se procede a la siguiente, en caso de no aprobar, se
realizará una reunión en la que se les presentará nuevamente las muestras de los 5
gustos básicos a fin de estimular y desarrollar habilidades sensoriales. Trascurrido
unos días se le volverá a realizar la prueba.
En esta etapa, según lo establecido por la Norma ISO 3972:1991, se le entrega a

cada evaluador un total de 12 vasos donde 10 de ellos contienen los 5 gustos básicos
por duplicado y los 2 vasos restantes contienen una muestra neutra (agua), (5 gustos
básicos + agua = 6 muestras; para un total de 6 muestras por duplicado = 12 vasos).
La segunda etapa consiste en la determinación de umbrales de los gustos

básicos. Esta prueba no se aplica como base exclusiva de selección, simplemente se
realiza a fin de conocer a partir de que concentración cada panelista al igual que el
grupo, logra identificar cada gusto básico.
En esta etapa, se le entregara a cada evaluador 11 vasos que contienen 8

concentraciones diferentes de un mismo gusto básico, dado a la recomendación
expuesta en la Norma ISO 3972:1991, 3 de las soluciones se deben repetir. Las
muestras deben ser colocadas en orden creciente tal como se puede apreciar en la
(Figura No. 7.)
47
Figura No. 7. Distribución de muestras a presentar a los evaluadores en la prueba de umbral. (Portal
Empresas Polar, 2014)
La tercera etapa consiste en la identificación de intensidad de los gustos

básicos, donde según lo establecido en la Norma ISO 8586-1:1994, se le pide al
evaluador que ordene las muestras según la intensidad del gusto en forma creciente,
desde la solución menos intensa a la más intensa. El rango de concentración
empleado se elige tomando en cuenta el umbral de grupo para cada gusto básico.
En esta etapa, se le entrega a cada evaluador 5 vasos en orden aleatorio con las
concentraciones establecidas al considerar el umbral de grupo para cada gusto básico.
La cuarta etapa consiste en el reconocimiento de olores, donde el evaluador

debe identificar los olores presentados mediante vasos con tapas que contienen un
sustrato previamente colocado en el recipiente. Esta etapa de evaluación de lleva a
cabo siguiendo lo establecido por la Norma ISO 5496:1992.
La quinta etapa consiste en la identificación de intensidad de colores, donde la

Norma ISO 8586:1993 establece que el evaluador debe agrupar las muestras por color
(verde, amarillo y rojo) y ordenarlos de menor a mayor intensidad.
En esta etapa, se le entrega a cada evaluador 30 tubos (codificados con números

de 3 cifras), mezclados y colocados al azar.
Por último, se llevan a acabo 3 sesiones de prueba triangular, a través de la cual

al evaluador se le hace entrega de 3 vasos debidamente identificados con códigos de 3
dígitos aleatorios, donde 2 de los vasos contendrán una muestra A y el 3er vaso
48
contendrá una muestra B o viceversa, siendo A la muestra control y B la muestra
prueba, esta prueba se lleva a cabo según lo descrito en la Norma ISO 4120:1983.
III.4.1 Medición de la confiabilidad del panel entrenado
La selección de los panelistas se hará en función a los criterios establecidos por

Jellinek los cuales son presentados a continuación: las personas que obtengan una
calificación de 100% en la identificación de gustos básicos, 60% en la prueba de
intensidad, 90 % en la prueba de ordenamiento de color, 70% en el reconocimiento de
olores y un 70% en las pruebas de diferencia (Jellinek, Gisela, 1990).
III.5 ACELERACIÓN DE LAS MUESTRAS
Una vez diseñada la prueba acelerada se llevarán a cabo los siguientes pasos:
1. A fin de poseer suficientes muestras para llevar a cabo la determinación del

Índice de Peróxido, Índice de p-Anisidina y la Evaluación Sensorial, se
tomarán 17 cajas de un mismo lote de producción, las cuales contienen 12
Mayonesas MAVESA de 445 g con foil sellado. Éstas se identificarán y
almacenarán en los sitios correspondientes según las condiciones establecidas
en la (Tabla No. 4.).
2. Cada grupo de mayonesas, permanecerá en los sitios asignados, hasta alcanzar

los días correspondientes al tiempo de muestreo, presentados en la (Tabla No.
5.). Una vez se cumpla éste período de tiempo, se toman las 4 muestras
correspondientes a este tiempo de muestreo, se dejan temperar y una vez frías,
3 de ellas serán colocadas en el congelador con el objetivo de separar la fase
oleosa de la acuosa, a fin de obtener el aceite contenido en la mayonesa, para
llevar a cabo la determinación del Índice de Peróxido e Índice de p-Anisidina,
Con la muestra que resta, la numero 4, se llevan a cabo la evaluación
sensorial, la muestra testigo a utilizar, deberá ser retirada del refrigerador a fin
49
de que se encuentre a las mismas condiciones que la muestra acelerada al
momento de realizar la prueba sensorial.
3. Las muestras que se encuentren en el congelador, deberán permanecer allí

durante 3 días, una vez transcurrido ese período de tiempo, las muestras se
retirarán del congelador, se dejan temperar y con el aceite obtenido por la
ruptura de la emulsión, se llevarán a cabo los análisis correspondientes,
siendo estos el Índice de Peróxido y el Índice de p-Anisidina. Estas pruebas se
llevaran a cabo por triplicado.
4. Una vez obtenidos los valores de Totox, se grafican los valores de deterioro
(Valor Totox) vs tiempo de muestreo para cada una de las condiciones de
ensayo y se establece la relación (Vida Útil Acelerada) - (Vida Útil
Condiciones Normales).
5. Al tener todos los resultados del valor Totox, se estimará el tiempo de vida
útil del producto a condiciones normales, a través de la ecuación lineal
Log(VU) vs T (°C).
III.6 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE PERÓXIDO
El Índice de Peróxido (IP), se determinará mediante el método establecido por

Empresas Polar, a través de la instrucción de trabajo ya existente, Esta instrucción de
trabajo para la determinación de Índice de Peróxido está basada en la Norma
COVENIN 508:2001, la cual a su vez hace referencia al método Cd 8-53 de la
A.O.C.S. Este valor permite determinar la magnitud o grado de oxidación sufrido por
el aceite durante la etapa de propagación, bien sea a nivel del proceso de refinación o
a nivel de producto terminado, los pasos utilizados para determinar el número de mili
equivalentes de oxígeno activo contenido en 1.000 g. de grasa o aceite vegetal, son
los siguientes:
1. Pesar 5 g de muestra (aceite) en un erlenmeyer de 250 ml.
50
2. Disolver la muestra en 30 ml de solución de ácido acético – cloroformo 3:2.
3. Agregar 0,5 ml de solución saturada de yoduro de potasio (KI).
4. Agitar suavemente la mezcla y dejar en reposo por 1 min.
5. Añadir 30 ml de agua destilada y 0,5 ml de solución de almidón al 1 %.
Si la muestra presenta una coloración oscura la prueba de peróxido resulta

positiva, luego se procede a titular con Tiosulfato de Sodio al 0,01 N agitando
constantemente hasta la desaparición de la coloración oscura. Si la muestra no
presenta ninguna coloración, la prueba de peróxido resulta negativa. El valor del
Índice de Peróxido (IP) se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑉∗𝑁∗1000
𝐼𝑃 = 𝐺
(Ecuación 7)
donde:
IP = Índice de peróxido, (meqO2/g de muestra).
V = Volumen gastado de Na2S2O3, (ml).
N = Normalidad del Tiosulfato de Sodio Na2S2O3, (N).
G = Peso de la muestra, (g).
III.7 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE P-ANISIDINA
El Índice de p-Anisidina (IA), se determinará mediante el método Cd 18-90 de

la A.O.C.S., método al que se hace referencia en la NORMA TECNICA
FONDONORMA. Este índice, permite determinar la cantidad de aldehídos
(principalmente 2-alquenales y 2,4-dienales) en los aceites y grasas vegetales o
animales, formados durante la reacción secundaria de oxidación, a través de la
absorbancia a 350 nm. Los pasos utilizados para determinar el IA de grasa o aceite
vegetal, son los siguientes:
51
1. Agregar en un matraz volumétrico color ámbar 0,25 g de reactivo p-Anisidina
en 100 ml de ácido acético glacial, siendo esto el reactivo de p-Anisidina.
2. Pesar 2 g de la muestra (Aceite), dentro de un matraz volumétrico de 25 mL.

Disolver y diluir al volumen con Hexano.
3. Medir la absorbancia (Ab) de la solución (Aceite + Hexano) a 350 nm en una

celda con el espectrofotómetro usando como blanco, la celda de referencia
llena con solvente (Hexano).
4. Pipetear exactamente 5 mL de la solución (Aceite + Hexano) dentro de un

tubo de ensayo y exactamente 5 mL del solvente (Hexano) dentro de un
segundo tubo de ensayo. Agregar exactamente 1 mL del reactivo de p-
anisidina tanto en el primer como en el segundo tubo de ensayo, cada uno de
ellos debe ser debidamente tapado para luego ser agitados.
5. Después de exactamente 10 min medir la absorbancia (As) de la solución

(Aceite + Hexano + Reactivo de p-Anisidina) del primer tubo de ensayo en
una celda a 350 nm, usando la solución (Hexano + Reactivo de p-Anisidina)
del segundo tubo de ensayo como el blanco.
El valor del Índice de p-Anisidina se determina, mediante la (Ecuación 8)
25(1,2∗𝐴𝑠 − 𝐴𝑏 )
𝐼𝐴 = (Ecuación 8)
𝐺
donde:
IA = Índice de p-Anisidina (meqO2/g de muestra).
As = Absorbancia de la solución a 350 nm (absorbancia determinada en el paso 5).
Ab = Absorbancia del blanco a 350 nm (absorbancia determinada en el paso 2).
G = Peso de la muestra, (g).
52
III.8 ANÁLISIS SENSORIAL
Las pruebas a utilizar en el análisis sensorial se escogieron en función a la

información requerida para estimar la vida útil del producto, entre las que se
encuentran:
Prueba de Diferencia: Evalúa la existencia de una diferencia entre dos o más

productos o bien, al contrario, de una similitud. Entre las pruebas de diferencia se
encuentra el Test Triangular, el cual es el método más usado en los paneles
sensoriales dado que permite medir propiedades sensoriales de los alimentos, siendo
muy útil para determinar pequeñas diferencias. Al panelista se le presentan tres
muestras simultáneamente: dos de ellas son iguales y una diferente. Se le pide señalar
las similares. A veces se pide además comentar acerca de la naturaleza de la
diferencia.
Los pasos a seguir a fin de llevar a cabo esta prueba, son los siguientes:
1. Codificar los vasos desechables con números aleatorios de 3 dígitos e

identificar las muestras como A y B, para servirlas siguiendo las posibles
combinaciones: AAB, ABA, BAA, ABB, BAB, BBA de tal forma que una
misma muestra le sea asignado dos códigos diferentes.
2. Se agrega una muestra de producto a dos vasos desechables y la muestra de

producto diferente en otro vaso desechable, previamente identificado.
3. Entregar los 3 vasos de manera simultánea junto al formulario

correspondiente a la evaluación (Apéndice A).
4. Entregar galleta sin sal y/o agua para neutralizar el sabor de una muestra a
otra.
5. Con los resultados obtenidos, proceder a determinar las diferencias

significativas entre las muestras, utilizando la tabla para establecer el valor
53
estadístico significativo en varios niveles de probabilidad para las pruebas de
triangulo (una cola (p=1/3)) (ANEXO. 10.). Si la cantidad de evaluadores que
identificaron cuales de las muestras eran similares no alcanza o supera el
número crítico obtenido de la tabla indicada, no se evidencia diferencia
significativa con un 95% de confianza.
Prueba de Preferencia: Evalúa el nivel de satisfacción de los consumidores,

mediante un grupo de panelistas a los cuales se les pide que anoten sus reacciones con
respecto al producto, en una escala hedónica que abarca desde extremadamente
agradable hasta extremadamente desagradable.
Los pasos a seguir a fin de llevar a cabo esta prueba, son los siguientes, siendo
los primeros 4 idénticos a los descritos en la prueba anterior, el formato a utilizar en
esta prueba es el presentado en el Apéndice B.
5. Pondere las muestras a evaluar de acuerdo al siguiente escala:

Grado de Gusto Ponderación
Me gusta mucho 5
Me gusta moderadamente 4
Me es indiferente 3
Me desagrada moderadamente 2
Me desagrada mucho 1
6. Con los datos obtenidos, se realiza el análisis con herramienta estadística no

paramétrica, utilizando la prueba de Mann-Whitney (Wilcoxon) a través del
paquete estadístico Statgraphics.
Prueba descriptiva: En las pruebas descriptivas los panelistas deben evaluar la

intensidad de varias características de la muestra, en vez de evaluar sólo una
característica. En estas pruebas, los panelistas entrenados hacen una descripción
sensorial total de la muestra, incluyendo apariencia, olor, sabor, textura y sabor
residual a través de una escala estructurada como se muestra a continuación. Los
pasos a seguir en esta prueba son los siguientes, y el formato empleado se puede
apreciar en el Apéndice C.
54
1. La escala estructurada viene representada de la siguiente manera:
Intensidad
Extrema 5
Fuerte 4
Normal 3
Débil 2
Ninguna 1
2. Con los datos obtenidos, se realizar un gráfico de “radar” a fin de observar los
cambios de los descriptores sensoriales a medida que transcurre el tiempo.
III.9 PREPARACION DE INSTRUCTIVO DE TRABAJO
A fin de estandarizar el método a utilizar por los analistas de calidad, se deben

crear el instructivo de trabajo de la medición del índice de p-Anisidina al igual que el
procedimiento del método de vida útil acelerada de la Mayonesa, para ello, se deben
llevar a cabo los siguientes pasos:
1. Generar el instructivo de trabajo para la medición del Índice de p-Anisidina,

según el formato establecido por Empresas Polar, que cubra los siguientes
puntos:
a. Propósito de la instrucción.
b. Glosario de los términos más relevantes.
c. Equipos y/o Materiales a utilizar
d. Equipos de protección personal necesarios a utilizar durante la

ejecución de la instrucción.
e. Identificación de peligros y efectos sobre a salud de reactivos a

utilizar.
f. Soluciones y reactivos a utilizar. En caso de requerir soluciones, se

deben señalar los pasos a llevar a cabo al momento su preparación.
55
g. Describir de manera detallada, todos los pasos requeridos para llevar a
cabo el análisis indicado por la instrucción de trabajo, asimismo, de
ser el caso, incorporar las ecuaciones de los cálculos a realizar.
2. Generar el procedimiento del método de vida útil acelerada de la Mayonesa,

según el formato establecido por Empresas Polar, considerando los siguientes
puntos:
a. Propósito de la instrucción.
b. Glosario de los términos más relevantes.
c. Describir de manera detallada, todos los pasos (actividades) quien lo

hace, cómo se hace, cuándo y dónde; requeridos para llevar a cabo la
determinación de la vida útil acelerada de un producto terminado, en
este caso particular, la Mayonesa Mavesa.
3. Colocar tanto el instructivo como el procedimiento en el portal de Empresas

Polar, para ello estos deben ser revisados y aprobados por la gerencia de
calidad.
56
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo, se presentan los resultados obtenidos a lo largo del desarrollo

del trabajo de investigación, así como también la interpretación de los mismos a fin
de determinar la vida útil de la Mayonesa Mavesa de manera acelerada.
V.1 ENSAYO PREVIO, DETERMINACIÓN DE DESCRIPTOR CRÍTICO
A continuación se presentan los resultados fisicoquímicos, microbiológicos y

sensoriales obtenidos tras someter unas muestras de Mayonesa Mavesa, con sello de
seguridad (linner) a 55°C en una estufa durante una semana a fin de establecer y
validar el descriptor crítico escogido en base a la información bibliográfica y los
antecedentes citados anteriormente.
V.1.1 Efecto de la temperatura sobre las propiedades fisicoquímicas,

microbiológicas y sensoriales de la mayonesa.
En la (Tabla N°. 6.), se muestran los valores resultantes de los análisis

fisicoquímicos y microbiológicos tanto del producto recién fabricado como del
sometido a un tratamiento térmico de 55°C durante una semana. De igual forma, se
presenta la cantidad de personas que identificaron las muestras similares en la prueba
triangular durante la evaluación sensorial, así como el número crítico según la
cantidad de panelistas que participaron en la prueba, siendo un total de 12
evaluadores.
En el caso de la evaluación sensorial, solo se llevó a cabo con la muestra

sometida al tratamiento térmico, utilizando como muestra testigo, el producto recién
fabricado que se mantuvo en refrigeración a 10 °C.
57
Tabla N° .6. Resultados fisicoquímicos, microbiológicos y sensoriales de la mayonesa en t=0 y t=7
días a 55°C.
Análisis Físico Químicos Valores t=0 días Valores t=7 días a 55°C
Evaluación del producto terminado
% Sólidos No Grasos 10.63 6.85
% Humedad 20.61 18.48
% Grasa 68.76 74.67
% Sal 1.23 1.23
% Acidez Acética 0.38 0.36
pH (adimensional) 3.65 3.69
Viscosidad (UB) 38 40
Evaluación del aceite obtenido de la mayonesa luego de separar las fases
Índice de Peróxido (meqO2/g
0.50 1.50
aceite)
Índice de p-Anisidina
2.96 5.52
(meqO2/g aceite)
Análisis Microbiológicos Valores t=0 días Valores t=7 días a 55°C
Acidúricos (UFC/1,25g) <1 <1
Mohos (UFC/12,5g) <1 <1
Levaduras (UFC/12,5g) <1 <1
Número de Aciertos
Días en estufa a 55 °C N° Crítico (personas)
(personas)
7 6 8
Al comparar los resultados obtenidos a los diferentes tiempos, t=0 y t=7, en el

estudio llevado a cabo de manera previa al estudio de vida útil de la mayonesa, se
puede observar que el porcentaje de humedad del producto disminuye conforme se
someta a temperaturas mayores, lo cual refleja el comportamiento esperado debido al
incremento del gradiente de temperatura al que se somete la muestra. En cuanto al
porcentaje de sal, acidez y pH no se aprecia una variación importante, a diferencia de
la Viscosidad, el Índice de Peróxido e Índice de p-Anisidina, donde se aprecia un
incremento considerable en tan solo una semana.
Por otra parte con lo que respecta al análisis microbiológico, se puede observar
que en ambos casos la carga microbiana en el producto, se encuentra dentro de los
rangos indicados en la COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION), como los
establecidos por la empresa, lo cual nos indica que el producto es inocuo.
58
En base a lo expuesto anteriormente, los parámetro que varían de manera
considerable, vienen siendo la Viscosidad, el Índice de Peróxido y el Índice de p-
Anisidina; sin embargo, la viscosidad no se considera que sea una característica que
limite de la vida útil de la mayonesa, dado que en condiciones normales de
almacenamiento el producto no se ve afectado notoriamente por esta variación ya que
el incremento de la viscosidad es una consecuencia de las altas temperaturas, dado
que se ven favorecidas las reacciones de deterioro de la mayonesa, generando con
mayor rapidez la ruptura de las insaturaciones de los ácidos grasos, lo cual le confiere
al producto mayores características de grasa, debido a que puede existir un mejor
acoplamiento de los ácidos grasos que conforman el aceite, a diferencia de las
características iniciales que se asemejaban a las de un aceite. Siendo las grasas a
temperatura ambiente líquidos, mientras que las grasas sólidas.
Sin embargo la presencia de peróxidos y aldehídos a pesar de verse favorecidas

por las altas temperaturas, igualmente se producen en menor proporción en productos
a condiciones normales de almacenamiento, ocasionando rechazo del producto
gracias a los olores y sabores desagradables que se generan en la Mayonesa a medida
que avanzar el grado de deterioro. Por esta razón, es posible validar que el descriptor
crítico escogido, la oxidación de las grasas, corresponde al deterioro que rige el fin de
la vida útil de la Mayonesa.
Por otra parte, se llevó a cabo, la evaluación sensorial, entre las pruebas
llevadas a cabo, se encuentra la prueba triangular, a través de la cual, no se evidencia
diferencia significativa entre las muestras, dado que un número de (6) personas
identificaron cuales de las tres muestras presentadas eran iguales, siendo este número
de personas insuficiente para poder evidenciar que existe diferencia significativa
entre las muestras presentadas, ya que no se alcanza ni sobrepasa el número crítico
(8) al que se debe llegar para que se pueda evidenciar que existe una diferencia
significativa. Es importante saber que el número crítico se establece según el número
de panelistas que participan en la prueba sensorial, al igual que del porcentaje de
confianza con el que se va a trabajar. Donde el más recomendado viene siendo un
59
nivel de significancia del 5%, a través del cual se tiene un 95% de confianza en que
existe o no diferencia significativa entre las muestras. A fin de establecer el número
crítico, se utilizó la tabla presentada en el (ANEXO .10.) la cual se basa en la tabla de
Roessler de una cola (p=1/3). (Mackey; Flores; Sosa, 1984).
t=0 t=7
consistencia
5
2
rancidez color
1
sal acidez
Gráfico N°. 3. Características evaluadas por panel sensorial, a través de prueba descriptiva.
Por otra parte, tanto en el (Gráfico N° .3.), como en la (Tabla N°. 7.), se puede
apreciar el promedio obtenido en cada una de las 4 características que se le solicito a
los 12 panelistas que evaluaran durante la realización de la prueba descriptiva de la
Mayonesa. A través de esta prueba los panelistas pueden caracterizar una muestra a
través de una descripción total del producto identificando los diferentes grados de
intensidad, de ciertas características a evaluar, tales como: consistencia, color, acidez,
sal y rancidez. El nivel de intensidad utilizada fue el siguiente (1 = Ninguno, 2 =
Débil, 3 = Normal, 4 = Fuerte, 5 = Extremo). Si se desea ver las respuestas detalladas
de cada evaluador, estas se encuentran en el (ANEXO 1).
60
Tabla N° .7. Promedio de los valores obtenidos en cada ccaracterísticas evaluadas por panel sensorial,
a través de prueba descriptiva.días a 55°C.
t=0 t=7
Consistencia 3,00 3,17
Color 2,75 2,83
Acidez 3,00 3,08
Sal 2,92 2,83
Rancidez 1,33 1,33
Tras observar los resultados presentados en la (Tabla N°. 7.), se puede

considerar que en términos generales, ambos productos presentan características de
intensidad normal, en las características identificadas como consistencia, color,
acidez y sal, mientras que en cuanto a la rancidez no se perciben rastros de esta
característica.
Como última prueba a utilizar en la evaluación sensorial, se utilizó la prueba de

preferencia, a través de la cual se puede determinar, cuál de las muestras prefieren los
evaluadores o si no se tiene preferencia. De este modo, se puede ir observando como
a medida que transcurren los días los cambios generados en las características de la
Mayonesa, impactan la preferencia del producto.
En el (Gráfico N° .4.), se puede apreciar que el promedio obtenido en la

muestra testigo y en la muestra t=7 a 55°C, presentan un nivel de grado de gusto igual
a cuatro, indicando esto que el producto a los diferentes tratamientos, gusta
moderadamente; sin embargo, dentro del panel sensorial un mayor número de
personas manifestaron presentar mayor grado de gusto por la muestra testigo. Los
niveles de grado de gustos utilizados fueron los siguientes (1 = Me desagrada mucho,
2 = Me desagrada moderadamente, 3 = Me es indiferente, 4 = Me gusta
moderadamente, 5 = Me gusta mucho).
61
8
1
Me desagrada mucho
7
Cantidad de personas
6 2
Me desagrada
5 moderadamente
3
4 Me es indiferente
3 4
Me gusta
2 moderadamente
5
1 Me gusta mucho
0
0 7 Promedio grado de
gusto
Días en la estufa
Gráfico N°. 4. Evaluación sensorial, Escala Hedónica, muestras sometidas a 55°C
Es importante indicar, que para obtener resultados confiables a través de las

pruebas de evaluación sensorial, se requiere que los panelistas se encuentren
correctamente adiestrados, por esta razón, a continuación, se presentan los resultados
obtenidos tras el adiestramiento del panel sensorial.
V.2 CRITERIOS PARA ESTABLECER SI EL PANEL SE ENCUENTRA

ENTRENADO.
A fin de establecer si el panel utilizado durante las pruebas de evaluación

sensorial se encontraba debidamente entrenado, en la (Tabla N° .8.), se puede
apreciar el porcentaje mínimo requerido según Jellinek para que se pueda considerar
que el panel sensorial se encuentre entrenado, al igual que el promedio resultante de
los panelistas que llevaron a cabo el entrenamiento sensorial.
62
Tabla N° .8. Criterios mínimos requeridos a fin de establecer que un panel se encuentra entrenado.
Prueba Resultados Criterio (Jellinek)
Gustos básicos 100% 100%
Intensidad 92% 60%
Ordenamiento de colores 96% 90%
Detección de aromas 71% 70%
Triángulo (4 repeticiones) 88% 70%
Como es posible apreciar, los porcentajes obtenidos por el panel entrenado, se

encuentran dentro del mínimo requerido para que se pueda considerar que el panel se
encuentra entrenado. Por esta razón, los resultados obtenidos en este trabajo de
investigación, pueden ser considerados confiables.
V.3 MÉTODOS DE EVALUACIÓN A UTILIZAR DURANTE LA PRUEBA

DE VIDA ÚTIL ACELERADA
En cuanto a los métodos de evaluación a utilizar, se tiene que tanto el método

para determinar el Índice de Peróxido como el método para determinar el Índice de p-
Anisidina, corresponden a los métodos utilizados para cuantificar el grado de
deterioro de los productos que contienen aceite. Según la Norma COVENIN
508:2001, el método de determinación de Índice de Peróxido, se basa en el método
Cd 8-53 de la A.O.C.S, mientras que para la determinación del Índice de p-Anisidina,
según la NORMA TECNICA FONDONORMA, se determina según lo establecido en
el método Cd 18-90 de la A.O.C.S., tal cual como se describen en los puntos III.6 y
III.7 del capítulo anterior.
V.3 ESTABLECIMIENTO DE RELACIÓN (VIDA ÚTIL ACELERADA) –

(VIDA ÚTIL CONDICIONES NORMALES).
A continuación se presentan los resultados fisicoquímicos obtenidos tras

someter unas muestras de Mayonesa Mavesa, con sello de seguridad (linner) a
63
diferentes temperaturas, siendo estas 30, 43 y 53 °C, a fin de establecer una relación
entre la vida útil acelerada y la vida útil a condiciones normales
V.3.1 Comportamiento de las diferentes propiedades de la mayonesa a diferentes

temperaturas y tiempo de muestreo.
En los gráficos (Gráfico N.5.), (Gráfico N.6.) y (Gráfico N.7.) se muestran los
resultados obtenidos para las características químicas evaluadas en la Mayonesa
Mavesa, específicamente el Índice de Peróxido, el Índice de p-Anisidina y Valor
TOTOX. Donde los valores presentados corresponden al promedio de los valores
obtenidos, dado que cada análisis se llevó a cabo por triplicado. Los datos obtenidos
con mayor detalle, se encuentran desde el (ANEXO 3) hasta (ANEXO 9).
14
Valores de deterioro (meqO2/g aceite)
12
10
8 (meqO2/g aceite)
6 Índice de p-Anisidina
(meqO2/g aceite)
4
TOTOX (meqO2/g
2 aceite)
0
0 50 100 150 200
Tiempo de almacenamiento (Días)
Gráfico N°. 5. Índice de Peróxido, Índice de p-Anisidina y Valor TOTOX correspondiente a las
muestras a 30°C.
64
12

10
8
(meqO2/g aceite)
6
Índice de p-Anisidina
4 (meqO2/g aceite)
TOTOX (meqO2/g
2 aceite)
0
0 20 40 60 80
muestras a 43°C.
10
9
8
7
6 Índice de Peróxido
(meqO2/g aceite)
5
4 Índice de p-Anisidina
(meqO2/g aceite)
3
TOTOX (meqO2/g
2
aceite)
1
0
0 10 20 30 40
muestras a 53°C.
Al comparar los resultados obtenidos a las diferentes condiciones de

temperatura, se puede apreciar que los valores correspondientes al Índice de Peróxido
65
presentan un incremento hasta llegar a un valor máximo, a partir del cual comienza a
disminuir. De igual manera, a medida que la Mayonesa se somete a temperaturas
mayores, éste valor máximo disminuye, tal cual como lo describe Paschke y Wheeler
(1944). Este comportamiento se debe a que las altas temperaturas actúan como
catalizadores de la reacción de descomposición, viéndose esta favorecida, acelerando
la ruptura de los peróxidos e hidroperóxidos para generar aldehídos y cetonas.
De igual manera, al observar los valores de TOTOX, estos van
incrementándose hasta llegar a un máximo, en el cual comienza el declive de la
curva. Esto se debe a que existe una serie de compuestos formados en el deterioro del
producto que no han sido cuantificados, siendo estos los producidos tras la
descomposición de los aldehídos y cetonas.
A continuación se presenta el (Gráfico. 5.), en el cual se encuentran los valores
de TOTOX correspondientes a cada temperatura vs la frecuencia de muestreo (día). A
través del gráfico obtenido, se conseguirá la línea que mejor se ajuste a la curva de 43
y 53°C, al igual de obtener la relación existente entre los picos máximos a las
diferentes temperaturas, (TOTOX 30°C/ TOTOX 43°C) y (TOTOX 30°C/ TOTOX
53°C) a fin de poder establecer la equivalencia de los diferentes valores de deterioro
entre cada una de las condiciones de ensayo.
14,0
Valores de TOTOX (meqO2/g aceite)
12,0 Muestras a 30°C
10,0
Muestras a 43°C
8,0
Muestras a 53°C
6,0
TOTOX 53°C = -0,014t2+ 0,4906t + 4,3248
4,0 R² = 0,9287
Polinómica
TOTOX 43°C = -5E-09t6 + 9E-07t5 - 7E-05t4 + 0,0024t3 (Muestras a
2,0 - 0,044t2 + 0,6497t + 2,3908 43°C)
R² = 0,9456
0,0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
Gráfico N°. 8. Valores de TOTOX vs Tiempo de almacenamiento (días) a las diferentes temperaturas.
66
En cuanto a la relación establecida entre los puntos máximos de deterioro a las
diferentes condiciones de ensayo se tiene:
(Ecuación 9)
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋 𝑚á𝑥30°𝐶 12.26
= = 1.17

= = 1.33 (Ecuación 10)
Tras utilizar los valores obtenidos en la relación de TOTOX a las diferentes

condiciones, fue posible obtener los valores de deterioro equivalentes a cada una de
las condiciones de aceleración, tal como se muestran en la (Tabla N°. 9.)
Tabla N° .9. Valores de TOTOX correspondiente a las muestras de 43 y 53 °C.
Muestras a 30°C Muestras a 43°C Muestras a 53°C

Valor TOTOX Valor TOTOX (meqO2/g Valor TOTOX (meqO2/g
Días
(meqO2/g aceite) aceite) aceite)
30 7,5 6,4 5,6
60 9,7 8,3 7,3
90 10,4 8,9 7,4
120 10,7 9,2 8,1
150 9,7 8,3 7,3
180 8,1 7,0 6,1
A traves de los nuevos valores TOTOX y las ecuaciones 𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋43°𝐶 = −5𝐸 −

09𝑡 6 + 9𝐸 − 07𝑡 5 − 7𝐸 − 05𝑡 4 + 0,0024𝑡 3 − 0,0442𝑡 2 + 0,6497𝑡 +
2,3908 y 𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋53°𝐶 = −0,014𝑡 2 + 0,4906𝑡 + 4,3248. Se obtuvieron los
siguientes valores de equivalencia Vida Útil Acelerada - Vida Útil Condiciones
Normales, presentados a continuación en la (Tabla N°.10.).
Como es posible observar, la curva de TOTOX a 43°C presenta un mejor ajuste

que la curva de TOTOX a 53°C, presentando unos valores de (R 2=0,9456) y
(R2=0,9287) respectivamente. En cuanto al ajuste de la curva a 53°C, no se obtenía
mayor diferencia en el valor de R2, al incrementar el grado del polinomio, por esta
razón se utilizó como curva de mejor ajuste un polinomio de grado 2.
67
Tabla N° .10. Equivalencia Vida Útil Acelerada - Vida Útil Condiciones Normales.

Días Días Días
30 11 3
60 19 7
90 25 8
120 26 11
150 31 26
180 35 31
V.4 ESTIMACIÓN DE VIDA ÚTIL A CONDICIONES NORMALES.
A continuación se presentan los resultados sensoriales obtenidos tras someter

unas muestras de Mayonesa Mavesa, con sello de seguridad (linner) a diferentes
temperaturas, siendo éstas 30, 43 y 53 °C, a fin de establecer a partir de qué valor de
deterioro (Valor TOTOX), se presenta rechazo del producto y de este modo
utilizando la correlación descrita en el capítulo anterior, estimar el tiempo de vida útil
del producto a condiciones normales.
V.4.1 Evaluación sensorial de la mayonesa a diferentes temperaturas y tiempo

de muestreo.
El seguimiento organoléptico de la mayonesa se llevó a cabo según lo

expuesto en el capítulo anterior sección III.8. Los análisis que se llevaron a cabo en
las muestras que se encontraban a 43 y 53°C, se realizaron según la frecuencia de
muestreo establecidas en la (Tabla N°.5.). En cuanto a las muestras que se
encontraban a 30°C, los análisis sensoriales se llevaron a cabo de forma mensual,
durante seis meses. Los resultados obtenidos, con este tipo de evaluación, permiten
establecer si se evidencia o no diferencia significativa entre las muestras presentadas,
conocer la percepción del panel evaluador en cuanto a la intensidad de una o varias
características del producto al igual que la preferencia que puede existir entre las
diferentes muestras presentadas.
68
A continuación, en los gráficos (Grafico N°. 9.), se presentan los resultados
obtenidos en la prueba triangular, realizada a las muestras de Mayonesa sometidas a
diferentes condiciones de temperatura. En los gráficos, la línea fucsia, corresponde al
número crítico en cada una de las evaluaciones realizadas, mientras que las columnas
azules, corresponden a la cantidad de evaluadores sensoriales que identificaron de las
tres muestras presentadas, las dos que corresponden a un mismo producto.
El número crítico, representa la cantidad mínima de personas requerida en

detectar cuáles de las muestras presentadas son similares, para poder evidenciar
estadísticamente, que existe diferencia significativa entre las muestras evaluadas. El
nivel de confianza utilizado fue de un 95%. De no alcanzar este valor, no es posible
evidenciar que existe diferencia significativa. A fin de establecer el número crítico, se
utilizó la tabla presentada en el (ANEXO 10) la cual se basa en la tabla de Roessler de
una cola (p=1/3). (Mackey, A; Flores, Ingrid; Sosa, Marleny).
30 °C 43 °C
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
30 60 90 120 150 180 7 14 21 28 35 42
53 °C
12
10
8
6
4
2
0
3 6 9 12 15 18
Grafico N°.9. Número de personas que acertaron la prueba triangular de las muestras a 30, 43 y 53 °C
69
Es importante notar, que para las muestras a 30 °C, a partir de día 90, se
evidenció diferencia significativa entre la muestra control (muestra refrigerada) y la
muestra a 30°C. En cuanto a las muestras a 43°C, el tiempo necesario para que se
evidenciara diferencia significativa, fueron 28 días mientras que en las muestras a 53
°C a los 9 días se evidenció diferencia significativa.
Según lo establecido por la bibliografía, a fin de estimar la vida útil de un

producto, a través de la (ecuación 6) se requiere que un 70 – 80 % del panel sensorial
identifique correctamente las muestras similares a través de una prueba triangular.
Para un grupo de panelista de 12 personas, el 70% corresponde a 9 personas. Para el
día 28 de las muestras que se encontraban a 43 °C y el día 9 de las muestras que se
encontraban a 53 °C, se obtuvo que un 70% de los panelistas acertaron
correctamente, cuáles de las muestras eran similares, sin embargo, a través de los
gráficos (Gráfico N°. 10.), se puede apreciar que en ambos casos, en promedio, los
panelistas indicaron que el producto les da indiferente y en cuando a la
caracterización de la mayonesa, en los gráficos (Gráfico N°. 11.), se puede observar
que tanto la consistencia, sal, acidez, color y rancidez de las muestras, en promedio,
se consideran normales. Por esta razón se continuó con el estudio de vida útil.
Al observar los gráficos (Gráfico N°. 10.), es posible visualizar que a medida
que la temperatura de almacenamiento se incrementa, el grado de gusto por la
Mayonesa, disminuye considerablemente, en períodos de tiempo más cortos. Para
alcanzar un nivel de agrado (2) el cual representa (Me desagrada moderadamente), la
Mayonesa tuvo que permanecer 180 días a 30 °C, 35 días a 43°C y 12 días a 53°C.
A partir de lo descrito anteriormente, es posible determinar cuánto es el

incremento de la velocidad de deterioro de la Mayonesa que ha sufrido un incremento
𝑡𝑇 35
de 10 °C, utilizando la ecuación 𝑄10 = 𝑡 = 12 = 2,92 ≈ 3. Dando como
𝑇+10
resultado que un incremento de 10°C triplica la velocidad de reacción, siendo aún

mayor que el incremento descrito por la bibliografía.
70
C 30 °C 43 °C 53 °C
A 10
N 10 10
T 9
9 9
I
8
D 8 8
A 7
7 7
D
6 6 6
D
5 5 5
E
4 4 4
P
E 3 3 3
R
2 2 2
S
O 1 1 1
N
A 0 0 0
S 30 60 90 120 150 180 7 14 21 28 35 42 3 6 9 12 15 18
TIEMPO DE ALMACENAMIENTO (Días)
1 3 5
Me desagrada mucho Me es indiferente Me gusta mucho
2 Me desagrada 4 Me gusta Promedio grado de

moderadamente moderadamente gusto
Gráfico N°. 7. Evaluación sensorial, Prueba de Preferencia (Escala Hedónica), muestras a 30, 43 y 53 °C
71
Tomando en consideración que un incremento de 10 °C triplica la velocidad
de reacción, se puede establecer que un producto que se someta a 33°C, tendrá una
duración de 105 días, mientras que a condiciones ideales de almacenamiento 23°C,
315 días.
Por otra parte, a fin de estimar la vida útil de la Mayonesa a través del método
propuesto anteriormente, se requiere graficar los valores de TOTOX correspondientes
a cada una de las condiciones de ensayo vs tiempo, hasta el momento en el cual, el
producto se considera ha alcanzado el fin de su vida útil. Una vez obtenidos los
gráficos, se determina la línea de tendencia para cada una de las condiciones, a fin de
determinar las constantes de velocidad de reacción a las 3 temperaturas de ensayo.
Pudiendo ser visualizadas en los cálculos tipo (4).
Entre las ecuaciones obtenidas se tiene
TOTOX 30°C = 0,0383t + 6,8242
TOTOX 43°C = 0,1779t + 4,5614
TOTOX 53°C = 0,197t + 5,428
dando como resultado K30°C = 0,0383, K43°C = 0,1779 y K53°C = 0,197.
Una vez obtenidas las constantes de velocidad de reacción a cada una de las
condiciones de ensayó, se deben graficar los Ln(K) vs 1/T, con el objetivo de
determinar la energía de activación de la reacción de descomposición de la
Mayonesa. Esta se obtiene, a través de la pendiente de la recta que se obtuvo en el
cálculo tipo (5), dando como resultado 𝐸𝑎 = 60.754,555 𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1 , valor que se
encuentra dentro del rango 41.842 − 104.605 𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1 , indicado por (Guerra y
Rosquete, 2001).
La vigencia de la vida útil a las diferentes condiciones de aceleración, se

establecieron en función al momento en el cual el panel sensorial, indico que el
72
producto no contaba con las condiciones sensoriales aptas para el consumo del
producto, a través de la prueba de preferencia, donde el panel sensorial indicó
disgustarles moderadamente el producto. Correspondiendo a 180 días en los producto
que se encontraban a 30 °C, 35 días a las muestras a 43°C y a los 12 días en las
muestras a 53°C.
Tras determinar la correlación que mejor estima la vida útil del producto a las
diferentes condiciones de aceleración, se puede estimar este período de tiempo en el
que la mayonesa se mantiene en condiciones aceptables para ser consumida, a través
del cálculo tipo (6), obteniendo como resultado la siguiente ecuación:
𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙 = 103,7812−0,0513𝑇
La estimación de la vida útil a las diferentes condiciones de ensayo

corresponden a valores presentados en la (Tabla N°. 11).
Tabla N° .11. Estimación de vida útil, utilizando la correlación determinada.

Condición de ensayo Tiempo de Vida Útil Tiempo de Vida Útil Desviación estándar
(°C) correlación (días) experimental (días) (%)
30 175 180 2,5
43 38 35 1,5
53 12 12 0
Al comparar los resultados obtenidos a través de la correlación, se puede

observar que son similares a los valores obtenidos experimentalmente, de igual
manera, al visualizar la desviación estándar en cada una de las temperaturas de
ensayo, el porcentaje es menor a un 5% lo cual permite concluir que tanto la
metodología desarrollada como la correlación determinada, permite obtener
resultados confiables. De igual manera se puede establecer, que como mínimo, la
Mayonesa Mavesa tiene una vida útil de 6 meses, pudiendo extenderse al conservar el
producto a condiciones de temperatura más bajas y poco variables.
73
30 °C 43 °C
consistencia
5 consistencia
Control 5 Control
4
4 7 días
3 30 días
3
rancidez 2 color 14 días
60 días rancidez 2 color
1
1 21 días
0 90 días 0
120 días 28 días
150 días 35 días

sal acidez 42 días
180 días sal acidez
53 °C
consistencia
5 Control
4
3 días
3
rancidez 2 color 6 días
1
0 9 días
12 días
15 días
sal acidez
18 días
Gráfico N°. 11. Evaluación sensorial, Prueba descriptiva, muestras a 30, 43 y 53°C
74
Con el objeto de establecer una relación entre los valores TOTOX y la
evaluación sensorial, se observó, el valor obtenido en TOTOX y en qué posición de la
curva se encuentra el momento en el que el panel sensorial indicó que el producto
desagradaba moderadamente.
En el (Gráfico Nº .12.) se puede observar claramente, que a medida que la

temperatura de ensayo aumenta, el punto en el que el producto es considerado
inaceptable para ser consumido, se va moviendo a la izquierda de las curvas
presentadas, esto se debe a que a temperaturas de ensayo más altas, ocurre una mayor
formación de compuestos volátiles, en el producto en un período de tiempo más
corto.
14,0
Valores de TOTOX (meqO2/g aceite)
12,0
Muestras a 30°C
10,0
8,0
Muestras a 43°C
6,0
4,0
Muestras a 53°C
2,0
0,0 Valores máximos de TOTOX

0 25 50 75 100 125 150 175 200
Tiempo de almacenamiento (Días) Valores sensoriales
Gráfico N°. 12. Establecimiento de relación entre valores TOTOX y resultados sensoriales.
El punto máximo en las curvas, representa momento en el cual, el Índice de

Peróxido alcanza su valor máximo para posteriormente comenzar a disminuir
considerablemente, por esta razón y dado que no se cuantifican todas las reacciones
de deterioro, los valores TOTOX comienzan a disminuir a partir de este valor
máximo.
75
Por lo tanto, considerando que se conocer este valor máximo de TOTOX y el
tiempo en que sensorialmente la muestra es rechazada, se establece una relación entre
estos parámetros a fin de estimar con el valor de TOTOX el deterioro de la muestra,
pudiendo comprobarse con una prueba sensorial al aproximarse al punto de deterioro.
Para las muestras que se encontraban a 30 °C, el producto es rechazado
sensorialmente, una vez que se alcanza el punto máximo de la curva y el deterioro
avanza 3/2 el tiempo; para las mayonesas que se encontraban a 43 °C, se consideran
inaceptables, en el punto máximo de la curva; mientras que para las muestras que se
sometieron a 53 °C, el rechazo sensorial ocurre cuando el deterioro se encuentra 6/5
por debajo del punto máximo de la curva. Estos valores se obtuvieron según lo
expuesto en los cálculos tipo 7.
V.5 PREPARACIÓN DE MANUAL
La preparación de la instrucción de trabajo para la determinación del Índice de

p-Anisidina y el procedimiento para la Evaluación de vida útil acelerada de la
Mayonesa Mavesa, se encuentran en el (ANEXO 19.) y (ANEXO 20)
respectivamente. No se crea el instructivo para la determinación del Índice de
Peróxido, dado que la empresa ya cuenta con una instrucción estandarizada de este
método.
V.6 CORROBORACIÓN DE LA INOCUIDAD DE LA MAYONESA TRAS

REALIZAR EL ESTUDIO DE VIDA ÚTIL ACELERADA
Una vez obtenido rechazo sensorial de la Mayonesa a las diferentes

condiciones de temperatura, a parte de la determinación de Índice de Peróxido e
Índice de p-Anisidina, se llevó a cabo análisis microbiológico, a fin de verificar la
seguridad microbiológica que le confiere las características de Acidez y pH al
producto, así como para garantizar que el rechazo producido por el sabor
desagradable presentado en el producto, se debe a los aldehídos y cetonas producidos
por la rancidez oxidativa, en vez de ser consecuencia de la formación de algún
microorganismo.
76
Como se puede observar en la (Tabla N°. 12.), en ambos casos, la carga
microbiana en la Mayonesa, se encuentra dentro de los rangos indicados en la
COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION), como los establecidos por la
empresa, lo cual permite garantizar que el producto cuenta con una gran seguridad
microbiológica, pudiendo ser considerado un producto inocuo. Reafirmando de este
modo, que el descriptor crítico de la Mayonesa Mavesa no corresponde a la
formación de microorganismos en el producto.
Tabla N° .12. Resultados microbiológicos de Mayonesa sometida a 43 °C durante 49 días y

Mayonesa sometida a 53 °C durante 21 días.
Análisis Microbiológicos 49 días a 43°C 21 días a 53°C
Acidúricos (UFC/1,25g) <1 <1
Mohos (UFC/12,5g) <1 <1
Levaduras (UFC/12,5g) <1 <1
77
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A continuación se presentan las principales conclusiones obtenidas tras el desarrollo

del presente trabajo de investigación:
 Se desarrolló la metodología para determinar la vida útil acelerada de la

Mayonesa Mavesa, a través de aceleración por estufa, que permite estimar el
tiempo de vida útil del producto de manera confiable.
 El deterioro más importante de los productos que contienen aceite,

especificamente aceites refinados, viene dado por la rancidez oxidativa.
 La cuantificación de la rancidez oxidativa, se logra a través del Índice de

Peróxido y el Índice de p-Anisidina.
 Los análisis principales que permiten obtener resultados confiables, para

estimar el tiempo de vida útil de un producto son las pruebas de evaluación
sensorial a través de la utilización de un panel sensorial debidamente
adiestrado.
 La equivalencia entre vida útil acelerada-vida útil condiciones normales se

puede determinar a partir de las curvas TOTOX en función al tiempo de
almacenamiento.
 La equivalencia existente entre vida útil acelerada y la vida útil a condiciones

normales según las curvas de TOTOX es, 180 días a 30°C corresponden a 35
días a 43°C y 31 a 53°C.
 Según el análisis sensorial la ecuación a través de la cual es posible estimar la

vida útil de la mayonesa a diferentes temperaturas es la siguiente:
𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙 = 103,7812−0,0513𝑇
78
 La vida útil de la Mayonesa Mavesa utilizando la correlación obtenida a 30°C
es 175 días ≈ 6 meses.
 La elaboración de los manuales, permitirá estandarizar la metodología a
utilizar por los analistas de calidad, al momento de requerir determinar la vida
útil de la mayonesa.
 La Energía de activación, obtenida en el estudio de vida útil acelerada es,
60754,555 J ∗ mol−1 , valor que se encuentra dentro del rango establecido en
la bibliografía, lo cual nos indica que la metodología empleada en el estudio,
es adecuada.
 Establecer correctamente el modelo a utilizar, para determinar la ecuación que
nos permitirá estimar el tiempo de vida útil a condiciones normales de
almacenamiento, permite obtener resultados más confiables.
 A través de la correlación determinada, la vida útil de la Mayonesa Mavesa a
30°C, puede considerarse apta para el consumo, durante 175 días ≈ 6 meses.
 Es posible establecer una relación entre el valor de TOTOXmax y el rechazo

sensorial, a fin de estimar un tiempo de deterioro con antelación a llevar a
cabo una evaluación sensorial, la cual en este caso se podría llevar a cabo por
un panel sensorial más pequeño, siendo este más especializado en el producto.
 La elaboración de los manuales, permitirá estandarizar la metodología a

utilizar por los analistas de calidad, al momento de requerir determinar la vida
útil de la mayonesa
Por último, para mejorar la investigación en futuros trabajos sobre este tema,
se recomienda:
 Obtener un mejor ajuste en las curvas de TOTOX vs Tiempo de

almacenamiento, con el objetivo de obtener resultados de equivalencia vida
útil acelerada – vida útil condiciones normales más confiables.
79
 Establecer un equipo de evaluadores sensoriales que solo participen en
estudios de vida útil acelerada, a fin de no sobrecargarlos y evitar saturación
sensorial.
 Obtener la relación existente entre los valores de TOTOX y la evaluación
sensorial, a través de una correlación entre ambos estudios, a fin de obtener un
mejor estimado.
80
BIBLIOGRAFÍA
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investigating sensitivity of taste) (Análisis sensorial – Metodología – Método
de investigación de la sensibilidad gustativa).
(19) Norma ISO 4120:1983 (Sensory analysis – Methodology – Triangular Test)

(Análisis sensorial – Metodología – Prueba Triangular).
(20) Norma ISO 5496:2006 (Sensory analysis — Methodology — Initiation and

training of assessors in the detection and recognition of odors) (Análisis
Sensorial – Metodología – Iniciación y entrenamiento de jueces en la
detección y reconocimiento de olores).
(21) Norma ISO 8586-1:1994 (Sensory analysis — General guidance for the
selection, training and monitoring of assessors — Part 1: Selected
assessors) (Análisis sensorial – Guía general para la selección,
entrenamiento y control de jueces. Parte 1: Catadores)
82
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cin_33_propiedades_fisicoqumicas_de_las_grasas_y_aceites.html.
83
APÉNDICES
APÉNDICE A. Formato utilizado en la Prueba Triangular
84
APÉNDICE B. Formato utilizado en la Prueba Hedónica
85
APÉNDICE C. Formato utilizado en la Prueba Descriptiva
86
Cálculos Tipo
1. Índice de Peróxido
𝑉 ∗ 𝑁 ∗ 1000
𝐼𝑃 =
𝐺
Para 30 días a 30°C
0,75 ∗ 0,0101 ∗ 1000

𝐼𝑃 =
5,016
𝐼𝑃 = 1,5102
2. Índice de p-Anisidina
25(1,2 ∗ 𝐴𝑠 − 𝐴𝑏 )
𝐼𝐴 =
𝐺
Para 30 días a 30°C
25(1,2 ∗ 0,397 − 0,147)

𝐼𝐴 =
2,005
𝐼𝐴 = 4,1072
3. Valor Totox
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋 = 2 ∗ IP + IA
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋 = 2 ∗ 1,5102 + 4,1072
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋 = 7,1276
87
4. Determinación de constante de velocidad
14
Valores TOTOX (meqO2/g aceite)

30°C
12
43°C
10
8 53°C
TOTOX 30°C = 0,0383t + 6,8242
6
R² = 0,915
4 TOTOX 43°C = 0,1779t + 4,5614
R² = 0,9728
2 TOTOX 53°C = 0,197t + 5,4281
R² = 0,9355
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (días)
Siendo la pendiente de las líneas de tendencia a cada una de las condiciones de

ensayo, las constantes de la velocidad de reacción:
K53°C = 0,197, K43°C = 0,1779 y K30°C = 0,0383.
5. Determinación de Energía de activación
Para determinar la energía de activación, se calcula el Ln(K) para cada una de las
condiciones de ensayo y se grafica Ln(K) vs 1/T.
0,00
0,0031 0,0031 0,0032 0,0032 0,0033 0,0033 0,0034
-0,50
-1,00
-1,50
Ln(K)
Ln(K) = -7307,5(1/T) + 21,015

-2,00
R² = 0,8677
-2,50
-3,00
-3,50
1/T
88
𝐸𝑎
A fin de determinar la energía de activación, se tiene que − = −7307,5 𝐾 −1 ,
𝑅
por lo que 𝐸𝑎 = 60754,555 𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1
6. Estimación de vida útil a condiciones normales
Para estimar la vida útil de la mayonesa, se calcula el Log(Vida Útil) para cada
una de las condiciones de ensayo y se grafica Log(Vida Útil) vs T(°C).
2,5
2
Log(vida útil)
1,5
Log(Vida Útil) = -0,0513T + 3,7812
R² = 0,998
1
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60
T (°C)
A fin de estimar la vida útil de la mayonesa, a través de la 𝐿𝑜𝑔(𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙) =

−0,0513𝑇 + 3,7812, despejando Vida Útil se tiene:
𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙 = 103,7812−0,0513𝑇
7. Establecer correlación entre los valores de TOTOX y la evaluación

sensorial
El valor máximo de TOTOX la curva de 30°C, corresponde a 12,26, para la

curva de 43°C, se tiene como valor máximo 10,50, mientras que en la curva a
53°C se tiene, que este valor corresponde a 9,2. Mientras que a 30 °C,
sensorialmente, se tiene, que el momento en el cual el producto es rechazado por
el panel evaluador, este punto se encuentra posterior al punto máximo de
89
TOTOX, correspondiendo tantas veces pasado el valor máximo, siendo este valor
el obtenido a través de la siguiente relación:
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙30°𝑐 8,13 3
= =
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜30°𝑐 12,26 2
A 43 °C, sensorialmente, se tiene, que el momento en el cual el producto es

rechazado por el panel evaluador, coincide con el punto máximo de TOTOX, por
lo que la relación obtenida es la siguiente:
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙43°𝑐 10,5
= =1
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜43°𝑐 10,5
Por último, en estudio realizado a 53°C, el panel sensorial, indicó

desagradarles el producto antes de alcanzar el valor máximo de TOTOX, por esta
razón la equivalencia ocurre tantas veces antes de alcanzar el máximo, siendo
este valor el obtenido a través de la siguiente relación:
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙53°𝑐 7,77 6
= =
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜53°𝑐 9,20 5
90
ANEXOS
ANEXO 1. Comportamiento de la sal, acidez, pH e índice de peróxido de un Análogo Comercial de

Mayonesa durante el almacenamiento a diferentes temperaturas.
Sal (% NaCl)
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
55 °C
1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,65 - -
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
45°C
1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,65 1,65 - -
Días a
0 10 20 30 40 50 60 70 80
35°C
1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,65 1,65 1,66 1,66
Acidez (% Ácido Acético)
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
55 °C
0,41 0,44 0,45 0,45 0,45 0,45 0,45 - -
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
45°C
0,41 0,44 0,44 0,45 0,45 0,45 0,45 - -
Días a
0 10 20 30 40 50 60 70 80
35°C
0,41 0,44 0,44 0,47 0,5 0,5 0,51 0,51 0,52
pH (Adimensional)
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
55 °C
3,86 3,56 3,72 3,62 3,56 3,7 3,74 - -
Días a
0 3 14 21 28 35 42 - -
45°C
3,86 3,59 3,72 3,66 3,86 3,72 3,71 - -
Días a
0 10 20 30 40 50 60 70 80
35°C
3,86 3,43 3,53 3,46 3,53 3,59 3,37 3,53 3,56
Índice de Peróxido (meqO2/g de aceite)
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
55 °C
0 0,99 1,49 2 1,99 2,99 3,98 - -
Días a
0 3 7 9 12 15 18 - -
45°C
0 0,99 0,99 2 2,98 3,5 4,07 - -
Días a
0 10 20 30 40 50 60 70 80
35°C
0 0 0,99 0,99 1,41 1,9 2,09 2,43 2,99
91
ANEXO 2. Comportamiento de la acidez, pH, consistencia e índice de peróxido de una Mayonesa baja
en grasa durante el almacenamiento a 22 y 37°C.
Promedio de pH
Promedio de pH
Peróxido a 37°C
Peróxido a 22°C
(Adimensional)
(Adimensional)
Consistencia a
Consistencia a
Acidez a 37°C
Acidez a 22°C
Promedio de
Promedio de
Promedio de
Promedio de
Promedio de
Promedio de
37°C (cm/30
22°C (cm/30
(meqO2/Kg
(meqO2/Kg
Número de
(%Acidez
(%Acidez
Índice de
Índice de
segundo)
segundo)
Semanas
Acética)
Acética)
Aceite)
Aceite)
a 37°C
a 22°C
1 0,58 0,59 3,78 3,60 1,50 3,00 0,43 0,24
2 0,59 0,60 3,79 3,68 1,50 3,00 0,51 0,31
3 0,61 0,60 3,82 3,70 1,50 3,00 0,60 0,32
4 0,63 0,61 3,81 3,74 1,50 3,00 0,71 0,53
5 0,62 0,61 3,83 3,74 1,50 3,20 0,91 0,53
6 0,65 0,61 3,80 3,75 2,00 3,50 1,01 0,63
7 0,66 0,62 3,82 3,76 2,00 3,50 1,14 0,71
8 0,68 0,64 3,83 3,80 2,00 3,50 1,25 0,81
92
ANEXO 3: Valores obtenidos en la determinación del Índice de Peróxido, muestras sometidas a 30°C
Promedio
Índice de
Índice de
Normalidad Volumen Peróxido
Días Masa (g) Peróxido
Tiosulfato (N) gastado (ml) (meqO2/g
(meqO2/g
aceite)
aceite)
5,0450 10 1,0010
15 5,0174 0,0101 8 0,8052 0,8969
5,1391 9 0,8844
5,0160 15 1,5102
30 5,0600 0,0101 15 1,4970 1,5065
5,0090 15 1,5123
5,0496 19 1,9002
45 5,0818 0,0101 21 2,0869 2,0252
5,0778 21 2,0885
5,0140 26 2,6187
60 5,0170 0,0101 27 2,7178 2,6198
5,0040 25 2,5230
5,0309 25 2,5095
75 5,0172 0,0101 23 2,3150 2,4343
5,0938 25 2,4785
5,1077 28 2,7684
90 5,1056 0,0101 28 2,7695 2,8493
5,0330 30 3,0101
5,0452 29 2,9028
120 5,0057 0,0101 30 3,0265 2,8817
5,0206 27 2,7158
5,0388 36 3,6080
135 5,0480 0,0101 36 3,6014 3,6611
5,0849 38 3,7739
5,0136 25 2,5182
150 5,0255 0,0101 27 2,7132 2,5921
5,3575 27 2,5450
5,0263 19 1,9090
180 5,0186 0,0101 19 1,9119 1,9048
5,0677 19 1,8934
93
Promedio
Índice de
Índice de
(meqO2/g
aceite)
aceite)
5,0210 10 1,0058
7 5,0460 0,0101 9 0,9007 0,9701
5,0310 10 1,0038
5,0100 15 1,5120
14 5,0200 0,0101 16 1,6096 1,5314
5,1440 15 1,4726
5,1760 19 1,8537
21 5,0200 0,0101 20 2,0120 1,9232
5,0400 19 1,9038
5,0120 25 2,5190
28 5,1930 0,0101 27 2,6256 2,4872
5,0130 23 2,3170
5,0100 32 3,2255
35 5,0330 0,0101 33 3,3111 3,0485
5,0330 26 2,6088
5,0080 19 1,9159
42 5,0530 0,0101 18 1,7989 1,8402
5,0340 18 1,8057
5,0744 18 1,7913
49 5,0360 0,0101 19 1,9053 1,8334
5,0404 18 1,8034
5,0080 15 1,5126
56 5,0430 0,0101 15 1,5021 1,4365
5,0699 13 1,2949
5,0430 17 1,7024
63 5,0310 0,0101 15 1,5057 1,3697
5,0446 9 0,9010
5,0340 12 1,2038
70 5,0332 0,0101 6 0,6020 0,9332
5,0820 10 0,9937
94
Promedio
Índice de
Índice de
(meqO2/g
aceite)
aceite)
5,0350 5 0,5015
3 5,0040 0,0101 8 0,8074 0,7324
5,1160 9 0,8884
5,2180 12 1,1614
6 5,0060 0,0101 11 1,1097 1,1206
5,0927 11 1,0908
5,0400 16 1,6032
9 5,0450 0,0101 15 1,5015 1,5356
5,0428 15 1,5021
5,1470 17 1,6680
12 5,0461 0,0101 16 1,6012 1,6217
5,0633 16 1,5958
5,0170 19 1,9125
15 5,0230 0,0101 18 1,8097 1,9445
5,0230 21 2,1113
5,0320 20 2,0072
18 5,0980 0,0101 22 2,1793 2,1219
5,0260 18 2,1793
5,0112 17 1,7132
21 5,0698 0,0101 12 1,1953 1,4307
5,1093 14 1,3838
5,0550 11 1,0989
24 5,1092 0,0101 14 1,3838 1,0989
5,0752 14 1,3930
5,0050 9 0,9081
27 5,0120 0,0101 10 1,0076 0,9718
5,0520 10 0,9996
5,0727 8 0,7964
30 5,0497 0,0101 7 0,7000 0,7640
5,0787 8 0,7955
95
ANEXO 6: Valores obtenidos en la determinación del Índice de p-Anisidina, muestras sometidas a
30°C
Promedio
Índice de p-
Absorbancia Absorbancia Índice de p-
Anisidina
Días Masa (g) Blanco Muestra Anisidina
(meqO2/g
(adimensional) (adimensional) (meqO2/g
aceite)
aceite)
2,0149 0,103 0,298 3,1590

15 2,0224 0,108 0,286 2,9074 2,7757
2,048 0,098 0,236 2,2607
2,005 0,147 0,397 4,1072
30 2,0394 0,135 0,43 4,6705 4,4579
2,0083 0,130 0,416 4,5959
2,0766 0,128 0,414 4,4399
45 2,0178 0,128 0,415 4,5842 4,5338
2,0209 0,128 0,415 4,5772
2,0066 0,141 0,394 4,1339
60 2,0173 0,138 0,442 4,8629 4,4768
2,0062 0,141 0,414 4,4338
2,0318 0,125 0,491 5,7117
75 2,0834 0,122 0,419 4,5695 4,9497
2,0283 0,125 0,413 4,5679
2,0301 0,124 0,398 4,3545
90 2,071 0,150 0,475 5,0700 4,7444
2,0099 0,145 0,443 4,8087
2,0972 0,178 0,487 4,8446
120 2,0158 0,131 0,442 4,9534 4,9603
2,0333 0,135 0,457 5,0829
2,0084 0,135 0,454 5,1011
135 2,0626 0,138 0,455 4,9452 4,9393
2,014 0,140 0,437 4,7716
2,0301 0,144 0,417 4,3889
150 2,012 0,140 0,425 4,5974 4,5547
2,0534 0,139 0,436 4,6776
2,0301 0,128 0,394 4,2461
180 2,012 0,127 0,399 4,3713 4,3343
2,0534 0,127 0,406 4,3854
96
43°C
Promedio
Índice de p-
Anisidina
(meqO2/g
aceite)
aceite)
2,0670 0,128 0,359 3,6623

7 2,0358 0,107 0,391 4,4479 3,4825
2,0280 0,120 0,258 2,3373
2,0020 0,142 0,412 4,4006
14 2,0672 0,139 0,436 4,6464 4,3772
2,0492 0,138 0,394 4,0845
2,0638 0,135 0,436 4,7025
21 2,0556 0,135 0,405 4,2688 4,5331
2,0354 0,138 0,429 4,6281
2,0751 0,138 0,482 5,3058
28 2,0113 0,137 0,422 4,5916 4,7756
2,0973 0,136 0,423 4,4295
2,0619 0,136 0,433 4,6511
35 2,0298 0,138 0,377 3,8723 4,3971
2,0695 0,138 0,437 4,6678
2,0498 0,133 0,447 4,9200
42 2,0510 0,143 0,437 4,6490 4,9468
2,0393 0,134 0,470 5,2714
2,0420 0,169 0,475 4,9094
49 2,0553 0,167 0,470 4,8290 4,9122
2,0537 0,169 0,483 4,9982
2,0872 0,141 0,480 5,2103
56 2,0990 0,142 0,444 4,6546 4,8279
2,0190 0,143 0,430 4,6186
2,0872 0,137 0,485 5,3229
63 2,0967 0,137 0,398 4,0611 4,7899
2,0679 0,148 0,467 4,9857
2,0431 0,140 0,486 5,4232
70 2,0987 0,147 0,489 5,2390 5,3051
2,1302 0,150 0,498 5,2530
97
53°C
Promedio
Índice de p-
Anisidina
(meqO2/g
aceite)
aceite)
2,0130 0,052 0,320 4,1232
3 2,0180 0,052 0,351 4,5738 4,2300
2,0260 0,052 0,313 3,9931
2,0620 0,161 0,465 4,8133
6 2,0401 0,140 0,394 4,0782 4,4110
2,0488 0,141 0,414 4,3416
2,2042 0,158 0,463 4,5096
9 2,0659 0,120 0,420 4,6469 4,6663
2,0083 0,163 0,460 4,8424
2,0210 0,139 0,412 4,3963
12 2,0938 0,122 0,429 4,6900 4,5288
2,0878 0,133 0,424 4,5000
2,0472 0,135 0,408 4,3303
15 2,0574 0,136 0,415 4,3988 4,3813
2,0612 0,128 0,410 4,4148
2,0334 0,136 0,428 4,6425
18 2,0553 0,138 0,430 4,5979 4,6112
2,0443 0,138 0,428 4,5932
2,0149 0,079 0,444 5,6306
21 1,9999 0,139 0,485 5,5378 5,5373
2,1145 0,142 0,502 5,4435
2,0674 0,148 0,497 5,4223
24 2,0371 0,146 0,478 5,2477 5,3358
2,0553 0,148 0,489 5,3376
2,0415 0,141 0,474 5,2388
27 2,0147 0,134 0,468 5,3061 5,2137
2,0555 0,145 0,470 5,0961
2,1125 0,158 0,498 5,2024
30 2,0775 0,148 0,458 4,8326 5,0176
2,0526 0,152 0,470 5,0179
98
ANEXO 9: Valores obtenidos en la determinación de los Valores TOTOX de las muestras a 30, 43 y
53 °C respectivamente.

Valor TOTOX Valor TOTOX Valor TOTOX
Días (meqO2/g Días (meqO2/g Días (meqO2/g
aceite) aceite) aceite)
15 4,5694 7 5,4227 3 5,6949
30 7,4709 14 7,4400 6 6,6523
45 8,5842 21 8,3795 9 7,7375
60 9,7165 28 9,7500 12 7,7721
75 9,8184 35 10,4940 15 8,2703
90 10,4431 42 8,6271 18 8,8551
120 10,7237 49 8,5789 21 8,4458
135 12,2615 56 7,7009 24 7,5337
150 9,7389 63 7,5293 27 7,1573
180 8,1438 70 7,1714 30 6,5474
99
ANEXO 10: Tabla para establecer el valor estadístico significativo en varios niveles de probabilidad
para las pruebas de tríangulo (una cola p=1/3)a.
Niveles de Probabilidad
N° de
Panelistas (n)
0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0.0005 0.001
5 4 5 5 5 5 5 -
6 5 5 5 5 6 6 -
7 5 6 6 6 6 7 7
8 6 6 6 6 7 7 8
9 6 7 7 7 7 8 8
10 7 7 7 7 8 8 9
11 7 7 8 8 8 9 10
12 8 8 8 8 9 9 10
13 8 8 9 9 9 10 11
14 9 9 9 9 10 10 11
15 9 9 10 10 10 11 12
16 9 10 10 10 11 11 12
17 10 10 10 11 11 12 13
18 10 11 11 11 12 12 13
19 11 11 11 12 12 13 14
20 11 11 12 12 13 13 14
21 12 12 12 13 13 14 15
22 12 12 13 13 14 14 15
23 12 13 13 13 14 15 16
24 13 13 13 14 15 15 16
25 13 14 14 14 15 16 17
26 14 14 14 15 15 16 17
27 14 14 15 15 16 17 18
28 15 15 15 16 16 17 18
29 15 15 16 16 17 17 19
30 15 16 16 16 17 18 19
31 16 16 16 17 18 18 20
32 16 16 17 17 18 19 20
33 17 17 17 18 18 19 21
34 17 17 18 18 19 20 21
100
35 17 18 18 19 19 20 22
36 18 18 18 19 20 20 22
37 18 18 19 19 20 21 22
38 19 19 19 20 21 21 23
39 19 19 20 20 21 22 23
40 19 20 20 21 21 22 24
41 20 20 20 21 22 23 24
42 20 20 21 21 22 23 25
43 20 21 21 22 23 24 25
44 21 21 22 22 23 24 26
45 21 22 22 23 24 24 26
46 22 22 22 23 24 25 27
47 22 22 23 23 24 25 27
48 22 23 23 24 25 26 27
49 23 23 24 24 25 26 28
50 23 24 24 25 26 26 28
60 27 27 28 29 30 31 33
70 31 31 32 33 34 35 37
80 35 35 36 36 38 39 41
90 38 39 40 40 42 43 45
100 42 43 43 44 45 47 49
a
Valor(X) que no aparece en la tabla, puede ser calculado con: 𝑥 = 0,4714. z √𝑛 + [(2𝑛 + 3)/6]
101
ANEXO 11: Resultados prueba triangular, muestras a 30, 43 y 53°C.
T = 30°C
N° crítico con un 95% ¿Existe diferencia

Días N° de aciertos
confianza (=0,05) significativa?
30 7 8 NO
60 7 8 NO
90 7 7 SI
120 7 7 SI
150 7 7 SI
180 8 7 SI
T = 43°C
7 5 8 NO
14 6 8 NO
21 6 8 NO
28 9 8 SI
35 10 8 SI
42 10 8 SI
T = 53°C
3 3 8 NO
6 6 8 NO
9 9 8 SI
12 9 8 SI
15 9 8 SI
18 11 8 SI
102
ANEXO 12: Resultados prueba descriptiva, Mayonesa a 55°C durante 7 días.
7 Días
Consistencia Color Acidez Sal Rancidez
Control Prueba Control Prueba Control Prueba Control Prueba Control Prueba
Panelista 1 3 3 2 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 2 3 2 4 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 4 3 4 2 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 5 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 6 3 4 4 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 7 3 4 3 4 3 4 3 3 1 1
Panelista 8 3 3 2 2 3 3 3 3 3 3
Panelista 9 3 3 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 10 3 3 3 4 4 4 3 3 1 1
Panelista 11 3 3 2 2 3 2 2 2 1 1
Panelista 12 3 3 2 2 2 2 3 2 1 1
103
ANEXO 13: Resultados prueba descriptiva, Mayonesa a 30°C.
30 días
Panelista 1 3 3 3 3 2 2 3 3 1 1
Panelista 2 3 3 3 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 3 3 3 3 4 3 3 3 3 1 1
Panelista 4 3 3 3 2 2 3 3 3 1 2
Panelista 5 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
Panelista 6 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 7 2 4 3 3 2 3 3 3 1 1
Panelista 8 3 2 3 3 3 4 3 4 2 4
Panelista 9 3 2 3 4 3 4 3 3 3 4
Panelista 10 5 4 2 4 4 2 4 4 1 1
60 Días
Panelista 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2
Panelista 2 3 3 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 3 3 3 3 3 3 5 3 3 3 4
Panelista 4 3 3 3 3 3 2 3 3 1 1
Panelista 5 3 3 3 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 6 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2
Panelista 7 3 2 3 3 2 2 3 3 1 1
Panelista 8 2 2 3 3 4 3 3 3 3 3
Panelista 9 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3
Panelista 10 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 11 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2
Panelista 12 2 3 3 3 3 3 3 3 1 1
90 Días
Panelista 1 3 3 3 3 3 4 2 2 1 1
Panelista 2 2 3 3 3 3 4 4 3 1 1
Panelista 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4
Panelista 4 3 3 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 5 2 3 3 4 2 2 2 2 1 1
Panelista 6 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
104
Panelista 7 3 2 3 4 3 5 3 3 2 2
Panelista 8 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
Panelista 9 2 3 3 3 4 3 3 3 3 3
Panelista 10 3 3 3 4 3 4 3 3 1 1
Panelista 11 3 2 3 3 3 3 3 3 1 1
120 Días
Panelista 1 2 2 3 2 3 3 3 3 3 4
Panelista 2 3 3 4 3 3 4 2 2 2 2
Panelista 3 3 4 3 4 4 3 3 3 1 1
Panelista 4 2 3 3 3 2 3 2 2 2 2
Panelista 5 3 2 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 6 3 3 3 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 7 3 2 3 3 2 4 3 3 1 3
Panelista 8 2 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 9 3 3 3 3 4 3 3 3 1 4
Panelista 10 3 3 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 11 3 3 3 3 3 3 2 2 3 3
150 Días
Panelista 1 3 3 3 3 3 4 3 3 2 4
Panelista 2 2 2 3 4 3 2 3 3 3 3
Panelista 3 2 3 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 5 3 3 3 3 4 2 3 2 2 4
Panelista 6 2 3 3 3 4 4 3 3 4 3
Panelista 7 3 3 4 3 4 4 3 3 3 4
Panelista 8 3 3 3 3 2 2 3 3 1 1
Panelista 9 2 3 3 3 2 3 3 2 1 1
Panelista 10 2 3 3 3 3 3 3 4 1 4
Panelista 11 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3
180 Días
Panelista 1 3 3 3 3 3 3 3 3 2 5
Panelista 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3
105
Panelista 3 2 2 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 4 3 4 3 2 3 4 3 3 3 5
Panelista 5 3 4 3 3 4 2 3 2 2 5
Panelista 6 2 4 3 4 4 3 3 3 4 4
Panelista 7 3 3 4 4 4 4 3 3 3 3
Panelista 8 3 4 3 3 2 2 3 3 1 2
Panelista 9 2 4 3 3 2 2 3 3 1 1
Panelista 10 2 4 3 4 3 4 3 3 1 2
Panelista 11 3 4 3 3 3 3 3 3 4 4
106
7 Días
Panelista 1 4 3 3 4 3 4 3 3 1 1
Panelista 2 3 3 5 2 3 5 3 3 1 1
Panelista 3 3 2 4 3 3 4 3 3 3 3
Panelista 4 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 5 4 4 5 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 6 3 4 2 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 7 3 2 3 3 4 5 3 3 1 1
Panelista 8 4 3 3 3 3 3 3 2 1 1
Panelista 9 2 3 4 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 10 4 3 3 2 3 4 3 3 1 1
Panelista 11 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 12 3 3 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 13 3 3 3 3 4 4 3 3 1 1
Panelista 14 3 3 2 2 3 2 2 2 1 1
Panelista 15 3 2 2 2 2 4 3 2 1 1
Panelista 16 3 2 3 3 2 2 3 3 1 1
14 Días
Panelista 1 3 3 2 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 2 3 3 2 3 4 3 4 3 2 2
Panelista 3 3 2 3 4 3 1 3 1 1 1
Panelista 4 3 3 2 4 2 4 3 3 2 4
Panelista 5 4 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 6 4 3 3 4 4 3 3 3 2 2
Panelista 7 3 3 3 3 4 3 3 3 3 4
Panelista 8 2 3 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 9 3 3 3 4 2 2 3 3 1 1
Panelista 10 2 2 3 3 3 3 2 2 1 1
Panelista 11 3 4 3 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 12 3 4 3 4 2 3 3 3 1 1
Panelista 13 3 3 3 3 3 2 3 3 1 1
Panelista 14 3 3 3 4 4 3 3 3 1 1
Panelista 15 3 2 3 3 2 2 3 3 1 1
Panelista 16 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
107
Panelista 17 2 3 3 4 3 3 3 3 1 1
21 Días
Panelista 1 3 2 4 2 2 2 2 2 3 2
Panelista 2 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
Panelista 3 3 3 2 3 3 4 3 3 2 3
Panelista 4 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3
Panelista 5 2 3 3 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 6 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2
Panelista 7 2 2 3 4 2 3 3 3 4 3
Panelista 8 2 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 9 3 4 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 10 2 3 3 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 11 3 3 3 2 3 4 3 3 1 1
Panelista 12 3 2 3 3 2 2 2 1 1 1
28 Días
Panelista 1 3 3 3 4 3 3 3 3 3 5
Panelista 2 3 3 3 5 3 3 3 3 2 5
Panelista 3 3 3 3 3 4 4 3 4 1 1
Panelista 4 3 3 4 3 2 3 3 3 4 3
Panelista 5 2 3 2 3 4 2 3 3 3 4
Panelista 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 7 3 3 3 3 3 2 2 2 1 1
Panelista 8 3 3 3 4 3 4 3 3 1 2
Panelista 9 3 3 3 4 4 3 3 3 1 1
Panelista 10 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 11 3 3 2 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 12 4 4 2 4 3 3 3 3 3 4
35 Días
Panelista 1 4 4 3 4 3 4 3 3 3 3
Panelista 2 3 3 3 3 2 1 2 2 1 2
Panelista 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2
Panelista 4 3 4 3 4 3 3 3 3 1 4
108
Panelista 5 3 3 3 4 3 3 3 3 1 4
Panelista 6 3 3 3 4 3 2 3 2 1 4
Panelista 7 4 4 2 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 8 3 2 3 4 3 3 2 2 2 1
Panelista 9 2 3 4 3 3 3 2 3 4 2
Panelista 10 3 3 3 4 3 3 3 3 3 5
Panelista 11 3 4 3 4 3 5 3 3 1 5
Panelista 12 3 3 4 5 3 3 2 2 4 5
42 Días
Panelista 1 3 2 3 4 3 2 3 2 1 5
Panelista 2 3 3 4 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 3 3 2 4 3 4 2 2 2 1 -
Panelista 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 5
Panelista 5 3 3 3 4 3 2 3 2 1 5
Panelista 6 3 3 3 3 2 2 3 3 1 -
Panelista 7 3 4 3 4 3 4 3 4 1
Panelista 8 3 3 3 4 3 4 3 3 3 5
Panelista 9 2 4 3 4 4 3 4 3 2 -
Panelista 10 3 3 2 2 2 3 2 3 2 3
Panelista 11 3 3 3 4 3 4 3 3 1 4
Panelista 12 3 3 3 2 4 4 3 4 1 4
109
3 Días
Panelista 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 2 3 3 3 3 4 3 3 3 3 4
Panelista 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 4 3 3 3 3 3 3 3 3 4 1
Panelista 5 3 3 4 3 3 2 3 2 3 3
Panelista 6 3 3 3 4 3 3 3 3 1 1
Panelista 7 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Panelista 8 3 3 3 4 2 4 2 1 1 1
Panelista 9 3 3 4 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 10 3 3 1 3 3 4 2 3 1 2
Panelista 11 3 3 2 3 3 4 3 3 1 1
Panelista 12 3 3 2 3 2 3 2 3 1 1
6 Días
Panelista 1 3 4 - 2 - 4 3 3 1 1
Panelista 2 3 4 4 4 - 3 3 3 3 3
Panelista 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 4 4 2 - 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 5 3 4 2 4 - 3 3 3 1 1
Panelista 6 2 3 4 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 7 4 3 3 3 3 4 3 3 1 2
Panelista 8 3 3 2 4 3 2 3 2 3 2
Panelista 9 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 10 3 4 3 3 4 3 3 3 1 1
Panelista 11 3 3 2 2 3 2 2 2 1 1
Panelista 12 3 3 2 2 2 3 3 2 1 1
9 Días
Panelista 1 3 3 2 4 3 3 3 3 2 4
Panelista 2 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1
Panelista 3 3 3 3 4 3 3 4 3 2 4
Panelista 4 4 1 4 2 3 4 4 4 1 1
110
Panelista 5 3 3 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 6 3 3 3 4 3 4 3 3 1 2
Panelista 7 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3
Panelista 8 4 2 4 3 2 2 2 3 1 1
Panelista 9 5 4 3 5 3 3 3 3 2 1
Panelista 10 2 3 3 4 3 3 3 3 3 3
Panelista 11 4 4 3 4 3 3 3 3 2 2
Panelista 12 3 4 2 4 4 3 2 2 2 5
12 Días
Panelista 1 3 2 3 3 3 1 3 1 1 5
Panelista 2 3 3 3 3 3 2 3 3 1 1
Panelista 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 5
Panelista 4 3 3 3 5 3 3 3 3 4 3
Panelista 5 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3
Panelista 6 4 3 3 5 4 2 3 2 2 5
Panelista 7 3 2 3 4 3 3 3 3 1 2
Panelista 8 3 3 3 4 3 2 3 3 1 3
Panelista 9 5 4 4 4 5 4 4 4 1 1
Panelista 10 4 4 2 1 4 3 4 3 1 3
Panelista 11 3 4 3 3 3 2 3 3 1 1
Panelista 12 3 3 2 4 3 3 3 3 2 4
15 Días
Panelista 1 3 3 3 2 3 3 3 3 1 1
Panelista 2 3 3 3 3 2 3 4 4 2 2
Panelista 3 3 3 3 4 3 3 3 3 1 2
Panelista 4 3 3 3 4 3 2 3 2 1 4
Panelista 5 3 3 3 4 3 4 3 3 3 4
Panelista 6 4 4 3 2 4 2 3 2 2 2
Panelista 7 3 2 4 3 3 3 3 3 4 3
Panelista 8 2 2 3 4 3 2 3 2 2 2
Panelista 9 2 3 3 3 2 1 2 1 1 5
Panelista 10 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2
Panelista 11 2 2 3 4 3 2 3 2 3 3
Panelista 12 3 3 2 4 3 3 3 3 2 5
111
18 Días
Panelista 1 3 4 3 4 3 3 3 3 3 5
Panelista 2 3 2 4 2 2 2 2 2 3 5
Panelista 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 4
Panelista 4 3 3 2 3 3 4 3 3 2 3
Panelista 5 2 3 3 2 3 3 3 2 1 5
Panelista 6 3 2 3 4 3 4 3 4 2 5
Panelista 7 2 4 3 5 2 - 3 - 4 5
Panelista 8 2 3 3 4 3 2 3 2 1 2
Panelista 9 3 3 3 3 3 2 3 3 1 1
Panelista 10 2 2 3 4 4 3 3 3 1 4
Panelista 11 3 3 3 2 3 3 3 2 1 5
Panelista 12 3 2 3 4 2 - 2 - 1 5
112
ANEXO 16: Resultados prueba de preferencia, Mayonesa a 30°C.
30 días 60 Días 90 Días 120 Días 150 Días 180 Días
Control Prueba Control Prueba Control Prueba Control Prueba Control Prueba Control Prueba
Panelista 1 4 4 3 3 4 4 3 1 3 4 3 2
Panelista 2 4 4 4 3 3 4 3 3 4 1 4 2
Panelista 3 3 4 4 5 4 4 4 3 3 4 3 3
Panelista 4 4 4 4 5 5 4 3 4 2 2 2 3
Panelista 5 5 4 4 4 3 3 2 3 4 2 4 3
Panelista 6 4 4 4 4 4 4 4 5 1 4 1 3
Panelista 7 4 5 3 3 3 1 3 4 3 1 3 1
Panelista 8 5 2 4 4 3 3 5 2 4 4 4 1
Panelista 9 5 4 4 2 3 2 3 2 3 1 3 1
Panelista 10 2 3 5 4 3 3 3 2 4 2 4 4
Panelista 11 - - 4 4 4 3 3 3 4 3 4 1
Panelista 12 - - 5 4 - - - - - - - -
Mediana 4 4 4 4 3 3 3 3 3 2 3 2
Valor-P 0,519821 0,494968 0,536312 0,396563 - -
113
Panelista 1 5 3 4 3 4 3 4 1 4 3 4 1
Panelista 2 4 3 4 4 2 2 4 1 4 3 3 1
Panelista 3 4 4 4 4 4 4 4 2 4 1 4 4
Panelista 4 5 4 1 2 4 3 2 3 4 1 4 1
Panelista 5 5 4 4 2 4 4 2 4 4 2 4 1
Panelista 6 3 5 4 4 4 4 4 4 4 1 4 2
Panelista 7 4 3 2 3 2 1 4 4 3 5 4 3
Panelista 8 4 4 4 4 3 4 2 2 5 2 5 1
Panelista 9 4 3 4 4 2 2 3 4 3 1 4 1
Panelista 10 4 4 4 3 3 4 4 4 4 1 4 2
Panelista 11 4 4 3 3 4 4 4 4 4 2 1 2
Panelista 12 1 2 4 4 3 3 4 2 3 2 4 1
Mediana 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 4 1
Valor-P 0,109036 0,221075 0,87505 0,312812 0,000694079 0,000484565
114
Panelista 1 3 4 5 3 4 2 5 1 5 4 4 1
Panelista 2 3 4 4 4 3 4 2 3 4 4 2 1
Panelista 3 4 3 4 4 4 3 4 1 4 2 4 2
Panelista 4 3 4 5 4 4 2 2 1 4 2 4 3
Panelista 5 5 4 5 4 4 3 5 2 5 1 4 1
Panelista 6 4 4 3 5 4 3 4 1 4 3 4 1
Panelista 7 4 4 4 3 5 4 3 2 2 3 2 1
Panelista 8 3 4 4 3 3 3 3 2 3 2 3 2
Panelista 9 3 4 4 3 5 4 4 3 5 1 2 2
Panelista 10 4 2 2 4 3 3 4 2 3 2 3 2
Panelista 11 4 4 4 4 4 3 4 4 4 3 4 1
Panelista 12 4 4 1 1 4 1 4 3 4 2 3 1
Mediana 4 4 4 4 4 3 4 2 4 2 4 1
Valor-P 0,792865 0,108766 0,00358874 0,000572362 0,00928146 0,000263777
115
ANEXO 19: Instrucción: Determinación Del Índice de p-Anisidina (Planta de Salsas y Untables).
Propósito:
Determinar la magnitud o grado de oxidación secundaria sufrido por el aceite.
Glosario de Términos:
Oxidación Secundaria: reacción en la que los hidroperóxidos se rompen para formar

aldehídos, cetonas, etc.
Índice de p-Anisidina: es 100 veces la densidad óptica medida a 350 nm en una

celda de 1 cm. de una solución que contiene 1.0 g de aceite en 100 ml de una mezcla
de reactivo y solventes. la p-anisidina reacciona con los compuestos aldehídicos en
aceites y grasas. (Especificamente, 2-alquenales y dienales)
Equipos y/o Materiales:
 Balón aforado de 25 ml y su tapón respectivo.

 Pipeta volumétrica de 1 ml y 5 ml.
 Balanza.
 Cronómetro o reloj.
 Campana de extracción de gases.
 Espectrofotómetro.
 Celdas de 1cm.
Condiciones de Seguridad, Orden y Limpieza:
Recordar el uso de los equipo de protección personal:

 Bata de Laboratorio.
 Bota de Seguridad.
 Guantes Quirúrgicos.
 Mascarilla
 Lentes de Seguridad.
116
 Cuidado con el manejo del material de vidrio.
 Trabajar en la campana extractora de gases.
Medidas de Seguridad
p-Anisidina: Cristales fuertemente irritante y tóxico cuando es absorbido a través

de la piel. Tras la absorción causa vértigo, somnolencia, dolor de cabeza y
dificultad respiratoria, además puede provocar náuseas, vómito y coloración
azulada de los labios, las uñas y la piel. El valor límite umbral (TLV) es de 0,1
ppm.
Ácido acético: La solución en agua es moderadamente ácida. Ataca muchos

metales en presencia de agua. La sustancia irrita los ojos.
Hexano: Líquido incoloro volátil, de olor característico. El vapor es más denso

que el aire y puede extenderse a ras del suelo. Tras la absorción causa vértigo,
somnolencia y dolor de cabeza, además puede provocar náuseas, debilidad,
enrojecimiento y pérdida del conocimiento.
Nota: Consultar las hojas de seguridad de todos los reactivos involucrados en esta
metodología antes de realizarla.
Soluciones y/o Reactivos:
 p-Anisidina.
 Ácido Acético Glacial
 Hexano.
Preparación de Soluciones:
 Solución p-Anisidina – Ácido Acético Glacial. En un balón aforado ámbar de

100 ml, agregar 0,5 g de p-Anisidina. Luego Disolver y diluir a volumen con
Ácido Acético Glacial.
117
Instrucciones:
Analista de Calidad:
a. Peso 2 g de la muestra (Aceite), en un balón aforado de 25 mL. Disolver y

diluir a volumen con Hexano.
b. Medir la absorbancia (Ao) de la solución (Aceite + Hexano) a 350 nm en una
celda con el espectrofotómetro, usando de referencia una celda llena con
solvente (Hexano) como blanco de referencia.
c. Colocar con la pipeta 5 mL de la solución (Aceite + Hexano) en balón aforado
y exactamente 5 mL de solvente (Hexano) en un segundo balón aforado. Por
medio de una pipeta de 1 mL añada exactamente esa cantidad de la solución
p-Anisidina – Ácido Acético Glacial en cada balón, y agitar.
d. Después de exactamente 10 minutos medir la absorbancia (As) del primer
balón aforado a 350 nm, usando la solución del segundo balón aforado como
blanco de referencia.
Nota:
1. En almacenamiento, el p-Anisidina tiende a oscurecerse como resultad de la
oxidación. Los cristales de anisidina, que deben ser de color crema, deben ser
almacenados en 0°C y 4°C en una botella oscura. Los cristales no deben ser
expuestos a luz fuerte y deben ser usados antes de que sea observado
cualquier cambio de color. Un reactivo incoloro puede ser descolorizado y
disuelto mediante la siguiente forma. Disolver 4,0 g de p-Anisidina en 100
mL de agua a 75°C. Agregar 0,2 g de sulfito de sodio y 2,0 g de carbono
activo y remover por 5 minutos. Luego filtrar a través de un doble filtro de
papel. Si el carbono pasa a través, repetir el filtrado. Enfriar la solución del
filtrado a 0°C, permitiendo mantener esta temperatura por lo menos 4 horas, o
preferiblemente, una noche. Filtrar el p-anisidina cristalizado y lavar con una
pequeña cantidad de agua a 0°C. Después de secado en un secador de vacío,
transferir los cristales a una botella marrón de vidrio. Si se almacena en un
118
sitio oscuro y a baja temperatura los cristales obtenidos no deberían
oscurecerse apreciablemente por un año.
2. La soluciones reactivas con una absorbancia mayor a 0,200 cuando son
medidas en una celda de 1,00 cm a 350 nm contra iso-octano o n-hexano
como blanco de referencia debe ser descartado.
Cálculos
Cálculo del índice de p-Anisidina
IA = 25 x (1.2 x As - Ao) / G
Donde:
IA = Índice de p-Anisidina.
As = Absorbancia de la solución de grasa después de la reacción con el reactivo p-
Anisidina.
Ao = Absorbancia de la solución de grasa.
G = Peso de la muestra.
Documentos de Referencia y/o Anexos:
 A.O.C.S N° Cd 18 – 90 (1996). Determinación del índice de p-Anisidina.
119
ANEXO 20: Procedimiento: Evaluación de vida útil acelerada de la Mayonesa Mavesa.
Propósito:
Describir las actividades que se deben realizar para identificar y evaluar el

comportamiento de los productos terminados que presentan algún cambio de
empaque y/o proceso productivo a fin de establecer si existen cambios en la vida útil
del producto, evitando afectar la calidad del producto elaborado en los
establecimientos productivos de Alimentos Polar.
Alcance y Áreas Involucradas:
Este procedimiento es aplicable a los productos terminados que presentan algún

cambio en el empaque y/o proceso productivo. Afecta a las áreas de Calidad, I&D,
Empaque
Glosario de Términos:
Producto Terminado: Producto que surge de un proceso de producción
Material de empaque: Todo material usado para contener, proteger, preservar y

presentar el producto final.
Vida útil: Periodo de tiempo en el cual el producto permanece en condiciones

aceptables para ser consumido.
Mayonesa: Emulsión de aceite en agua, constituido por una fase discontinua que
contiene al menos un 70% de aceite.
Actividades /Pasos a seguir:
Gerente/Especialista de Innovación&Desarrollo:
1. Solicita al Gerente/Jefe de Calidad llevar a cabo el procedimiento de
evaluación de vida útil acelerada del producto terminado.
120
Analista de Calidad
2. Toma (80) muestras de Mayonesa, solicitadas por la gerencia:
2.1. Disponer las muestras de Mayonesa en (4) grupos tal como se muestran en la
tabla a continuación:
Cantidad de muestras
Lugar Temperatura (°C)
(unidades)
Cuartico de
30 18
aceleración
Estufa N°1 43 14
Estufa N°2 53 14
Refrigerador 10 34
2.2. Las muestras que se encuentran a (30°C) se les realizara los análisis
correspondientes, cada (15) días, a las muestras a (43°C) se analizaran cada (7)
días y a las muestras a (53°C), cada (3) días.
2.3. Entre los análisis a realizar se encuentra el Índice de Peróxido, Índice de p-
Anisidina y la evaluación sensorial. Entre las pruebas a utilizar en la evaluación
sensorial, se encuentra la prueba triangular, la prueba descriptiva y la prueba de
preferencia (escala hedónica).
2.4. A medida que se cumplen los lapsos de tiempo para llevar a cabo los análisis
correspondientes a cada una de las muestras de mayonesa, dos de ellas deben
ser retiradas del lugar en el que se encuentran y deben permanecer en un lugar
fresco hasta que se temperen. Momento en el cual se colocan (1) de las
muestras en el congelador con el objetivo de separar la fase acuosa de la oleosa
y con la segunda se lleva a cabo la evaluación sensorial.
2.5. La muestra que se encuentra en el congelador, debe permanecer ahí durante (3)
días. Una vez transcurrido este periodo de tiempo, la muestra es descongelada y
una vez este a temperatura ambiente, se determinan el Índice de Peróxido e
Índice de p-Anisidina.
121
2.6. Una vez obtenidos los valores de Índice de Peróxido e Índice de p-Anisidina, se
calculan los Valores TOTOX, a través de la siguiente ecuación:
𝑇𝑂𝑇𝑂𝑋 = 2 ∗ 𝐼𝑃 + 𝐼𝐴
2.7. Graficar los valores de deterioro TOTOX vs Tiempo de almacenamiento,

agregar la línea de tendencia (lineal) y determinar la pendiente de las curvas
creadas.
Ea
2.8. Graficar Ln(K) vs 1/T y obtener la pendiente la curva , y es posible
R
determinar la energía de activación de la reacción de deterioro.

2.9. Una vez establecido, en que momento el producto ha llegado al fin de su vida
útil, en el estudio acelerado, se debe graficar log(vida útil) vs T (°C). Gráfico a
través del cual, al obtener la línea que mejor se ajusta a los puntos, es posible
estimar la vida útil de la mayonesa a la temperatura que se desea. Un ejemplo
de la ecuación a obtener es la siguiente. A continuación, se presenta la ecuación
obtenida tras la realización de la estimación de la vida útil acelerada de la
Mayonesa Mavesa.
𝐿𝑜𝑔(𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙) = −0,0513𝑇 + 3,7812
Despejando Vida Útil se tiene:
𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙 = 103,7812−0,0513𝑇

Gerente/Especialista de Innovación&Desarrollo:
3. Analiza conjuntamente con la gerencia de calidad, los resultados obtenidos en

la prueba de vida útil acelerada, a fin de establecer la factibilidad de utilizar el
material de empaque y/o cambio de formulación propuestos.
122

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DESARROLLO DE METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

Presentado ante la Ilustre

DESARROLLO DE METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

TUTOR ACADÉMICO: Profa. María A. Rodríguez.

Presentado ante la Ilustre

hecho para lograr quien soy hoy en día.

A mi familia y a todas las personas

que confiaron y creyeron en mí.

A mi hermana, por siempre apoyarme, animarme y ser un ejemplo profesional a

A mi novio, por acompañarme durante prácticamente toda mi carrera, ser un gran

A la Universidad Central de Venezuela por formarme como profesional, por darme

A Iraida y la Sr. Beatriz por siempre brindarme su apoyo, estar pendiente de mí y

A Empresas Polar Comercial, por creer en mí, permitirme crecer profesionalmente y

DESARROLLO DE METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA

Tutor académico: ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. . Tutor industrial:

Resumen. Mediante el presente trabajo de investigación, se desarrolló una

Figura No. 1. La lecitina como emulsificante. ............................................................ 25

Tabla No. 1. Requisitos Microbiológicos. (Norma COVENIN 90:1994). ................ 22

Gráfico No. 1 Comportamiento de la sal, acidez, pH e índice de peróxido de un

Los estudios de determinación de la vida útil en las industrias de alimentos, son

La calidad de un producto alimenticio viene representada por varios aspectos,

La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo en el que, en condiciones

Los datos que se obtienen a través de pruebas aceleradas, deben ser

A través de la primera de ellas, es posible definir si se evidencia o no,

I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se considera alimento a cualquier sustancia normalmente ingerida por los seres

Los alimentos con el tiempo comienzan a degradarse perdiendo sus propiedades

 Alimentos perecederos: aquellos que son difíciles de conservar y se descomponen

En el etiquetado de alimentos la fecha de caducidad indica a partir de qué

Dado que la vida útil de un alimento es el período en el que puede mantenerse

Para toda empresa productora de alimentos, el desarrollo de una metodología

En Alimentos Polar la política de calidad, consiste en asegurar la satisfacción

Inicialmente, la Mayonesa Mavesa se encontraba empacada en envases de

Actualmente la empresa se encuentra en constantes adaptaciones, debido a la

Por esta razón, en este trabajo de investigación de desarrolla la metodología

A continuación se presentan las investigaciones realizadas sobre el tema en

E. Rondon1, E. Pacheco Delahaye y F. Ortega. (2004). En su estudio

Navas C, Mónica L. (2007). En su estudio “Estimación de la vida útil sensorial

Asimismo, a los resultados obtenidos se les realizó análisis estadístico

Sin embargo, en el caso de la formación de peróxidos que comienza lentamente

Gouveia, Elisa (1995). En su estudio “Factibilidad técnica del uso de envases

I.3.1 Objetivo general

Desarrollar la metodología para determinar la vida útil acelerada de la

I.3.2 Objetivos específicos

a) Determinar los descriptores críticos que limitan la vida útil de la Mayonesa, a

b) Establecer los análisis que se llevarán a cabo en el producto a fin de

d) Elaboración de manual de trabajo con la metodología desarrollada para la

A continuación se presentan las bases teóricas acerca de la composición y el

II.1 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

La inocuidad de los alimentos según la Norma COVENIN 3802:2002

A fin de garantizar la inocuidad de los alimentos y disminuir significativamente

Por otra parte, la Norma COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION),

Tabla Nº. 1. Requisitos Microbiológicos. (Norma COVENIN 90:1994) .

La mayonesa se puede considerar un producto semi-perecedero, dado que es

La acidificación de los alimentos es un proceso que consiste en reducir el pH,

Asimismo, la Norma COVENIN 90:1994 MAYONESA (3RA REVISION)

II.2.1 Tipo de emulsión y estabilidad de la mayonesa

La mayonesa consiste es una emulsión semi-sólida de O/W, con proporciones